NO753378L

NO753378L -

Info

Publication number: NO753378L
Application number: NO753378A
Authority: NO
Inventors: G Pflug; W Eichberger; W Fettinger
Original assignee: Isovolta
Priority date: 1974-10-09
Filing date: 1975-10-07
Publication date: 1976-04-12
Also published as: FI752810A7; DE2545174A1; NL7511805A; IT1043206B; SE7511246L

Description

Fremgangsmåte for fremstilling av en plastbelagt gjenstand. Method for producing a plastic-coated object.

Foreliggende oppfinnelse angår en fremgangsmåte for fremstillingThe present invention relates to a method for production

av en f.eks. plateformet og i det minste delvis plastbelagt gjenstand. of an e.g. the plate and at least partially plastic coated object.

En flateformet gjenstand av denne art er eksempelvis kjent fra britisk patentskrift 1.017.103. Ved fremstillingen blir først en blanding av et anorganisk material, f.eks. sand og et forkondensert herdeplast-material i pulverform, som bindemiddel, anbragt i en formramme mellom to plater, hvorav i det minste den ene har negativformen for en relieffstruktur som skal dannes på frontflaten av den plateformede gjenstand, hvoretter blandingen herdes ved høyere temperatur. På denne råplate blir det så, A flat-shaped object of this kind is known, for example, from British patent document 1,017,103. During production, a mixture of an inorganic material, e.g. sand and a pre-condensed thermoset material in powder form, as a binder, placed in a mold frame between two plates, at least one of which has the negative shape for a relief structure to be formed on the front surface of the plate-shaped object, after which the mixture is cured at a higher temperature. On this raw plate it will be like this,

f.eks. ved hjelp av en gummivalse, påført en plastblanding som er iblandet et fargepigment, .og som herdes hurtig ved høyere temperatur, hvoretter det påførte belegg tørkes. Deretter blir det hele ettersprøytet med en pigmentf-ri plastblanding av samme art og endelig herdet flere timer i en ovn. Denne kjente fremgangsmåte er meget omstendelig, krever meget arbeidskraft og høye investeringer. Videre er det med denne fremgagsmåte ikke mulig å oppnå meget fine overflatestrukturer, som f.eks. trefiberstrukturer, som imidlertid ville væreønskelig for flere formål. e.g. by means of a rubber roller, applied to a plastic mixture which is mixed with a color pigment, and which hardens quickly at a higher temperature, after which the applied coating is dried. The whole thing is then sprayed with a pigment-free plastic mixture of the same kind and finally cured for several hours in an oven. This known method is very cumbersome, requires a lot of labor and high investments. Furthermore, with this method it is not possible to achieve very fine surface structures, such as e.g. wood fiber structures, which would however be desirable for several purposes.

Oppfinnelsen har til oppgave å anvise en fremgangsmåte for fremstilling av en f.eks. plateformet gjenstand som over i det minste en del av overflaten er påført et plastbelegg, hvor plastbelegget eventuelt kan ha reliefflignende overflate. Fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen skal være lite omstendelig, fremstillingstiden skal være liten og fremgangsmåten skal også kunne muliggjøre dannelse av meget fine overflatestrukturer, The purpose of the invention is to provide a method for producing an e.g. flat object that has a plastic coating applied over at least part of the surface, where the plastic coating may possibly have a relief-like surface. The method according to the invention must be uncomplicated, the manufacturing time must be short and the method must also enable the formation of very fine surface structures,

f.eks. trefiberstrukturer.e.g. wood fiber structures.

