MX2014007762A - Anodo para la generacion de oxigeno y procedimiento de fabricacion del mismo. - Google Patents

Abstract

La presente invención pretende proporcionar un ánodo para la generación de oxígeno y un procedimiento de fabricación del mismo, usado en electrólisis industriales incluyendo la fabricación de papeles metalizados electrolíticos tales como papel metalizado de cobre electrolítico, placa de acero electrogalvanizado de forma continua y con contacto de líquido de aluminio y extracción de metal. La presente invención se refiere a un ánodo para la generación de oxígeno y a un procedimiento de fabricación para el mismo que comprende un sustrato metálico conductor y una capa de catalizador que contiene óxido de iridio formada sobre el sustrato metálico conductor, en el que el revestimiento se calcina en una región de temperatura baja de 370 °C - 400 °C en una atmósfera de oxidación para formar una capa de catalizador que contiene óxido de iridio amorfo, y la capa de catalizador que contiene óxido de iridio amorfo se somete a pos-calcinación en una región de temperatura más elevada de 520 °C-600 °C en una atmósfera de oxidación para cristalizar casi toda la cantidad de óxido de iridio en la capa de catalizador.

Description

ÁNODO PARA LA GENERACIÓN DE OXÍGENO Y PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN DEL MISMO Campo de la Invención La presente invención se refiere a un ánodo para la generación de oxigeno usado para varias electrólisis industriales y a un procedimiento de fabricación del mismo; con más detalle, se refiere a un ánodo duradero de carga elevada para la generación de oxigeno y a un procedimiento de fabricación para el mismo, usado para electrólisis industriales incluyendo la fabricación de papeles metalizados electrolíticos tales como papel metalizado de cobre electrolítico, contacto de líquido de aluminio y placa de acero electrogalvanizado de forma continua, y extracción de metal .

Antecedentes de la Invención La mezcla de iones de plomo en las células electrolíticas con frecuencia se observa en varios tipos de electrólisis industriales. La mezcla de compuestos de plomo en la producción de papel metalizado de cobre electrolítico como ejemplo típico procede de los dos puntos siguientes: es decir, adhesión, en forma de aleación de plomo, a cobre de chatarra que es una de las materias primas del sulfato de cobre en el electrolito, y antes del uso de un tipo de electrodo DSE (nombre comercial registrado de Permelec Electrode Ltd.), se usaron electrodos de plomo-antimonio, de manera que en este caso los iones de plomo de lixiviación condujeron a partículas de sulfato de plomo y un residuo en la célula electrolítica.

El cobre electrolítico de alta pureza es la mejor materia prima, pero en la práctica, con frecuencia se usa el cobre de chatarra que es un producto reciclado. La materia prima de cobre experimenta lixiviación en forma de ión de cobre por medio del uso de ácido sulfúrico concentrado como liquido de inmersión, o la materia prima de cobre se eluye de manera forzosa como ánodo durante un corto periodo de tiempo. En una solución anódica, la elución es sencilla a partir de la morfología del complejo de los metales de revestimiento y otras partes metálicas. En el cobre de chatarra, se produce la adhesión de materiales céreos tales como material de soldadura de plomo, y se eluyen otros metales presentes en los materiales céreos junto con la elución del cobre en el electrolito de ácido sulfúrico-cobre, o se mezcla en forma de partículas flotantes. Sobre la superficie del plomo metálico se forma un revestimiento de sulfato de plomo insoluble en agua, y de este modo el ión de plomo presenta una elevada resistencia frente a la corrosión provocada por ácido sulfúrico, pero una pequeña cantidad del mismo se disuelve en ácido sulfúrico concentrado, y dicho ión de plomo cristaliza en forma de partícula diminuta de sulfato de plomo en el electrolito y flota en condiciones de temperatura menor que la de la solución y en condiciones de pH elevado.

Aún más, el sulfato de plomo, PbS04, es una sal insoluble en agua en la cual el producto de solubilidad es 1,06 x 10~8 mol/1 (18 °C) y es extremadamente pequeña, siendo la solubilidad en ácido sulfúrico de un 10 % y 25 °C de aproximadamente 7 mg/1.

Por casualidad, el potencial de cobre de electrodo estándar es elevado tras el metal precioso (Cu2+ + 2e~ —> Cu : +0,342V frente a SHE) y la diferencia de potencial en comparación con un metal de base tal como plomo y etc es grande (Pb2+ + 2e~ ? Pb: -0,126V frente SHE) y el sobrevoltaje de cobre en la electrodeposición es también bajo, no existe desprendimiento de hidrógeno y se forma eutectoide con otros metales de base. Este es el motivo por el que se usa cobre de chatarra como materia prima.

No obstante, no se puede destacar la influencia de las partículas finas flotantes tales como i ón de plomo, Pb2+ o compuestos de plomo, PbS04 frente a un electrodo para la electrólisis y el papel de cobre electrolítico que es un producto electrolítico.

Concretamente, en un electrodo para electrólisis (ánodo) , si tiene lugar la electrólisis, el ión de plomo, Pb2+, se oxida hasta plomo~ -Pb02 en solución ácida, y se electrodeposita sobre una superficie del catalizador de electrodo (ánodo) (Pb2+/Pb02 : pH = casi 0, E0 aproximadamente 1,47V frente a SHE) (exactamente 1,459 + 0, 0295p (Pb2+) - 0,1182 pH) . Debido a que el plomo-p-Pb02 tiene una función pequeña de catalizador de electrodo, se cubre una superficie total de un electrodo por medio del mismo, aunque aumente el potencial de electrodo, tiene lugar una electrólisis de forma continua y se alarga la vida del electrodo como revestimiento para proteger el electrodo, pero si se produce la descamación parcial, queda expuesta una capa de catalizador del electrodo original cuya actividad es elevada, por tanto, aumenta la corriente de electrólisis de la misma y se genera una falta de uniformidad en cuanto al espesor de papel metalizado de cobre que se desarrolla sobre el tambor de cátodo opuesto.

De este modo, se detiene la electrólisis y se sigue sumergiendo un electrodo en el electrolito, se reduce fácilmente el óxido de plomo hasta sulfato de plomo, PbS0 , que no tiene actividad de catalizador de forma que corresponda a la reacción de oxidación de un desprendimiento de traza de oxigeno por medio de la acción de la batería local (PbS04 + 2H20 = Pb02 + HS04" + 3H+ + 2e" : a pH = casi 0, E0 = aproximadamente 1,62V frente a SHE) (exactamente 1,632 -0, 0886 pH - 0, 0295p (HS04~) ) , de manera que surge el problema de que aumenta el voltaje de electrólisis tras la electrólisis .

