MX2014007728A

MX2014007728A - Emulsiones de látex con funcionalidad acetoacetato curadas con resinas fenólicas y composiciones de recubrimiento formadas a partir de las mismas.

Info

Publication number: MX2014007728A
Application number: MX2014007728A
Authority: MX
Inventors: Gary Pierce Craun; David James Telford; Tiffany Weidendorf
Original assignee: Akzo Nobel Coatings Int Bv
Priority date: 2011-12-28
Filing date: 2012-12-21
Publication date: 2015-01-12
Also published as: BR112014015380A8; CN104024353A; EP2798019A1; BR112014015380A2; RU2014129778A; WO2013098218A1; KR20140111679A; US20140329954A1

Abstract

La presente invención incluye composiciones de recubrimiento Y métodos para recubrir sustratos usando las composiciones de recubrimiento. En algunas modalidades de la invención, se prepara una composición de recubrimiento mediante un método que incluye los pasos de: a) preparar una emulsión de látex mediante un método que incluye mezclar un componente de monómero etilénicamente insaturado en un portador para formar una emulsión de monómero, y hacer reaccionar la emulsión de monómero con un iniciador para formar la emulsión de látex, en donde la emulsión de látex se prepara usando un compuesto de acetoacetato, b) preparar un copolímero injertado oleoso con función hidroxilo mediante un método que incluye hacer reaccionar un aceite vegetal epoxidado con un material con función hidroxilo en la presencia de un catalizador ácido para formar un poliol oleoso con función hidroxilo, y hacer reaccionar el poliol oleoso con función hidroxilo con un componente de monómero etilénicamente insaturado en la presencia de un iniciador para formar el copolímero injertado de poliol oleoso con función hidroxilo, y c) mezclar la emulsión de látex y un entrelazador después agregar el copolímero injertado oleoso con función hidroxilo para formar la composición de recubrimiento. Las composiciones de recubrimiento pueden exhibir nada o mínima opalescencia, nada o mínima absorción de colores, y adhesión comercialmente aceptable. Se describen también sustratos recubiertos con las composiciones de recubrimiento de la invención.

Description

EMULSIONES DE LÁTEX CON FUNCIONALIDAD AC ETOACETATO CURADAS CON RESINAS FENÓLICAS Y COMPOSICIONES DE REC UBRIMIENTO FORMADAS A PARTIR DE LAS M ISMAS Antecedentes de la Invención 1 , Campo de la Invención La presente invención se refiere a emulsiones de látex de tamaño grande de partícula de acidez elevada , estabilización mejorada de emulsiones de látex de tamaño grande de partícula de acidez elevada , composiciones de recubrimiento formadas a partir de las mismas, métodos de recubrimiento de sustratos con las composiciones de recubrimiento y sustratos recubiertos con las composiciones de recubrimiento. 2. Descripción de la Técnica Relativa Las composiciones de recubrimiento formadas a partir de resinas epoxi se han usado para recubrir empaques y contenedores para alimentos y bebidas. Aunq ue el peso de la evidencia científica , como se interpreta por las mayores agencias globales regulatorias de segu ridad de alimentos en Estados Unidos, Canadá , Europa y Japón , muestra q ue los niveles de bisfenol A a los que están expuestos los consumidores con los recubrimientos comerciales actuales con base en epoxi son seguros , algu nos consumidores y propietarios de marcas continúan expresando su preocupación y es deseable un recubrimiento que no contenga bisfenol A o cualqu ier otro alterador endocrino.

La Publicación I nternacional No. WO 2008/036629 describe una composición de recubrimiento para contenedores de alimentos y bebidas compuesta de una resina de poliéster-acrilato injertada que es entrelazada con un entrelazador fenólico y catalizada por un catalizador q ue contiene titanio o que contiene zirconio.

La Publicación de Solicitud de Patente de U .S . No . 2005/0196629 describe también una composición de recubrimiento para contenedores de alimentos y bebidas compuesta de una resina de poliéster-acrilato injertada que es entrelazada con un entrelazador fenólico.

La Publicación de Solicitud de Patente de U . S. No. 2006/0100366 usa un polímero acrílico como un dispersante para polimerización de látex combinando un componente de monómero etilénicamente insaturado con una dispersión de una sal de un polímero con fu ncionalidad ácido o anhídrido y una amina para formar una emulsión .

La Publicación de Solicitud de Patente de U .S . No. 2007/01 1 7928 y la Patente de U .S. No. 7, 1 89,787 describen la formación de una dispersión que es el producto de reacción de una amina terciaria con un polímero con función ácido y un polímero con una función glicidilo.

La Publicación internacional No. WO 2007/1 23659 describe una composición de recubrimiento formada entrelazando un polímero acrílico que tiene u n peso molecular mayor que 41 ,000 y un valor ácido menor que 30 mg de KOH/g .

La Publicación de Solicitud de Patente de U .S. No. 2007/0281 1 79 describe una composición de recubrimiento que tiene un poliéster que es el producto de reacción de un poliol y u n bis-epoxi que se hace reaccionar con un ácido y/o éster carboxílico mono y/o di-fenólico.

La Publicación internacional No. WO 2010/100121, de propiedad común, describe la preparación de copolímeros de injerto de acrílico de poliol oleoso con funcionalidad idroxilo útiles como composiciones de recubrimiento de empaque. La Publicación internacional No. WO 2010/097353, de propiedad común, describe la preparación de emulsiones de látex útiles como composiciones de recubrimiento de empaque. La Solicitud de U.S. No. 61/427,612, de propiedad común, describe la preparación de una composición de recubrimiento que tiene un poliol oleoso (tal como un poliol oleoso similar a aquéllos descritos en WO ?21) usado como un dispersante para porciones no solubles en agua (tal como un resol fenólico) y un látex similar a aquéllos descritos en WO '353), pero la porción de látex no se prepara usando un compuesto de acetoacetato.

Los látex hechos mediante polimerización en emulsión no han logrado el desempeño de los recubrimientos con base en epoxi y no han sido usados exitosamente en una base comercial en composiciones de recubrimiento para alimentos y bebidas. Algunas desventajas han sido la aceptación del sabor en desempeño en cerveza y rubor (nombre de vinos rosados en EUA) en bebidas pasteurizadas o de retorta difíciles de mantener. Los polímeros típicos de emulsión de látex usan sales de sodio como búferes y estabilizadores, y/o tensoactivos no iónicos que también imparten un grado inaceptable de sensibilidad al agua (ruborizado).

Existe una necesidad de producir composiciones de recubrimiento que no contengan bisfenol A o estén sustancialmente libres de bisfenol A. Las emulsiones de látex y los copolímeros de injerto de acrílico de poliol oleoso con funcionalidad hidroxilo de la invención se pueden usar en la preparación de composiciones de recubrimiento adecuadas , inter alia , como recubrimientos de empaque pa ra empaques y contenedores para alimentos y bebidas.

Breve Descripción de la Invención La presente invención proporciona una alternativa a resinas epoxi que permiten aún el curado libre de formaldeh ído, resistencia al rosado (rubor), capacidad para proceso en retorta y puede soportar bebidas difíciles de mantener. En algunas modalidades, estos aspectos benéficos de la invención se logran usando u n poliol oleoso como un dispersante (tal como un poliol oleoso similar a aquéllos descritos en WO ? 21 ) para porciones no solubles en agua (tal como u n látex similar a aquéllos descritos en WO '353) , en donde la porción no soluble en agua se prepara usando un compuesto de acetoacetato. Los inventores han descubierto que proporcionando la funcionalidad acetoacetato al látex ayudará al curado del látex con una resina fenólica y proporciona una composición de recubrimiento con una reducción de extracciones y sabor mejorado . Las composiciones de recubrimiento de la invención se pueden hacer con un proceso simple, que no req uiere múltiples polímeros o etapas de procesamiento para lograr el efecto pretendido.

La presente invención incluye composiciones de recubrimiento y métodos para recubrimiento de sustratos usando las composiciones de recubrimiento. En algunas modalidades de la invención , una composición de recubrimiento comprende: a) un copol ímero con injerto de aceite con función hidroxilo; b) una emu lsión de látex; y c) u n entrelazados en donde la emulsión de látex se prepara usando un compuesto de acetoacetato. La proporción en peso del entrelazador al copolímero con injerto de aceite con función hidroxilo puede estar entre aproximadamente 5: 1 y aproximadamente 2 : 1 . La proporción en peso de la emulsión de látex al copolímero con injerto de aceite con función hid roxilo puede estar entre aproximadamente 4: 1 y aproximadamente 2: 1 . En algunas modalidades , las composiciones de recubrimiento de la invención incluyen hasta 1 2 pph (partes por cien) de un copolímero con injerto de aceite con función hidroxilo y/o hasta 50 pph de un compuesto fenólico.

Las composiciones de recubrimiento pueden prepararse mediante un método q ue comprende los pasos de a) preparar una emulsión de látex mediante u n método q ue comprende mezclar el compuesto de acetoacetato en un portador para formar u na emulsión de monómero, y hacer reaccionar la emulsión de monómero con un iniciador para formar la emulsión de látex, b) preparar un copol ímero con injerto de aceite con fu nción hidroxilo mediante un método que comprende hacer reaccionar un aceite vegetal epoxidado con un material con función hidroxilo en la presencia de un catalizador ácido para formar un poliol oleoso con función hidroxilo, y hacer reaccionar el poliol oleoso con función hid roxilo con un componente de monómero etilénicamente insatu rado en la presencia de u n iniciador para formar el copolímero de injerto de poliol oleoso con función hidroxilo, y c) mezclar la em ulsión de látex y el copol Ímero con injerto de aceite con función hidroxilo para formar la composición de recubrimiento. Las composiciones de recubrimiento pueden exhibir ningu no o m ínimo rubor, ning u na o mínima adquisición de color, y adhesión comercialmente aceptable .

Se describen también los sustratos recubiertos con las composiciones de recubrimiento de la invención . En algunas modalidades, el sustrato es u na lata o empaque.

Descripción Detallada de la invención Como se usan en las modalidades antes discutidas y otras modalidades de la descripción y reivindicaciones descritas en la presente, los siguientes términos tienen generalmente el significado como se indica, pero estos sig nificados no q uieren decir que limiten el alcance de la invención si se log ra el beneficio de la invención med iante la inferencia de un sign ificado más amplio de los siguientes términos.

La presente invención incluye sustratos recubiertos por lo menos en parte con u na composición de recubrimiento de la invención y métodos para recubrir los sustratos. El término "sustrato" como se usa en la presente incluye, sin limitación , latas, latas de metal , empaque, contenedores, receptáculos, o cualesquiera porciones de los mismos usadas para mantener, tocar o hacer contacto con cualquier tipo de alimento o bebida . También , el término "sustrato", "lata(s) de alimento", "contenedores de alimento" y los similares incluyen , por ejemplo no limitante, "extremos de latas" , los cuales pueden ser estampados desde el stock de extremo de lata y usarse en el empacado de bebidas.

La presente invención incluye composiciones de recubrimiento que comprende: a) un copolímero de injerto de aceite con función hidroxilo; b) una emulsión de látex; y c) un entrelazador, en donde la emulsión de látex se prepara usando un compuesto de acetoacetato . La proporción en peso del entrelazador al copolímero de injerto de aceite con fu nción hidroxilo puede ser de entre aproximadamente 5: 1 y aproximadamente 2 : 1 . La proporción en peso de la emulsión de látex al copolímero con injerto de aceite con función hidroxilo puede estar entre aproximadamente 4: 1 y aproximadamente 2 : 1 . Estas proporciones en peso pueden contribuir para bajar los extraíbles y por eso reducir saborizantes. En algunas modalidades, las composiciones de recubrimiento de la invención incluyen hasta 12 pph de un copolímero con injerto de aceite con función hidroxilo y/o hasta 50 pph de un compuesto fenólico.

Los métodos para preparar las composiciones de recubrimiento pueden incluir los pasos de a) preparar una emulsión de látex mediante un método que comprende mezclar el compuesto de acetoacetato en un portador para formar una emulsión de monómero, y hacer reaccionar la emulsión de monómero con u n iniciador para formar la emulsión de látex, b) preparar un copolímero con injerto de aceite con fu nción hidroxilo mediante un método que comprende hacer reaccionar un aceite vegetal epoxidado con un material con función h idroxilo en la presencia de un catalizador ácido para formar un poliol oleoso con función hid roxilo, y hacer reaccionar el poliol oleoso con función hidroxilo con el compuesto de acetoacetato en la presencia de un in iciador para formar el copol ímero de injerto de poliol oleoso con función hidroxilo, y c) mezclar la emulsión de látex y el copol ímero con injerto de aceite con función hidroxilo para formar la composición de recubrimiento. En algunas modalidades, la emulsión de látex se hace reaccionar con un neutralizador. La emulsión de látex puede tener un valor ácido de por lo menos aproximadamente 35 con base en el contenido de sólidos del látex.