Denne oppgave er i henhold til foreliggende oppfinnelse løstAccording to the present invention, this task is solved

ved en fremgangsmåte hvor det særegne består i at det i en varmpresseanordning frembringes et plastskikt, som holdes midlertidig i plastisk tilstand, på i det minste en av anordningens to pressformflater som befinner seg i oppvarmet tilstand, at det mellom de således belagte pressformflater, henhv. mellom den belagte pressformflate og den ikke-belagte pressformflate innføres et material som skal belegges under varmpressingen og at varmpressingen gjennomføres idet plastskiktet forbinder seg med det material som skal belegges og løser seg fra pressformflaten eller -flatane ved uttagning av den pressformede gjenstand fra presseanordningen. in a method where the distinctive feature is that a plastic layer is produced in a hot press device, which is temporarily kept in a plastic state, on at least one of the device's two press mold surfaces which are in a heated state, that between the thus coated press mold surfaces, or between the coated press mold surface and the non-coated press mold surface, a material is introduced to be coated during the hot pressing and that the hot pressing is carried out as the plastic layer connects to the material to be coated and detaches from the press mold surface or surfaces when the press molded object is removed from the press device.

Plastskiktet på den eller de varmepressformflater frembringes hensiktsmessig ved elektrostatisk pulverbesprøytning eller ved påsprøyting av flytende kunstharpiks, idet det forut for frembringelse av plastskiktet påføres et slippmiddel på den eller de varme pressformflater. The plastic layer on the hot press mold surface(s) is suitably produced by electrostatic powder spraying or by spraying liquid synthetic resin, as a release agent is applied to the hot press mold surface(s) prior to producing the plastic layer.

Ved denne spesielle påføringsmåte danner det seg på den eller de varme pressformflater et plastbelegg som, uavhengig av typen eller formen på den relieffaktige pressform-overflatestruktur, With this special method of application, a plastic coating forms on the hot press die surface(s) which, regardless of the type or shape of the relief-like press die surface structure,

over hele overflaten har stort sett samme tykkelse og samme plastisitetsgrad. Den beleggoverflate som danner seg mot pressr formflaten har etter adskillelsen fra pressformflaten en høy lukkethet og porefrihet. Som følge av den godt definerte tilstand for det plastiske plastbelegg oppnås også at det, ved forbindelsen med det material som skal belegges, over påføringsflaten oppnås stort sett samme og derfor ensartet optimalt regulerbare betingelser for forbindelsen mellom plastbelegget og basis-materialet. over the entire surface has largely the same thickness and the same degree of plasticity. After separation from the press mold surface, the coating surface that forms against the press mold surface has a high degree of tightness and freedom from pores. As a result of the well-defined condition for the plastic plastic coating, it is also achieved that, at the connection with the material to be coated, largely the same and therefore uniformly optimally adjustable conditions for the connection between the plastic coating and the base material are achieved over the application surface.

For en slik kontinuerlig eller halvkontinuerlig utførelse erFor such a continuous or semi-continuous embodiment is

det i henhold til oppfinnelsen foreslått, for fremstilling av bånd-eller plateformede gjenstander som i det minste på en av side-flatene har et plastbelegg, at det material som skal belegges tilføres en båndpresse, at plastbelegget påføres den varme pressformflate på det tilbakeløpende løp på i det minste ett av pressebåndene, og at dette plastbelegg forbindes med det material according to the invention proposed, for the production of strip- or plate-shaped objects which have a plastic coating on at least one of the side surfaces, that the material to be coated is fed to a belt press, that the plastic coating is applied to the hot press die surface on the recirculating run of at least one of the press belts, and that this plastic coating is connected to that material

som skål belegges mens dette føres gjennom presseavsnittet og løser seg fra pressebåndet ved utløpet av båndpressen. Herved kan pressebåndet hensiktsmessig avkjøles forut for avløsningen av det påførte plastbelegg. as a bowl is coated while this is passed through the press section and detaches from the press belt at the outlet of the belt press. In this way, the press belt can be appropriately cooled prior to the removal of the applied plastic coating.

