MÉTODO Y SISTEMA PARA CONVERTIR CATALÍTICAMENTE OXIGENADOS, Y
REGENERADOR DE CATALIZADOR Y EXTRACTOR
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un método y sistema para tratar un catalizador regenerado en un proceso de conversión de oxigenados a olefinas. DESCRIPCIÓN DE A TÉCNICA ANTERIOR Tradicionalmente se han producido olefinas ligeras mediante el proceso de vapor o fisuración catalítica. Debido a la limitada disponibilidad y altos costos de las fuentes de petróleo, los costos de producir olefinas ligeras a partir de tales fuentes de petróleo se han incrementado constantemente. Las olefinas ligeras funcionan como carga de alimentación para la producción de numerosos compuestos químicos. La búsqueda de materiales alternativos para la producción de olefinas ligera ha conducido al uso de oxigenados como alcoholes y, más particularmente, al uso de metanol, etanol, y alcoholes superiores o sus derivados. Se sabe que los filtros moleculares como las zeolitas microporosas cristalinas y los catalizadores no zeolíticos, particularmente los silicoaluminofosfatos (SAPO) , promueven la conversión de oxigenados a mezclas de hidrocarburos en un reactor. Numerosas patentes describen este proceso para diversos tipos de estos catalizadores: US 3,928,483; US 4,025,575; US 4,252,479; US 4,496,786; US 4,547,616; US
4,677,242; US 4,843,183; US 4,499,314; US 4,447,669; US 5,095,163; US 5,191,141; US 5,126,308; US 4,973,792 y US 4,861,938. Cuando se expone un catalizador a oxigenados, como as metanol, para promover la reacción a olefinas, se genera material carbonáceo (coque) que se deposita sobre el catalizador. La acumulación de depósitos de coque interfiere con la capacidad del catalizador de promover la reacción. Conforme se incrementa la cantidad de depósitos de coque, el catalizador pierde actividad y se convierte una menor cantidad de la carga de alimentación al producto olefínico deseado. El paso de regeneración elimina el coque del catalizador por combustión con oxígeno, restaurando la actividad catalítica del catalizador. El catalizador regenerado puede luego exponerse nuevamente a oxigenados para prbmover la conversión a olefinas. El catalizador expuesto con depósitos de coque se extrae continuamente del reactor y se regenera en un regenerador, para luego ser devuelto al reactor. Luego se dirige el catalizador al regenerador, donde la combustión con aire que contiene oxígeno quema el depósito de coque sobre el catalizador. El aire de combustión utilizado para regenerar el catalizador deja gases de monóxido de carbono, oxígeno y bióxido de carbono impregnados en el catalizador. El oxígeno no es un producto secundario natural de la reacción
oxigenados a olefinas, y cuando se introduce mediante impregnación con catalizador regenerado causa dificultades de procesamiento corriente abajo. La presencia de oxígeno incrementa la cantidad de bióxido y monóxido de carbono contaminantes que se forman con el producto deseado. El bióxido y monóxido de carbono impregnados desde el regenerador también incrementan significativamente la concentración de estos contaminantes en el producto olefínico. El bióxido de carbono es un contaminante en etileno y propileno de grado polimérico, y se elimina utilizando depuración cáustica. Al eliminar del catalizador regenerado el bióxido de carbono impregnado, se reduce significativamente el consumo de cáusticos en el depurador cáustico corriente abajo. Eliminar el oxígeno impregnado tiene el beneficio de reducir el potencial de contaminación en el depurador cáustico corriente abajo, y de reducir problemas operativos en el convertidor de acetileno corriente abajo. Un incremento en monóxido de carbono aumenta la temperatura operativa del convertidor de acetileno, y por consiguiente reduce el rango operativo entre la operación normal y la máxima temperatura permisible para evitar las fugas térmicas. SUMARIO DE LA INVENCIÓN Se revela un método para extraer gases impregnados
