NO751835L

NO751835L -

Info

Publication number: NO751835L
Application number: NO751835A
Authority: NO
Inventors: K S Mcpaul; R Shackleton
Original assignee: Ici Australia Ltd
Priority date: 1974-05-24
Filing date: 1975-05-23
Publication date: 1975-11-25
Also published as: FR2272369A1; AU7961475A; DE2519113A1; IT1037801B; BR7503233A; JPS50157512A; SE7505846L

Description

Foreliggende oppfinnelse angår en lunte av den art som vanligvis brukes for overforing av detonasjon og flamme ved sprengninger og seismografiske undersøkelser. Oppfinnelsen angår også The present invention relates to a fuse of the kind that is usually used for the transmission of detonation and flame during explosions and seismographic surveys. The invention also concerns

en fremgangsmåte for fremstilling av lunten.a method of manufacturing the fuse.

Lunten omfatter normalt en streng av et brannforårsakende eller eksplosivt materiale omgitt av et ikke-«ksplosivt omhyllingsmateriale, f.eks. av tekstiltråder og/eller syntetiske plastmaterialer. Den detonerende lunte har vanligvis en kjerne av pulver-formet FETN (pentaerytritol-tetranitrat)iog sikkerhetslunten har en kjerne av svartkrutt. Kjernen er ofte innkapslet i en tynn hylse av papir eller plasthinne. Forsterkningstråder er anbragt rundt hylsen, og en vanntett mantel av termoplastiske materialer er anbragt over disse tråder, vanligvis ved ekstrudering. Denne plast-dekkede lunte er ofte brukt for anvendelser ved hvilke den skal innføres eller trekkes gjennom borehull eller rør eller forbi sli-pende virkende gjenstander, med den fare at lunten kan bli beska-diget ved slitasje, og tilgroing eller brudd av lunten under inn-virkning av omgivelsen. The fuse normally comprises a strand of an incendiary or explosive material surrounded by a non-explosive casing material, e.g. of textile threads and/or synthetic plastic materials. The detonating fuse usually has a core of powdered FETN (pentaerythritol tetranitrate) and the safety fuse has a core of black powder. The core is often encased in a thin sleeve of paper or plastic film. Reinforcing wires are placed around the sleeve, and a waterproof jacket of thermoplastic materials is placed over these wires, usually by extrusion. This plastic-covered fuse is often used for applications in which it is to be introduced or pulled through boreholes or pipes or past abrasive-acting objects, with the risk that the fuse may be damaged by wear, and growth or breakage of the fuse during insertion -effect of the environment.

En slik anvendelse er den seismografiske undersøkelsesmetode beskrevet i GB-PS 1.151.882 og 1.151.883, hvor en ledning av detonerende lunte er gravet ned under overflaten av. undersøkelsesområ-det ved å innføre den nedover i overflatelaget gjennom en bevegelig ledning. En annen anvendelse er undervannssprengning, hvor lunten ofte er strukket i kontakt med berg. Lunten kan også brukes i gru-veoperasjoner av både underjordisk og overflåtetype for å initiere sprengninger i borehull. Disse konvensjonelle lunter i hvilke den vanntette mantel er i form av en fast hinne, har vist seg å være temmelig tilfredsstillende, men det finnes et behov for å forberede deres slitasjemotstand, slagfasthet, bruddfasthet, fleksibilitet og holdbarhet av den termoplastiske mantel for å bringe til et minimum Muligheten av at lunten svikter under bruken. Det er også konstatert at når man brukte konvensjonelle lunter i forbindelse med visse eksplosive blandinger inneholdende brenselolje, vanligvis blandinger av amminiumnitrat og brenselolje, hadde slike lunter tendens til å svikte mekanisk før bruken, på grunn av oppsprekkingen av den termoplastiske mantel. One such application is the seismographic survey method described in GB-PS 1,151,882 and 1,151,883, where a wire of detonating fuse is buried below the surface of. the investigation area by introducing it downwards into the surface layer through a movable wire. Another application is underwater blasting, where the fuse is often stretched in contact with rock. The fuse can also be used in mining operations of both underground and surface type to initiate blasting in boreholes. These conventional fuses in which the waterproof sheath is in the form of a fixed membrane have proven to be quite satisfactory, but there is a need to improve their wear resistance, impact resistance, fracture resistance, flexibility and durability of the thermoplastic sheath to bring about a minimum The possibility of the fuse failing during use. It has also been found that when conventional fuses were used in connection with certain explosive mixtures containing fuel oil, usually mixtures of ammonium nitrate and fuel oil, such fuses tended to fail mechanically before use, due to the cracking of the thermoplastic jacket.

Det ernnå funnet at de ovenfor nevnte ulemper kan elimineres hvis den termoplastiske mantel av lunten er i form av skummet materiale. It has now been found that the above-mentioned disadvantages can be eliminated if the thermoplastic jacket of the fuse is in the form of foamed material.