Som det material som skal belegges benyttes hensiktsmessig en rysteblokk som inneholder et komprimerbart fyllstoff samt et bindemiddel som aktiveres ved høyere temperatur. Eventuelt kan det benyttes et emne som inneholder et fyllstoff samt et bindemiddel som aktiveres ved høyere temperatur, dvs. et emne som er dannet av en slik rysteblokk. As the material to be coated, a shaking block containing a compressible filler and a binder which is activated at a higher temperature is suitably used. Optionally, a blank can be used that contains a filler and a binder that is activated at a higher temperature, i.e. a blank formed from such a shaking block.

I en annen foretrukket variant kan det som det material somIn another preferred variant, it can as the material which

skal belegges benyttes et ikke-herdet fiberforsterket kunst-harpikslaminat. Endelig kan det material som'"skal belegges være et fast legeme som ved beleggingen deformeres ubetydelig eller ikke i det hele tatt. is to be coated, a non-cured fibre-reinforced synthetic resin laminate is used. Finally, the material to be coated can be a solid body which is deformed insignificantly or not at all during the coating.

I henhold til en ytterligere utførelsesform for oppfinnelsen blir det som fyllstoff i rysteblokken eller emnet i det minste delvis benyttet et anorganisk blåsemiddel, f.eks. et blåsemiddel som i det minste delvis består av blåseglimmer. According to a further embodiment of the invention, an inorganic blowing agent, e.g. a blowing agent consisting at least in part of blown mica.

Oppfinnelsen skal nærmere beskrives under henvisning til vedføyde tegning. Fig. 1 viser skjematisk et anlegg for kontinuerlig fremstilling av et fiberforsterket plastlaminat som på den ene side har et plastbelegg. Fig. 2 viser skjematisk og i utsnitt en variant av en båndpresseanordning tilsvarende den i fig. L Fig. 3a - 3d viser skjematisk forskjellige trinn ved en fremgangsmåte for ikke kontinuerlig fremstilling av tosidig plastbelagte plateformede gjenstander. Fig. 4a og 4b viser i snitt et kantområde av en foretrukket pessform-variant. The invention shall be described in more detail with reference to the attached drawing. Fig. 1 schematically shows a plant for the continuous production of a fibre-reinforced plastic laminate which has a plastic coating on one side. Fig. 2 shows schematically and in section a variant of a belt press device corresponding to the one in fig. L Fig. 3a - 3d show schematically different steps in a method for the non-continuous production of double-sided plastic-coated plate-shaped objects. Fig. 4a and 4b show, in section, an edge area of a preferred pessform variant.

Det anlegg som er vist i fig. 1 omfatter, i fremføringsretningen for det material som skal belegges, et spoleforråd 1, et impregneringskar 2, en kalibreringsdyse 3, en oppvarmingsanordning 4 og en håndpresse 5. Båndpressen 5 er utstyrt med to endeløse pressbånd 6 og 7 som er ført over hver to presstromler 8, 8'. The plant shown in fig. 1 comprises, in the direction of advance for the material to be coated, a spool supply 1, an impregnation vessel 2, a calibration nozzle 3, a heating device 4 and a hand press 5. The belt press 5 is equipped with two endless press belts 6 and 7 which are each passed over two press drums 8, 8'.

Det øvre pressbånd 7 er av stål og har på sin utadvendte overflate, som tjener som øvre pressformflate, en reliefformet struktur. Ved det tilbakeløpende løp 7' av det øvre pressbånd 7 er det anordnet et sprøytekammer 9 for påføring av et slippmiddel, The upper press band 7 is made of steel and has a relief-shaped structure on its outward facing surface, which serves as the upper press form surface. At the return run 7' of the upper press belt 7, a spray chamber 9 is arranged for applying a release agent,

samt en anordning 10 for elektrostatisk pulverpåføring, hvor avtrekket 11 fra anordningen 10 fører til et pulvergjenvinnings-anlegg. Ved inngangspresstromlen 8' for det øvre pressbånd 7 er det en forplastisering-oppvarmingsinnretning 12 og i presse-området 13 for båndpressen er der ytterligere varmeinnretninger 14 for oppvarming av det laminat som dannes. as well as a device 10 for electrostatic powder application, where the exhaust 11 from the device 10 leads to a powder recycling facility. At the input press drum 8' for the upper press belt 7 there is a pre-plasticizing heating device 12 and in the press area 13 for the belt press there are further heating devices 14 for heating the laminate that is formed.