Las emulsiones de látex usadas en la presente invención se preparan en algunas modalidades mediante técnicas conocidas en la técnica, tales como sin limitación , polimerización en suspensión , polimerización en interfaz y polimerización en emulsión. Las técnicas de polimerización en emulsión para preparar emulsiones de látex a partir de componentes de monómeros etilénicamente insaturados son bien conocidas en las técnicas de polímeros, y se puede usar cualquier técnica convencional de emulsión de látex, tales como por ejemplo no limitante, procesos de lote de disparo sencillo y múltiple, y procesos continuos. Si se desea , u na mezcla de componentes de monómero etilénicamente insaturado puede prepararse y agregar g radualmente al recipiente de polimerización . La composición de componentes de monómero etilénicamente insaturado dentro del recipiente de polimerización puede variar du rante el cu rso de la polimerización , tal como, por ejemplo no limitante, alterando la composición del componente de monómero etilénicamente insaturado que se alimenta al recipiente. Ambas técnicas de polimerización de etapa sencilla o etapas múltiples pueden usarse en algunas modalidades de la invención . En algunas modalidades, las emulsiones de látex se preparan usando una emulsión de polímero como semilla para controlar el número de partículas producidas mediante polimerización en emulsión como se conoce en la técn ica . El tamaño de partícula de las partículas de polímero de látex se controla en algunas modalidades mediante el ajuste de la carga inicial de tensoactivo.

El compuesto de acetoacetato es un componente de monómero etilén icamente insaturado con los protones alfa de g rupos carbonilo que se usan para formar la emulsión de látex. Para propósitos de la descripción de la presente invención , el compuesto de acetoacetato puede aludirse en la presente como un componente de monómero etilénicamente insatu rado. El compuesto de acetoacetato puede combinarse con otros monómeros en algunas modalidades . En algunas modalidades, el compuesto de acetoacetato está presente en u na cantidad desde aproximadamente 2% hasta aproximadamente 50% con base en la mezcla total . El compuesto de acetoacetato puede ser (met)acrilato de acetoacetoxi etilo. Los componentes de monómero etilénicamente insaturado que se pueden combinar con el compuesto de acetoacetato pueden incluir, sin limitación , u no o más monómeros de vinilo, monómeros de acrílico, monómeros al ilicos, monómeros de acrilamida , ésteres de vinilo incluyendo sin limitación , acetato de vinilo, propionato de vinilo, butiratos de vinilo, benzoatos de vinilo, acetatos de isopropil vinilo , y ésteres de vinilo similares , haluros de vinilo incluyendo sin limitación , cloruro de vinilo, fluoruro de vinilo y cloru ro de vinilideno , hidrocarburos aromáticos de vinilo incluyendo sin limitación, estireno, metil estírenos y estírenos de alquilo inferior similares, cloroestireno , vinil tolueno, vinil naftaleno, monómeros de hidrocarburo alifático de vinilo incluyendo sin limitación , alfa olefinas tales como por ejemplo no limitante , etileno, propileno , isobutileno , y ciclohexeno, así como también dienos conjugados tales como por ejemplo no limitante, 1 ,3-butadieno, metil-2-butad ieno , 1 ,3-piperileno , 2 , 3-dimetil butadieno, isopreno, ciclohexano, ciclopentadieno, diciclopentadieno, y combinaciones de los mismos. Los éteres de alquil vinilo pueden incluir sin limitación , metil vinil éter, isopropil vinil éter, n-butil vinil éter, isobutil vinil éter, y combinaciones de los mismos. Los monómeros de acrílico pueden incluir sin limitación , monómeros tales como por ejemplo no limitante, ésteres de alq u ilo inferior de ácido acrílico o metacrílico que tienen u na porción de éster de alquilo que no sea metilo o etilo que contiene aproximadamente de 3 a aproximadamente 1 0 átomos de carbono, así como también derivados aromáticos de ácido acrílico y metacrílico. Los monómeros de acrílico pueden incluir, por ejemplo no limitante , acrilato y metacrilato de butilo, acrilato y metacrílato de propilo, acrilato y metacrilato de 2-etil hexilo , acrilato y metacrilato de ciclohexilo, acrilato y metacrilato de decilo, acrilato y metacrilato de isodecilo, acrilato y metacrilato de bencilo, dimetacrilato de butanodiol , varios éteres de glicidilo reaccionados con ácidos acrílico y metacrílico, acrilatos y metacrilatos de alquil hidroxilo tales como sin limitación, acrilatos y metacrilatos de hid roxietilo e hid roxipropilo, y amino acrilatos y metacrilatos, y combinaciones de los mismos.

En algunas modalidades de la invención , la emulsión de látex puede incluir mayores niveles de ácido metacrílico (MAA) y/o mayores niveles de dimetacrilato de glicerol (GDMA) en comparación con emulsiones de látex convencionales las cuales pueden usar menos q ue 5 pph de ácido metacrílico y menos que 3 pph de metacrilato de glicidilo. Las emulsiones de látex de la presente invención incluyen , como ejemplo no limitante, un componente de monómero etilén icamente insaturado que tiene de 5 a 1 3 pph de ácido metacrílico y de 3 a 1 2 pph de dimetacrilato de glicerol (GDMA) . Además, las emulsiones de látex de la presente invención pueden tener un tamaño de partícula más g rande q ue el tamaño de partícula 80 a 1 00 nm de algunos látex convencionales. Las emulsiones de látex de la presente invención pueden incluir, como ejemplo no limitante , emu lsiones q ue tienen un tamaño de partícula de aproximadamente 250 a aproximadamente 350 nm. La combinación de los mayores niveles de ácido metacrílico y metacrilato de g licidilo y el mayor tamaño de partícula del látex puede ayudar a mejorar la atomización y cobertura por rociado, reduce la formación de ampollas y mantiene la resistencia del paquete .

En algunas modalidades, el componente de monómero etilénicamente insatu rado usado para formar la emulsión de látex incluye por lo menos un multi-componente de monómero etilénicamente insatu rado efectivo para elevar el peso molecular y el entrelazamiento del pol ímero. Ejemplos no limitantes de multi-componentes de monómero etilénicamente insaturado incluyen (met)acrilato de alílo, di(met)acrilato de tripropilenglicol, di(met)acrilato de dietilenglicol, di(met)acrilato de etilenglicol, di(met)acrilato de 1 ,6-hexanodiol, (met)acrilato del ,3-butilenglicol, di(met)acrilato de polialquilenglicol, ftalato de dialilo, tri(met)acrilato de trimetilolpropano, divinilbenceno, diviniltolueno, trivinilbenceno, divinilnaftaleno y combinaciones de los mismos. En algunas modalidades, el multi-componente de monómero etilénicamente insaturado está presente en una cantidad desde aproximadamente 0.1 hasta aproximadamente 5%.

En algunas modalidades de la invención, el componente de monómero etilénicamente insaturado usado para formar la emulsión de látex se mezcla con un estabilizador que comprende un ácido fuerte para formar la emulsión de monómero. Opcionalmente, una base está presente en la mezcla. En algunas modalidades, el estabilizador está presente en una cantidad desde aproximadamente 0.1% hasta 2.0% en peso de sólidos poliméricos.

Ejemplos no limitantes de estabilizadores pueden incluir ácidos fuertes, tales como, sin limitación, ácido dodecilbencensulfónico, ácido dinonilnaftalensulfónico, ácido dinonilnaftalendisulfónico, ácido bis(2-etilhexil)sulfosuccínico y los similares, así como también combinaciones de los mismos. En algunas modalidades, un ácido fuerte es un ácido con una constante de disociación en solución acuosa, pK menor que aproximadamente 4. En algunas modalidades, el ácido fuerte tiene un hidrófobo unido al ácido. En algunas modalidades, el ácido fuerte tiene por lo menos aproximadamente seis átomos de carbono.

Ejemplos no limitantes de una base incluyen amoniaco, dimetiletanolami na , 2-dimetilamino-2-metil- 1 -propanol y combinaciones de los mismos . En algunas modalidades , la base está presente en una cantidad de aproximadamente 50% a 1 00% en mol por mol de estabilizador.

En alg unas modalidades, el portador usado para formar la emulsión de látex incluye, sin limitación , ag ua, un cosolvente soluble en agua y combinaciones de los mismos. El portador está presente en una cantidad de aproximadamente 50 a aproximadamente 90% de la emulsión total de látex en algunas modalidades.

En alg unas modalidades de la invención , la emulsión de monómero se hace reaccionar con u no o más iniciadores para formar una emulsión de látex. El iniciador puede incluir, como ejemplo no limitante, iniciadores que se descomponen térmicamente a la temperatu ra de polimerización para generar radicales libres. Ejemplos de iniciadores incluyen, sin limitación, ambas especies, solubles en agua e insolubles en agua, así como también combinaciones de los mismos. Ejemplos de in iciadores que generan radicales libres pueden incluir, como ejemplo no limitante, persulfatos, tales como, sin limitación , persulfato de amonio o metal alcalino (potasio, sodio o litio), compuestos azo tales como sin limitación, 2,2'-azo-bis(isobutironitrilo), 2 ,2'-azo-bis(2 ,4-dimetilvaleronitrilo) y 1 -t-butil-azocianociclohexano), hidroperóxidos tales como, sin limitación , h idroperóxido de t-butilo e hidroperóxido de eumeno, peróxidos tales como , sin (imitación , peróxido de benzoílo, peróxido de caprililo, peróxido de di-t-butilo, butirato de etil 3,3'-d i(t-butilperoxi) , butirato de etil 3, 3'-di(t-amilperoxi , hexanoato de t-amilperoxi-2-etilo, y pivilato de t-butilperoxi, perésteres tales como, sin limitación, peracetato de t-butilo, perftalato de t-butilo y perbenzoato de t-butilo, percarbonatos, tales como, sin limitación , dicarbonato de di(1 -ciano-1 -metiletil)peroxi , perfosfatos y los similares, así como también combinaciones de los mismos.

En algu nas modalidades , el iniciador se usa solo o como el componente oxidante de un sistema redox, q ue puede inclui r, sin limitación , u n componente reductor tal como, por ejemplo no limitante, ácido ascórbico, ácido málico, ácido glicólico, ácido oxálico, ácido láctico, ácido tioglicólico, o un sulfito de metal alcalino, tales como, sin limitación , un hidrosulfito , hiposulfito o metabisulfito, tal como, sin limitación, hidrosulfito de sodio, hiposulfito de potasio y metabisulfito de potasio, formaldehldo sulfoxilato de sodio , o combinaciones de los mismos. El componente reductor puede aludirse como u n acelerador o un catalizador activador.

El iniciador y el acelerador, los cuales se pueden aludir como u n sistema iniciador, se emplean , cada uno, en alg unas modalidades en proporción desde aproximadamente 0.001 % hasta aproximadamente 5% , con base en el peso del componente de monómero etilén icamente insatu rado a ser copolimerizado du rante la formación de la emulsión de látex. Se emplean opcionalmente promotores tales como , sin limitación , sales de cloruro y sulfato de cobalto, fierro , n íquel o cobre en cantidades desde aproximadamente 2 hasta aproximadamente 200 partes por millón en algunas modalidades. Ejemplos no limitantes de sistemas redox catalizadores incluyen , sin limitación , hid roperóxido de ter-butilo/formaldeh ído sulfoxilato de sod io/Fe(l l) , y persulfato de amonio/bisulfito de sodio/hid rosulfito de sodio/Fe(l l) , y combinaciones de los mismos . En algunas modalidades, la temperatu ra de polimerización es desde aproximadamente la temperatura ambiente hasta aproximadamente 90°C , y la temperatu ra puede optimizarse para el sistema iniciador empleado, como es convencional.

En algunas modalidades de la invención , la agregación de partículas poliméricas de látex se limita mediante la inclusión de un tensoactivo de estabilización durante la polimerización. Por ejemplo, sin limitación , las partículas de látex crecientes se pueden estabilizar durante la polimerización en emulsión mediante u no o más tensoactivos tales como, sin limitación , ácido dodecilbencensulfónico, u n tensoactivo aniónico o no iónico, o una combinación de los mismos, como se sabe bien en la técnica de la polimerización . Se pueden usar otros tipos de agentes de estabilización , tales como, sin limitación , coloides protectores , en algunas modalidades. Generalmente hablando, los tensoactivos a mónicos convencionales con metal, tensoactivos no iónicos que contienen cadenas de polietileno y otros coloides protectores tienden a impartir sensibilidad al agua a las películas resultantes. En algunas modalidades de la invención, es deseable minimizar o evitar el uso de estos tensoactivos aniónicos y no iónicos convencionales. En algunas modalidades, el tensoactivo de estabilización se emplea durante la polimerización de semilla.

En algunas modalidades de la invención se usan agentes de transferencia de cadena para controlar el peso molecular de la emulsión de látex. Ejemplos no limitantes de agentes de transferencia de cadena pueden inclu ir mercaptanos, polimercaptanos , compuestos polihalogenados, alquil mercaptanos tales como, sin limitación , etil mercaptano , n-propil mercaptano, n-butil mercaptano, isobutil mercaptano, t-butil mercaptano, n-amil mercaptano, isoamil mercaptano, t-amil mercaptano, n-hexil mercaptano, ciclohexil mercaptano , n-octil mercaptano, n-decil mercaptano, n-dodecil mercaptano, ácidos mercapto carboxílicos y sus ésteres, tales como, sin limitación , mercaptopropionato de metilo y ácido 3-mercaptopropiónico , alcoholes tales como, sin limitación , isopropanol , isobutanol , alcohol lau rílico y alcohol t-octílico, compuestos halogenados tales como, sin limitación , tetracloruro de carbono, tetracloroetileno, tricoloro-bromoetano y combinaciones de los mismos. En algunas modalidades, se usa desde aproximadamente 0 hasta aproximadamente 1 0% en peso, con base en el peso de la mezcla de componente de monómero etilén icamente insaturado. El peso molecular de la emulsión de látex puede controlarse en algunas modalidades mediante técnicas conocidas en la técnica , tales como, sin limitación , med iante la proporción de iniciador a componente de monómero etilénicamente insatu rado.