Oppfinnelsen tilveiebringer således en lunte som omfatter en indre kjerne valgt fra gruppen som består av eksplosive og brennfor-årsakende materialer og en ytre mantel omfattende et skummet elao-tontert materiale. Thus, the invention provides a fuse comprising an inner core selected from the group consisting of explosive and incendiary materials and an outer jacket comprising a foamed elastomeric material.

Det elastomere i materiale omfatter hensiktsmessig et syntetisk plastmateriale, f.eks. polyolefiner, aå som homopolymerer eller kopolymerer av etylen eller propylen, polyvinylklorid eller bøyelige polyuretaner• Materialer omfattende syntetiske eller naturlige gum-mier kan også brukes, men slike materialer or mindre foretrukket. Særlig fordelaktige materialer for bruk som utvendig mantelmateriale er plastifiserte polyvinylklorid-blandinger og blandinger omfattende polyetylen eller en kopolymer av etylen, f.eks. en kopolymer av etylen og vinylacetat, eller alkylakrylat eller alkylmetakrylat. Egnede kopolymerer omfatter f.eks. en kopolymer av etylen og fra 7 til 30%, fortrinnsvis fra 15 til 28 vekt& av kopolymeren av vinylacetat. Egnede alkylakrylater og alkylmetakrylater omfatter de hvor alkylgruppen inneholder fra 1 til 4 karbonatomer, f.eks. etylekrylat, butylakrylat og metylmetakrylat. The elastomer in material suitably comprises a synthetic plastic material, e.g. polyolefins, such as homopolymers or copolymers of ethylene or propylene, polyvinyl chloride or flexible polyurethanes • Materials including synthetic or natural rubbers can also be used, but such materials are less preferred. Particularly advantageous materials for use as external sheathing material are plasticized polyvinyl chloride mixtures and mixtures comprising polyethylene or a copolymer of ethylene, e.g. a copolymer of ethylene and vinyl acetate, or alkyl acrylate or alkyl methacrylate. Suitable copolymers include e.g. a copolymer of ethylene and from 7 to 30%, preferably from 15 to 28% by weight of the copolymer of vinyl acetate. Suitable alkyl acrylates and alkyl methacrylates include those where the alkyl group contains from 1 to 4 carbon atoms, e.g. ethyl acrylate, butyl acrylate and methyl methacrylate.

Lunten ifølge oppfinnelsen omfatter ettceller flere for-sterkning8lag av tekstilajikt viklet rundt den indre kjerne, som i konvensjonelle lunter. Tekstilsjiktene kan således bestå av jute eller bomullstråder, men det foretrekkes at tekstilsjiktene bastår av syntetiske plastmaterialer, tråder eller bånd. Egnede plastma- . terialer for dette formål omfatter tråder eller bånd laget av f. eks. polyetylen, nylon, polyestere, akrylater eller polypropylen. Fib-rillert polypropylentråder, særlig tråder aom er belagt méd et varm-smelteklebemiddel, f.eks. et klebemlddel omfattende en kopolymer av etylen og vinylacetat, egnet seg ssrl^ for dette formål. The fuse according to the invention comprises one cell several reinforcement layers of textile material wrapped around the inner core, as in conventional fuses. The textile layers can thus consist of jute or cotton threads, but it is preferred that the textile layers consist of synthetic plastic materials, threads or ribbons. Suitable plastics. materials for this purpose include threads or ribbons made of e.g. polyethylene, nylon, polyesters, acrylates or polypropylene. Fibrillated polypropylene threads, especially threads coated with a hot-melt adhesive, e.g. an adhesive component comprising a copolymer of ethylene and vinyl acetate was particularly suitable for this purpose.

For visse formål hvor det foreligger risiko for at lunten skal oppta en elektrostatisk ladning, kan den skummede ytre.mantel av lunten ifølge oppfinnelsen inneholdende en passende mengde av et materiale som er kjent for alne antistatiske egenskaper, eller alternativt kan on passende mengde av et ledende materiale, så som fin-delt ledende karbon, være inkorporert 1 dot skumba*e materiale brukt for å fremstille mantelen. For certain purposes where there is a risk of the fuse picking up an electrostatic charge, the foamed outer jacket of the fuse according to the invention may contain a suitable amount of a material known for its antistatic properties, or alternatively a suitable amount of a conductive material, such as finely divided conductive carbon, be incorporated 1 dot foam*e material used to make the mantle.

Oppfinnelsen angår også en fremgangsmåte ved hvilken lunten ifølge oppfinnelsen kan fremstilles, hvilken fremgangsmåte består i å Innkapsle en kjerne av eksplosivt oller brannforårsakende materiale, hvilken kjerne valgfritt er innkapslet i et orohyllingsmateri-ale, i en mantel omfattende skummot elastomert materiale. The invention also relates to a method by which the fuse according to the invention can be produced, which method consists in Encapsulating a core of explosive or fire-causing material, which core is optionally encapsulated in an oro-shrouding material, in a mantle comprising foamed elastomeric material.

