NO764293L - - Google Patents

Description

Oppfinnelsens gjenstand er en fremgangsmåte til fremstilling av høymolekylære lineære polykondensater, spesielt lineære polyestere ved viderekondensasjon av forkondensater i smeltestrøm i en reaktor under bortføring av spaltproduktene ved anlegg av vakuum, idet reaksjonsmassen ved hjelp av en rører utsettes for reaksjonsbetingelser i tynt sjikt.

Videre er en gjenstand for oppfinnelsen en innretning til gjennomføring av - fremgangsmåten.

Det er kjent såvel diskontinuerlig som også kontinuerlig arbeidende fremgangsmåter.

Diskontinuerlige fremgangsmåter har spesielt den ulempe at i det minste ved produksjon i større enheter beherskes røreproblemet ikke mere tilfredsstillende som er nødvendig ved smelteviskositeter over 4500 poise for å sikre en tilsvarende utgassing av de flyktige spaltprodukter.

Ved vanlige rørekar opptrer ved høye dreinings-hastigheter høye skjærekrefter, som beskadiger smeiten og be-tinger et meget høyt spesifikt ytelsesbehov for rørdrevet. Ved små dreietall er rørvirkningen og overflateåpningefi så minimal at smeiten ved hjelp av økede reaksjonstider utsettes for en stor termisk belastning.

Således omtales eksempelvis at til polykondensasjon av et polyester-forkondensat for en laboratorieblanding på 55 g krever ca. 30 minutter. anvender man derimot 1 kg av samme forkondensat kreves ca. 60 til 90 minutter til oppnåelse av samme kondensasjonsgrad. Derved fastslås i minste blanding maksimalt karboksylgruppeinnhold på 28 milliekvivalenter pr. kg i -polykondensatet, hvorimot karboksylgruppeinnholdet utgjør 60 til 80 milliekvivalenter pr. kg, når man arbeider i stor-autoklaver og gjennomfører polykondensasjonen inntil viskositeter på nred1,7 (Chimia 28 (1974) nr. 9, side 544 og følgende). Således høye karboksylgruppeinnhold er betinget ved at ved økende viskositet resp. økende polykondensasjonsgrad bestemmes reaksjonshastigheten mer og mer av diffusjonshastigheten av det dannede spaltprodukt av polymeroverflaten og rørvirkningen er hertil avgjørende ved større blandinger.

Ved forarbeidelse av de etter disse kjente fremgangsmåter fremstilte polyestere til fibre eller ved sprøyte-støping eller ekstruderång blir den termiske belastning under kondensasjonen merkbar ved en forsterket senkning av den ytterligere molekylvekt, hvorved de fysikalske egenskaper av kunststoffet påvirkes negativt.

Selv ved den diskontinuerlige fremstilling i mo-derne, liggende reaktorer påvirkes uheldig produktkvaliteten ved forholdsvis lange uttakstider fra reaktoren. Under tømme-tiden av reaktoren på 30 til 40 minutter fastslås ved en polyester av viskositet nred 1*2 en økning av karboksylgruppeinnholdet fra 25 til 45 milliekvivalenter pr. kg. Ved en polyester av viskositet nred1*35øker karboksylgruppeinnholdet fra 30 til 50 milliekvivalenter pr. kg. Derimot iakttas ved en polyester av en viskositet på ^ re(^ under 1 ingen økning av

karboksylgruppeinnholdet under tømningstiden. De nevnte tøm-ningstider kan ikke underskrides med de hittil ved storauto-klaver kjente uttaksinnretninger. Erfaringen viser, at det med de hittil kjente fremgangsmåter og innretninger riktignok er mulig å fremstille polykondensater med smelteviskositeter til ca. 4500 poisé, at imidlertid ved den videre polykondensasjon i smeiten til høyeremolekylære polykondensater e-r det ikke å unngå produktpåvirkninger ved termisk belastning.

Ved fremstillingen av høyeremolekylære lineære polykondensater, spesielt lineære polyestere av dimetyltereftalat og alkandioler avbrytes smeltekondensasjonen vanligvis ved viskositeter på nred1 til 1,2, tilsvarende ca. 2500 til 4500 poise i smeiten, alt etter fremstillingsfremgangsmåtens temperatur.

Skal høyere viskositetsverdier oppnås, er det hittil vanlig å ta ut smeltekondensatet- fria reaktoren i form av strenger ved hjelp av dyser og å underkaste det avkjølte kondensat i granulat- eller pulverform for en fastfasekondensasjon med en partikkelstørrelse fra 0,001 til 10 mm. En slik fremgangsmåte omtales eksempelvis i DOS 2.315.272.

Ved de kjente kontinuerlige fremgangsmåter til fremstilling av høymolekylært polyetylentereftalat for fibre, folier og lignende arbeider man i flere trinn. Derved gjennom-føres omforestringen inntil 5-trinnet, forkondensatfremstil-lingen inntil 3-trinnet og sluttkondensasjonen i smeiten alt etter den ønskede sluttviskositet, inntil 2-trinnet.