De igual forma, tiene lugar el siguiente problema: las partículas finas de PbS0 que flotan en el electrolito se adhieren a la superficie del papel metalizado electrolítico y se enredan en un rodillo de papel metalizado de cobre electrolítico .

En los últimos años, desde el punto de vista ambiental, en todos los aspectos de las materias primas de electrolito, equipo y materiales residuales, etc., está aumentando la conciencia sobre materiales que no contengan plomo. No obstante, después de que el soldador carente de plomo ha penetrado, existe un espacio de tiempo para sustituir el cobre de chatarra de la parte carente de plomo y, desde el punto de vista de coste, se puede predecir que la coexistencia con el ión de plomo continua durante un instante. Por tanto, para el electrodo de electrólisis, es necesario reducir la influencia del ión de plomo, tal como el anterior, en la medida en que resulte posible.

Además, como electrodo para este tipo de electrólisis, junto con la reducción de la influencia del ión de plomo tanto como resulte posible, se requiere un electrodo con un bajo potencial de generación de oxigeno y una larga vida de servicio. De manera convencional, como electrodo de este tipo, se ha aplicado un electrodo insoluble que comprende un sustrato metálico conductor, tal como titanio, cubierto con una capa de catalizador que contiene un metal precioso o un óxido metálico precioso. Por ejemplo, PTL 1 divulga un electrodo insoluble preparado de tal forma que se reviste una capa de catalizador que contiene óxido de iridio y un óxido metálico de válvula sobre un sustrato metálico conductor, tal como titanio, calentado en una atmósfera oxidante y calcinado a una temperatura de 650-850 °C, para cristalizar parcialmente el óxido metálico de válvula. No obstante, este electrodo tiene los siguientes inconvenientes. Debido a que el electrodo se calcina a una temperatura de 650 °C o más, el sustrato metálico, tal como titanio provoca corrosión interfacial y se convierte en un conductor pobre, provocando que aumente el sobrevoltaje de oxigeno hasta un valor que deja al electrodo fuera de servicio. Además, aumenta el diámetro de los cristales de óxido de iridio en la capa de catalizador, dando como resultado una menor área de superficie eficaz de la capa de catalizador sobre el electrodo, lo que conduce a una pobre actividad catalítica.

El documento PTL 2 divulga el uso de un ánodo para el metalizado de cobre y la fabricación de papel metalizado de cobre, preparado de tal forma que se proporciona una capa de catalizador que comprende óxido de iridio amorfo y óxido de tántalo amorfo, en forma de mezcla, sobre un sustrato metálico conductor, tal como titanio. No obstante, este electrodo se caracteriza por óxido de iridio amorfo, y resulta insuficiente en cuanto a durabilidad del electrodo. El motivo por el cual la durabilidad disminuye cuando se aplica óxido de iridio amorfo es que el óxido de iridio amorfo muestra una unión inestable entre iridio y oxigeno, en comparación con el óxido de iridio cristalino.

El documento PTL 3 divulga un electrodo revestido con una capa de catalizador que comprende una estructura de capa doble por medio de una capa inferior de óxido de iridio cristalino y una capa superior de óxido de iridio amorfo, con el fin de evitar el consumo de la capa de catalizador y mejorar la durabilidad del electrodo. El electrodo divulgado por PTL3 resulta insuficiente en cuanto a durabilidad del electrodo, ya que la capa superior de la capa de catalizador es óxido de iridio amorfo. Además, el óxido de iridio cristalino existe únicamente en la capa inferior, no se distribuye de manera uniforme por toda la capa de catalizador, dando como resultado una durabilidad de electrodo insuficiente.

El documento PTL 4 divulga un ánodo para la extracción electrolítica de cinc, en el que se proporciona una capa de catalizador que contiene óxido de iridio amorfo como pre-requisito y óxido de iridio cristalino, en estado mezclado, sobre un sustrato metálico conductor tal como titanio. El documento PTL 5 divulga un ánodo para la extracción electrolítica de cobalto, en el que se proporciona una capa de catalizador que contiene óxido de iridio amorfo como pre-requisito y óxido de iridio cristalino, en estado mezclado, sobre un sustrato metálico conductor tal como titanio. No obstante, se piensa que la durabilidad de estos dos electrodos no es suficiente, debido a que contienen una gran cantidad de óxido de iridio amorfo, como pre-requisito .

Listado de Citas Bibliografía de patente PTL 1: JP2002 -275697A ( JP3654204B) PTL 2: JP2004 -238697A ( JP3914162B) PTL 3: JP2007 -146215A PTL 4: JP2009 -2931177A (JP4516617B PTL 5: JP2010 -001556A ( JP4516618B) Sumario de la Invención Con el fin de solucionar los problemas anteriormente mencionados, la presente invención pretende proporcionar un ánodo para la generación de oxigeno y un procedimiento de fabricación para el mismo, que pueden reducir el sobrevolta e de oxigeno del ánodo para el desprendimiento de oxigeno, para su uso en la producción un electrodo para electrólisis industrial con el fin de revestir la capa de sustancia activa de electrólisis, en particular el papel metalizado de cobre de electrólisis, y extraer el metal por medio del procedimiento electrolítico y adhesión de control, revestir el dióxido de plomo en el ánodo y aumentar la durabilidad.

Como primera solución para lograr los fines anteriormente mencionados, la presente invención proporciona un ánodo para la generación de oxígeno que comprende un sustrato metálico conductor y una capa de catalizador que contiene óxido de iridio formado sobre el sustrato metálico conductor, en el que el revestimiento se calcina en una región de temperatura baja de 370-400 °C en una atmósfera de oxidación para formar la capa de catalizador que contiene óxido de iridio amorfo y la capa de catalizador que contiene óxido de iridio amorfo se calcina posteriormente en una región de temperatura elevada de 520-600 °C en una atmósfera de oxidación para cristalizar casi toda la cantidad de óxido de iridio en la capa de catalizador .

Como segunda solución para lograr los fines anteriormente mencionados, la presente invención proporciona un ánodo para la generación de oxigeno que comprende un sustrato metálico conductor y una capa de catalizador que comprende óxido de iridio formado sobre el sustrato metálico conductor, en el que el grado de cristalinidad del óxido de iridio en la capa de catalizador tras la pos-calcinación se hace de un 60 % o más .