Fremstillingsmåten som gjennomføres på dette anlegg forløper som følger: Et antall glassfiberstrenger 15 som løper av fra spoleforråd 1 føres over et antall ledevalser 16 gjennom impregneringskaret 2 hvor det er en flytende, oppiøsningsmiddelfri epoksyd-impregnerings-plass 17. Glassfiberbanene som er impregnert med den flytende plast og er sammenføyet ved hjelp av denne løper så gjennom kalibreringsdysen 3 hvor overskudd av plast tas bort og banen føres, etter å ha passert varmeinnretningen 4, hvor det skjer en hurtig forkondensering av plasten, i form av et forplastisert, glassfiberforsterket laminat 18 til båndpressen 5. Den utadvendte reliefformete overflate på det øvre pressbånd 7 påføres, ved hjelp av sprøytekammeret 9, kontinuerlig et slippmiddel på det tilbakeløpende båndløp 7'. De således forberedte båndsoner løper deretter gjennom anordningen 10.hvor epoksydplastpulver påføres med jevn tykkelse på den ennå varme pressbåndoverflate. Derved smelter de pulverpartikler som ligger nærmest den varme press-båndoverf late på en slik måte at også de fineste formdetaljer i strukturflaten på pressbåndet blir fullstendig utfylt. For-gelatineringen av det således påførte plastbelegg aksellereres ved forbiføringen forbi varmeinnretningen 12. Det forgelatinerte plastbelegg 19 blir så, ved innløpet 20 til båndpressen 5, sammenføyet med det likeledes forgelatinerte glassfiberforsterkede laminat 18. Med en pressbåndhastighet på 1 m pr. minutt og et båndparti på 1.5 m lengde mellom pulver-påføringen og laminatinnløpet til pressen, samt ved en oppvarming, ved hjelp av anordningen 12, av det påførte plastbelegg 19 til 160°C blir dette så vidt forkondensert at det ved kontakt med laminatet ikke mere ødelegges, mens forkondenseringen heller ikke er så langt fremskredet at en god hefting med laminatet 18 hindres. Kunststoffbelegget 19 og laminatet 18 blir så, under varmetilførsel fra innretningene 14, under gjennomløpet gjennom pressestrekningen 13, holdt under trykk mellom pressbåndene 6 The manufacturing method carried out at this plant proceeds as follows: A number of glass fiber strands 15 which run off from the spool supply 1 are passed over a number of guide rollers 16 through the impregnation vessel 2 where there is a liquid, solvent-free epoxy impregnation space 17. The glass fiber webs which are impregnated with the liquid plastic and is joined with the help of this then runs through the calibration nozzle 3 where excess plastic is removed and the web is guided, after passing the heating device 4, where a rapid pre-condensation of the plastic takes place, in the form of a pre-plasticised, glass fiber reinforced laminate 18 to the belt press 5. The outward-facing relief-shaped surface of the upper press belt 7 is continuously applied, by means of the spray chamber 9, to a release agent on the returning belt run 7'. The belt zones prepared in this way then run through the device 10, where epoxy plastic powder is applied with a uniform thickness to the still warm press belt surface. Thereby, the powder particles that are closest to the hot press belt surface melt in such a way that even the finest shape details in the structural surface of the press belt are completely filled. The pre-gelatinization of the thus applied plastic coating is accelerated by the passage past the heating device 12. The pre-gelatinized plastic coating 19 is then, at the inlet 20 of the belt press 5, joined with the likewise pre-gelatinized glass fiber reinforced laminate 18. With a press belt speed of 1 m per minute and a belt section of 1.5 m in length between the powder application and the laminate inlet to the press, as well as by heating, with the aid of the device 12, the applied plastic coating 19 to 160°C, this is barely pre-condensed that upon contact with the laminate no more is destroyed, while the pre-condensation is also not so far advanced that a good adhesion with the laminate 18 is prevented. The plastic coating 19 and the laminate 18 are then, during heat supply from the devices 14, during the passage through the press section 13, held under pressure between the press belts 6