del catalizador regenerado que se utiliza para convertir una carga de alimentación que contiene oxigenados en olefinas, que comprende regenerar un catalizador, y luego extraer el catalizador regenerado. En otro aspecto, también se revela un método para convertir cargas de alimentación oxigenadas en olefinas, que comprende cargar un reactor con catalizador, alimentar la carga de alimentación que contiene oxigenados al reactor, contactar la carga de alimentación que contiene oxigenados con el catalizador en el reactor, y convertir en olefinas la carga de alimentación que contiene oxigenados agotando el catalizador, regenerar el catalizador agotado, y extraer del catalizador regenerado los gases impregnados durante el paso de regeneración. En otro aspecto del presente método, se extrae el catalizador regenerado con gas nitrógeno. En otro aspecto, se extraen hidrocarburos del catalizador antes del paso de regeneración. También se revela un sistema para regenerar el catalizador utilizado para convertir en olefinas una carga de alimentación que contiene oxigenados que comprende un regenerador y un extractor de catalizador regenerado que posee una entrada de catalizador regenerado, un distribuidor de gas de extracción y una salida de catalizador regenerado extraído. En una modalidad, el extractor posee una pluralidad de difusores para aumentar el contacto entre el gas de extracción y el catalizador. La entrada de catalizador está
preferiblemente cerca de la parte superior del extractor. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La Figura 1 es un diagrama esquemático de un sistema y método para utilizar, regenerar y extraer un catalizador utilizado en un proceso de conversión de una carga de alimentación que contiene oxigenados a olefinas. La Figura 2 es una vista lateral del extractor de catalizador regenerado de la Figura 1. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN La carga de alimentación que contiene oxigenados puede convertirse en olefinas ligeras en una reacción catalítica, y el catalizador puede regenerarse y extraerse de gases impregnados antes de ser devuelto para catalizar más reacciones. La carga de alimentación que comprende oxigenados, como metanol, puede contactarse con un catalizador que contiene un filtro molecular en el reactor 10. La actividad catalítica debe mantenerse a un nivel predeterminado para que la carga de alimentación que contiene oxigenados se convierta continuamente en olefinas. Los depósitos en el catalizador que entorpecen la actividad catalítica deben ser extraídos sin perturbar las condiciones para la reacción de la carga de alimentación que contiene oxigenados en olefinas. La fluidización de partículas de catalizador mediante varias corrientes gaseosas permite el transporte de catalizador entre el reactor 10, el extractor
, el regenerador 50, y el extractor 70. Una carga de alimentación que contiene oxigenados puede ser metanol. El proceso de conversión de metanol en olefina (MTO) puede ser un proceso catalítico de fluidos en fase de vapor, que convierte metanol en olefinas, principalmente etileno y propileno. La carga de alimentación puede ser metanol de grado comercial, metanol crudo o cualquier combinación de ambos. El metanol crudo puede ser un producto no refinado de una unidad de síntesis de metanol. La alimentación que comprende una mezcla de metanol y agua puede contener entre 65 y 90% del peso de metanol. Más preferiblemente, la alimentación que comprende una mezcla de metanol y agua puede contener entre el 78 y 82% del peso de metanol. Más preferiblemente, la alimentación que comprende metanol y agua puede contener 80% del peso de metanol. Como se puede apreciar en la Figura 1, el reactor MTO 10 puede tener un diseño catalítico de fluidos. El coque puede ser un producto secundario del proceso MTO que se acumula en el catalizador durante el contacto con la carga de alimentación que contiene oxigenados. El catalizador se agota conforme se acumulan depósitos de coque sobre el catalizador, y disminuyen su capacidad de convertir la carga de alimentación de oxigenados en olefinas. Por consiguiente, el catalizador agotado del reactor 10 puede regenerarse continuamente para mantener la actividad deseada. El catalizador puede ser un