En algunas modalidades, el sistema iniciador y/o el agente de transferencia de cadena se disuelve o dispersa en medios fluidos separados o en el mismo medio fluido, y después se agrega gradualmente al recipiente de polimerización. En algunas modalidades, el componente de monómero etilénicamente insaturado usado para formar la emulsión de látex, ya sea pura o disuelta o dispersa en un medio fluido, se agrega simultáneamente con el catalizador y/o el agente de transferencia de cadena. El catalizador se agrega a la mezcla de polimerización para "cazar" el monómero residual después de que la polimerización se ha completado sustancialmente para polimerizar el monómero residual como es bien sabido en las técnicas de polimerización.

En algunas modalidades, se agrega una mezcla de monómero adicional de un componente de monómero etilénicamente insaturado y un estabilizador a la emulsión de monómero usada para formar la emulsión de látex. Opcionalmente, una base está presente en la mezcla de monómero adicional. La mezcla de monómero adicional puede agregarse a la emulsión de monómero en algunas modalidades antes de la adición del iniciador, después de la adición del iniciador, o tanto antes como después de la adición del iniciador. Las composiciones del componente de monómero etilénicamente insaturado, estabilizador y base en la mezcla de monómero adicional pueden ser las mismas que o diferentes de las composiciones de estos componentes en la emulsión de monómero.

La emulsión de látex puede hacerse reaccionar con un neutralizador en algunas modalidades de la invención. En algunas modalidades, la reacción ocurre en la presencia de un solvente. Por ejemplo, sin limitación, el solvente puede incluir una cetona, un solvente aromático, un éster solvente, un solvente con función hidroxilo, o una combinación de los mismos. En alg unas modalidades, el solvente está presente en una cantidad desde aproximadamente 0% hasta aproximadamente 90% en peso de sólidos poliméricos .

En alg unas modalidades , el neutralizador puede inclu ir, sin limitación , amoniaco, una amina terciaria , tal como, por ejemplo sin limitación , d i met Meta no la mina , 2-dimetilamino-2-metil-1 -propanol , tributilamina o una combinación de los mismos. Por ejemplo , sin limitación , el neutralizador puede emplearse en u na cantidad desde aproximadamente 0% hasta aproximadamente 1 00% con base en la cantidad de ácido a ser neutralizado en el sistema .

Las emulsiones de látex, los copol ímeros de injerto de poliol oleoso con función hidroxilo y las composiciones de recubrimiento de la invención pueden inclu ir aditivos convencionales conocidos por aquellos expertos en la técnica, tales como, sin limitación , aditivos para control de espuma , reducir la tensión superficial de equilibrio y dinámica , controlar reolog ía y lubricidad superficial . Las cantidades pueden variar dependiendo de la aplicación del recubrimiento y desempeño deseados en cualqu ier manera conocida por aquellos expertos en la técnica .

Los copolímeros de injerto de poliol oleoso con función h idroxilo de la invención se pueden preparar haciendo reaccionar un aceite vegetal epoxidado con un material con función hid roxilo en la presencia de un catalizador ácido para formar un poliol oleoso con función hidroxilo, y haciendo reaccionar el poliol oleoso con función hidroxilo con un componente de monómero etilénicamente insaturado en la presencia de un iniciador para formar el copolímero de injerto de poliol oleoso con función hid roxilo. En algunas modalidades de la invención , el copol ímero de injerto de poliol oleoso con función hidroxilo es entrelazado con un entrelazados En alg unas modalidades de la invención , el copolímero de injerto de poliol oleoso con función hidroxilo puede incluir, por ejemplo , no limitante, un componente de monómero etilénicamente insaturado que incluye, sin limitación , monómeros no funcionales etilénicamente insaturados tales como, por ejemplo , no limitante, acrilato de butilo, metacrilato de metilo, estireno y los similares y, opcionalmente, con cantidades menores de monómeros funcionales tales como, por ejemplo no limitante, metacrilato de hidroxi propilo, acrilato de hidroxi etilo, metacrilato de glicidilo, ácido acrílico, ácido metacrílico y los similares, así como también combinaciones de los mismos . En algunas modalidades de la invención , se agregan monómeros con función hidroxilo a u n nivel de aproximadamente 0 a aproximadamente 30% en peso de la mezcla de componente de monómero etilén icamente insaturado, y se agregan monómeros ácido funcionales a un nivel de aproximadamente 0 a aproximadamente 30% en peso de la mezcla de componente de monómero etilénicamente insaturado.

El copolímero de injerto de poliol oleoso con función hidroxilo en algunas modalidades de la invención puede contener monómeros no funcionales y/o con función hid roxilo como se enlistan antes, con mayores niveles de un monómero ácido funcional para volver a la composición dispersable en agua . En algunas modalidades , aproximadamente de 1 0 a aproximadamente 50% en peso de la mezcla de componente de monómero etilén icamente insatu rado es un monómero ácido funcional. En algunas modalidades, el monómero ácido funcional es ácido metacrílico. En ese caso, el copolímero de injerto de poliol oleoso con función hidroxilo puede ser invertido en agua ag regando u na base neutralizante, tal como, sin limitación , amoniaco o u na amina terciaria tal como, sin limitación , dimetil etanol amina y agua. El NV (contenido en peso de no volátiles) final es de aproximadamente 15 a aproximadamente 40% en peso en alg unas modalidades.

El aceite vegetal epoxidado se puede usar solo o en combinación con otros aceites vegetales epoxidados. Los aceites vegetales epoxidados se pueden preparar a partir de aceites vegetales mediante, por ejemplo no limitante, la adición de peróxido de hidrógeno y ácido fórmico o acético al aceite vegetal , y después manteniendo la mezcla a una temperatu ra elevada hasta que algunos o todos los dobles enlaces carbono-carbono se convierten a g rupos epóxido.

Los aceites vegetales contienen principalmente glicéridos los cuales son triésteres de glicerol y ácidos grasos con grados variables de insatu ración . Por ejemplo, no limitante, los aceites vegetales epoxidados para uso en la invención se puede hacer a parti r de aceites vegetales (triglicéridos de ácido graso) tales como , sin limitación , ésteres de glicerol y ácidos g rasos q ue tienen u na cadena de alquilo de aproximadamente 1 2 a aproximadamente 24 átomos de carbono. Los glicéridos de ácido graso que son triglicéridos en aceites de glicéridos insatu rados se aluden generalmente como aceites secantes o aceites semisecantes. Los aceites secantes pueden incluir, como ejemplo no limitante, aceite de linaza, aceite de perilla y combinaciones de los mismos, mientras que los aceites semisecantes pueden incluir, sin limitación, aceite de tall (subproducto de la producción de pulpa de madera) , aceite de soya, aceite de cártamo y combinaciones de los mismos. Los aceites de triglicéridos en algunas modalidades tienen cadenas idénticas de ácido graso o alternativamente tienen cadenas diferentes de ácido g raso u n idas a la misma molécula de g licerol . En algunas modalidades, los aceites tienen cadenas de ácido g raso q ue contienen dobles enlaces no conjugados. En algunas modalidades, se usan en menores cantidades cadenas de ácido g raso de doble enlace sencillo o doble enlace conjugado . La insatu ración por el doble en lace en glicéridos se puede medir mediante el valor de yodo (n úmero) el cual Índica el grado de insaturación por doble enlace en las cadenas de ácido graso. Los aceites de glicéridos de ácido g raso insaturado empleados en algu nas modalidades de la invención tienen un valor de yodo mayor que aproximadamente 25 y de manera alternativa aproximadamente 1 00 y aproximadamente 21 0.

Los aceites vegetales que ocurren naturalmente para uso en la invención pueden ser, como ejemplo no limitante , mezclas de cadenas de ácido graso presentes como glicéridos y pueden incluir, sin limitación, una distribución de ésteres de glicérido de ácido g raso, donde la distribución de ácido graso puede ser aleatoria , pero dentro de u n rango establecido que puede variar moderadamente dependiendo de las condiciones de crecimiento de la fuente de vegetales. El aceite de soya se emplea en algunas modalidades, que comprende ácidos grasos en aproximadamente 1 1 % de palmítico, aproximadamente 4% de esteárico, aproximadamente 25% de oleico, aproximadamente 51 % de linolénico y aproximadamente 9% de linoleico, donde los ácidos grasos oleico, linoleico y linolénico son ácidos grasos insaturados. Los aceites vegetales insaturados empleados en algunas modalidades de la invención pueden incluir, sin limitación , aceites de glicéridos que contienen ésteres de glicéridos de ácidos g rasos insaturados no conjugados tales como, sin limitación , ácidos grasos linoleico y linolénico.

Los aceites de glicéridos insaturados pueden inclu ir, sin limitación , aceite de maíz, aceite de semilla de algodón , aceite de semilla de uva, aceite de semilla de cáñamo, aceite de linaza, aceite de mostaza silvestre, aceite de cacah uate, aceite de perilla, aceite de semilla de amapola , aceite de semilla de colza , aceite de cártamo, aceite de ajonjol í, aceite de soya , aceite de girasol , aceite de cañóla, aceite de tall y combinaciones de los mismos. Los glicéridos de ácido graso para uso en la invención pueden incluir, por ejemplo no limitante, aquéllos que contienen cadenas de ácido graso linoleico y linolénico, aceites tales como, sin limitación , aceite de semilla de cáñamo, aceite de linaza, aceite de perilla, aceite de semilla de amapola , aceite de cártamo, aceite de soya, aceite de girasol, aceite de cañóla, aceite de tall , aceite de semilla de uva, aceite de rattonseed , aceite de ma íz y aceites similares que contienen altos niveles glicérido de ácido graso linoleico y linolénico. Los glicéridos pueden contener cantidades menores de ácidos grasos saturados en algunas modalidades. Como ejemplo no limitante , se puede emplear aceite de soya que contiene predominantemente g licéridos de ácido graso linoleico y linolénico . Se pueden usar combinaciones de tales aceites en algunas modalidades de la invención . Los aceites vegetales pueden ser epoxidados completa o parcialmente mediante procesos conocidos, tales como, por ejemplo no limitante, usando ácidos tales como, sin limitación , peroxi ácido para epoxidación de dobles enlaces insaturados del aceite vegetal insatu rado. Los aceites de glicéridos insatu rados usados en algunas modalidades pueden incluir mono-, di-glicéridos y combinaciones de los mismos con tri-glicéridos o ésteres de ácidos grasos de ácidos grasos satu rados e insaturados.

En alg unas modalidades , el aceite vegetal epoxidado puede comprender aceite de maíz, aceite de semilla de algodón , aceite de semilla de uva, aceite de semilla de cáñamo, aceite de linaza, aceite de mostaza silvestre , aceite de cacahuate , aceite de perilla , aceite de semilla de amapola , aceite de semilla de colza, aceite de cártamo, aceite de ajonjolí, aceite de soya , aceite de girasol , aceite de cañóla, aceite de tall , un éster de ácido graso, monoglicérido o diglicérido de tales aceites, o una combinación de los mismos.

Las fuentes comercialmente disponibles de aceites vegetales epoxidados se usan en alg u nas modalidades de la invención tal como, por ejemplo no limitante, aceite de soya epoxidado vendido bajo las designaciones de marca "VIKOLOX" y "VHCOFLEX 7170" disponibles de Arkema, Inc, "DRAPEX 6.8" disponible de Chemtura Corporation, y "PLAS-CHECK 775" disponible de Ferro Corp. Otros aceites vegetales epoxidados para uso en la invención pueden incluir, por ejemplo no limitante, aceite de linaza epoxidado vendido bajo las designaciones de marca "VIKOFLEX 7190" disponible de Arkema, Inc. y "DRAPEX 10.4" disponible de Chemtura Corporation, aceite de semilla de algodón epoxidado, aceite de cártamo epoxidado y mezclas de los mismos. El aceite de soya epoxidado se emplea en algunas modalidades.

En algunas modalidades de la invención, el material con función hidroxilo puede incluir, sin limitación, propílenglicol, etilenglicol, 1,3-propanodiol, neopentilglicol, trimetilol propano, dietilenglicol, un poliéter de glicol, un poliéster, un policarbonato, una poliolefina, una poliolefina con función hidroxilo, o una combinación de los mismos. El material con función hidroxilo puede incluir un alcohol en algunas modalidades tales como, sin limitación, n-butanol, 2-etil hexanol, alcohol bencílico y los similares, solos o en combinación con un diol o poliol.