Como tercera solución para lograr los fines anteriormente mencionados, la presente invención proporciona un ánodo para la generación de oxigeno que comprende un sustrato metálico conductor y una capa de catalizador que contiene óxido de iridio formado sobre el sustrato metálico conductor, en el que el diámetro de los cristales de óxido de iridio en la capa de catalizador es de 8,0 nm o menos.

Como cuarta solución para lograr los fines anteriormente mencionados, la presente invención proporciona un ánodo para la generación de oxigeno que comprende un sustrato metálico conductor y una capa de catalizador que contiene óxido de iridio formado sobre el sustrato metálico conductor, en el que se forma una capa de base de metalizado iónico por arco (en lo sucesivo denominado AIP) que contiene tántalo e ingredientes de titanio, por medio de un procedimiento de AIP sobre el sustrato metálico conductor antes de la formación de la capa de catalizador.

Como quinta solución para lograr los fines anteriormente mencionados, la presente invención proporciona un procedimiento de fabricación de un ánodo para generación de oxigeno, en el que se forma una capa de catalizador que contiene óxido de iridio amorfo sobre la superficie del sustrato metálico conductor por medio de calcinación en una región de temperatura baja de 370-400 °C en una atmósfera de oxidación y la capa de catalizador que contiene óxido de iridio amorfo se calcina posteriormente en una región de temperatura elevada de 520-600 °C en una atmósfera de oxidación para cristalizar casi toda la cantidad de óxido de iridio en la capa de catalizador.

Como sexta solución para lograr los fines anteriormente mencionados, la presente invención proporciona un procedimiento de fabricación de un ánodo para generación de oxigeno, en el que se forma la capa de catalizador que contiene óxido de iridio amorfo sobre la superficie del sustrato metálico conductor por medio de calcinación en una región de temperatura baja de 370-400 °C en una atmósfera de oxidación y la capa de catalizador que contiene óxido de iridio amorfo se calcina posteriormente en una región de temperatura elevada de 520-600 °C en una atmósfera de oxidación para hacer que el grado de cristalinidad del óxido de iridio en la capa de catalizador sea de 60 % o más.

Como séptima solución para lograr los fines anteriormente mencionados, la presente invención proporciona un procedimiento de fabricación de un ánodo para la generación de oxigeno, en el que se forma la capa de catalizador que contiene óxido de iridio amorfo conductor por medio de calcinación en una región de temperatura baja de 370-400 °C en una atmósfera de oxidación y la capa de catalizador que contiene óxido de iridio amorfo se calcina posteriormente en una región de temperatura elevada de 520-600 °C en una atmósfera de oxidación para hacer que el diámetro de los cristales de óxido de iridio en la capa de catalizador sea de 8,0 nm o menos .

Como octava solución para lograr los fines anteriormente mencionados, la presente invención proporciona un procedimiento de fabricación de un ánodo para la generación de oxigeno, que comprende un sustrato metálico conductor y una capa de catalizador que contiene óxido de iridio formada sobre el sustrato metálico conductor, en el que la capa de base de AIP que contiene tántalo e ingredientes de titanio se iorma por medio del procedimiento de AIP sobre el sustrato metálico conductor antes de la formación de la capa de catalizador .

En la formación de la capa de catalizador de electrodo que contiene óxido de iridio por medio de la presente invención, se lleva a cabo la calcinación, en lugar de las operaciones de calcinación repetidas convencionales a 500 °C o más, que es la temperatura de deposición de cristal perfecta por medio de dos etapas: calcinación en una región de baja temperatura de 370-400 °C en una atmósfera de oxidación para formar una capa de catalizador que contiene óxido de iridio amorfo y pos-calcinación en una región de temperatura elevada de 520-600 °C en una atmósfera de oxidación para contener el diámetro de los cristales de óxido de iridio de la capa de catalizador de electrodo preferentemente hasta 8,0 nm o menos y para cristalizar la mayoría de óxido de irido preferentemente hasta un 60 % o más en cuanto a cristalinidad. De este modo, se pudo evitar el crecimiento del diámetro cristalino de óxido de iridio y la coexistencia de óxidos de iridio amorfo y cristalino y se pudo aumentar el área superficial eficaz de electrodo de la capa de catalizador. De este modo, de acuerdo con la presente invención, se puede evitar el crecimiento del diámetro de cristales de óxido de iridio. Como razones, se consideran los siguientes motivos. Se lleva a cabo la calcinación en dos etapas: la primera, se repiten el revestimiento y la calcinación en una región de temperatura baja de 370-400 °C, en una atmósfera de oxidación y posteriormente se calcina ¦ posteriormente a una temperatura elevada de 520-600 °C en una atmósfera de oxidación. En comparación con la calcinación a temperatura elevada del comienzo del procedimiento convencional, el diámetro de los cristales en la presente invención no aumenta más allá de una determinada cantidad. Si se evita el crecimiento del diámetro de los cristales de óxido de iridio, cuando menor sea el diámetro de los cristales, mayor será el área superficial del electrodo de la capa de catalizador. Posteriormente, se puede disminuir el sobrevoltaje de generación de oxigeno del electrodo, se favorece la generación de oxigeno, y se puede evitar la reacción para formar PbC>2 a partir de un ión de plomo. De esta forma, se evitaron la unión de PbC>2 y el recubrimiento del electrodo.

Además, de acuerdo con la presente invención, aumentando el área superficial de electrodo de la capa de catalizador, se dispersa la distribución actual al mismo tiempo y se evita la concentración actual y también se puede evitar la tasa de desgaste de la capa de catalizador por medio de electrólisis, y posteriormente se mejora la durabilidad del electrodo.

Breve Descripción de los Dibujos La Figura 1 es un gráfico que indica el cambio en el grado de cristalinidad de óxido de iridio (Ir02) de la capa de catalizador por medio de la temperatura de calcinación y la temperatura de pos-calcinación.

La Figura 2 es un gráfico que indica el cambio de diámetro de cristalinidad de óxido de iridio (Ir02) de la capa de catalizador por medio de la temperatura de calcinación y la temperatura de pos-calcinación.

La Figura 3 es un gráfico que indica el cambio de la capacidad electrostática del electrodo por medio de la temperatura de calcinación y la temperatura de poscalcinación .

La Figura 4 es un gráfico que indica la dependencia del sobrevoltaje de oxigeno sobre las condiciones de calcinación.

Descripción Detallada de la Invención .