og 7, utherdet samtidig og dermed forbundet sterkt og permanent med hverandre. and 7, cured at the same time and thus connected strongly and permanently with each other.

Et anlegg med bruk av en båndpresseanordning analog til den som er vist i fig. 1 er vist skjematisk i utsnitt i fig. 2. Dette anlegg, hvorav bare inngangspartiet 20 av båndpressen er vist i fig. 2, tjener til kontinuerlig fremstillingaav en fiberplate belagt med et plastbelegg. A plant using a belt press device analogous to that shown in fig. 1 is shown schematically in section in fig. 2. This plant, of which only the entrance part 20 of the belt press is shown in fig. 2, serves for the continuous production of a fiber board coated with a plastic coating.

For dette formål er det nedre pressbånd 6 ført mot material-tilførselsretningen ut fra båndpresseinnløpet 20 i form av en sløyfe 6' som er ført om en vendetrommel 21. For tilførsel av et jevnt rystebelegg på det øvre løp 22 på denne sløyfe 6' For this purpose, the lower press belt 6 is led towards the material supply direction from the belt press inlet 20 in the form of a loop 6' which is passed around a turning drum 21. For the supply of an even vibrating coating on the upper run 22 on this loop 6'

tjener en rystetrakt 23.earning a shake funnel 23.

For fremstilling av et laminat ved hjelp av det anlegg som er vist i fig. 2 *blir det ved hjelp av rystétrakten 23 påført kontinuerlig et rystelag 24 på det øvre løp 22 av det omløpende pressbånd 6, og dette rystelag 24 består av 70% fibermaterial, f.eks. asbestfibre, 10% kvartsmel og 20% fenolharpiksbindemiddel, og rystelaget 24 påføres med jevn tykkelse. Samtidig blir det øvre pressbånd 7, analogt med anlegget i fig. 1, påført et epoksyd-harpikslag 19 ved hjelp av elektrostatisk pulverpåsprøyting, hvilket lag 19 fargelatineres ved hjelp av varmeinnretningen 12. For the production of a laminate using the plant shown in fig. 2 *a shaking layer 24 is continuously applied with the help of the shaking funnel 23 to the upper run 22 of the circulating press belt 6, and this shaking layer 24 consists of 70% fiber material, e.g. asbestos fibres, 10% quartz flour and 20% phenolic resin binder, and the shaking layer 24 is applied with a uniform thickness. At the same time, the upper press belt 7, analogous to the plant in fig. 1, an epoxy resin layer 19 is applied by means of electrostatic powder spraying, which layer 19 is colored using the heating device 12.

I båndpresseinnløpet 20 blir nå rystelaget 24 og epoksydbelegget på det øvre pressbånd 7 presset sammen og derved, analogt med fremgangsmåten i forbindelse med fig. 1, under oppholdstiden i båndpressen holdt under trykk med samtidig varmetilførsel og dermed samtidig utherdet og permanent forbundet med hverandre. In the belt press inlet 20, the shaking layer 24 and the epoxy coating on the upper press belt 7 are now pressed together and thereby, analogously to the method in connection with fig. 1, during the residence time in the belt press kept under pressure with simultaneous heat supply and thus simultaneously cured and permanently connected to each other.