En algunas modalidades, el material con función hidroxilo puede estar presente en una cantidad desde aproximadamente 1:99 a aproximadamente 95:5 en una proporción en peso de material con función hidroxilo a aceite vegetal epoxidado y, alternativamente, desde aproximadamente 5:95 a aproximadamente 40:60. En algunas modalidades, la proporción equivalente de funcionalidad hidroxilo del material con función hidroxilo a funcionalidad oxirano en el aceite vegetal epoxidado es desde aproximadamente 0.1:1 hasta aproximadamente 3:1. En algunas modalidades, la proporción equivalente de funcionalidad hidroxilo a funcionalidad oxirano en el aceite vegetal epoxidado es desde aproximadamente 0.2:1 hasta aproximadamente 3:1. En algunas modalidades, la proporción equivalente de funcionalidad hidroxilo a funcionalidad oxirano en el aceite vegetal epoxidado es de aproximadamente 0.2:1.

El catalizador ácido que puede usarse para facilitar la reacción del aceite vegetal epoxidado con el material con función hidroxilo puede ser un catalizador ácido fuerte tales como, por ejemplo no limitante, uno o más ácidos sulfónicos u otro ácido fuerte (un ácido con un pKa de aproximadamente 3 o menos), un ácido tríflico, una sal de triflato de un metal del Group HA, IIB, IIIA, IIIB o VIIIA de la Tabla Periódica de Elementos (de acuerdo con la convención IUPAC 1970), una mezcla de dichas sales de triflato o una combinación de los mismos. En algunas modalidades, la cantidad del catalizador ácido puede variar desde aproximadamente 1 ppm hasta aproximadamente 10,000 ppm y, alternativamente, desde aproximadamente 10 ppm hasta aproximadamente 1,000 ppm, con base en el peso total de la mezcla de reacción. Los catalizadores pueden incluir, por ejemplo no limitante, catalizadores de triflato de metales del Grupo NA tales como, sin limitación, triflato de magnesio, los catalizadores de triflato de metales del Grupo IIB tales como, sin limitación, triflato de zinc y de cadmio, los catalizadores de triflato de metales del Grupo IIIA tal como, sin limitación, triflato de lantano, los catalizadores de triflato de metales del Grupo I I I B tal como , sin limitación , triflato de aluminio y los catalizadores de triflato de metales del Grupo VI I IA tal como, sin limitación , triflato de cobalto y combinaciones de los mismos . La cantidad del catalizador de triflato de metal puede fluctuar, por ejemplo no limitante, desde aproximadamente 1 0 hasta aproximadamente 1 ,000 ppm, alternativamente desde aproximadamente 1 0 hasta aproximadamente 200 ppm, con base en el peso total de la mezcla de reacción. Algunas modalidades de la invención emplean un catalizador de triflato de metal en la forma de una solución en un solvente orgánico. Ejemplos de solventes pueden incluir, sin limitación , agua, alcoholes tales como n-butanol , etanol , propanol y los similares , así qomo también solventes de hidrocarburos aromáticos, solventes cicloalifáticos polares tales como, por ejemplo no limitante , cetonas cicloalifáticas (por ejemplo ciclohexanona) , solventes alifáticos polares, tales como , por ejemplo no limitante, alcoxialcanoles, 2-metoxietanol, solventes sin función hid roxilo y combinaciones de los mismos.

En alg unas modalidades, el aceite vegetal epoxidado y el material con función hid roxilo se calientan en la presencia de u n catalizador ácido a u na temperatura de aproximadamente 50 a aproximadamente 200 °C . Opcionalmente, un solvente puede incluirse en la síntesis del aceite vegetal epoxidado y material con fu nción hid roxilo para ayudar a controlar la viscosidad . En algunas modalidades, el solvente puede incluir, por ejemplo no limitante, una cetona tal como, sin limitación , metil amil cetona , u n solvente aromático tal como, sin limitación , xileno o Aromático 1 00 , u n éster solvente u otro solvente sin función hidroxilo, o una combinación de los mismos. Se puede emplear de aproximadamente 0 a aproximadamente 90% de un solvente con base en el peso total de la mezcla de reacción en varias modalidades de la invención y alternativamente se puede emplear desde aproximadamente 5 hasta aproximadamente 30% . Después de aproximadamente 2 a aproximadamente 3 horas, en algunas modalidades, se puede consumir más de 90% de los grupos epóxido.

Los solventes seleccionados de esos antes descritos así como también otros solventes incluyendo, sin limitación , solventes con función hidroxilo se pueden agregar al enfriar. En algunas modalidades, es deseable tener un NV (contenido de no volátiles en peso) final de aproximadamente 30 a aproximadamente 80.

En algunas modalidades, se hacen reaccionar un componente de monómero etilénicamente insaturado y un iniciador con el poliol oleoso con función hidroxilo para formar un copolímero de injerto de poliol oleoso con función hidroxilo. El componente de monómero etilénicamente insaturado y el iniciador se puede agregar después de que se enfría el poliol oleoso con función h idroxilo. En algunas modalidades, el componente de monómero etilénicamente insaturado y el iniciador se agregan durante aproximadamente 2 horas. En algunas modalidades, el producto de reacción del poliol oleoso con fu nción hidroxilo, el componente de monómero etilénicamente insaturado y el iniciador se enfría después de mantener du rante aproximadamente 1 hora para formar el copolímero de injerto de poliol oleoso con función hidroxilo.

El componente de monómero etilénicamente insaturado usado para formar el copolfmero de injerto de poliol oleoso con función hidroxilo puede estar compuesto por un monómero sencillo o una mezcla de monómeros . El componente de monómero etilénicamente insaturado puede incluir, sin limitación , uno o más o u na mezcla de monómeros de vin ilo, monómeros de acrílico, monómeros alílicos, monómeros de acrilamida , ésteres de vinilo incluyendo, sin limitación , acetato de vin ilo, propionato de vinilo, butiratos de vinilo, benzoatos de vinilo , acetatos de isopropil vin ilo y ésteres de vinilo similares, haluros de vinilo incluyendo, sin limitación, cloruro de vinilo, fluoruro de vinilo y cloruro de vinilideno, h idrocarburos aromáticos de vinilo incluyendo, sin limitación , estireno, metil estírenos y estírenos de alquilo inferior similares , cloroestireno, vinil tolueno, vinil naftaleno , monómeros de hidrocarbu ro alifático de vinilo incluyendo, sin limitación , alfa olefinas tales como por ejemplo, no limitante , etileno, propileno, isobutileno, y ciclohexeno, así como también dienos conjugados tales como por ejemplo, no limitante, 1 ,3-butadieno, metil-2-butadieno, 1 ,3-piperíleno, 2,3-dimetil butad ieno, isopreno, ciclohexano, ciclopentadieno, díciclopentad ieno , o una combinación de los mismos. Los éteres de alquil vinilo pueden inclu ir sin limitación , metil vinil éter, isopropil vinil éter, n-butil vinil éter, isobutil vinil éter, o una combinación de los mismos. Los monómeros de acrílico puede incluir, sin limitación, monómeros tales como por ejemplo, no limitante , ésteres de alquilo inferior de acrílico o ácido metacrílico que tiene una porción de éster de alquilo que contiene entre aproximadamente 1 a aproximadamente 1 0 átomos de carbono, así como también derivados aromáticos de ácido acrílico y metacrílico, así como también combinaciones de los mismos. Los monómeros de acrílico pueden inclui r, por ejemplo, no limitante, acrilato y metacrilato de metilo, acrilato y metacrilato de etilo , acrilato y metacrilato de butilo, acrilato y metacrilato de propilo, acrilato y metacrilato de 2-etil hexilo, acrilato y metacrilato de ciclohexilo, acrilato y metacrilato de decilo, acrilato y metacrilato de isodecilo, acrilato y metacrilato de bencilo, varios éteres de glicid ilo hechos reaccionar con ácidos acrílico y metacrílico, acrilatos y metacrilatos de alq uil hidroxilo tales como, sin limitación, acrilatos y metacrilatos de hidroxietilo e hid roxipropilo, acrilato y metacrilato de glicidilo y amino acrilatos y metacrilatos, o una combinación de los mismos.

En algunas modalidades, la proporción en peso del componente de monómero etilénicamente insatu rado al poliol oleoso con fu nción hidroxilo es desde aproximadamente 1 :99 a aproximadamente 99: 1 , alternativamente desde aproximadamente 5 :95 a aproximadamente 95:5 y alternativamente desde aproximadamente 30: 70 a aproximadamente 70:30.

Se pueden emplear varios iniciadores solos o en combinación en algunas modalidades de la invención . En algunas modalidades, se emplean iniciadores con altas eficiencias de injertado. El iniciador puede inclu ir sin limitación , compuestos azo tales como, por ejemplo, no limitante, 2 ,2'-azo-bis(isobutironitrilo) , 2 ,2'-azo-bis(2 ,4-dimetilvaleronitrilo) y 1 -t-butil-azocianociclohexano) , h id roperóxidos tales como, por ejemplo, no limitante, hidroperóxido de t-butilo e hidroperóxido de eumeno, peróxidos tales como, por ejemplo, no limitante, peróxido de benzoílo, peróxido de caprililo , peróxido de di-t-butilo , butirato de etil 3,3'-di(t-butilperoxi) , butirato de etil 3,3'-di(t-amilperoxi) , hexanoato de t-amilperoxi-2-etilo, hexanoato de 1 , 1 , 3 ,3-tetrametilbutil-peroxi-2-etilo y pivilato de t-butilperoxi, perésteres tales como, por ejemplo, no limitante, peracetato de t-butilo, perftalato de t-butilo y perbenzoato de t-butilo, así como también percarbonatos, tales como, por ejemplo, no limitante, dicarbonato de di(1 -ciano-1 -metiletil)peroxi, perfosfatos, peroctoato de t-butilo y los similares, así como también combinaciones de los mismos.

En algu nas modalidades, el in iciador puede estar presente en una cantidad desde aproximadamente 0.1 hasta aproximadamente 1 5% y alternativamente desde aproximadamente 1 a aproximadamente 5%, con base en el peso de la mezcla de monómero.

La temperatu ra seleccionada para injertar el componente de monómero etilénicamente insaturado puede variar con la vida media del iniciador seleccionado en algunas modalidades de la invención. Por ejemplo, no limitante, a 1 30 °C el peroxi benzoato de t-butilo tiene u na vida media de aproximadamente 30 minutos y puede emplearse para injertado. El diperóxido de benzoílo tiene una vida media de 30 minutos a 1 00 °C , y 1 00 °C podría ser una temperatu ra para injertar el poliol oleoso con función hid roxilo con diperóxido de benzoílo en algunas modalidades de la invención . Ampliamente, dependiendo de la vida media del iniciador usado , la reacción se puede llevar a cabo desde aproximadamente 50 hasta aproximadamente 200 °C .

En alg unas modalidades, una o más mezclas de un iniciador con o sin un solvente puede agregarse después de la formación del copol ímero de injerto de poliol oleoso con función hidroxilo para red ucir el contenido de monómero libre. Las composiciones del iniciador y el solvente en esta(s) una o más mezclas pueden ser las mismas que o diferentes a las composiciones de esos componentes usados para formar el copolímero de injerto de poliol oleoso con función hidroxilo.

En algunas modalidades, el copolímero de injerto de poliol oleoso con función hidroxilo se mezcla con un entrelazador. U na lista no limitante de entrelazadores para uso en la invención incluye benzoguanamina, benzoguanamina formaldeh ído, glicoluril, melamina formaldehído, u n entrelazador fenólico, fenol formaldeh ído, urea formaldeh ído, u n isocianato, un isocianato bloqueado y combinaciones de los mismos. Entrelazadores de látex internos incluyen , pero no están limitados a, di(met)acrilato de 1 , 3-butanodiol , di(met)acrilato de 1 ,4-butanodiol , di(met)acrilato de etileno, di(met)acrilato de etilenglicol, n-isobutoximetalol acrílico y combinaciones de los mismos. En varias modalidades, la proporción de entrelazador a copol ímero de injerto de poliol oleoso con función hidroxilo es de aproximadamente 1 :99 a aproximadamente 90: 1 0 y, alternativamente, de aproximadamente 5:95 a aproximadamente 60:40. Opcionalmente, la mezcla del copolímero de injerto de poliol oleoso con función hidroxilo y entrelazador puede ocurri r en la presencia de un catalizador de cu rado. Los catalizadores de cu rado pueden incluir, por ejemplo, no limitante, ácido dodecilbencén sulfónico, ácido p-toluén sulfónico, ácido fosfórico y los similares, así como también combinaciones de los mismos. En algunas modalidades, se pueden mezclar otros polímeros, tales como, sin limitación , poliéteres, poliésteres, policarbonatos, poliu retanos y los similares , así como también combinaciones de los mismos. Las condiciones de cu rado para recubrimientos de empaque en algunas modalidades son de aproximadamente 1 0 a aproximadamente 60 segundos a aproximadamente 260 °C a aproximadamente 31 5 °C , y de manera alternativa de aproximadamente 1 minuto a aproximadamente 20 minutos a aproximadamente 1 21 °C a aproximadamente 260 °C .

Las emulsiones de látex de la invención pueden mezclarse con los copolímeros con injerto de aceite con fu nción hidroxilo de la invención para producir composiciones de recubrimiento. Los copolímeros con injerto de aceite con fu nción hid roxilo pueden considerarse que funcionan como un tensoactivo polimérico.