Lo siguiente explica realizaciones de la presente invención, con detalle, en referencia a las figuras. En la presente invención, se comprueba que si se aumenta el área superficial eficaz de electrodo de la capa de catalizador de electrodo para evitar la reacción adhesiva del óxido de plomo a la superficie del electrodo, se puede reducir el sobrevoltaje de generación de oxigeno y posteriormente, se favorece la generación de oxigeno y al mismo tiempo se puede evitar la reacción adhesiva de óxido de plomo. Además, se ha completado la presente invención a partir de la idea de que es necesario que el óxido de iridio de la capa de catalizador sea principalmente cristalino con el fin de mejorar la durabilidad del electrodo al mismo tiempo, y se repitieron los experimentos.

En la presente invención, se lleva a cabo una calcinación en dos etapas, en primer lugar, una región de temperatura baja de 370-400 °C, en una atmósfera de oxidación para formar una capa de catalizador que contiene IrÜ2 amorfo en la calcinación, posteriormente, en una región de temperatura elevada de 520-600 °C en una atmósfera de oxidación para pos-calcinar, a través de la cual casi se cristaliza el óxido de iridio de la capa de catalizador.

A través de los experimentos llevados a cabo por los inventores de la presente invención, se ha comprobado que la capa de catalizador que contiene óxido de iridio amorfo, que puede aumentar en gran medida el área superficial eficaz del electrodo, consume óxido de iridio amorfo bastante rápido por medio de electrólisis y la durabilidad se reduce de forma relativa. En otras palabras, se considera que no es posible mejorar la durabilidad del electrodo a menos que se cristalice el óxido de iridio de la capa de catalizador. Por tanto, con el fin de lograr la finalidad de la presente invención de que el área superficial eficaz de electrodo de la capa de catalizador aumente y el sobrevoltaje del electrodo se reduzca, la presente invención aplica una calcinación de dos etapas: calcinación a temperatura baja más pos-calcinación a temperatura elevada con el fin de controlar el diámetro de los cristales de óxido de iridio de la capa de catalizador, a través del cual el cristal de óxido de iridio, de tamaño menor que los precipitados de productos convencionales, da como resultado una mayor área superficial eficaz de electrodo de la capa de catalizador de electrodo y un menor sobrevoltaje. Además, se comprobó que en la capa de catalizador del electrodo fabricada por medio del - - procedimiento de calcinación de la presente invención, existe una pequeña cantidad de óxido de iridio amorfo, pero que dicha pequeña cantidad de óxido de iridio amorfo es eficaz para un aumento del área superficial eficaz de electrodo y no proporciona un gran influencia sobre la durabilidad del electrodo (por medio de la evaluación de electrólisis en el ácido sulfúrico puro) .

En la presente invención, se forma una capa de catalizador que contiene óxido de iridio amorfo sobre la superficie del sustrato metálico conductor por medio de calcinación en una región de temperatura baja de 370-400 °C en una atmósfera de oxidación; posteriormente, se calcina posteriormente la capa de catalizador que contiene óxido de iridio amorfo en una región de temperatura más elevada de 520-600 °C en una atmósfera de oxidación para cristalizar casi el óxido de iridio en la capa de catalizador.

Es preferible que la cantidad de revestimiento de óxido de iridio de la presente invención se controle hasta 2,0 g/m2 o menos por cada vez en forma de metal. Esta cantidad viene determinada por las condiciones electrolíticas y se lleva a cabo la electrólisis normal a una densidad de corriente de 50 A/dm2-130 A/dm2 y en este caso, se usa una cantidad de revestimiento de óxido de iridio de 1,0-2,0 g/m2 por cada vez como metal, y el tiempo de revestimiento es normalmente de 10-15 veces y la cantidad total es de 10-30 g/m2.

La temperatura de calcinación en la región de temperatura baja de 370-400°C en una atmósfera de oxidación y la temperatura de pos-calcinación en la región de temperatura elevada de 520-600 °C en una atmósfera de oxidación vienen determinadas por el tamaño de partícula de los cristales y el - 5- grado de cristalinidad de óxido de iridio objeto de formación en la capa de catalizador, y se forma la capa de catalizador con un sobrevoltaje de oxigeno bajo y una elevada resistencia frente a la corrosión en la región de temperatura anteriormente mencionada.

En la presente invención, el grado de cristalinidad de óxido de iridio de la capa de catalizador es preferentemente de hasta un 60 % o más y si es menor que este valor, el óxido de iridio amorfo de la capa de catalizador se hace mayor y el óxido de iridio de la capa de catalizador se vuelve más inestable y no se obtiene una durabilidad suficiente. De igual forma, preferentemente el diámetro de los cristales de óxido de iridio de la capa de catalizador es igual o menor que 8,0 nm y si es mayor que este valor, el área superficial eficaz de electrodo de óxido de iridio de la capa de catalizador se vuelve más pequeña y el sobrevoltaje de generación de oxigeno del electrodo aumenta y no se evita una reacción de generación de PbÜ2 a partir de iones de plomo.

Antes de la formación de la capa de catalizador, es preferible formar la capa de base de AIP que comprende una aleación de base metálica de válvula que contiene componentes de tántalo y titanio cristalinos por medio de un procedimiento AIP sobre el sustrato metálico conductor. Si se proporciona la capa de base de AIP sobre el sustrato metálico conductor, es posible evitar la corrosión interfacial adicional del sustrato metálico. Se puede aplicar la capa de base que consiste en una capa de óxido de TiTaOx en lugar de la capa de base de AIP.

Se formó la capa de catalizador de tal forma que la solución acuosa de ácido clorhídrico de IrCl3/Ta2Cls, como revestimiento líquido, se revista sobre el sustrato de titanio revestido con AIP a 1,1 g-Ir/m2 por cada vez y se calcina en una región de temperatura baja de 370 °C-400 °C. Tras repetir el procedimiento de revestimiento y calcinación hasta obtener la cantidad de soporte necesaria del catalizador, se llevó a cabo una pos-calcinación en una región de temperatura elevada de 520-600 °C. De esta forma, se preparó la muestra de electrodo. Se midió la muestra preparada en cuanto a los cristales de Ir02 de la capa de catalizador por medio de difracción de rayos-X, sobrevoltaje de generación de oxígeno, capacidad electrostática del electrodo, etc., y se evaluó en cuanto a la electrólisis de ácido sulfúrico y la electrólisis de ácido sulfúrico con gelatina añadida y el ensayo de adherencia de plomo.