Fig. 3a og 3b viser skjematisk fremgangsmåtetrinnene ved en ikke kontinuerlig fremstilling av tosidig pJastbelagte plateformede legemer med reliefformet overflatestruktur. Fig. 3a and 3b schematically show the process steps in a non-continuous production of two-sided plaster-coated plate-shaped bodies with a relief-shaped surface structure.

De pressplater 25 og 26 som er vist i fig*. 3a og hvis pressformflater 27, henhv. 28 har negativformen for de overflater som skal tildannes, forvarmes til en temperatur, på 18 0°e, hvoretter pressformflåtene 27 og 28 påføres et slippmiddel og deretter, The pressure plates 25 and 26 which are shown in fig*. 3a and whose press mold surfaces 27, respectively. 28 has the negative form for the surfaces to be formed, preheated to a temperature of 18 0°e, after which the press mold floats 27 and 28 are applied with a release agent and then,

ved elektrostatisk pulverbesprøyting, påføres en epoksydharpiks-pulverlakk på en slik måte at det på pressformflåtene 2 7 og 28, som antydet i fig. 3b, dannes et jevnt fargelatinert epoksyd-harpikslag 29 med en tykkelse på 100 til 140yum (hvor tykkelsen er sterkt overdrevet i figurene). by electrostatic powder spraying, an epoxy resin powder coating is applied in such a way that on the press mold floats 2 7 and 28, as indicated in fig. 3b, a uniform color latinized epoxy resin layer 29 is formed with a thickness of 100 to 140 µm (where the thickness is greatly exaggerated in the figures).

Den nedre pressplate 25 blir så, som det fremgår av fig. 3c,The lower pressure plate 25 then becomes, as can be seen from fig. 3c,

lagt inn i rammen 30 for en pressform 31. For fylling av pressformen tjener et plastimpregnert blåseglimmergranulat inserted into the frame 30 for a press mold 31. A plastic-impregnated blown mica granulate is used to fill the press mold

t t

fremstilt ved besprøyting av et fint blåseglimmer (1 liter -produced by spraying a fine blown mica (1 liter -

144 g) med en vandig alkalisk kondensert fenolplast (40 g) med 70% faststoffinnhold i en blander. Dette plastimpregnerte granulat anbringes i pressformen 31 på den nedre pressplate 25 som et ^.rystelag 32 med en høyde på ea. 4 em. Deretter blir, som det fremgår av fig. 3g, en belagt øvre pressformplate ført inn i pressformrammen<*>30 og pressformen 31 deretter ført inn i en oppvarmet presse 33 (fig. 3d). Formfyllingen, dvs. rystelaget 32 og plastbeleggene 29 på pressplatene 25 og 26 blir så ved hjelp av et press-stempel 34 som senkes ned i pressformrammen 30 komprimert under et pressetrykk på 15 kp/em og ved en pressplate-temperatur på 180°C blir dette trykk bibeholdt i 10 minutter. Derved opptrer, i tillegg til en sterk komprimering og utherding av rystelaget til en platekjerne 32', samtidig en fullstendig utherding av plastbeleggene 29 og deres permanente forbindelse med platekjernen 32'. Mot slutten av presseoperasjonen løser plastbeleggene 29 seg fra pressformflåtene 27 og 28 slik at det ferdige presslegeme deretter lett kan varmtilformes. 144 g) with an aqueous alkaline condensed phenol plastic (40 g) with 70% solids content in a mixer. This plastic-impregnated granulate is placed in the press mold 31 on the lower press plate 25 as a vibrating layer 32 with a height of ea. 4 em. Then, as can be seen from fig. 3g, a coated upper die plate is fed into the die frame<*>30 and the die 31 is then fed into a heated press 33 (Fig. 3d). The mold filling, i.e. the shaking layer 32 and the plastic coatings 29 on the press plates 25 and 26 are then compressed by means of a press piston 34 which is lowered into the press mold frame 30 under a press pressure of 15 kp/em and at a press plate temperature of 180°C this pressure maintained for 10 minutes. Thereby, in addition to a strong compression and hardening of the shaking layer of a plate core 32', a complete hardening of the plastic coatings 29 and their permanent connection with the plate core 32' occurs at the same time. Towards the end of the pressing operation, the plastic coatings 29 detach from the press mold floats 27 and 28 so that the finished press body can then be easily heat-moulded.