Las composiciones de recubrimiento de la invención pueden incluir aditivos convencionales conocidos por aquellos expertos en la técnica, tales como, sin limitación , agentes para flujo, agentes activos de superficie, desespumantes, aditivos antigrietas, lubricantes, aditivos de liberación de carne y catalizadores de cu rado.

Una o más composiciones de recubrimiento de la invención se aplican a u n sustrato en alg unas modal idades , tales como, por ejemplo, no limitante, latas, latas de metal , paquetes, contenedores, receptáculos, extremos de latas, o cualesquiera porciones de los mismos usados para mantener o tocar cualquier tipo de alimento o bebida. En algu nas modalidades, se aplican además uno o más recubrimientos a la composición de recubrimiento de la presente invención, tal como, por ejemplo, no limitante, un recubrimiento de primario entre el sustrato y una composición de recubrimiento de la presente invención .

Las composiciones de recubrimiento se pueden aplicar a sustratos en cualq uier manera conocida por aquellos expertos en la técn ica. En algunas modalidades, las composiciones de recubrimiento se rocían sobre un sustrato.

Cuando se rocía , la composición de recubrimiento puede contener, por ejemplo, no limitante, aproximadamente 1 0% y aproximadamente 30% en peso de sólidos poliméricos con relación a aproximadamente 70% a aproximadamente 90% de ag ua incluyendo otros volátiles tales como, sin limitación , cantidades mínimas de solventes, si se desea . Para algunas aplicaciones, típicamente aquéllas además de las de rociado, las dispersiones poliméricas acuosas pueden contener, por ejemplo, no limitante, aproximadamente 20% y aproximadamente 60% en peso de sólidos de polímero. En alg unas modalidades se utilizan solventes orgánicos para facilitar el rociado u otros métodos de aplicación y tales solventes incluyen , sin limitación , n-butanol, 2-butoxi-etanol-1 , xileno, tolueno y mezclas de los mismos. En alg unas modalidades, se usa n-butanol en combinación con 2-butoxi-etanol- 1 . Las composiciones de recubrimiento de la presente invención pueden pigmentarse y/u opacarse con pigmentos y opacantes conocidos en algunas modalidades. Para muchos usos, incluyendo uso alimenticio, por ejemplo, no limitante, el pigmento es dióxido de titanio. La composición acuosa de recubrimiento resultante se puede aplicar en algunas modalidades por métodos convencionales conocidos en la industria de recubrimientos. As í , por ejemplo, no limitante, se pueden usar métodos de aplicación de recubrimientos por rociado, con rodillo, inmersión y flujo para pel ículas tanto claras como pigmentadas. En algunas modalidades , después de la aplicación sobre un sustrato, el recubrimiento puede curarse térmicamente a temperaturas en el rango desde aproximadamente 1 30 °C hasta aproximadamente 250 °C y, alternativamente, mayores du rante tiempo suficiente para efectuar el cu rado completo así como también volatilizar cualquier componente fugitivo en la presente.

Para sustratos destinados como contenedores de bebidas, las composiciones de recubrimiento se pueden aplicar en algunas modalidades a u n régimen en el rango desde aproximadamente 0.5 hasta aproximadamente 2.32 miligramos de pol ímero de recubrimiento por centímetro cuadrado de superficie expuesta de sustrato. En algunas modalidades, el recu brimiento dispersable en agua se aplica a un espesor entre aproximadamente 1 y aproximadamente 25 micrones.

Ejemplos La invención será descrita adicionalmente mediante referencia a los siguientes ejemplos no limitantes. Se debe entender que se pueden hacer variaciones y modificaciones de estos ejemplos por aquellos expertos en la técnica sin apartarse del espíritu y el alcance de la invención .

Ejemplo 1 : A 1150.0 g de agua desmineralizada se agregaron 5.5 g de Aersol MA-80I, 1.0 g de bicarbonato de amonio y 5.0 g de agua desmineralizada. La mezcla se calentó a 78 °C bajo rocío de nitrógeno. Cuando se alcanzó la temperatura, el rocío se remplazó con un manto de nitrógeno. Se agregaron 6.0 g de estireno y 14.0 g de acrilato de etilo después se mezclaron durante 10 minutos. A la mezcla resultante se agregaron 4.0 g de persulfato de amonio y 18.0 g de agua desmineralizada y se mantuvo durante 20 minutos. Después de los 20 minutos, se agregaron 200.0 g de estireno, 92 g de acrilato de etilo, 30.0 g de metilmetacrilato, 20 g de 1 ,3-dimetacrilato de glicerol y 1.5 g de Monawet MT70 en más de 100 min. Después, se agregó una alimentación que consistió de 294.0 g de estireno, 124 g de acrilato de etilo, 60.0 g de ácido metacrílico, 60.0 g de 1,3-dimetacrilato de glicerol, 100.0 g de acetoacetoxi acrilato de etilo y 1.5 g de Monawet MT70 en más de 110 min. Al término de las alimentaciones, la mezcla se mantuvo durante 10 a 15 minutos y después se agregó una mezcla de 10.0 g de agua desmineralizada, 1.0 g de ácido ascórbico y 0.0001 g de sulfato de fierro y se mantuvo durante 5 min. Después, se agregaron 2.5 g de perbenzoato de t-butilo y 10.0 g de agua desmineralizada y se mantuvo durante 60 minutos a 78 °C. La bomba se enjuagó entonces con agua desmineralizada y se agregaron 1300.0 g de agua desmineralizada al lote. El lote se recalentó a 75 °C y a 75 °C se agregaron 35.0 g de dimetiletanolamina y 300.0 g de agua desmineralizada. La mezcla se mantuvo a 75 °C durante 30 minutos, después se enfrió a 38 °C y se filtró.

Ejemplo 2: A 1150.0 g de agua desmineralizada se agregaron 5.5 g de Aersol MA-80I, 1.0 g de bicarbonato de amonio y 5.0 g de agua desmineralizada. La mezcla se calentó a 78 °C bajo un rocío de nitrógeno. Cuando se alcanzó la temperatura, el rocío se remplazó con un manto de nitrógeno. Se agregaron 6.0 g de estireno y 14.0 g de acrilato de etilo, después se mezcló durante 10 minutos. Se agregaron 4.0 g de persulfato de amonio y 18.0 g de agua desmíneralizada a la mezcla resultante y se mantuvo durante 20 minutos. Después de los 20 minutos, se alimentaron 200.0 g de estireno, 120.0 g de acrilato de etilo, 30.0 g de ácido metacrílico y 1.5 g de Monawet MT70 en más de 100 min. Después, se alimentó una alimentación que consiste de 294.0 g de estireno, 166 g de acrilato de etilo, 40 g de ácido metacrílico, 80 g de 1 ,3-dimetacrilato de glicerol, 50 g de acetoacetoxi acrilato de etilo y 1.5 g de Monawet MT70 en más de 110 min. Al término de las alimentaciones, la mezcla se mantuvo durante 10 a 15 minutos y después se agregó una mezcla de 10.0 g de agua desmineralizada, 1.0 g de ácido ascórbico y 0.00001 g de sulfato de fierro y se mantuvo durante 5 min. Después, se agregaron 2.5 g de perbenzoato de t-butilo y 10.0 g de agua desmineralizada y se mantuvo durante 60 minutos a 78 °C. La bomba se enjuagó entonces con agua desmineralizada y se agregaron 1300.0 g de agua desmineralizada al lote. El lote se recalentó a 75 °C y a 75 °C se agregaron 35.0 g de dimetiletanolamina y 300.0 g de agua desmineralizada. La mezcla se mantuvo a 75 °C durante 30 minutos, después se enfrió a 38 °C y se filtró.

Ejemplo 3: A 1150.0 g de agua desmineralizada se agregaron 5.5 g de Aersol MA-80I, 1.0 g de bicarbonato de amonio y 5.0 g de agua desmineralizada. La mezcla se calentó a 78 °C bajo un rocío de nitrógeno. Cuando se alcanzó la temperatura, el rocío se remplazó con un manto de nitrógeno. Se agregaron 6.0 g de estireno y 14.0 g de acrilato de etilo, después se mezclaron durante 10 minutos. Se agregaron 4.0 g de persulfato de amonio y 18.0 g de agua desmineralizada a la mezcla resultante y se mantuvo durante 20 minutos. Después de los 20 minutos, se alimentaron 200.0 g de estireno, 60 g de acrilato de etilo, 30 g de ácido metacrílico y 1.5 g de Monawet MT70 en más de 100 min. Después, se alimentó una alimentación que consiste de 294 g de estireno, 76 g de acrilato de etilo, 40 g de ácido metacrílico, 80 g de 1 ,3-dimetacrilato de glicerol, 200 g de acetoacetoxi acrilato de etilo y 1.5 g de Monawet MT70 en más de 110 min. Al término de las alimentaciones, la mezcla se mantuvo durante 10 a 15 minutos y después se agregó una mezcla de 10.0 g de agua desmineralizada, 1.0 g de ácido ascórbico y 0.00001 g de sulfato de fierro y se mantuvo durante 5 min. Después, se agregaron 2.5 g de perbenzoato de t-butilo y 10.0 g de agua desmineralizada y se mantuvieron durante 60 minutos a 78 °C. La bomba se enjuagó entonces con agua desmineralizada y se agregaron 1300.0 g de agua desmineralizada al lote. El lote se recalentó a 75 °C y a 75 °C se agregaron 35.0 g de dimetiletanolamina y 300.0 g de agua desmineralizada. La mezcla se mantuvo a 75 °C durante 30 minutos, después se enfrió a 38 °C y se filtró.

Ejemplo 4: A 2697.12 g de agua desmineralizada se agregó una mezcla de 2.01 g de ácido dodecilbencensulfónico al 70% en /'PrOH, 9.4 g de agua desmineralizada y 0.28 g de amoniaco al 28%. La mezcla se calentó a 80 °C bajo un rocío de nitrógeno. Cuando se alcanzó la temperatura, el rocío se remplazó con un manto de nitrógeno. Se agregaron 93.98 g de una mezcla de monómeros con la composición; 18% de estireno, 13% de ácido metacrílico, 51.25% de acrilato de butilo, 5.75% de metacrilato de glicidilo y 12% de metacrilato de hidroxipropilo y se mezcló durante 15 min. Después, se agregó una mezcla de 36.14 g de agua desmineralizada y 4.70 g de persulfato de amonio y se mantuvo durante 15 min. Después de los 20 minutos, se alimentaron 845.78 g de una mezcla de monómero idéntica a la que se alimentó antes en más de 180 min. Adícionalmente, se alimentó una co-alimentación que consiste de 140.96 g de agua desmineralizada, 2.01 g de ácido dodecilbencensulfónico al 70% en /'PrOH y 0.28 g de amoniaco al 28% en más de 180 min. Al término de las alimentaciones, se agregó una mezcla de 84.58 g de agua desmineralizada, 0.94 g de ácido ascórbico y 0.001 g de sulfato de fierro (II) seguido por una mezcla de 9.4 g de agua desmineralizada y 2.35 g de perbenzoato de t-butilo. La reacción se mantuvo durante 15 minutos y después se agregó una mezcla de 23.35 g de agua desmineralizada y 46.72 g de dimetiletanolamina y se mantuvo durante 60 min, después se enfrió.

A 2500 g del látex anterior se agregó una mezcla de 359.6 g de butanol, 88.1 g de 2-butoxietanol, 7.5 g de 2-hexoxietanol y 5.9 g de Surfynol 420. Después, se agregaron 113.2 g de agua desmineralizada y se mezclaron durante 30 min.

Ejemplo 5: A 2319.04 g de agua desmineralizada se agregó una mezcla de 1.72 g de ácido dodecilbencensulfónico al 70% en /PrOH, 8.02 g de agua desmineralizada y 0.24 g de amoniaco al 28%. La mezcla se calentó a 80 °C bajo un rocío de nitrógeno. Cuando se alcanzó la temperatura, el rocío se remplazó con un manto de nitrógeno. Se agregaron 80.16 g de una mezcla de monómeros con composición de; 60% de estireno, 12% de ácido metacrílico, 8% de acrilato de butilo, 12% de metacrilato de glicidilo y 8% de metacrilato de hidroxipropilo y se mezcló durante 15 min. Después, se agregó una mezcla de 30.84 g de agua desmineralizada y 4.01 g de persulfato de amonio y se mantuvo durante 15 min. Después de los 15 minutos, se alimentaron 721.58 g de una mezcla de monómeros idéntica a la que se alimentó antes en más de 180 min. Adicionalmente, se alimentó una coalimentación que consiste de 120.26 g de agua desmineralizada, 1.72 g de ácido dodecilbencensulfónico al 70% en /'PrOH y 0.24 g de amoniaco al 28% en más de 180 min. Al término de las alimentaciones, se agregó una mezcla de 72.16 g de agua desmineralizada, 0.80 g de ácido ascórbico y 0.001 g de sulfato de fierro (II) seguido por una mezcla de 8.02 g de agua desmineralizada y 2.0 g de perbenzoato de t-butilo. La reacción se mantuvo durante 15 minutos y después se agregó una mezcla de 49.81 g de agua desmineralizada y 49.81 g de dimetiletanolamina y se mantuvo durante 60 min. Después, se agregó una mezcla de 200.44 g de butanol, 200.44 g de 2-butoxietanol y 200.44 g de Dowanol PnB y se mantuvo 60 min. La mezcla se enfrió y se agregaron 120.26 g de agua desmineralizada y 8.02 g de Surfynol 420 y se mezclaron durante 15 min.