Como resultado de ello, se comprobó que en el caso de óxido de iridio se formó la capa de catalizador por medio de calcinación en una región de temperatura baja de 370-400 °C y pos-calcinación en una región de temperatura elevada de 520-600 °C, la mayoría de Ir02 de la capa de catalizador formada fue cristalino, el diámetro de los cristales se hizo más pequeño, y el área superficial eficaz de electrodo aumentó. Se redujo el sobrevoltaje de generación de oxígeno hasta aproximadamente 50 mV por medio de los productos convencionales al mismo tiempo, también. Tras examinar la adhesión de plomo, la cantidad de adhesión de plomo se hizo 1/10 la de los productos convencionales en la marca más baja, y se reconoció un efecto supresor de una buena adhesión de plomo. Además, la vida de electrólisis de ácido sulfúrico fue de la misma clase que la de los productos convencionales, probando de este modo la mejora en cuanto a durabilidad.

Las condiciones experimentales y los procedimientos de la presente invención son como se muestra a continuación.

Los procedimientos de fabricación de muestra fueron los siguientes : (1) Preparación del sustrato AIP Limpieza por ultrasonidos: Detergente + alcohol, 15 minutos Secado: 60 °C, más de 1 hora Ataque químico: HC1 ac. de un 60 %, 20 minutos.

Secado: 60 °C, más de 1 hora Calcinación: 180 °C, 3 horas (2) Revestimiento AIP Se fijó el sustrato metálico limpio del electrodo a la unidad de AIP por medio de la aplicación de aleación de Ti-Ta objetivo como fuente de vapor y se aplicó un revestimiento de aleación de tántalo y titanio como capa de base sobre la superficie del sustrato metálico del electrodo. La Tabla 1 muestra la condición de revestimiento.

[Tabla 1] Revestimiento de capa de catalizador Solución de revestimiento: Ir/Ta = 65:35, es una solución de agua de ácido clorhídrico.

Revestimiento rotatorio: 650 rpm, 1 minuto Secado a temperatura ambiente: 10 minutos Secado en dispositivo de secado: 60 °C, 10 minutos Horno de mufla: 15 minutos Enfriamiento: ventilador eléctrico, 10 minutos Número de veces de revestimiento: 12 veces Pos calcinación: 1 hora Las condiciones de fabricación de las muestras, grado de cristalinidad, diámetro de los cristales, capacidad electrostática y sobrevoltaje de generación de oxígeno se muestran en la Tabla 2.

[Tabla 2] Cuestiones experimentales para la evaluación (1) Grado de cristalinidad y medición del diámetro de los cristales Se midieron la cristalinidad de Ir02 y el diámetro de los cristales por medio de dif actometria de rayos-X.

Se estimó el grado de cristalinidad a partir de la intensidad de pico de difracción. (2) Capacidad electrostática del electrodo Procedimientos: Voltametria cíclica Electrolito: 150 g/1 de H2S04 ac.

Temperatura de electrólisis: 60 °C Área de electrólisis: 10 x 10 mm2 Electrodo contador: placa de Zr (20 mm x 70 mm) Electrodo de Referencia: Electrodo de sulfato mercurioso (SSE) (3) Medición de sobrevoltaje de oxigeno Procedimiento: procedimiento de interrupción de corriente Electrolito: 150 g/1 de H2S04 ac.

Temperatura de electrólisis: 60 °C Área de electrólisis: 10 x 10 mm2 Electrodo contador: placa de Zr (20 mm x 70 mm) Electrodo de referencia: electrodo de sulfato mercurioso (SSE) (4) Evaluación del examen de adhesión de plomo Se llevó a cabo la evaluación por medio de electrólisis consecutiva en células de flujo Electrolito: 100 g/1 de H2S04 ac.

Aditivo: 7 ppm de Pb2+ (PbC03), 150 ppm de Sb3+ (Sb203) , 40 ppm de Co2+ (CoS04) , 100 ppm de gelatina.

Temperatura de electrólisis: 60 °C Densidad de corriente: 80 A/dm2 Área de electrólisis: 20 x 20 mm2 Cátodo: placa de Zr (20 x 20 mm) Tiempo de electrólisis: 130 horas La medición de la cantidad de adhesión: se tomó un ánodo de forma regular y se calculó la cantidad de adhesión por medio de cambio de peso del ánodo. (5) Evaluación de la vida de aceleración (solución de ácido sulfúrico) Un electrolito: 150 g/1 de H2SO4 ac.

Temperatura de electrólisis: 60 °C Densidad de corriente: 500 A/dm (en solución de ácido sulfúrico puro) Área de electrólisis: 10 x 10 mm2 Los resultados del experimento anterior fueron los siguientes.

La Figura 1 es un gráfico que muestra el grado de cristalinidad basado en los datos de la Tabla 2 y la Figura 2 es un gráfico que muestra el diámetro de los cristales basado en los datos de la Tabla 2. Como resulta evidente a partir de la Tabla 2 y las Figuras 1 y 2, el grado de cristalinidad de las muestras de óxido de iridio 2-4 y 6-8, por medio de los ejemplos de la presente invención, una vez que se han sometido a pos-calcinación, fue de un 60 %. Por otra parte, no se comprueba la existencia de un pico claro de IrC>2 que pertenezca a una capa de catalizador de electrodo por medio de calcinación a 370 °C y 390 °C sin pos-calcinacion (muestras 1 y 5) , y se confirma que se forman los catalizadores de electrodo de estos ejemplos integrados por Ir02 amorfo. De igual forma, la muestra 9 que es un producto convencional se cristaliza por completo, siendo el grado de cristalinidad de óxido de iridio de un 100 % y el diámetro de los cristales se hizo más grande y fue de 10,7 nm.

Como para la estimación del grado de cristalinidad, la intensidad del pico de difracción de rayos-X de cristal (2T = 28 grados) de cada muestra se expresa como una proporción cuando se compara con la intensidad del pico de difracción de cristal (2T = 28 grados) del producto convencional que se asume que es de un 100 %. Por medio de calcinación a 370 °C y 390 °C sin pos-calcinación, no se formó cristal de IrC>2 y el grado de cristalinidad del óxido de iridio fue de cero. Se comprobó que un Ir02 amorfo formado por medio de calcinación a una temperatura baja de 370 °C y 390 °C se convirtió para cristalizar casi toda la cantidad de óxido de iridio por medio de pos-calcinación, pero que quedó una cantidad pequeña de IrÜ2 amorfo en la capa de catalizador.