silicoaluminofosfato (SAPO) , que posee una estructura de unidades tetraédricas que forma numerosos poros, para contactar mejor la alimentación de metanol durante la conversión a olefinas. Se puede extraer continuamente cuando menos una porción del catalizador agotado del reactor 10 para su regeneración. Antes de regenerar el catalizador agotado, se pueden extraer hidrocarburos del catalizador agotado en el extractor 30 del reactor utilizando vapor. Se puede transferir el catalizador agotado al regenerador 50, donde se puede extraer el coque del catalizador, lo que resulta en un catalizador regenerado. Los gases de la regeneración pueden estar impregnados en el catalizador regenerado cuando se extrae el catalizador del regenerador 50, y los gases impregnados pueden perturbar las condiciones del reactor 10 para convertir metanol en olefinas. El catalizador preferiblemente puede tener una fracción de huecos de entre 0.2 y 0.5, y más preferiblemente de entre 0.3 y 0.4. La cantidad de coque en el catalizador agotado puede ser típicamente de entre 2 y 20% del peso, y más típicamente de entre 3 y 10% del peso. La cantidad de coque en el catalizador regenerado puede ser preferiblemente de entre 0.1 y 0.5% del peso, y más preferiblemente de entre 0.2 y 0.4% del peso. El porcentaje de coque oxidado puede ser preferiblemente de cuando menos 80% del peso, más
preferiblemente cuando menos 85% del peso, y más preferiblemente cuando menos 90% del peso. Gran parte de los gases impregnados que se utilizan durante la regeneración pueden extraerse del catalizador regenerado tras su regeneración en el ciclón 55 dentro del regenerador 50 pero, como se puede apreciar en el siguiente ejemplo, una significativa cantidad de gases impregnados quedan en el catalizador regenerado cuando éste sale del regenerador 50. Estos gases impregnados incluyen gases que pueden absorberse en el catalizador, ubicado dentro de su estructura de poros, o simplemente transportarse en el volumen intersticial entre las partículas de catalizador. Se puede transferir el catalizador regenerado al extractor de catalizador regenerado 70 antes de ser devuelto al reactor 10, donde los gases impregnados que quedan en el catalizador del paso de regeneración son extraídos por un gas de extracción. En una modalidad, los gases impregnados que pueden comprender bióxido de carbono (C02) , monóxido de carbono (CO) y oxígeno (02) son extraídos con nitrógeno (N2) gaseoso. El uso de un aditivo promotor de oxidación de CO en el catalizador reduce la proporción relativa de CO contra C02 en los gases impregnados . Se pueden formar óxidos de nitrógeno en el regenerador 50, y pueden impregnarse con el catalizador suministrado al reactor 10. Los óxidos de nitrógeno (NOx)
pueden significar un riesgo en la sección de recuperación criogénica corriente abajo. Los N0X pueden incluir óxido nítrico (NO), bióxido de nitrógeno (N02) , trióxido de nitrógeno (N202) , y tetróxidos de dinitrógeno (N204) . Cantidades traza de N0X pueden reaccionar con hidrocarburos para formar compuestos inestables. Estos compuestos se conocen como gomas N0X, gomas nitrogenadas, gomas de fase de vapor, etc., y se acumulan con el tiempo en el equipo criogénico que se utiliza para purificar etileno. Las gomas NOx pueden ser un riesgo de explosión cuando se saca el equipo fuera de línea y se calienta a condiciones ambiente para su mantenimiento. El catalizador regenerado extraído puede ser devuelto al reactor 10 para la ulterior conversión de metanol a olefinas. Una ausencia o reducción de gases impregnados con catalizador regenerado ayuda a la conversión de metanol en olefinas al reducir los productos secundarios que se forman en el reactor 10, reduciendo costos para la recuperación de producto corriente abajo. El nitrógeno dirigido al extractor de catalizador regenerado para extraer los gases impregnados del paso de regeneración puede ser de entre 0.5 y 8.0 kg de nitrógeno por 1,000 kg de catalizador. Preferiblemente, el nitrógeno dirigido al extractor de catalizador regenerado puede ser de entre 2.0 y 5.0 kg de nitrógeno por 1,000 kg de catalizador.