Ejemplo 6: A 2283.95 g de agua desmineralizada se agregó una mezcla de 1.70 g de ácido dodecilbencensulfónico al 70% en /PrOH, 7.96 g de agua desmineralizada y 0.24 g de amoniaco al 28%. La mezcla se calentó a 80 °C bajo un rocío de nitrógeno. Cuando se alcanzó la temperatura, el rocío se remplazó con un manto de nitrógeno. Se agregaron 79.58 g de una mezcla de monómeros con la composición delineada en la Tabla 1 más adelante y se mezclaron durante 15 min (el Ejemplo 6 se realizó cinco veces usando respectivamente las muestras A, B, C, D de mezcla de monómeros, después la E mostrada en la Tabla 1). Después, se agregó una mezcla de 30.61 g de agua desmineralizada y 3.98 g de persulfato de amonio y se mantuvo durante 15 min. Después de los 15 minutos, se alimentaron 716.22 g de una mezcla de monómeros idéntica a la anterior que se alimentó en más de 180 min. Adicionalmente, se alimentó una co-alimentación que consiste de 119.37 g de agua desmineralizada, 1.70 g de ácido dodecilbencensulfónico al 70% en /PrOH y 0.24 g de amoniaco al 28% en más de 180 min. Al término de las alimentaciones, se agregó una mezcla de 71.62 g de agua desmineralizada, 0.80 g de ácido ascórbico y 0.001 g de sulfato de fierro (II) seguido por una mezcla de 7.96 g de agua desmineralizada y 1.99 g de perbenzoato de t-butilo. La reacción se mantuvo durante 15 minutos y después se agregó una mezcla de 29.66 g de agua desmineralizada y 29.66 g de dimetiletanolamina y se mantuvo durante 60 rnin. Después, se agregó una mezcla de 119.37 g de butanol, 119.37 g de 2-butoxietanol y 119.37 g de Dowanol PnB y se mantuvo 60 min. La mezcla se enfrió y se agregaron 246.7 g de agua desmineralizada y 7.96 g de Surfynol 420 y se mezclaron durante 15 min. Después, se agregó una mezcla de 79.6 g de butanol, 79.6 g de 2-butoxietanol y 79.6 g de Dowanol PnB. Después, se agregó una mezcla de dimetiletanolamina y agua desmineralizada como se delínea en la Tabla 2 más adelante y se mezcló durante 30 min (el Ejemplo 6 se realizó cinco veces respectivamente usando las Muestras A, B, C, D, de mezcla de dimetiletanolamina y agua, después la E mostrada en la Tabla 1).

Tabla 1: Niveles de monómero en el Ejemplo 6.

Tabla 2: Cantidad de Amina y Agua en el Ejemplo 6.

Ejemplo 7: A 2561.20 g de agua desmineralizada se agregó una mezcla de 1.91 g de ácido dodecilbencensulfónico al 70% en /PrOH, 8.92 g de agua desmineralizada y 0.27 g de amoniaco al 28%. La mezcla se calentó a 80 °C bajo un rocío de nitrógeno. Cuando se alcanzó la temperatura, el rocío se remplazó con un manto de nitrógeno. Se agregaron 89.24 g de una mezcla de monómeros con la composición de; 70% de estireno, 12% de ácido metacrílico, 8% de acrilato de butilo, 2% de dimetacrilato de butanodiol y 8% de metacrilato de hidroxipropilo y se mezcló durante 15 min. Después, se agregó una mezcla de 34.32 g de agua desmineralizada y 4.46 g de persulfato de amonio y se mantuvo durante 15 min. Después de los 15 minutos, se alimentaron 803.15 g de una mezcla de monómeros idéntica a la que se alimentó anteriormente en más de 180 min. Adicionalmente, se alimentó una co-alimentación que consiste de 133.86 g de agua desmineralizada, 1.91 g de ácido dodecilbencensulfónico al 70% en /PrOH y 0.27 g de amoniaco al 28% en más de 180 min. Al término de las alimentaciones, se agregó una mezcla de 80.31 g de agua desmineralizada, 0.89 g de ácido ascórbico y 0.001 g de sulfato de fierro (II) seguido por una mezcla de 8.92 g de agua desmineralizada y 2.23 g de perbenzoato de t-butilo. La reacción se mantuvo durante 15 minutos y después se agregó una mezcla de 33.26 g de agua desmineralizada y 33.26 g de dimetiletanolamina y se mantuvo durante 60 min. Después, se agregó una mezcla de 133.86 g de butanol, 133.86 g de 2-butoxietanol y 133.86 g de Dowanol PnB y se mantuvo 60 min. La mezcla se enfrió y después se agregó una mezcla de 90.33 g de butanol, 90.33 g de 2-butoxietanol y 90.33 g de Dowanol PnB. Después, se agregó una mezcla de 7.5 g de dimetiletanolamina en 7.5 g de agua desmineralizada y se mezclaron 30 min.

Ejemplo 8: A 2561.20 g de agua desmineralizada se agregó una mezcla de 1.91 g de ácido dodecilbencensulfónico al 70% en /'PrOH, 8.92 g de agua desmineralizada y 0.27 g de amoniaco al 28%. La mezcla se calentó a 80 "C bajo un rocío de nitrógeno. Cuando se alcanzó la temperatura, el rocío se remplazó con un manto de nitrógeno. Se agregaron 89.24 g de una mezcla de monómeros con la composición de; 70% de estireno, 12% de ácido metacrílico, 8% de acrilato de butilo, 2% de dimetacrilato de etilenglicol y 8% de metacrilato de hidroxipropilo y se mezclaron durante 15 min. Después, se agregó una mezcla de 34.32 g de agua desmineralizada y 4.46 g de persulfato de amonio y se mantuvo durante 15 min. Después de los 15 minutos, se alimentaron 803.15 g de una mezcla de monómeros idéntica a la que se alimentó anteriormente en más de 180 min. Adicionalmente, se alimentó una co-alimentación que consiste de 133.86 g de agua desmineralizada, 1.91 g de ácido dodecilbencensulfónico al 70% en /'PrOH y 0.27 g de amoniaco al 28% en más de 180 min. Al término de las alimentaciones, se agregó una mezcla de 80.31 g de agua desmineralizada, 0.89 g de ácido ascórbico y 0.001 g de sulfato de fierro (II) seguido por una mezcla de 8.92 g de agua desmineralizada y 2.23 g de perbenzoato de t-butilo. La reacción se mantuvo durante 15 minutos y después se agregó una mezcla de 33.26 g de agua desmineralizada y 33.26 g de dimetiletanolamina y se mantuvo durante 60 min. Después, se agregó una mezcla de 133.86 g de butanol, 133.86 g de 2-butoxietanol y 133.86 g de Dowanol PnB y se mantuvo 60 min. La mezcla se enfrió y después se agregó una mezcla de 90.33 g de butanol, 90.33 g de 2-butoxietanol y 90.33 g de Dowanol PnB. Después, se agregó una mezcla de 5.0 g de dimetiletanolamina en 5.0 g de agua desmineralizada y se mezcló 30 min.

Ejemplo 9: A 2288.50 g de agua desmineralizada se agregó una mezcla de 1.71 g de ácido dodecilbencensulfónico al 70% en /PrOH, 7.97 g de agua desmineralizada y 0.24 g de amoniaco al 28%. La mezcla se calentó a 80 °C bajo un rocío de nitrógeno. Cuando se alcanzó la temperatura, el rocío se remplazó con un manto de nitrógeno. Se agregaron 79.74 g de una mezcla de monómeros con la composición de; 62.1% de estireno, 12% de ácido metacrílico, 15.9% de acrilato de etilo, 2% de dimetacrilato de butanodiol y 8% de metacrilato de hidroxipropilo y se mezclaron durante 15 min. Después, se agregó una mezcla de 30.67 g de agua desmineralizada y 3.99 g de persulfato de amonio y se mantuvo durante 15 min. Después de los 15 minutos, se agregaron 717.65 g de una mezcla de monómeros idéntica a la que se alimentó anteriormente en más de 180 min. Adicionalmente, se alimentó una co-alimentación que consiste de 119.61 g de agua desmineralizada, 1.71 g de ácido dodecilbencensulfónico al 70% en /PrOH y 0.24 g de amoniaco al 28% en más de 180 min. Al término de las alimentaciones, se agregó una mezcla de 71.76 g de agua desmineralizada, 0.80 g de ácido ascórbico y 0.001 g de sulfato de fierro (II) seguido por una mezcla de 7.97 g de agua desmineralizada y 1.99 g de perbenzoato de t-butilo. La reacción se mantuvo durante 15 minutos y después se agregó una mezcla de 29.72 g de agua desmineralizada y 29.72 g de dimetiletanolamina y se mantuvo durante 60 min. Después, se agregó una mezcla de 119.61 g de butanol, 119.61 g de 2-butoxietanol y 119.61 g de Dowanol PnB y se mantuvo 60 min. La mezcla se enfrió y se agregaron 247.19 g de agua desmineralizada seguido por una mezcla de 80.63 g de butanol, 80.63 g de 2-butoxietanol y 80.63 g de Dowanol PnB. Después, se agregó una mezcla de 11.5 g de dimetiletanolamina en 11.5 g de agua desmineralizada y se mezclaron 30 min.

Ejemplo 10: A 2288.50 g de agua desmineralizada se agregó una mezcla de 1.71 g de ácido dodecilbencensulfónico al 70% en /'PrOH, 7.97 g de agua desmineralizada y 0.24 g de amoniaco al 28%. La mezcla se calentó a 80 °C bajo un rocío de nitrógeno. Cuando se alcanzó la temperatura, el rocío se remplazó con un manto de nitrógeno. Se agregaron 79.74 g de una mezcla de monómeros con la composición de; 68.5% de estireno, 12% de ácido metacrílico, 9.5% de acrilato de 2-etilhexilo, 2% de dimetacrilato de butanodiol y 8% de metacrilato de hidroxipropilo y se mezclaron durante 15 min. Después, se agregó una mezcla de 30.67 g de agua desmineralizada y 3.99 g de persulfato de amonio y se mantuvo durante 15 min. Después de los 15 minutos, se agregaron 717.65 g de una mezcla de monómeros idéntica a la que se alimentó anteriormente en más de 180 min. Adicionalmente, se alimentó una co-alimentación que consiste de 119.61 g de agua desmineralizada, 1.71 g de ácido dodecilbencensulfónico al 70% en /'PrOH y 0.24 g de amoniaco al 28% en más de 180 min. Al término de las alimentaciones, se agregó una mezcla de 71.76 g de agua desmineralizada, 0.80 g de ácido ascórbico y 0.001 g de sulfato de fierro (II) seguido por una mezcla de 7.97 g de agua desmineralizada y 1.99 g de perbenzoato de t-butilo. La reacción se mantuvo durante 15 minutos y después se agregó una mezcla de 29.72 g de agua desmineralizada y 29.72 g de dimetiletanolamina y se mantuvo durante 60 min. Después, se agregó una mezcla de 119.61 g de butanol, 119.61 g de 2-butoxietanol y 119.61 g de Dowanol PnB y se mantuvo 60 min. La mezcla se enfrió y se agregaron 247.19 g de agua desmineralizada seguido por una mezcla de 80.63 g de butanol, 80.63 g de 2-butoxietanol y 80.63 g de Dowanol PnB. Después, se agregó una mezcla de 18.8 g de dimetiletanolamina en 18.8 g de agua desmineralizada y se mezclaron 30 min.

Ejemplo 11 : A 2288.50 g de agua desmineralizada se agregó una mezcla de 1.71 g de ácido dodecilbencensulfónico al 70% en /PrOH, 7.97 g de agua desmineralizada y 0.24 g de amoniaco al 28%. La mezcla se calentó a 80 °C bajo un rocío de nitrógeno. Cuando se alcanzó la temperatura, el rocío se remplazó con un manto de nitrógeno. Se agregaron 79.74 g de una mezcla de monómeros con una composición de; 65.5% de metacrilato de metilo, 12% de ácido metacrílico, 12.5% de acrilato de butilo, 2% de dimetacrilato de butanodiol y 8% de metacrilato de hidroxipropilo y se mezclaron durante 15 min. Después, se agregó una mezcla de 30.67 g de agua desmineralizada y 3.99 g de persulfato de amonio y se mantuvo durante 15 min. Después de los 15 minutos, se alimentaron 717.65 g de una mezcla de monómeros idéntica a la que se alimentó anteriormente en más de 180 min. Adicionalmente, se alimentó una co-alimentación que consiste de 119.61 g de agua desmineralizada, 1.71 g de ácido dodecilbencensulfónico al 70% en /PrOH y 0.24 g de amoniaco al 28% en más de 180 min. Al término de las alimentaciones, se agregó una mezcla de 71.76 g de agua desmineralizada, 0.80 g de ácido ascórbico y 0.001 g de sulfato de fierro (II) seguido por una mezcla de 7.97 g de agua desmineralizada y 1.99 g de perbenzoato de t-butilo. La reacción se mantuvo durante 15 minutos y después se agregó una mezcla de 39.6 g de agua desmineralizada y 39.6 g de dimetiletanolamina y se mantuvo durante 60 min. Después, se agregó una mezcla de 119.61 g de butanol, 119.61 g de 2-butoxietanol y 119.61 g de Dowanol PnB y se mantuvo 60 min. La mezcla se enfrió y se agregaron 257.07 g de agua desmineralizada seguido por una mezcla de 80.63 g de butanol, 80.63 g de 2-butoxietanol y 80.63 g de Dowanol PnB. Después, se agregaron 120 g de agua desmineralizada y se mezclaron 30 min.