Lunten ifølge oppfinnelsen kan fremstilles ved hjelp av flere utføreloesformer av fremgangsmåten. Visse typiske eksempler av disse utførelsesformer er beskrevet i det følgende. Således kan i en første utførelsesform av fremgangsmåten, den indre kjerne omgitt av et passende omhyllingsmateriale innføres i og festes til åpningen av et rør fremstilt av et forhåndsformet skummet elastomert materiale. I on annen utførelsesform av fremgangsmåten kan den omhyllede indre kjerne forsynes med en mrjntel av skummet materiale ved å anbringe på den omhyllede kjerne ettceller flere lag av et for-formet skummat materiale i form av selvbærende strimler, ark, bånd, fibre eller tråder. I en tredje utførelsesform av fremgangsmåten kan det skummade materiale understøttes av et bøyelig underlag og anbringes på den omhyllede kjerne. I dette tilfelle kan dot skummede materiale understøttes av en eller begge overflater av under-laget. Slike underlag kan hensiktsmessig fremstilles fra materialer som ligner dem som brukes for å omhylle den indre kjerne, og det er av og til fordelaktig som et slikt underlag å bruke papiret, plast-hinnen eller tekstiltråder eller bånd som brukes i konvensjonelle The fuse according to the invention can be produced using several embodiments of the method. Certain typical examples of these embodiments are described in the following. Thus, in a first embodiment of the method, the inner core surrounded by a suitable sheathing material can be inserted into and attached to the opening of a tube made from a preformed foamed elastomeric material. In another embodiment of the method, the sheathed inner core can be provided with a mrjntel of foamed material by placing on the sheathed core single cells several layers of a pre-formed foamed material in the form of self-supporting strips, sheets, ribbons, fibers or threads. In a third embodiment of the method, the foamed material can be supported by a flexible substrate and placed on the sheathed core. In this case, dot foamed material can be supported by one or both surfaces of the substrate. Such substrates may conveniently be made from materials similar to those used to encase the inner core, and it is sometimes advantageous to use as such a substrate the paper, plastic film or textile threads or tapes used in conventional

lunter for å omslutte og å forsterke den indre kjerne. I en fjerde fuses to enclose and reinforce the inner core. In a fourth

utførelsesform av fremgangsmåten kan plaathinnen som brukes for omhylle, den indre kjerne, ha en slik form at dens overflate som er i kontakt med den indre kjerne er forholdsvis glatt og ligner hinnen som brukes i konvensjonelle lunter, og den resterende overflate som ligger i avstand fra den fcftdre kjerne kan vere utformet som' skum og derved danne en omhylling som samtidig tilveiebringer en ytre mantel ifølge oppfinnelsen og en omhylling for den indre kjerns* I embodiment of the method, the sheet membrane used to cover the inner core may have such a shape that its surface in contact with the inner core is relatively smooth and similar to the membrane used in conventional fuses, and the remaining surface which is spaced from the second core can be designed as foam and thereby form an envelope which simultaneously provides an outer mantle according to the invention and an envelope for the inner core* I

en femte og foretrukket utførelsesform av fremgangsmåten kan den skummede ytre mantel anbringes ved å ekstrudere den rundt den indre kjerne. I denne utførelsesform av oppfinnelsen blir således lunten fremstilt ved å føre en kjerne av eksplosivt eller brannforårsakende in a fifth and preferred embodiment of the method, the foamed outer shell can be applied by extruding it around the inner core. In this embodiment of the invention, the fuse is thus produced by passing a core of explosive or fire-causing

materiale, som eventuelt er innkapslet i et omhyllingsmateriale, på kontinuerlig måte gjennom en ekstruderingødyse og ekstrudere gjennom denne dyse et termoplastisk elastomert materiale for å avsette det elastomerte materiale som et ringformet skummet lag rundt kjernen. material, which is optionally encapsulated in a casing material, continuously through an extrusion die and extruding through this die a thermoplastic elastomeric material to deposit the elastomeric material as an annular foamed layer around the core.