El cambio en el diámetro de los cristales de Ir02 por medio de las condiciones de calcinación fue como se muestra en la Tabla 2. Se comprobó que el diámetro de los cristales de la muestra tras la pos calcinación no se modificó debido al aumento de la temperatura de pos-calcinación y se hizo más pequeño, en comparación con los productos convencionales. Es decir, se cristalizó el Ir02 amorfo de la capa de catalizador formada a una calcinación a baja temperatura por medio de pos-calcinación, pero no fue posible evitar el crecimiento del diámetros de los cristales en comparación con los productos convencionales. Además, la Figura 2 muestra el gráfico que se creó en base a los datos para el diámetro de los cristales mostrados en la Tabla 2. Se formó Ir02 amorfo por medio de calcinación a 370 °C y 390 °C sin poscalcinación y se fijó el diámetro de los cristales en "0". También se comprobó que en el caso una calcinación a más de 410 °C sin pos-calcinación, con una temperatura de calcinación creciente, aumentó el diámetro de los cristales de Ir02.

Si se somete a pos-calcinación, se comprobó el Ir02 amorfo formado por medio de la calcinación a 370 °C y 390 °C experimenta cristalización, pero se comprobó que el diámetro de los cristales era más pequeño, con respecto a los productos convencionales. No obstante, el cambio del diámetro - - de los cristales de Ir02 debido a un aumento de la temperatura de pos-calcinación apenas se reconoció. Como resulta evidente a partir de la Tabla 2 y de la Figura 2, el tamaño de los cristales de óxido de iridio tras la pos-calcinación de las muestras 2-4 y 6-8 de acuerdo con los ejemplos de la presente invención fue de 8,0 nm o menos. Por otra parte, no se observaron picos claros de Ir02 atribuibles a la capa de catalizador de electrodo por medio de la calcinación a 370 °C y 390 °C sin pos-calcinación (muestras 1 y 5) , y se confirmó que la capa de catalizador de la muestra estaba formada por Ir02 amorfo. Además, el diámetro de los cristales de óxido de iridio de la muestra 9,f que es un producto convencional es grande, y fue de 10,7 nm.

Posteriormente, se llevaron a cabo las mediciones sobre el cambio del área superficial eficaz del electrodo de la capa de catalizador de electrodo preparada por medio de calcinación a temperatura baja más pos-calcinación a temperatura elevada.

La capacidad electrostática del electrodo calculada por medio del procedimiento de voltametria cíclica se muestra en la Tabla 2 y en la Figura 3. Por consiguiente, se comprobó que la capacidad electrostática del electrodo (muestras 2-4 y 6-8) formado por medio de calcinación a baja temperatura más pos-calcinación a temperatura elevada aumenta, en comparación con el producto convencional (muestra 9) , es decir, el área superficial eficaz del electrodo también aumenta. Por otra parte, la Tabla 2 y la Figura 3 muestras que el grado de cristalinidad y el diámetro de los cristales de óxido de iridio no se modificaron con al aumento de la temperatura de pos-calcinación, pero el área superficial eficaz del electrodo disminuyó con el aumento de la temperatura de poscalcinación. Se considera que el motivo es que si se somete a pos-calcinación una capa catalítica a temperatura elevada, la capa se vuelve fina.

Como se muestra en la Figura 4 y en la Tabla 2, de acuerdo con un aumento del área superficial eficaz de electrodo, se puede reducir el sobrevoltaje de generación de oxígeno del electrodo, en comparación con el producto convencional (muestra 9) y se redujo en 50 mV por medio de calcinación a baja temperatura más pos-calcinación a temperatura elevada. La relación entre la capacitancia de la capa de catalizador y las condiciones de calcinación se muestra en la Figura 3, en base a los datos de la capacitancia de la Tabla 2. Debido a que Ir02 de la capa de catalizador formada por medio de calcinación a 370 °C y 390 °C sin pos-calcinación fue amorfa, mostró una máximo de área superficial eficaz de electrodo. El producto en el que se llevó a cabo la calcinación a 370 °C y 390 °C y se llevó a cabo la pos-calcinación, presntó un área superficial eficaz reducida, debido a la cristalización de Ir02, pero fue mayor, en comparación con los productos convencionales. El motivo es que diámetro de los cristales del Ir02 depositado fue pequeño, en comparación con los productos convencionales y debido a la pequeña cantidad de Ir02 amorfo residual. En otras palabras, el área superficial eficaz de electrodo del electrodo calcinado a 370 °C y 390 °C y pos-calcinado aumentó, en comparación con los productos convencionales y se comprobó que resulta deseable para el objetivo de rebajar el sobrevoltaje de oxígeno.

Además, se comprobó que debido a que el grado de cristalinidad de Ir02 aumentó de acuerdo con un aumento de la temperatura de calcinación, en la condición de calcinación a 410 °C o máyor sin una pos-calcinación, se reduce el área superficial eficaz de electrodo. Además, incluso aunque se someta a pos-calcinación, se encontró una tendencia del área superficial eficaz de electrodo a reducirse más, no se produjo cambio alguno en el área superficial eficaz de electrodo debido a un aumento de la temperatura de poscalcinación. Se considera que esto es por que el grado de cristalinidad y el diámetro de los cristales de Ir02 no cambian en gran medida por medio del aumento de la temperatura de pos-calcinación como se ha descrito anteriormente. Por otra parte, en el caso de calcinación a 480 °C, con o sin pos-calcinación, se comprobó que el área superficial eficaz del electrodo fue equivalente a la de los productos convencionales.

La dependencia de una condición de calcinación y un sobrevoltaje de generación de oxigeno se muestran en la Tabla 2 y en la Figura 4. La dependencia del sobrevoltaje de generación de oxigeno sobre las condiciones de calcinación se muestra en la Figura 4. La tendencia a la modificación en la gráfico de la Figura 4 fue inversa a la de la Figura 3. Con el aumento del área superficial eficaz de electrodo, el sobrevoltaje de generación de oxigeno de las muestras tendió a disminuir. Se comprobó que el sobrevoltaje de generación de oxigeno de los productos formados por medio de calcinación a 370 °C y 390 °C con pos-calcinación disminuyó en 30-50 mV, en comparación con los productos convencionales. Se considera que estos electrodos de bajo sobrevoltaje de generación de oxigeno tienen un efecto de supresión con respecto a la adhesión de Pb.