Ejemplo 12: A 2283.95 g de agua desmineralizada se agregó una mezcla de 1.70 g de ácido dodecilbencensulfónico al 70% en /'PrOH, 7.96 g de agua desmineralizada y 0.24 g de amoniaco al 28%. La mezcla se calentó a 80 °C bajo un rocío de nitrógeno. Cuando se alcanzó la temperatura, el rocío se remplazó con un manto de nitrógeno. Se agregaron 79.59 g de una mezcla de monómeros con una composición de; 14.15% de estireno, 12% de ácido metacrílico, 65.35% de metacrilato de butilo, 0.5% de metacrilato de glicidilo y 8% de metacrilato de idroxipropilo y se mezclaron durante 15 min. Después, se agregó una mezcla de 30.61 g de agua desmineralizada y 3.98 g de persulfato de amonio y se mantuvo durante 15 min. Después de los 15 minutos, se alimentaron 716.23 g de una mezcla de monómeros idéntica a la que se alimentó antes en más de 180 min. Adicionalmente, se alimentó una co-alimentación que consiste de 119.37 g de agua desmineralizada, 1.70 g de ácido dodecilbencensulfónico al 70% en /PrOH y 0.24 g de amoniaco al 28% en más de 180 min. Al término de las alimentaciones, se agregó una mezcla de 71.62 g de agua desmineralizada, 0.80 g de ácido ascórbico y 0.001 g de sulfato de fierro (II) seguido por una mezcla de 7.96 g de agua desmineralizada y 1.99 g de perbenzoato de t-butilo. La reacción se mantuvo durante 15 minutos y después se agregó una mezcla de 29.66 g de agua desmineralizada y 29.66 g de dimetiletanolamina y se mantuvo durante 60 min. Después, se agregó una mezcla de 119.37 g de butanol, 119.37 g de 2-butoxietanol y 119.37 g de Dowanol PnB y se mantuvo 60 min. La mezcla se enfrió y se agregaron 246.70 g de agua desmineralizada seguido por una mezcla de 80.63 g de butanol, 80.63 g de 2-butoxietanol y 80.63 g de Dowanol PnB. Después, se agregó una mezcla de 9.0 g de dimetiletanolamina en 9.0 g de agua desmineralizada y se mezclaron 30 min.

Ejemplo 13: A 1187 g de agua desmineralizada se agregó una mezcla de 5 g de CMA801 y 1 g de ABC. La mezcla resultante se recalentó a 80° C con purga de nitrógeno. A la temperatura del lote, la purga se apagó y se agregaron 6 g de estireno y 15 g de acrilato de etilo y mezclaron durante 10 minutos. Se agregaron 5 g de APS y 19 g de agua a la mezcla resultante y se mantuvo durante 20 minutos. A la mezcla resultante, se agregó una alimentación de 210 g de estireno, 161 g de acrilato de etilo, 31 g de ácido metacrílico y 1.5 g de MT70 en 100 minutos mientras se mantuvo a 80° C. Se agregó una alimentación de concha de 287 g de estireno, 232 g de acrilato de etilo, 52 g de ácido metacrílico, 30 g de metacrilato de glicidilo y 1.5 g de MT70. Al final de las alimentaciones, la mezcla resultante se mantuvo durante 20 minutos. A la mezcla resultante, se agregaron 1 g de ácido ascórbico, 10 g de agua y 1 mg de sulfato ferroso y la mezcla se mantuvo durante 3 minutos. Después, se agregaron 2.6 g de peróxido de t-butilo y 11 g de agua y la mezcla se mantuvo durante 45 minutos a 80 °C. La bomba se enjuagó. Se agregaron 1356 g de agua a una temperatura de estabilización de 75 °C. Después, se agregó una premezcla de 136 g de dimetiletanolamina y 309 g de agua al lote en 40 minutos a 75 °C. El lote se mantuvo durante 30 minutos a 75 °C. El lote se enfrió a 38 °C y se filtró.

Ejemplo 14: A 1188 g de agua desmineralizada se agregó una mezcla de 5 g de Aersol MA-801 y 1 g de bicarbonato de amonio. La mezcla resultante se recalentó a 80 °C con una purga de nitrógeno. A la temperatura del lote, la purga se apagó y se agregaron 6 g de estireno y 15 g de acrilato de etilo y se mezclaron durante 10 minutos. Se agregaron 5 g de persulfato de amonio y 19 g de agua a la mezcla resultante y se mantuvo durante 20 minutos. A la mezcla resultante, se agregó una alimentación de 206 g de estireno, 134 g de acrilato de etilo, 21 g de dimetacrilato de glicerol, 31 g de ácido metacrílico y 1.5 g de Monawet MT70 en 100 minutos mientras que se mantuvo a 80 °C. Se agregó una alimentación de concha de 303 g de estireno, 188 g de acrilato de etilo, 62 g de ácido metacrílico, 21 g de dimetacrilato de glicerol y 1.5 g de MT70. Al final de las alimentaciones, la mezcla resultante se mantuvo durante 20 minutos. A la mezcla resultante, se agregaron 1 g de ácido ascórbico, 10 g de agua y 1 mg de sulfato ferroso y la mezcla se mantuvo durante 3 minutos. Después, se agregaron 2.6 g de peróxido de t-butilo y 11 g de agua y la mezcla se mantuvo durante 45 minutos a 80 °C. La bomba se enjuagó. Se agregaron 1356 g de agua a una temperatura de estabilización de 75 °C. Después, se agregó una premezcla de 136 g de dimetiletanolamina y 309 g de agua al lote en 40 minutos a 75 °C. El lote se mantuvo durante 30 minutos a 75 °C. El lote se enfrió a 38 °C y se filtró.

Ejemplo 15: Preparación de poliol oleoso con función hidroxilo Se agitaron 11.0 gramos de propilenglicol, 112.0 gramos de aceite de soya epoxidado, 30.9 gramos de metil amil cetona y 0.036 gramos de Nacure A-218 (disponible de King Industries) bajo nitrógeno y se calentaron a 150 °C. La exoterma inicial se controló a < 155 °C, y la mezcla se mantuvo a 150 °C durante aproximadamente 2 horas, después se enfrió. La titulación de oxirano indicó > 99.9% de conversión de los grupos epóxido.

Preparación de Copolímero de injerto de poliol oleoso con función hidroxilo 100 gramos de poliol oleoso con función hidroxilo se mezclaron con 80 gramos de Aromático 100 y 60 gramos de metil amil cetona y se calentó a 130 °C bajo nitrógeno. Se alimentaron 6.4 gramos de metacrilato de hidroxi propilo, 36.8 gramos de estireno, 36.8 gramos de acrilato de butilo y 1.6 gramos de peroxibenzoato de t-butilo a la mezcla en 2 horas. La mezcla resultante se mantuvo durante 1 hora a 130 °C y se enfrió.

Ejemplo 16: Preparación de poliol oleoso con función hidroxilo Se agregaron 50.9 gramos de dietilenglicol y 150 g ramos de aceite de soya epoxidado a un matraz de 1 litro. Se agregaron 0.02 gramos de Nacure A-218 (disponible de King Industries) al matraz a 20°C y la mezcla se agitó bajo nitrógeno y se calentó a 160 °C. La exoterma inicial se controló a < 1 65 °C , y la mezcla se mantuvo a 160 °C durante aproximadamente 3 horas. La titulación de oxirano indicó > 99.9% de conversión de los grupos epóxido. Se agregaron 50.3 gramos de butil cellosolve al enfriar para dar 80% de NV.

Ejemplo 1 7: Preparación de poliol oleoso con función hidroxilo Se agregaron 50.0 gramos de neopentilglicol y 1 50 g ramos de aceite de soya epoxidado a un matraz de 1 litro. Se agregaron 0.02 gramos de Nacure A-21 8 (disponible de King I ndustries) al matraz a 20°C y la mezcla se agitó bajo nitrógeno y se calentó a 1 60 °C. La exoterma inicial se controló a < 165 °C , y la mezcla se mantuvo a 160 °C durante aproximadamente 3 horas. La titulación de oxirano indicó > 99.9% de conversión de los g rupos epóxido. Se agregaron 50.3 gramos de butil cellosolve al enfriar para dar 80% de NV.

Ejemplo 1 8: Preparación de poliol oleoso con función hidroxilo Se agitaron 1 85.500 gramos de propilenglicol, 81 2.450 gramos de aceite de soya epoxidado y 0.206 gramos de Nacure A-21 8 (disponible de King Industries) bajo nitrógeno y se calentó a 1 50 °C ( 141 gramos de propilenglicol permanecieron como solvente sin reaccionar) . La exoterma inicial se controló a < 1 55 °C , y la mezcla se mantuvo a 1 50 °C durante aproximadamente 2 horas , después se enfrió. La titulación de oxirano indicó > 99.9% de conversión de los grupos epóxido.

Ejem plo 1 9 : Preparación de copolímero de injerto de poliol oleoso con función hidroxilo Se mezclaron 998.156 g ramos del poliol oleoso con función hidroxilo del Ejemplo 1 8 con 1 000 gramos de butil cellosolve y se calentaron a 1 00 °C bajo nitrógeno. Se alimentaron 1 00.000 gramos de metacrilato de hid roxipropilo, 450.000 gramos de metacrilato de metilo, 450.000 gramos de metacrilato de butilo y 20.000 gramos de diperóxido de benzoílo a la mezcla en 2 horas. La mezcla resultante se mantuvo durante 1 hora a 1 00 °C, se agregaron 677 g de metil amil cetona y la mezcla resultante se enfrió para formar un copolímero de injerto de poliol oleoso con fu nción hidroxilo.

Ejemplo 20: Preparación de emulsión de copol ímero de injerto de poliol oleoso con función hidroxilo Se cargaron en un matraz 62.5 g ramos de poliol oleoso con función hidroxilo del Ejemplo 1 8 , 27.5 gramos de n-butanol y 30 gramos de butil cellosolve y se calentaron a 100 °C . Se agregaron 40 g ramos de metacrilato de metilo, 40 gramos de metacrilato de butilo, 20 g ramos de ácido metacrílico y 3.5 gramos de diperóxido de benzoílo en el matraz en dos horas mientras que se manten ía la temperatu ra en 1 00 °C . La mezcla resultante se mantuvo durante una hora adicional a 1 00 °C . Se agregaron 1 6.6 gramos de d imetiletanolamina y 30 gramos de agua deionizada a la mezcla resultante en 30 minutos mientras que se permitió que la temperatura cayera a 80 °C. Se agregaron 331 gramos de agua deionizada a la mezcla resultante en una hora mientras que se permitió que la temperatura cayera a 40 °C para formar una emulsión de copolímero de injerto de poliol oleoso con función hidroxilo.

Ejemplo 21 : Preparación de copolímero de injerto de poliol oleoso con función hidroxilo Se cargaron en un matraz 188.223 gramos del poliol oleoso con función hidroxilo del Ejemplo 18 y 190.36 gramos de butil cellosolve y se calentaron a 100 °C. Se alimentaron 39.4148 gramos de metacrilato de metilo, 104.168 gramos de metacrilato de butilo, 45.7493 gramos de ácido metacrílico y 3.78664 gramos de diperóxido de benzoílo en la mezcla en 2 horas a 100 °C. La mezcla resultante se mantuvo durante 30 minutos a 100 °C, después se agregaron 1.41999 gramos de peroctoato de t-butilo y 1.41999 gramos de metil amil cetona seguido por una pausa durante 30 minutos a 100 °C. Después, se agregaron 1.41999 gramos de peroctoato de t-butilo y 1.41999 gramos de metil amil cetona a la mezcla resultante seguido por una pausa de 30 minutos a 100 °C. Después de la pausa, se agregaron 1.41999 gramos de peroctoato de t-butilo y 1.41999 gramos de metil amil cetona seguido por otra pausa de 90 minutos a 100 °C. Se agregaron 677 g de metil amil cetona y la mezcla resultante se enfrió para formar un copolímero de injerto de poliol oleoso con función hidroxilo.