Framstillingen av skummede plastmaterialer i form av hinner eller ark, understøttede sammensatte legemer eller ekstrudater er velkjent, og passende skummede mantler kan oppnås ved egnet valg av konvensjonelle apparater og skummingsmidler. Riktige driftsbe-tlngelser kan best bestemmes ved enkle forsøk, da de til en viss grad er avhengige av sammensetningen av den indre kjerne, arten av manteimaterialet, graden av Ønsket skumming og de ønskede fysikalske egenskaper av den således dannede skummade mantel. Arten av midlet som brukes for å fremstille den skummede mantel som anvendes i lunter Ifølge oppfinnelsen er til en viss grad avhenggig av arten av det elastomerte materiale som skummes. Således kan det i visse tilfeller være fordelaktig å bruke et gassformig skummiddel, f.eks. luft, nitrogen, karbondioksyd eller atgon. Alternativt kan man bruke væskeformige midler, og disse materialer kan f.eks. utgjøres av mettede hydrokarboner, så som pantan, heksan eller oktan, umet-te de hydrokarboner så som penten, 4-metylpenten, heksen, petroleum-eter-fraksjoner, etere, så som dietyleter, alkoholer, så som meta-nol eller etanoi, ketoner, så som aceton eller metyletylketon, og halogenerte hydrokarboner, så som karbon-tetraklorid, etylendiklo-rid, metylen*lorid eller l,l,3-triklor-l,2,2-trifluoretan. Alternativt kan man bruke skummemidler som vil danne éb gassformig stoff gjennom kjemisk dekomponering. Normalt omfatter slike skummingsmidler azodikarbonamid, azobisformamid, azobiaisobutyronitril, diazo-aminobenzen, N,N^dinltrosopentametylentetramin, N,N•-dimetyl-N,N * - dinitrosotereftalamid, benzensulfonyl-hydrazid, p-toluensulfonyl-hydrazid og 4,4'-oksybis(benzensulfonyl-hydrazid). Som velkjent kan man under visse betingelser med fordel bruke blandinger av skummemidler, og i de tilfeller hvor man bruker dekomponerbare skummemidler er det av og til fordelaktig å bruke et aktiveringsmiddel i forbindelse^aed skummemiddelet og derved tilveiebringe skumming sed en lavere temperatur. The manufacture of foamed plastic materials in the form of films or sheets, supported composite bodies or extrudates is well known, and suitable foamed sheaths can be obtained by suitable choice of conventional apparatus and foaming agents. Correct operating conditions can best be determined by simple experiments, as they depend to a certain extent on the composition of the inner core, the nature of the mantle material, the degree of Desired foaming and the desired physical properties of the thus formed foamed mantle. The nature of the agent used to produce the foamed mantle used in fuses according to the invention is to some extent dependent on the nature of the elastomeric material being foamed. Thus, in certain cases it may be advantageous to use a gaseous foaming agent, e.g. air, nitrogen, carbon dioxide or atgon. Alternatively, liquid agents can be used, and these materials can e.g. consists of saturated hydrocarbons such as pentane, hexane or octane, unsaturated hydrocarbons such as pentene, 4-methylpentene, hexene, petroleum ether fractions, ethers such as diethyl ether, alcohols such as methanol or ethanol, ketones, such as acetone or methyl ethyl ketone, and halogenated hydrocarbons, such as carbon tetrachloride, ethylene dichloride, methylene chloride or 1,1,3-trichloro-1,2,2-trifluoroethane. Alternatively, foaming agents can be used which will form a gaseous substance through chemical decomposition. Normally such foaming agents include azodicarbonamide, azobisformamide, azobiaisobutyronitrile, diazo-aminobenzene, N,N^dinltrosopentamethylenetetramine, N,N•-dimethyl-N,N*-dinitrosoterephthalamide, benzenesulfonyl hydrazide, p-toluenesulfonyl hydrazide and 4,4'-oxybis (benzenesulfonyl hydrazide). As is well known, mixtures of foaming agents can be advantageously used under certain conditions, and in cases where decomposable foaming agents are used, it is sometimes advantageous to use an activating agent in conjunction with the foaming agent and thereby provide foaming at a lower temperature.

Det vil forstås at den utvendige kontur av den ytre mantel kan varieres. Således kan f.eks. den utvendige overflate være forholdsvis glatt og i de tilfeller hvor lunten har et sirkelformet tverrsnitt vil den totale diameter være forholdsvis ensartet. Alternativt kan vel passende valg av formen av dot forhåndsformede It will be understood that the external contour of the outer casing can be varied. Thus, e.g. the external surface must be relatively smooth and in cases where the fuse has a circular cross-section, the total diameter will be relatively uniform. Alternatively, the appropriate choice of the shape of the dot can be pre-formed

skum eller av formen av ekstruderingsdysen, den utvendige overflate av lunten gjøres korrugert ellor ribbet eller formet på en slik måte at den totale diameter ikke er ensartet. Således kan det i on ut-føreisesforan&v fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen, hvor en skummet foam or by the shape of the extrusion die, the outer surface of the fuse is made corrugated or ribbed or shaped in such a way that the overall diameter is not uniform. Thus, it is possible to carry out the method according to the invention, where a foamed

mantel er ekstrudert til den indre kjerne/ gjennom en dyse, oppnås en rekke forskjellige utformninger av mantelen ved passende valg av dysens tverrsnittsprofil. Et typisk eksempel på en slik utformet mantel, er hvor mantelen er slik formet at den har utvendige ribber. Disse ribber er hensiktsmessig langsgående parallelle ribber med fortrinnsvis krummet tverrsnitt, f.eks. med en halvkretsformet tvorr-anittsprofil. I et annet eksempel kan den utvendige overflate for-mes med avvekslende langsgående ribber og furer, idet furone er fortrinnsvis krummet, f.eks. har halvkretsformet tverrsnitt. Dersom man ønsker dot, kan den ytre skummede mantel forsynos med et utvendig lag av ikke-skummet materiale. Et slikt utvendig lag kan oppnås ved hjelp av kjente midler, f.eke. ved koekotrudering med don skummede mantel. mantle is extruded to the inner core/ through a die, a number of different designs of the mantle are achieved by appropriate selection of the die's cross-sectional profile. A typical example of such a designed mantle is where the mantle is so shaped that it has external ribs. These ribs are suitably longitudinal parallel ribs with a preferably curved cross-section, e.g. with a semicircular tvorr anitts profile. In another example, the outer surface can be formed with alternating longitudinal ribs and furrows, the furrows being preferably curved, e.g. has a semicircular cross-section. If a dot is desired, the outer foamed mantle can be provided with an outer layer of non-foamed material. Such an outer layer can be achieved using known means, e.g. by coextrusion with don foamed mantle.