E emplos Lo siguiente describe ejemplos por medio de la presente invención, con la condición, no obstante, de que la presente invención no se limite a estos ejemplos. < Ejemplo 1> Se sometió a granallado en seco la superficie de una placa de titanio (JIS-I) en seco con una granalla de hierro (tamaño G120), seguido de decapado en una solución acuosa de ácido clorhídrico concentrado durante 10 minutos al punto de ebullición para el tratamiento de limpieza del sustrato metálico del electrodo. El sustrato metálico limpio del electrodo se fija a la unidad de AIP por medio de la aplicación de una aleación de Ti-Ta objetivo como fuente de vapor y se aplicó un revestimiento de aleación de tántalo y titanio como capa de base de AIP sobre la superficie del sustrato metálico del electrodo. La Tabla 1 muestra la condición de revestimiento.

Se trató el sustrato metálico revestido a 530 °C en un horno eléctrico de tipo circulación de aire durante 180 minutos .

Posteriormente, se aplica la solución de revestimiento preparada disolviendo tetracloruro de iridio y pentacloruro de tántalo en ácido clorhídrico concentrado sobre el sustrato metálico revestido. Tras el secado, se llevó a cabo el revestimiento por termólisis durante 15 minutos en un horno eléctrico de tipo de circulación de aire a 370 °C para formar una capa de catalizador de electrodo que comprendía óxidos mixtos de óxido de iridio y óxido de tántalo. Se determinó la cantidad de solución de revestimiento de forma que el espesor de revestimiento por cada vez de solución de revestimiento correspondiera a aproximadamente 1,1 g/m2, en forma de metal de iridio. Se repitió esta operación de pos-calcinación doce veces para obtener la capa de catalizador de electrodo de aproximadamente 13,2 g/m2, en forma de metal de iridio.

Se llevó a cabo la difracción de rayos-X para esta muestra. No se observó un pico claro de óxido de iridio que se pudo atribuir a la capa de catalizador de electrodo, y la capa catalítica de esta muestra estuvo formada por Ir02 amorfo.

A continuación, se fabricó un electrodo de tal forma que la muestra revestida con la capa de catalizador se calcina posteriormente en un horno eléctrico de tipo de circulación de aire a 520 °C durante una hora.

Se llevó a cabo la difracción de rayos-X para la muestra tras la pos-calcinación. Se observó un pico claro de óxido de iridio que se pudo atribuir a la capa de catalizador de electrodo. ? partir de esto, se comprobó que se produjo la cristalización de IrÜ2 amorfo por medio de pos-calcinación a temperatura elevada. No obstante, la intensidad de pico fue menor que la del Ejemplo Comparativo 1, y se consideró que quedaba Ir02 amorfo. De igual forma, se comprobó que el diámetro de los cristales calculado a partir del pico de difracción de rayos-x fue menor que el del Ejemplo Comparativo 1.

Sobre el electrodo para electrólisis preparado de la manera que se ha comentado anteriormente, se llevaron a cabo el ensayo de adhesión de plomo y el ensayo de evaluación de vida acelerada. La Tabla 3 muestra los resultados. Cuando se compara con el Ejemplo Comparativo 1 de la Tabla 3, la - - cantidad de adhesión de plomo fue de una décima parte y la vida de electrólisis fue de un valor similar y posteriormente quedó claro que la supresión de la adhesión de plomo al electrodo y la durabilidad habían mejorado.

[Tabla 3] < Ejemplo 2 > Se fabricó el electrodo para evaluación de la misma forma que en el Ejemplo 1 exceptuando que se llevó a cabo las poscalcinación en un horno eléctrico de tipo de circulación de aire durante una hora a 560 °C y se llevó a cabo la misma evaluación de electrólisis.

La difracción de rayos-X llevada a cabo tras la poscalcinación mostró que el grado de cristalinidad y el diámetro de cristales de IrÜ2 en la capa de catalizador fueron equivalentes al Ejemplo 1.

Como se muestra en la Tabla 3, la cantidad de adhesión de plomo al electrodo del Ejemplo 2 es de una cuarta parte con respecto al Ejemplo Comparativo 1, y se confirmó el efecto de supresión de la adhesión de plomo. Además, la vida de electrólisis acelerada aumentó hasta un 80 % y también mejoró su durabilidad. - 0- < Ejemplo 3 > Se fabricó el electrodo para evaluación de la misma forma que en el Ejemplo 1 exceptuando que se llevó a cabo la poscalcinación en un horno eléctrico de tipo circulación de aire durante una hora a 600 °C y se llevó a cabo la misma evaluación de electrólisis.

La difracción de rayos-X llevada a cabo tras la poscalcinación mostró que el grado de cristalinidad y el diámetro de cristales de IrC>2 en la capa de catalizador fueron equivalentes al Ejemplo 1.

Como resultado de evaluación de electrólisis, como se muestra en la Tabla 3, la cantidad de adhesión de plomo y la vida de electrólisis fueron equivalentes a las del Ejemplo 2 y se confirmó un efecto de supresión de la adhesión de plomo. < Ejemplo Comparativo 1> Se revistió la solución de revestimiento similar a la del Ejemplo 1 sobre una capa de base de aleación de tántalo y titanio y el sustrato metálico tratado térmicamente similar al del Ejemplo 1, y tras el secado, se llevó a cabo la descomposición térmica a la temperatura de calcinación en el horno eléctrico de tipo aire de circulación a 520 °C y el tiempo de calcinación hasta quince minutos y posteriormente se formó una capa de catalizador de electrodo que comprendía una mezcla de óxido de iridio y óxido de tántalo. El tiempo de repetición y la cantidad de revestimiento fueron similares a las del Ejemplo 1. Se sometió a evaluación de electrólisis y difracción de rayos-X como en el Ejemplo 1 el electrodo fabricado de este modo sin pos-calcinación.

Se llevó a cabo la difracción de rayos-x sobre esta muestra, a partir de la cual se observó un pico claro de óxido de iridio que se pudo atribuir a la capa de catalizador de electrodo, verificando que el IrC>2 de la capa de catalizador es cristalina.

A partir del resultado del ensayo de adhesión de plomo similar al del Ejemplo 1, la cantidad de adhesión de plomo fue de 120 g/m2. A partir de este resultado, resultó evidente que se mejoró en gran medida el efecto de supresión de la adhesión de plomo por medio del procedimiento de la presente invención . < Ejemplo Comparativo 2 > De la misma manera que en el Ejemplo 1, exceptuando que no se llevó a cabo la pos-calcinación, se fabricó un electrodo para evaluación y se llevó a cabo la evaluación de la electrólisis de la misma manera que en el Ejemplo 1.

Como se muestra en la Tabla 3, se comprobó que la vida de electrólisis del electrodo calcinado a 370 °C sin poscalcinación era únicamente de 1 hora, y a partir de estos resultados, resultó evidente que la durabilidad de electrólisis de la capa de catalizador de Ir02 amorfo fue extremadamente reducida.