Más preferiblemente, el nitrógeno dirigido al extractor de catalizador regenerado puede ser de entre 3.0 y 4.0 kg de nitrógeno por 1,000 kg de catalizador. Un método para procesar catalizador expuesto en una reacción de conversión de carga de alimentación que contiene oxigenados en olefinas incluye regenerar el catalizador expuesto, y extraer gases impregnados del catalizador regenerado durante el paso de regeneración. En una modalidad de un método para procesar carga de alimentación que contiene oxigenados en olefinas, el catalizador para convertir carga de alimentación que contiene oxigenados en olefinas recorre una ruta del reactor 10 a un extractor de hidrocarburos 30, al regenerador 50 y al extractor de catalizador regenerado 70, para volver al reactor 10. Un método para regenerar un catalizador utilizado para convertir carga de alimentación que contiene oxigenados en olefinas incluye: cargar el reactor 10 con catalizador, alimentar la carga de alimentación que contiene oxigenados al reactor 10, contactar la carga de alimentación que contiene oxigenados con el catalizador en el reactor 10, y convertir la carga de alimentación en olefinas agotando el catalizador, regenerar el catalizador agotado, y extraer gases impregnados del catalizador regenerado durante el paso de regeneración. En otro aspecto del método, se extraen vapores de hidrocarburo del catalizador agotado antes del paso de
regeneración. Los gases impregnados pueden incluir oxígeno, bióxido de carbono y monóxido de carbono. El método también puede comprender combinar los gases de extracción de catalizador regenerado con los gases combustión, y descargarlos de una salida común. Como puede apreciarse en la Figura 1, el reactor 10 comprende una sección superior de reactor 11 y una sección inferior de reactor 12. La sección inferior de reactor 11, donde ocurre el reacción de proceso en sí, consiste en un distribuidor de alimentación 20, un lecho fluidizado de catalizador y un elevador de salida 13. La sección superior de reactor 12 puede ser principalmente la zona de separación vapor/catalizador. Tras la separación preliminar en la parte superior del elevador de salida 13, el ciclón 14 lleva a cabo la separación a un mayor grado. El catalizador separado puede reciclarse continuamente de la sección superior de reactor 12 de vuelta a la sección inferior de reactor 11, a través del conducto de recirculación 16 por una válvula de corredera, para mantener la densidad de catalizador deseada en el reactor inferior 11. Las olefinas y productos secundarios producidos por la reacción se descargan del reactor 10 mediante el conducto 15, que dirige las olefinas y productos secundarios a un proceso de recuperación de productos. Se prefiere que el rango de temperaturas en el reactor sea de entre 440 y 520°C. El rango de temperaturas más preferido en
el reactor es de entre 450 y 500°C. El rango de temperaturas preferido de la alimentación es de entre 120 y 200°C. Más preferiblemente, el rango de temperaturas de la alimentación es de entre 180 y 200°C. Se pueden incluir hidrocarburos como parte de la carga de alimentación que contiene oxigenados. Los hidrocarburos incluidos en la carga de alimentación son adsorbidos o atrapados en la estructura de filtro molecular del catalizador durante la conversión de alimentación de oxigenados a olefinas. Los hidrocarburos pueden incluir olefinas, parafinas reactivas, aromáticos reactivos, o mezclas de estos. El catalizador expuesto a la carga de alimentación que contiene oxigenados en el reactor se convierte en catalizador agotado, y puede extraerse del reactor 10 y dirigirse al reactor extractor 30 ubicado adyacente al reactor 10. El proceso de extracción extrae los componentes orgánicos volátiles que pueden estar impregnados en el catalizador antes de entrar al regenerador 50. Se puede pasar un gas de" extracción sobre el catalizador en el reactor extractor 30. En una modalidad, el gas de extracción comprende vapor dirigido al reactor extractor 30 a través de las líneas 40. El vapor de impregnados que viaja del reactor extractor 30 al regenerador 50 típicamente puede ser de entre