Ej^rflpjo ,22j Preparación de copolímero de injerto de poliol oleoso con función idroxilo El sistema se preparó para u n proceso normal de reflujo con un rocío de nitrógeno. Se cargaron en u n reactor, 335 g de un aceite de soya epoxidado. Se agregó una premezcla de 77 g de propilenglicol y 0.1 g de Nacure A21 8 al reactor. La mezcla resultante se calentó a un régimen de 1 .6 °C/min (1 00 °C/hr) hasta 140 °C . U na fuerte exoterma llevó la reacción hasta una temperatura de 1 50 °C . La Tmax se limitó a 160 °C . La mezcla resultante se mantuvo a 1 50 eC. Se tomaron muestras después de 30 min arriba de 1 50 °C . La mezcla resultante se mantuvo para EEW > 60,000. La mezcla resultante se enfrió a 1 00 °C mientras que se agregaban 1 82 g de butanol y 1 25 g de butil cellosolve. A la mezcla resultante, se ag regó el sig uiente grupo de monómeros dando tiempo para que se disolviera el C51 3, después se agregó el resto de los monómeros (264 g de metacrilato de metilo , 264 g de metacrilato de butilo, 1 32 g de ácido metacrílico, 23 g de peróxido de benzoílo, 52 g de butil cellosolve) . Los monómeros se alimentaron durante 2 horas a 1 00 °C . A la mezcla resultante, se agregaron 21 g de butil cellosolve como un enjuag ue de l ínea. La mezcla resultante se mantuvo durante 30 minutos a 1 00 °C . Se agregaron 5 g de peroctoato de t-butilo y se enjuagó con 5 g de butil cellosolve. La mezcla resultante se mantuvo durante 30 minutos. Después, se agregaron 5 g de peroctoato de t-butilo y se enjuagó con 5 g de butil cellosolve, seguido por u na pausa de 30 minutos. Después, se agregaron 5 g de peroctoato de t-buti lo y se enjuagó con 5 g de butil cellosolve, seguido por una pausa de 90 minutos. La mezcla resultante se vertió en un tanque de reducción. Se agregó una premezcla de 110 g de dimetiletanolamina y 198 g de agua al tanque de reducción en 15 minutos. La mezcla resultante se mantuvo durante 30 minutos y se mantuvo a una temperatura de 85 °C a 90 °C. A la mezcla resultante, se agregaron 2187 g de agua en 45-60 minutos. La mezcla resultante se mantuvo a una temperatura de 85 °C a 90 °C. La mezcla resultante se filtró después.

Ejemplo 23: Preparación de una composición de recubrimiento mediante mezclado del látex del Ejemplo 13 el copolímero de injerto de polio! oleoso con función hidroxilo del Ejemplo 19 Se agregaron 149 g de F428, 680 g de Phenodur 6535, 5 g de súper ácido fosfórico y 121 g de Dowanol EB a una olla de mezclado y se mezcló durante 15 min usando una cuchilla de mezclado de levantamiento estándar entre 300 a 500 rpm. A la mezcla resultante, se agregaron 418 g del Copolímero de Injerto de Poliol Oleoso del Ejemplo 19 durante 5 min y se mezcló durante 15 min. Se agregó una premezcla de 22 g de dimetiletanolamina, 22 g de agua y 324 g de butanol a la mezcla y se mantuvo durante 15 minutos. A la mezcla resultante, se agregaron 135 g de agua y se mezcló durante 15 min. A la emulsión resultante, se agregaron 1720 g del látex aminado del Ejemplo 13 durante 20 minutos. A la mezcla resultante, se agregó una premezcla de 22 g de Surfynol 104 y 43 g de butanol y se mezcló durante 15 min. Después, se agregó una premezcla de 53 g de NanoByk 3840 y 53 g de agua y se mezcló du rante 1 5 min . Después, la mezcla resultante se ajustó con agua a 1 00-250 cps en un Brookfield Viscometer.

La composición resultante se roció en el interior de latas para alimento de dos piezas a 250 mg/peso de película de la lata y se evaluó para desempeño. Los resultados de la evaluación se reportan a continuación : Cobertura: 0.4 mA, sin ampolla, buena apariencia.

Tamaño de partícula 239 nm Se realizaron y clasificaron pruebas que simulan corrosión y pérdida de adhesión en latas verticales e invertidas (Espacio superior/Líquido - 0 = ning uno, 2 = muy ligero, 5 = desprendimiento del panel) : Salmuera 2% (90' @ 250F) Corrosión HS/Líquido 0/0, Adhesión HS/Líquido 0/0, Corrosión Invertida HS/Líquido 2/1 , Adhesión Invertida HS/Líquido 2/0 Láctico 1 % (90* @ 250F) Rubor HS/Adhesión de Líquido I/2 , HS/Líquido 0/1 Ejem plo 24: Preparación de la composición de recubrimiento por mezclado del látex del Ejemplo 14 y el copolímero de injerto de poliol oleoso con función hidroxilo del Ejemplo 1 8 Se agregaron 75 g de EP 560, 340 g de Phenodu r 6520, 3 g de súper ácido fosfórico y 71 g de Dowanol EB a una olla de mezclado y se mezclaron durante 15 min usando una cuchilla de mezclado de levantamiento estándar entre 300 a 500 rpm. A la mezcla resultante, se agregaron 210 g del Copolímero de Injerto de Poliol Oleoso del Ejemplo 18 durante 5 min y se mezcló durante 15 min. Se agregó una premezcla de 8 g de dimetiletanoiamina, 8 g de agua y 189 g de butanol a la emulsión y se mezcló durante 15 min. A la mezcla resultante, se agregaron 189 g de agua y se mezcló durante 15 min. A la mezcla resultante, se agregaron 813 g del látex aminado del Ejemplo 14 durante 20 minutos. A la mezcla resultante se agregaron 124 g de butanol y se mezcló durante 15 min. Después, se agregó una premezcla de 27 g de NanoByk 3840 y 27 g de agua y se mezcló durante 15 min. Después, la mezcla resultante se ajustó con agua a 100 a 250 cps en un Brookfield Viscometer. composición resultante se roció en el interior de latas para alimento de dos piezas a 250 mg/peso de película de la lata y evaluó para desempeño. Los resultados de la evaluación se reportan a continuación: Cobertura: 0.4 mA, sin ampolla, buena apariencia.

Tamaño de partícula 240 nm Se realizaron y clasificaron pruebas que simulan corrosión y pérdida de adhesión en latas verticales e invertidas (Espacio superior/Líquido - 0 = ninguno, 2 = muy ligero, 5 = desprendimiento del panel): Salmuera 2% (90" @ 250F) Corrosión HS/Líquido 0/0, Adhesión HS/Líquido 0/0, Corrosión Invertida HS/Lfquido 2/1, Adhesión Invertida HS/LIquido 1/0 Láctico 1% (90* @ 250F) Rubor HS/Adhesión de Líquido 0/1 , HS/Líquido 0/1 Ejemplo 25: Preparación de composición de recubrimiento por mezclado del látex del Ejemplo 14 y el copolímero de injerto de poliol oleoso con función hidroxilo del Ejemplo 19 Se agregaron 75 g de EP560, 340 g de Phenodur 6532, 2.7 g de súper ácido fosfórico y 71 g de Dowanol EB a una olla de mezclado y se mezcló durante 15 min usando una cuchilla de mezclado de levantamiento estándar entre 300 a 500 rpm. A la mezcla resultante, se agregaron 209 g del Copolímero de Injerto de Poliol Oleoso del Ejemplo 19 durante 5 min y se mezcló durante 15 min. Se agregó una premezcla de 9 g de dimetiletanolamina, 9 g de agua y 324 g de butanol a la emulsión y se mezcló durante 15 min. A la mezcla resultante, se agregaron 65 g de agua. A la mezcla resultante, se agregaron 815 g del látex aminado del Ejemplo 14 durante 30 minutos. A la mezcla resultante, se agregaron 124 g de butanol y se mezcló durante 15 min. Después, se agregó una premezcla de 27 g de NanoByk 3840 y 27 g de agua y se mezcló durante 15 min. Después, la mezcla resultante se ajustó con agua a 100-250 cps en un Brookfield Viscometer.

La composición resultante se roció en el interior de latas para alimento de dos piezas a 250 mg/peso de película de la lata y se evaluó para desempeño. Los resultados de la evaluación se reportan a continuación: Cobertura: 0.4 mA, sin ampolla, buena apariencia.

Tamaño de partícula 239 nm Se realizaron y clasificaron pruebas que simulan corrosión y pérdida de adhesión en latas verticales e invertidas (Espacio superior/Líquido 0 = ninguno, 2 = muy ligero, 5 = desprendimiento del panel): Salmuera 2% (90' @ 250F) Corrosión HS/Líquido 0/0, Adhesión HS/Líquido 0/0, Corrosión Invertida HS/Líquido 2/1, Adhesión Invertida HS/Líquido 1/0 Láctico 1% (90* @ 250F) Rubor HS/Adhesión de Líquido 1/2, HS/Líquido 0/1 Procedimiento de prueba de sabor Latas Para Alimento Llenar latas con 400 mi de agua mineral (marca Aquafina). Sellar latas con vacío con hoja de aluminio cubriendo la porción interna de la tapa. Esto es para asegurar que no haya levantamiento de sabor del recubrimiento interno en la tapa. Procesar latas en una retorta a 121 °C durante 15 minutos. Enfriar las latas y transferir el contenido a latas frescas y reprocesar en una retorta a 121 °C durante 15 minutos.

Este proceso se repite tres veces. Se requieren tres latas por variable.

Después del tercer extracto, las latas se enfrían. Se colocaron muestras de agua en contenedores de vidrio para la prueba de sabor.

Se marcan y se colocan aleatoriamente . Plantilla , control 523 se prueba para sabor j unto con variables a ser probadas.

Láminas de hoja de aluminio Se recubren láminas de aluminio en ambos lados y se cortan a 160 cm2 de área. Las láminas de 160 cm2 se cortan adicionalmente en tres tiras ig uales. Las tiras se doblan en acordeón y se colocan en una tarro de vid rio (tarro de jalea de Ball Corp) . Se transfieren aproximadamente 80 mi de agua mineral al tarro de vidrio y se sumergen las tiras. El tarro se sella con hoja de aluminio que cubre la porción interna de la tapa. Las variables junto con el control y 523 se procesan en una retorta a 1 21 °C du rante 30 minutos, después de lo cual las muestras se enfriaron y se removieron las tiras. Las muestras de agua se pusieron en ta rros de vidrio y se probaron para sabor. Se usó la escala Bham de clasificación .

Claims

REIVINDICACIONES

1. Una composición de recubrimiento que comprende: a) un copolímero de injerto de aceite con función hidroxilo; b) una emulsión de látex; y c) un entrelazador, en donde la emulsión de látex es prepara usando un compuesto de acetoacetato.

2. La composición de recubrimiento de la reivindicación 1, en donde el compuesto de acetoacetato es (met)acrilato de acetoacetoxi etilo.

3. La composición de recubrimiento de la reivindicación 1, en donde la proporción en peso del entrelazador al copolímero de injerto de aceite con función hidroxilo está entre aproximadamente 5:1 y aproximadamente 2:1.

4. La composición de recubrimiento de la reivindicación 1, en donde la proporción en peso de la emulsión de látex al copolímero de injerto de aceite con función hidroxilo está entre aproximadamente 4:1 y aproximadamente 2:1.

5. La composición de recubrimiento de la reivindicación 1, en donde la emulsión de látex tiene un valor ácido de por lo menos aproximadamente 35 con base en el contenido de sólidos del látex.

6. La composición de recubrimiento de la reivindicación 1, en donde el entrelazador es benzoguanamina, benzoguanamina formaldehído, glicoluril, melamina formaldehído, un fenólico, fenol formaldehído, urea formaldehído, un isocianato, un isocianato bloqueado, o una combinación de los mismos.

7. La composición de recubrimiento de la reivind icación 1 , en donde el copolímero de injerto de aceite con fu nción hidroxilo se prepara mediante un método q ue comprende: i) hacer reaccionar un aceite vegetal epoxidado con un material con función hid roxilo en la presencia de un catalizador ácido para formar u n poliol de aceite con fu nción hidroxilo; y ii) hacer reaccionar el poliol de aceite con función hidroxilo con un componente de monómero etilénicamente insaturado en la presencia de un iniciador para formar el copolímero de injerto de poliol de aceite con función hidroxilo.

8. La composición de recubrimiento de la reivindicación 1 , en donde la emulsión de látex se prepara mediante un método que comprende: i) mezclar el compuesto de componente de acetoacetato en u n portador para forma r u na emulsión de monómeros; y ii) hacer reaccionar la emulsión de monómeros con u n in iciador para formar la emulsión de látex.

9. La composición de recubrimiento de la reivindicación 1 , en donde la composición de recubrimiento se prepara mezclando la emulsión de látex y el entrelazador después ag regando el copolímero de injerto de aceite con función hidroxilo para formar la composición de recubrimiento.

1 0. La composición de recubrimiento de la reivind icación 1 , en donde la emulsión de látex se hace reaccionar con un neutralizador.

11. La composición de recubrimiento de la reivindicación 8, en donde el compuesto de acetoacetato se mezcla con un estabilizador para formar la emulsión de monómeros.

12. La composición de recubrimiento de la reivindicación 11, en donde el estabilizador comprende ácido dodecilbencén sulfónico.

13. La composición de recubrimiento de la reivindicación 7, en donde el catalizador ácido comprende un ácido fuerte tal como un ácido sulfónico, un ácido tríflico, una sal de triflato de un metal del Grupo NA, IIB, IIIA, IIIB o VINA de la Tabla Periódica de los Elementos (de acuerdo con la convención IUPAC 1970), una mezcla de dichas sales de triflato, o una combinación de los mismos.