Como se aprecia a partir de los resultados experimentales, por medio de la presente invención, el diámetro de los cristales de Ir02 de la capa de catalizador es pequeño, el área superficial de electrodo aumenta y el sobrevoltaje de generación de oxigeno disminuye, en comparación con el producto convencional, por medio de una calcinación en una región de temperatura relativamente baja de 370-400 °C y pos-calcinación en una región de temperatura más elevada de 520-600 °C. Por consiguiente, favoreciendo la reacción de generación de oxigeno, se llevó a cabo un efecto de supresión de adhesión de plomo de forma simultánea. Además, debido a que existen óxidos de iridio de la capa de catalizador principalmente en forma de cristales, se logró la durabilidad del electrodo.

La presente invención se refiere a un ánodo para la generación de oxigeno usado para varias electrólisis industriales y a un procedimiento de fabricación para el mismo; más en detalle, resulta aplicable a un ánodo para generación de oxigeno usado para electrólisis industriales que incluye la fabricación de papeles metalizados electrolíticos tales como papel metalizado de cobre electrolítico, contacto líquido de aluminio, placa de acero electrogalvanizado de forma continua y extracción de metal.

Claims (8)

REIVINDICACIONES

1. Un ánodo para la generación de oxigeno que comprende un sustrato metálico conductor y una capa de catalizador que contiene óxido de iridio formada sobre el sustrato metálico conductor, en el que la capa de revestimiento se calcina en una región de temperatura baja de 370-400 °C, en una atmósfera de oxidación para formar la capa de catalizador que contiene óxido de iridio amorfo y la capa de catalizador que contiene óxido de iridio amorfo se calcina posteriormente en una región de temperatura más elevada de 520-600 °C en una atmósfera de oxidación para cristalizar casi toda la cantidad de óxido de iridio en la capa de catalizador.

2. El ánodo para generación de oxígeno de la reivindicación 1, que comprende el sustrato metálico conductor y la capa de catalizador que contiene óxido de iridio formada sobre el sustrato metálico conductor, en el que se hace que el grado de cristalinidad de óxido de iridio en la capa de catalizador tras la pos-calcinación sea de un 60 % o más.

3. El ánodo para la generación de oxígeno, como en las reivindicaciones 1 o 2, que comprende el sustrato metálico conductor y la capa de catalizador que contiene óxido de iridio formada sobre el sustrato metálico conductor, en el que se hace que el diámetro de los cristales de óxido de iridio en la capa de catalizador tras la pos-calcinación sea de 8,0 nm o menos.

4. El ánodo para generación de oxigeno, como en una cualquiera de las reivindicaciones 1-3, que comprende el sustrato metálico conductor y la capa de catalizador que contiene óxido de iridio formada sobre el sustrato metálico conductor, en el que una capa de base de metalizado de ión por arco que contiene ingredientes de tántalo y titanio se forma por medio de un procedimiento de metalizado de ión por arco sobre el sustrato metálico conductor antes de la formación de la capa de catalizador.

5. Un procedimiento de fabricación de un ánodo para generación de oxigeno que comprende un sustrato metálico conductor y una capa de catalizador que contiene óxido de iridio formada sobre la superficie del sustrato metálico, en el que la capa de catalizador que contiene óxido de iridio amorfo se forma sobre la superficie del sustrato metálico conductor por medio de calcinación en una región de temperatura baja de 370 °C-400 °C en una atmósfera de oxidación y la capa de catalizador que contiene óxido de iridio amorfo se calcina posteriormente en una región de temperatura elevada de 520 °C-600 °C en una atmósfera de oxidación para cristalizar casi toda la cantidad de óxido de iridio en la capa de catalizador.

6. El procedimiento de fabricación del ánodo para generación de oxigeno, como en la reivindicación 5, en el que la capa de catalizador que contiene óxido de iridio amorfo se forma sobre la superficie del sustrato metálico conductor por medio de calcinación en una región de temperatura baja de 370-400 °C en una atmósfera de oxidación y la capa de catalizador que contiene óxido de iridio amorfo se calcina posteriormente en una región de temperatura elevada de 520 °C-600 °C en una atmósfera de oxidación para hacer que el grado de cristalinidad de óxido de iridio en la capa de catalizador sea de un 60 % o más.

7. El procedimiento de fabricación del ánodo para generación de oxigeno, como en las reivindicaciones 5 o 6, en el que la capa de catalizador que contiene óxido de iridio amorfo se forma sobre la superficie del sustrato metálico conductor por medio de calcinación en una región de temperatura baja de 370-400 °C en una atmósfera de oxidación y la capa de catalizador que contiene óxido de iridio amorfo se calcina posteriormente en una región de temperatura elevada de 520-600 °C en una atmósfera de oxidación para hacer que el diámetro de los cristales de óxido de iridio en la capa de catalizador sea de 8,0 nm o menos.

8. El procedimiento de fabricación del ánodo para generación de oxigeno, como en una cualquiera de las reivindicaciones 5-7, que comprende el sustrato metálico conductor y la capa de catalizador que contiene óxido de iridio formada sobre el sustrato metálico conductor, en el que la capa de base de metalizado de ión por arco que contiene ingredientes de tántalo y titanio se forma por medio de un procedimiento de metalizado de ión por arco sobre el sustrato metálico conductor antes de la formación de la capa de catalizador. ESUMEN DE LA INVENCION. La presente invención pretende proporcionar un ánodo para la generación de oxigeno y un procedimiento de fabricación del mismo, usado en electrólisis industriales incluyendo la fabricación de papeles metalizados electrolíticos tales como papel metalizado de cobre electrolítico, placa de acero electrogalvanizado de forma continua y con contacto de líquido de aluminio y extracción de metal. La presente invención se refiere a un ánodo para la generación de oxígeno y a un procedimiento de fabricación para el mismo que comprende un sustrato metálico conductor y una capa de catalizador que contiene óxido de iridio formada sobre el sustrato metálico conductor, en el que el revestimiento se calcina en una región de temperatura baja de 370 °C - 400 °C en una atmósfera de oxidación para formar una capa de catalizador que contiene óxido de iridio amorfo, y la capa de catalizador que contiene óxido de iridio amorfo se somete a pos-calcinación en una región de temperatura más elevada de 520 °C-600 °C en una atmósfera de oxidación para cristalizar casi toda la cantidad de óxido de iridio en la capa de catalizador.