0.40 y 0.80 m3/m3 de catalizador, medido en condiciones operativas. Más típicamente, el rango para vapor de impregnados es de entre 0.60 y 0.70 m3/m3 de catalizador. El regenerador MTO 50 puede tener un diseño de lecho de tipo de burbujas (turbulento) . El regenerador 50 puede comprender un recipiente que contiene un distribuidor 49 alimentado por la línea de gas de combustión 52, un lecho fluidizado de catalizador y los ciclones 55. El ventilador principal de aire en la línea 52 o aire presurizado suministra gas de combustión al regenerador 50. La regeneración de catalizador puede ser exotérmica. El calor de la combustión de coque puede quemarse del regenerador 50 vaporizando agua circulada por los tubos en los enfriadores del regenerador de catalizador 60. El aire de combustión puede contener oxígeno (02) u otros oxidantes. Puede ser preferible suministrar oxígeno en forma de aire. Se puede diluir el aire con nitrógeno, C02, gases de escape o vapor. Se extraen los depósitos de coque del catalizador durante la regeneración, formando un catalizador regenerado. En una modalidad, el regenerador 50 comprende una sección de lecho fluido 53, una sección superior de separación 54 y una sección inferior 56 que comprende la sección extractora de catalizador regenerado 70 y enfriadores de regenerador de catalizador 60. En la operación, el
regenerador 50 contacta catalizador agotado transferido del reactor 10 mediante una tubería de catalizador expuesto 22 con aire comprimido del distributor 51. El contacto con oxígeno quema el coque del catalizador al pasar hacia arriba por la sección de lecho fluido 53. Una pequeña porción del catalizador queda impregnada con los gases de combustión, y entra a las entradas 57 de los ciclones 55 que separan gran parte del catalizador impregnado de los gases de combustión. El catalizador viaja a la sección inferior 56 mediante las extensiones de inmersión en los ciclones 55. En una modalidad, el típico gas de escape en el regenerador 50 puede comprender lo siguiente, por porcentaje del volumen: 2 a 11% de H20, 3 a 7% de 02, 75 a 80% de N2 y 10 a 15% de C02. Puede quedar CO residual en los gases de escape dentro del regenerador 50. Los gases de escape de combustión son descargados del regenerador 50 mediante el conducto 58. El catalizador entra al enfriador del regenerador de catalizador 60 por una abertura 61. El catalizador que entra al enfriador 60 entra en contacto con la superficie exterior de un tubo de intercambio de calor al pasar hacia abajo por el enfriador, y vuelve a la sección de lecho fluido 53 a través de un conducto. Se puede enfriar el enfriador 60 vaporizando agua. Los tubos de cambio de calor son tubos de tipo bayoneta, que poseen un tubo exterior que entra en contacto con el catalizador, y un tubo interior para circular
un fluido refrigerante. Un gas de fluidización, que comprende aire y es distribuido por una pluralidad de conductos, entra al enfriador 60. El gas de fluidización pasa hacia arriba por el enfriador 60 y por la abertura 61 a la sección superior de separación 54. La necesidad de gas de fluidización depende de la cantidad de coque que se quema del catalizador. Para impedir la entrada de objetos grandes, como masas aglomeradas de catalizador, al enfriador 60, una hoja de material de pantalla cubre la abertura 61. Se puede fijar la pantalla a la abertura 61 utilizando algún método adecuado. Luego de que el catalizador es regenerado, hay gases impregnados en el catalizador regenerado que aumentan las cantidades de productos secundarios en los procesos de conversión de oxigenados a olefinas, y hacen más difícil la recuperación de productos corriente abajo. Se deben eliminar los gases impregnados antes de que el catalizador regenerado vuelva al reactor 10, para ahorrar en recursos para recuperar productos corriente abajo. Cuando el catalizador regenerado viaja directamente del regenerador 50 de vuelta al reactor 10, el rango de gases impregnados de escape preferiblemente puede ser de entre 0.5 y 0.8 m3/m3 de catalizador. Los gases impregnados del regenerador 50 pueden incluir 02, CO, C02, N2, NOx y H20. Si el catalizador viaja directamente del regenerador 50 de vuelta al reactor 10, los