Luntor ffølge oppfinnelsen ligner konvensjonelle lunter med den unntagelse at de omfatter én skummet ytre mantel. Denne skummede mantel gir forbedrede fysikalske egenskaper sammenlignet med konvensjonelle lunter som har den samme vekt av ytre mantel pr. lengdoen-het. Lunter ifølge oppfinnelsen er således overlegne overfor slike med ikke-skummet mantel forsynte konvensjonelle lunter når det gjel-der slitasjemotstand, bruUd- og slag-faathet cg de har bedre bøy-ningeoganskapar og bedre holdbarhet. Det er også konstatert at når de brukes 1 kontakt med oljebærende sprengstoffer, f.eks. blandinger av ammoniumnitrat og brensololje, er luntene mindre utsatt for spen-nlngsbrudd enn konvensjonelle lunter. Luntor ifølge oppfinnelsen kan brukes for formål hvor man har brukt konvensjonelle lunter, roen de har den tilleggs-fordel at de på grunn av bedre fysikalske egenskaper og den kjemiske motstand som er beskrevet ovenfor kan med fordel brukes under betingelser som er strengere enn de under hvilke man brukte konvensjonelle lunter. Videre har man på grunn av den større tykkelse pr. vektenhet av skummet roantelmateriale sammenlignet med ikke-skummet roantalmatoriale, den yttorligere fordel at fremotilllngeaomkostninger for lunten Ifølge oppfinnelsen er mindre enn for konvensjonelle lunter med samme totalo tykkelse, f.eks. Fuses according to the invention are similar to conventional fuses with the exception that they comprise one foamed outer jacket. This foamed jacket provides improved physical properties compared to conventional fuses that have the same weight of outer jacket per lengthiness. Fuses according to the invention are thus superior to such conventional fuses provided with a non-foamed jacket when it comes to wear resistance, breakage and impact resistance because they have better bending properties and better durability. It has also been established that when they are used 1 contact with oil-bearing explosives, e.g. mixtures of ammonium nitrate and fuel oil, the fuses are less susceptible to voltage breakdown than conventional fuses. Luntor according to the invention can be used for purposes where conventional fuses have been used, but they have the additional advantage that, due to the better physical properties and the chemical resistance described above, they can be used with advantage under conditions that are stricter than those under which conventional fuses were used. Furthermore, due to the greater thickness per unit weight of foamed roantel material compared to non-foamed roantalmatorial, the further advantage that upfront costs for the fuse According to the invention is less than for conventional fuses with the same totalo thickness, e.g.

diameter i en lunte med sirkulært tverrsnitt. diameter in a fuse with a circular cross-section.

Oppfinnelsen illustreres i det følgende på grunnlag av ved-føyede tegninger av en lunte ifølge oppfinnelsen. The invention is illustrated in the following on the basis of the attached drawings of a fuse according to the invention.

Fig. 1 viser skjematisk en lengde av detonerende lunte med Fig. 1 schematically shows a length of detonating fuse with

én gjennoroskåret ende.one re-cut end.

Fig. 2 er et tverrsnitt av lunten av fig. 1 i forstørret Fig. 2 is a cross-section of the fuse of fig. 1 enlarged

målestokk.yardstick.

Fig. 3 er en variant av fig. 2.Fig. 3 is a variant of fig. 2.

Lunten har en sentral kjerne 1 av pulverformig sprengstoff innkapslet i et rør 2 av syntetisk plast, som er dannet av et bånd The fuse has a central core 1 of powdered explosive encased in a tube 2 of synthetic plastic, which is formed by a band

viklet rundt kjernen, slik at dets kanter overlapper. Kjernen omfatter minst an langsgående tråd 3 som letter strømningen av eksplo-sivpulveret fra en ekstruderingsdyse for å danne den eksplosive wrapped around the core so that its edges overlap. The core comprises at least one longitudinal thread 3 which facilitates the flow of the explosive powder from an extrusion die to form the explosive

kjerne under fremstillingen av lunten. Røret 2 er omgitt av et spunnet lag av tråder eller bånd 4 og et motsatt rettet lag av tråder eller bånd 5. Det motsatt-rettede lag er omgitt av en skummet mantel 6 av vanntett termoplastisk materiale, som i fig. 2 er vist med ensartet diameter og i fig. 2 er vist med ribber 7 og furer 8. core during the manufacture of the fuse. The pipe 2 is surrounded by a spun layer of threads or tapes 4 and an oppositely directed layer of threads or tapes 5. The oppositely directed layer is surrounded by a foamed jacket 6 of waterproof thermoplastic material, as in fig. 2 is shown with a uniform diameter and in fig. 2 is shown with ribs 7 and grooves 8.