I fig. 4a og 4b er det i snitt vist et kantområde av en fordelaktig pressform-variant, ved hjelp av hvilken det kan fremstilles presslegemer som er allsidig plastbelagt. Denne pressform har, på samme måte som beskrevet i forbindelse med fig. 3c og 3d, en pressramme 30 samt en nedre og en øvre pessplate 25, henhv. 26. Den nedre pressplate 25 er innfattet i en ramme 25' som langs sin omkrets har en ribbelignende forhøyelse 35 som tjener til å samvirke med rammen 36' for den øvre pressplate. Den nedre pressplate 25 har videre kanalformede utluftingsåpninger 36. In fig. 4a and 4b, an edge area of an advantageous press mold variant is shown in cross-section, with the help of which press bodies can be produced that are all-round plastic-coated. This press form has, in the same way as described in connection with fig. 3c and 3d, a press frame 30 and a lower and an upper pressing plate 25, respectively. 26. The lower press plate 25 is enclosed in a frame 25' which along its circumference has a rib-like elevation 35 which serves to cooperate with the frame 36' for the upper press plate. The lower pressure plate 25 also has channel-shaped ventilation openings 36.

Analogt med den fremgangsmåte som er beskrevet i forbindelse med fig. 3c og 3d blir så den pressplate 25 som er belagt med et plastbelegg 29 anbragt i rammen 30 i pressformen hvoretter det føres inn et rystelag 3 2 med høyde ca. 4 cm og bestående av et plastimpregnert blåseglimmergranulat. Deretter anbringes den plastbelagte øvre pressformplate 26 i rammen 30 og pressformen føres inn i en oppvarmet presse (se fig. 4a). Pressingen gjennomføres deretter som beskrevet i forbindelse med fig. 3d. Som følge av det utøvede presstrykk trykkes den ribbelignende forhøyning 35 (se fig. 4b) langs omkretsen av pressplatene gjennom det komprimerte rystelag 32 og forbinder dermed de to plastbelegg 29 langs forhøyningen 35. De gasser eller damper som eventuelt oppstår i kjernen under pressingen kan unnslippe gjennom av.luftingsåpningene 36. Etter å være tatt ut fra pressen og formen kan kantpartiet 37 lett fjernes fra det egentlige pressemnet. Analogous to the method described in connection with fig. 3c and 3d, the press plate 25 which is coated with a plastic coating 29 is then placed in the frame 30 in the press mold, after which a shaking layer 3 2 with a height of approx. 4 cm and consisting of a plastic-impregnated blown mica granulate. Next, the plastic-coated upper press mold plate 26 is placed in the frame 30 and the press mold is fed into a heated press (see Fig. 4a). The pressing is then carried out as described in connection with fig. 3d. As a result of the applied pressing pressure, the rib-like elevation 35 (see fig. 4b) is pressed along the circumference of the press plates through the compressed vibrating layer 32 and thus connects the two plastic coatings 29 along the elevation 35. The gases or vapors that may arise in the core during the pressing can escape through the venting openings 36. After being removed from the press and the mold, the edge portion 37 can be easily removed from the actual pressed object.

Istedet for elektrostatisk pulverbesprøyting kan plastbelegget også dannes ved påsprøyting av en flytende plast på de varme pres^ormflater. I denne forbindelse blir det først påført et slippmiddel på pressformflåtene på pressplatene som er forvarmet til 170°e, hvoretter plasten påsprøytes, hvilken plast består av høyreaktiv.} ikke mettet polyesterharpiks, fortynnet med 5% styrol og med diallylftalat som tverrbindingsmiddel. Instead of electrostatic powder spraying, the plastic coating can also be formed by spraying a liquid plastic onto the hot press surfaces. In this connection, a release agent is first applied to the press mold floats on the press plates which are preheated to 170°e, after which the plastic is sprayed on, which plastic consists of highly active.} unsaturated polyester resin, diluted with 5% styrene and with diallyl phthalate as a cross-linking agent.