gases de escape de impregnados pueden comprender entre 8 y 24 kg de H20, entre 32 y 40 kg de 02, entre 440 y 530 kg de N2, y entre 100 y 150 kg de C02 por 1,000 m3 de catalizador. Los gases de escape de impregnados también pueden comprender cantidades residuales de CO, NOx y compuestos sulfurosos. Preferiblemente se extrae cuando menos el 97% del peso de los gases impregnados antes de volver al reactor 10. Más preferiblemente, se extrae cuando menos el 99% del peso de los gases impregnados antes de devolverlos al reactor 10. Luego de que el catalizador es regenerado, el catalizador entra a un extractor de catalizador regenerado 70. El extractor de catalizador regenerado 70 puede ser contiguo a la sección inferior 56 del regenerador 50 junto al enfriador 60, de forma que el extractor de catalizador regenerado 70 quede dentro del recipiente del regenerador de catalizador 50. Como se puede apreciar en la Figura 2, en una modalidad, el extractor de catalizador regenerado 70 puede ser una cámara cilindrica conectada con la sección inferior 56 del regenerador 50, de forma que el regenerador 50 y el extractor de catalizador regenerado 70 formen un solo recipiente con una coraza común. El regenerador 50 y el extractor 70 también pueden ser dos recipientes separados, conectados por conductos que dirigen el catalizador regenerado del regenerador al extractor. Se extrae el catalizador regenerado del regenerador 50, y se dirige al
extractor 70, donde se puede fluidizar el catalizador mediante un gas, y extraerse mediante un a gas de extracción. Se puede fluidizar el catalizador regenerado mediante un gas fluidizador, y se puede impedir que fluya directamente hacia abajo mediante empaques o difusores. La fracción supuesta de gas de extracción impregnado en el catalizador al salir del extractor 70 puede ser de entre 0.3 y 0.7, y típicamente de entre 0.4 y 0.6. En una modalidad, el gas de extracción comprende nitrógeno. El nitrógeno de extracción total utilizado puede ser preferiblemente de entre aproximadamente 1 kg nitrógeno/m3 de catalizador y 4 kg de nitrógeno/m3 de catalizador. Se puede fluidizar el catalizador regenerado en el extractor 70 mediante un gas inerte como nitrógeno para extraer los gases impregnados de la regeneración. Se puede introducir el gas fluidizador a través del distribuidor 80. Se puede introducir el gas de extracción a través del distribuidor 90. En una modalidad, el gas de extracción comprende nitrógeno. Alternativamente, el catalizador puede dispersarse en el extractor 70 mediante empaques. Se puede introducir el gas de extracción a través del distribuidor 90 hacia el lado inferior del empaque, para extraer el catalizador regenerado suspendido. La fracción supuesta de gas de extracción impregnado es de entre 0.3 y 0.7. En una modalidad preferida, se puede impedir que el
catalizador regenerado fluya directamente hacia abajo en el extractor 70 mediante difusores 75 que se muestran en la Figura 2. Los difusores 75 comprenden una sección perforada 76 con aberturas que permiten el paso ascendente del gas fluidizador para extraer gases impregnados del catalizador regenerado. Los difusores 75 pueden estar inclinados para ser drenados, especialmente durante el apagado. El difusor 75 preferiblemente no se extiende a través de toda la sección transversal de la sección extractora 70. Se proporciona una zona de un tubo de descenso 77 entre un borde de cada difusor 75, y una pared interior de extractor 70 para que el catalizador baje de un difusor al difusor subyacente en el extractor 70. Se puede fijar una placa de extremo 78 en los extremos de cada difusor 75, y