Oppfinnelsen vil ytterligere illustreres ved hjelp av føl-gende ikke begrensende eksempler. Eksempel 3 er bare et sammenlig-ningseksempel og ligger ikke innenfor rammen for oppfinnelsen. The invention will be further illustrated by means of the following non-limiting examples. Example 3 is only a comparative example and is not within the scope of the invention.

Eksempel 1Example 1

En lunte med den ovenfor beskrevne konstruksjon hadde en kjerne 1 av krystallinsk PETN ladet med en ladningshastighet av 10 gram prr.-> meter. Røret 2 var av polypropylen med bredde 8 mm og A fuse of the construction described above had a core 1 of crystalline PETN charged at a charge rate of 10 grams per meter. The pipe 2 was made of polypropylene with a width of 8 mm and

tykkelse 0,12 mm, og trådmaterialet 3 bestod av to tråder av tvunnet 470.decatex-bomull. Det spunnede lag 4 bestod av 10 tråder av 1400 thickness 0.12 mm, and the thread material 3 consisted of two threads of twisted 470.decatex cotton. The spun layer 4 consisted of 10 threads of 1400

decatex nylontråd spunnet med 35 viklinger pr. meter og det motsatt-rettede lag 5 bestod av 10 tråder av de samme nylontråder spunnet med 35 viklinger pr. meter. Den ytre mantel 6 bestod av polyetylen av-ledet fra en polyetylen tilgjengelig i handelen under betegnelsen "Alkathene" W.J.G. 117 (''Alkathene" inneholder 0,75 vekt% av 4,4'-oksybis(benzosulfonyl-hydrazid) som skummemiddel). Mantelen var i form av en skummet ring som var ekstrudert ved en smeltetemperåtur av 165°C på det spunnede lag på konvensjonell måte fra en sirkulær dyse. Den således fremstilte lunte ble undersøkt på fleksibilitet, slagfasthet, slitasjemotstand og bruddfasthet etter at den var i decatex nylon thread spun with 35 windings per meters and the opposite-directed layer 5 consisted of 10 threads of the same nylon threads spun with 35 windings per meters. The outer sheath 6 consisted of polyethylene derived from a polyethylene commercially available under the designation "Alkathene" W.J.G. 117 (''Alkathene" contains 0.75% by weight of 4,4'-oxybis(benzosulfonyl hydrazide) as foaming agent). The mantle was in the form of a foamed ring which was extruded at a melting temperature of 165°C onto the spun layer in a conventional manner from a circular die.The fuse thus produced was examined for flexibility, impact resistance, wear resistance and fracture resistance after being in

berøring med olje, ved hjelp av den nedenfor angitte metoder, og de oppnådde resultater sammen med vekten og tykkelsen av mantelmateria- contact with oil, by means of the methods indicated below, and the results obtained together with the weight and thickness of the mantle material-

let er angitt 1 tabell 1.let is indicated 1 table 1.

Fleksibiliteten ble bestemt som vekt som var nødvendig for å bøye en 10 cm-lengde av lunten, festet ved en ende, 90°. Jo lavere den nødvendige vekt var, desto mer fleksibelt var produktet. The flexibility was determined as the weight required to bend a 10 cm length of the fuse, fixed at one end, 90°. The lower the required weight, the more flexible the product.

Slagfastheten ble bestemt ved å droppo en 1000 gram-vektThe impact resistance was determined by dropping a 1000 gram weight

fra en høyde av 30 cm på 5 prøvor av lunten og å bestemme skaden som ble påført lunten ved anslag av vekten ved å bruke en vilkårlig oka la gradert fra 0 for ingen skade til 5 for brudd av lunten. Slagfastheten ble beregnet som summen av de fem individuelle-be-stemmelser. from a height of 30 cm on 5 samples of the fuse and to determine the damage caused to the fuse by the impact of the weight using an arbitrary oka la graded from 0 for no damage to 5 for breakage of the fuse. The impact strength was calculated as the sum of the five individual determinations.

Slltasjemotstanden ble bestemt vod å føro en lengdo av lunte med en 1000 grams vekt opphengt fra en onde over en rettvinklet ende av en wolframkarbid-blokk og å konstatere hvor mange ganger man måtte føre lunten for å punktere mantelon. The circuit resistance was determined by passing a length of fuse with a 1,000 gram weight suspended from a wire over a right-angled end of a tungsten carbide block and ascertaining how many times the fuse had to be passed to puncture the mantle.

Motstanden mot angrep av olje ble bestomt ved å danna IS stramme enkle knuter i en lengde av lunten, og å neddyppa don med knuter forsynte lunte i lett brenselolje som egnet sog til bruk ved fremstilling av sprengstoffar av ammoniumnitrat/bronseloljetype. The resistance to attack by oil was determined by forming IS tight single knots in a length of the fuse, and immersing the knotted fuse in light fuel oil suitable for use in the manufacture of ammonium nitrate/bronze oil type explosives.