Claims

1. Method for producing an at least partially plastic-coated object, which plastic coating may possibly have a relief-like surface, characterized by the fact that a plastic layer (19, 29) is produced in a hot press device, which is temporarily kept in a plastic state, on at least a of the device's two press mold surfaces (7, 27, 28), which are in a heated state, that between the thus coated press mold surfaces (27, 28), resp. between the coated press mold surface (7) and the uncoated press mold surface (6) a material (18, 32) is introduced which is to be coated during the hot pressing and that the hot brazing is carried out, as the plastic layer (19, 29) connects with the material (18 , 32) which is to be coated and detaches from the press mold surface or surfaces (7, 27, 28) when the press-shaped object is removed from the press device.

2. Procedure as stated in claim 1, characterized in that the plastic layer (19, 29) on the hot pressing surface(s) (7, 27, 28) is produced by electrostatic powder spraying.

3. Method as stated in claim 1 or 2, characterized in that the plastic layer is produced by spraying liquid synthetic resin onto the hot press mold surface.

4. Method as stated in claims 1 - 3, characterized in that, prior to the production of the plastic layer (19, 29), a release agent is applied to the hot press mold surfaces (7, 27, 28).

5. Method as stated in claims 1-4, characterized in that a thermosetting plastic is used for the plastic layer (19, 29) which is applied to the hot press surface(s) (7, 27, 28).

6. Method as stated in claims 1-5, characterized in that the plastic which is applied to the hot press mold surfaces (7, 27, 28) has added color pigments or substances and/or inorganic fillers.

7. Method as set forth in claims 1-6, characterized in that a press mold is used as a hot pressing device where the pressing plates (25, 26) are designed in such a way that during the hot pressing they are brought closer to each other along a narrow strip-shaped area (35) in such a way that the plastic layers (28, 29) which are applied to the hot press plates while displacing the material to be coated are connected directly to each other in this narrow area (35).

8. Method as stated in claims 1-7, characterized in that at least one of the pressing plates (25, 26) and at least the one that is not designed with any decorative relief pressing surface, is designed with openings (36) which serves to remove gas and/or steam that develops during the hot pressing.

9. Method as specified in claims 1-6, characterized in that the material (18) to be coated, in the production of a strip or plate body which at least has a plastic layer (19) on its front surfaces, is supplied a belt press (5), that the plastic layer (19) is applied to the hot press mold surface on the recirculating barrel (7') of at least one of the press belts and that this plastic layer (19) is connected to the material (18) to be coated while this is being fed through the press section (13) and detaches from the press belt (7) at the outlet from the belt press.

10. Method as stated in claim 9, characterized in that the press belt is cooled prior to the detachment of the applied plastic layer.

11. Method as stated in claims 1-10, characterized in that the material to be coated is a shaking block (Schuttung) (24, 32) which contains a compressible filler and a binder which is activated at a higher temperature.

12. Method as stated in claims 1-10, characterized in that the material to be coated is a blank containing a filler and a binder which is activated at a higher temperature.

13. Method as stated in claims 1-10, characterized in that a non-cured fibre-reinforced synthetic resin laminate (18) is used as the material to be coated.

14. Method as stated in claims 1-10, characterized in that a solid body is used as the material to be coated which is deformed insignificantly or not at all during the coating.

15. Method as stated in claims 1 - 12, characterized in that an inorganic blowing agent is at least partially used as a filler in the shaking block or blank.

16. Method as stated in claim 15, characterized in that blown mica is at least partly used as inorganic blowing agent.