extenderse hacia abajo desde el borde del difusor para definir un faldón que puede funcionar para regular la cantidad de cualquier gas que se pudiera acumular bajo cada difusor. Colocar la zona de tubo descendente 77 en lados opuestos del extractor 70 en difusores adyacentes 75 asegura que el catalizador descienda en cascada por la sección extractora de un lado a otro. La separación de las perforaciones en la sección perforada puede disponerse de cualquier forma que elimine bandas o zonas anchas que no contengan perforaciones, para el suministro del medio de fluidización. Puede ser importante que cuando menos el 30% de la superficie de la sección perforada 76 comprenda
aberturas que permitan el paso de medio de extracción, y eliminen burbujas de gas bajo el difusor. Se prefiere que entre el 50 y 80% de la sección perforada 76 comprenda aberturas. Es más preferible que entre el 65 y 75% de la sección perforada 76 comprenda aberturas. Se sostienen los difusores 75 mediante un soporte 19 que puede estar conectado con la pared de la sección extractora 70 que soporte los difusores desde abajo. En una modalidad, el soporte 79 puede tener forma de cuña, con un lado de la cuña nivelada con el lado inferior de cada difusor 75. La sección perforada 76, con un alto porcentaje de superficie abierta, permite al medio de extracción elevarse verticalmente hacia arriba por el extractor 70 a través de difusores 75 sucesivos, para unirse con el catalizador que fluye hacia abajo y que pasa transversalmente por la sección extractora, para promover un mejor mezclado del medio extractor y el catalizador. En una modalidad preferida, la altura de separación entre difusores sucesivos puede ser de 61 cm, aunque también es preferible reducir la altura a 46 cm. En una modalidad, puede haber una sección imperforada 73 en el difusor 75. La sección imperforada 73 puede comprender una placa que descansa sobre la sección perforada 76 de cada difusor 75 debajo del tubo descendente 77 del difusor 75 suprayacente. Preferiblemente, la placa que comprende parte o la totalidad de la sección imperforada 73 puede asegurarse a
la sección perforada 76. La sección imperforada además promueve el movimiento horizontal del catalizador, forzándolo a cambiar dirección luego de pasar por un área de tubo descendente suprayacente 77. La sección imperforada 73 comprende entre el 10 y el 30% de la superficie de sección transversal del extractor, donde se prefiere el 20%. En una modalidad, la sección perforada 76 del difusor 75 no cubierto por la sección imperforada 73 comprende del 40 al 80% de la superficie de sección transversal del extractor 70, donde se prefiere el 60%. La sección de tubo descendente 77 comprende entre el 10 y el 30% de la superficie de sección transversal del extractor 70, donde se prefiere el 20%. Se puede introducir gas de extracción y gas fluidizador al extractor 70 mediante diferentes distribuidores, o gas de extracción introducido a través de sólo un distribuidor, que también puede actuar como gas fluidizador. Se puede introducir gas de extracción a través del distribuidor 80, y se puede introducir gas fluidizador a través del distribuidor 90. En una modalidad preferida, el gas de extracción y el gas fluidizador para extractor 70 comprende nitrógeno gaseoso. Tanto el distribuidor de gas de extracción 80 como el distribuidor de gas fluidizador 90 introducen nitrógeno al lado inferior de los difusores 75 mediante chorros. En una modalidad, chorros inclinados ligeramente hacia abajo 82 en el distribuidor de gas de