Den med knuter forsynte lunte ble neddyppet i oljen i 48 timer i hvilken tid oljen hadde en temperatur av 25°C og i ytterligere 2 timer i hvilken tid oljen hadde en temperatur jav S5°C. Lunten ble deretter fjernet fra oljen, og man konstaterte tilstanden av de knyttede delor. Motstanden mot angrep av olje ble bostemt ved antallet av knuter som oppvista oprakker, jo mindre var antallet av s pr tikkede knuter, desto størro var oljomotstanden. The knotted fuse was immersed in the oil for 48 hours during which time the oil had a temperature of 25°C and for a further 2 hours during which the oil had a temperature of 55°C. The fuse was then removed from the oil, and the condition of the connected parts was ascertained. The resistance to attack by oil was measured by the number of knots that showed cracks, the smaller the number of s per ticked knots, the greater the oil resistance.

Eksempel 2Example 2

Metoden fra eksempel 1 ble gjentatt, men i det foreliggende eksempel var vekten og tykkelsen av mantelen mindre enn vekten og tykkelsen av mantelen av eksempel 1. De oppnådde resultater er angitt i tabell 1. The method from Example 1 was repeated, but in the present example the weight and thickness of the mantle was less than the weight and thickness of the mantle of Example 1. The results obtained are indicated in Table 1.

Eksempel 3Example 3

For sammenligningens skyld ble metodon fra ekoompol 1 gjentatt, men i foreliggende eksempel sløyf ot man okuismemiddel. De oppnådde resultater er angitt 1 tabell 1. For the sake of comparison, the method from ekoompol 1 was repeated, but in the present example, the ocus agent was omitted. The results obtained are shown in Table 1.

Eksempel 4 Example 4

Metoden fra eksempel i ble gjentatt, men polyety&én frå det eksempel ble erstattet med en kommersielt tilgjengelig kopolymer The method from example i was repeated, but the polyethylene from that example was replaced with a commercially available copolymer

av etylen og vinylacetat inneholdende 18 vekt% av vinylacetat og med en smelteihdeks på 2. of ethylene and vinyl acetate containing 18% by weight of vinyl acetate and with a melting index of 2.

Eksempel 5Example 5

Metoden fra eksempel 1 ble gjentatt, men polyetylen fra det eksempel ble erstattet med en blanding inneholdende 100 vektdeler av polyvinylklorid og 36 vektdeler av dioktylftalat. I foreliggende eksempel bestod skummemidlet i mentelmaterialet av azodikarbonamid. The method of Example 1 was repeated, but the polyethylene of that example was replaced with a mixture containing 100 parts by weight of polyvinyl chloride and 36 parts by weight of dioctyl phthalate. In the present example, the foaming agent in the mental material consisted of azodicarbonamide.

Eksempel 6Example 6

( : Metoden fra eksempel 1 ble gjentatt, men den sirkulære dyse fra det eksempel ble erstattet med en dyse som hadde slikt tverr- ( : The method from example 1 was repeated, but the circular nozzle from that example was replaced with a nozzle having such cross-

snittsprofil at det skummede ekstrudat'som dannet den ytre mantel av lunten var utformet som et ringformet, méd utvendige ribber forsynt lag rundt kjernen, og,omfattet ribber 7 og furer 8, som vist på fig. 3. sectional profile that the foamed extrudate which formed the outer mantle of the fuse was designed as an annular layer around the core provided with external ribs, and included ribs 7 and furrows 8, as shown in fig. 3.

Eksempel 7Example 7

På en kjerne, et rør 2, trådmaterlale 3 og et spunnet lagOn a core, a tube 2, wire material 3 and a spun layer

4 som er beskrevet i eksempel 1 ble anbragt et lag avbånd som hadde 4 which is described in example 1, a layer of tape was placed which had

bredde 5 mm og tykkelse l.rjnm på en slik måte at båndkantene over-lappet hverandre.Båndet ble fremstilt fra et kommersielt tilgjengelig belagt stoff som omfattet et tettet skummet plastifitfert poly-teinylklorid-belegg heftende til en bomullsduk. Bomullsduken som var forsynt med et øelvheftende underlag ble anbragt på det spunnede width 5 mm and thickness l.rjnm in such a way that the tape edges overlapped each other. The tape was made from a commercially available coated fabric comprising a sealed foamed plasticized polytheinyl chloride coating adhered to a cotton cloth. The cotton cloth, which was provided with an adhesive backing, was placed on the spun material

lag 4. Det skummede belegg hadde en tykkelse på ca. 0,5 mm. Det belagte stoff erstattet det motsattrettede lag 5 fra eksempel 1, og dannet en skummet mantel for den således fremstilte lunte. layer 4. The foamed coating had a thickness of approx. 0.5 mm. The coated fabric replaced the oppositely oriented layer 5 from example 1, and formed a foamed mantle for the thus produced fuse.

Eksempel 8Example 8

Ved hjelp av konvensjonelle midler ble en kjerne av svartkrutt ladet med en ladningshastighet av 5 gram pr. mefeer rundt to bomullstråder, og kjernen ble deretter omhyllet med et lag av jute-fibre. Den således dannede omhyllede kjerne ble ført gjennom en dyse, og en skumbar blanding inneholdende en kommersielt tilgjengelig polyetylen med lav molekylvekt ble ekstrudert gjennom dysen ved en smeltetemperatur av 130°c på den omhyllede kjerne. Det ble således oppnådd en lunte av sikkerhetslunte-typen i hvilken den ytre mantel var i form av en skummet ring som omsluttet den omhyllede kjerne. Using conventional means, a core of black powder was charged at a charge rate of 5 grams per mefeer around two cotton threads, and the core was then sheathed with a layer of jute fibres. The sheathed core thus formed was passed through a die, and a foamable mixture containing a commercially available low molecular weight polyethylene was extruded through the die at a melting temperature of 130°C on the sheathed core. A fuse of the safety fuse type was thus obtained in which the outer jacket was in the form of a foamed ring enclosing the sheathed core.

Claims

1. A fuse, characterized in that it comprises an inner core selected from the group consisting of explosives and incendiary materials and an outer jacket comprising a foamed elastomeric material.

2. Fuse as specified in claim 1, characterized in that the elastomeric material comprises synthetic plastic material.

3. Fuse as stated in claim 2, character in black in that the synthetic plastic material is a polyolefin.

4. Lunto as stated in claim 2 or 3, grade 1-s e r t vod that the synthetic plastic material is polyethylene.

5. Fuse as stated in claim 2 or 3, characterized in that the synthetic plastic material is a copolymer material comprising ethylene and one compound selected from the group consisting of vinyl acetate, alkyl acrylates and alkyl methacrylates.

6. Fuse as stated in claim 5, characterized in that vinyl acetate constitutes 7 to 30% by weight of the copolymer material.

7. Lunta as specified in claim 5, characterized in that the vinyl acotate constitutes 15 to 26% by weight of the copolymer material.

0. Lunta as specified in claim 5, characterized in that the alkyl group of alkyl acrylates and alkyl methacrylates contains from 1 to 4 carbon atoms.

9. Fuse as specified in claims 2 and 3, characterized in that the synthetic plastic material is polypropylene.

10. Fuse as stated in claim 2 or 3, characterized in that the synthetic plastic material is a copolymer comprising polypropylene.

11. Lunta as stated in claim 2, characterized in that the synthetic plastic material is a flexible polyurethane material.

12. Fuse as stated in claim 2, character in oa right that the synthetic plastic material was plasticized polyvinyl chloride material.

13. The fuse as set forth in any of claims 1-12, k a-actorioort in that the outer mantle or foamed ring-shaped layer around the core.

14. A fuse as set forth in any one of claims 1-13, characterized in that the outer mantle is a layer of foamed elastomeric material provided against external ribs.

15. Fuse as indicated! claim 14, characterized in that it is provided with parallel ribs.

16. Lute as stated in claim 14 or 15, ka r • a'-k t e r i-s e r t in that the ribs have a curved cross-section.

17. Fuse as stated in claim 16, characterized in that the ribs have a semicircular cross-section.

18. A fuse as set forth in any one of claims 1-17, characterized in that the outer sheath is formed against alternating longitudinal ribs and furrows.

19. Fuse as stated in claim 18, characterized in that the furrows have a curved cross-section.

20. Fuse as stated in claim 19, characterized in that the furrows have a semicircular cross-section.

21. A fuse as set forth in any one of claims 1-20, characterized in that the outer sheath is ot okotrudort layer.

22. A fuse as set forth in any one of claims 1-21, characterized in that it has tllleggo-enhylingo material between the core and the outer jacket.

23. Fuse as specified in claim 22, characterized in that the additional covering material consists of paper or a plastic film.

24. Fuse as specified in claim 22 or 23, characterized in that the additional wrapping material comprises spun layers of textile threads.

25. A fuse as set forth in any one of claims 1-24, characterized in that the core comprises pentaerythritol tetranitrate.

26. A fuse as set forth in any of claims 1-24, characterized in that the core comprises black powder.

27. Method for manufacturing the fuse as stated in one of claims 1-26, characterized by encapsulating a core of explosive or fire-causing material, which core is optionally encapsulated in a covering material, in a mantle comprising foamed elastomeric material.

28. Method as stated in claim 27, characterized in that the mantle is extruded around the core.

29. Method as specified in claim 26, characterized in that the can contains a core of explosive or fire-causing material, optionally encapsulated in etc. continuously through an extrusion die and extruding through the die a thermoplastic elastomeric material to deposit the elastomeric material as an annular foamed layer around the core.

30. Method as stated in claim 29, characterized in that the nozzle has a cross-sectional profile which is necessary for the formation of external ribs on the extruded material.