extracción 80 dirigen nitrógeno hacia una línea central del extractor 70 para producir un flujo ascendente de gases bajo las secciones perforadas 76 de los difusores 75. Los chorros 91 sobre el distribuidor de gas fluidizador 90 dirigen el nitrógeno hacia arriba y hacia los difusores 75 para fluidizar el catalizador regenerado. Los chorros 92 sobre el distribuidor de gas fluidizador 90 dirigen el nitrógeno hacia abajo y hacia un tubo soporte de catalizador regenerado 100, para mantener el catalizador fluidizado en el tubo soporte 100. El tener dos distribuidores de nitrógeno mantiene constante la densidad de flujo por el extractor 70, para optimizar la extracción. La velocidad de flujo de gas de extracción desde el distribuidor de gas de extracción 80 puede ser entre tres y cinco veces mayor que la velocidad de flujo de gas fluidizador desde el distribuidor de gas fluidizador 90. La velocidad de flujo del gas de extracción preferiblemente puede ser cuatro veces mayor que la velocidad de flujo del gas fluidizador. El gas de extracción y el gas fluidizador introducidos al extractor 70 para extraer el catalizador regenerado viajan hacia arriba a través del extractor 70 y el regenerador 50, y salen junto con los gases de escape del regenerador por el conducto 58. Luego de que el catalizador regenerado viaja hacia abajo por el extractor 70 mediante el movimiento transversal a lo largo de los difusores 75, se
puede dirigir el catalizador hacia el tubo soporte 100 del catalizador a través del embudo 95 en el fondo de la sección extractora 70. El catalizador regenerado al que se ha extraído los gases impregnados durante la regeneración puede ser devuelto al reactor 10 mediante el tubo soporte de catalizador regenerado 100. Un sistema para regenerar catalizador agotado que se utiliza para convertir carga de alimentación que contiene oxigenados en olefinas comprende un regenerador de catalizador, un extractor de catalizador regenerado que posee una entrada de catalizador regenerado, un distribuidor de gas de extracción, y una salida de catalizador regenerado extraído. En una modalidad de la presente invención, un extractor de catalizador regenerado contiene una pluralidad de difusores. Cada uno de los difusores puede tener una sección perforada. Se puede montar cada difusor y separarse traslapadamente en lados alternador del extractor de catalizador regenerado. El gas de extracción en el extractor puede comprender nitrógeno. Puede haber una salida común para gases desde la sección extractora de catalizador regenerado y el regenerador, donde la sección extractora de catalizador regenerado está en comunicación de fluidos con el regenerador. El distribuidor de extracción puede estar por debajo de la entrada de catalizador regenerado. La entrada de catalizador puede estar cerca de la parte superior del
extractor. La salida del catalizador puede estar cerca del fondo del extractor. EJEMPLO Se realizó una simulación experimental para una unidad MTO, para demostrar más plenamente la extracción de gases impregnados del catalizador regenerado antes de devolver el catalizador al reactor. El catalizador comprende un filtro molecular de silicoaluminofosfato (SAPO) . Los filtros moleculares SAPO comprenden una estructura molecular de unidades tetraédricas Si02, A1203 y P205. Se puede circular el catalizador a una velocidad de 136,077 kg/hr. El coque en el catalizador agotado es 3.0% del peso, y el coque en el catalizador regenerado es 0.3% del peso. La cantidad de coque oxidado en el regenerador es de 3,659 kg/hr. La unidad MTO está diseñada para convertir metanol en olefinas ligeras. En este ejemplo particular, supusimos la siguiente composición: 5.0% del peso de agua, 95% del peso de metanol, 0.2% del peso de etanol, 1,000 partes por millón del peso de alcoholes superiores, y 30 partes por millón del peso de éter dimetílico. Los componentes impregnados en el catalizador regenerado, devueltos al reactor 10 sin pasar por el extractor de catalizador regenerado 70 por 1,000 m3 de catalizador, son los siguientes: 16 kg de H20, 37 kg de 02, 462 kg de N2 y 124 kg de C02. Luego de que el catalizador
regenerado pasa por el extractor 70, los componentes impregnados por 1,000 m3 de catalizador son los siguientes: 0.16 kg de H20, 0.37 kg de 02, 4.6 kg de N2 y 1.2 kg C02. El ejemplo anterior es únicamente para ilustrar ciertos aspectos de la presente invención, y no debe interpretarse como limitante.