Således omtales eksempelvis i DOS 1.920.954 en fleretrinns fremgangsmåte til fremstilling av en polyester av en midlere polykondensasjonsgrad, idet i første rekke fremstilles i et adskilt trinn bis-(2-hydroksyetyl)-tereftalat. Dette omsetningsprodukt lar man i annet trinn strømme ovenifra og nedad gjennom en rekke vertikale over hverandre anordnede oppvarmede reaksjonssoner, idet reaksjonsblandingen føres således til den eventuelle væskeoverflate at kondensatet settes i rotas jon.,på den nedenfor liggende bunn. Det dannede forkondensat (nred0,5 til 0,7) kondenseres deretter i et tredje fremgangsmåtetrinn i en adskilt reaktor til avslutning.

Fremgangsmåter til viderekondensasjon av forkondensatet, hvor reaksjonsmassen utsettes for reaksjonsbetingelsene i.tynne sjikt omtales eksempelvis i DOS 1.745.541, 2.06o.34l samt DAS 1.645.641. Derved arbeider man i vertikale eller i liggende polykondensasjonsreaktorer, hvori reaksjonsmassen. under bortføring av spaltproduktene ved hjelp av en rører som på sin til beholderaksen parallelt liggende roterbare aksel,

har loddrett i avstand-, etter hverandre anordnede, med gjennombrudd og skuffeorganer utstyrte skiver, utsettes for reaksjonsbetingelser i tynne sjikt, idet enkelte reaksjonssoner er foreskrevet .

På tross av den mangetrinnede fremgangsmåteteknikk kondenseres polykondensatene, spesielt polyestere med høy molekylvekt, slik de kreves for den tekniske sektor, ikke til avslutning i smeiten. Smeltekondensasjonen avbrytes ved fremstilling av høymolekylære polyalkylentereftalater med reduserte viskositeter på 0,8-0,9 (f.eks. DOS 2.244.664). For oppnåelse av høyeremolekylære polyalkylentereftalater gjennomføres videre-kondensas j onen i fast fase. En fremgangsmåte til fastfasekondensasjonen av polyestere omtales eksempelvis i DOS 2.315.272.

Riktignok betones ved de kontinuerlige fremgangsmåter til fremstilling av polyestere at innretningene mekanisk er i stand til å omvelte smelter med viskositeter på over 4500 poise. De fremgangsmåefetekniske grenser for de gjente innretninger ligger derimot langt lavere.

Til grunn for oppfinnelsen ligger den oppgave

å tilveiebringe en kontinuerlig fremgangsmåte, hvormed det er mulig å fremstille høymolekylære polykondensater med for-bedrede egenskaper in quasi ett trinn.

Oppgaven løses ved at smelteflytende, fortrinnsvis kontinuerlig fremstilte forkondensater med midlere kondensasjonsgrad på minst 3 innføres kontinuerlig ved en ende av reaktoren, spaltproduktene avdrives ved de hver gang optimale produktspesifikke kondensasjonstemperaturer, tilsvarende vakuum og tilsvarende dreietall av rørere inntil smeiten har en smelteviskositet på 1000 til 15000 poise, fortrinnsvis 4000

til 13000 poise, og at man uttar dette smelteflytende polykondensat kontinuerlig tilsvarende reaksjonshastigheten.

Fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen er i stand til bredere og en mere generell anvendelse for reaksjoner i flytende fase, som forløper i et område av tilsynelatende smelteviskositet inntil 15000 poise. Den er spesielt egnet til fremstilling av høymolekylære lineære polykondensater som polyamider, polyestere og lignende, spesielt mettede polyestere av tereftalsyre eller deres foresterbare derivater, som dimetyltereftater og alkandioler med formel HO-(CH2)n~0H, - idet n betyr et.helt tall fra 2 til 8, spesielt 2 til 4. Vanligvis kan ved polyester-fremstillingen inntil 40 mol av tereftalsyre- og/eller diol-enhetene erstattes med andre vanlige polyesterdannende aromatiske og/eller alifatiske dikarboksylsyrer resp. esterdannende derivater eller dioler.

Fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen er spesielt godt egnet til fremstilling av polytetrametylentereftalater av estere av tereftalsyre, spesielt av dimetyltereftalat og butandiol-1,4^eventuelt under medanvendelse av inntil tilsammen 40 mol% av andre' polyesterdannende komponenter. Som kjent er nettopp ved fremstillingen av slike polykondensater en til-strekkelig høy reaksjonshastighet spesielt viktig, da slike polykondensater på grunn av deres termiske følsomhet bare i kort tid bør utsettes for de relativt høye reaksjonstemperaturer som anvendes ved polykondensasjon i smelte.

Overraskende viser det seg at man kommer til polyp kondensater av spesiell god kvalitet og med høye molekylvekter, når man ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen går ut fra kontinuerlig fremstilte forkondensater. Den kontinuerlige fremstilling av oligomere alkyltereftalater av DMT og en diol med 2 eller flere C-atomer er omtalt i de to tyske søknader P 2504 156.9 og P 25 04 258.4. Ved sistnevnte fremgangsmåte går man frem således at man innfører dimetyltereftalat og et diol med 3 eller flere C-atomer i molforhold 1 : 1,1 til 1 : 1,5, fortrinnsvis 1 : 1,2 til 1 : 1,4 og en katalysator kontinuerlig i det øverste kammer av en av flere vertikalt over hverandre anordnede, med hverandre forbundede kammere bestående oppvarmbar forreaktor, gjennomfører omforestringsreaksjonen ved'fra bunn til bunn økende temperaturer under normaltrykk og deretter til påkondensasjon avdriver det overskytende diol i ytterligere direkte forbundne eller adskilte kammere ved videre øket temperatur samt tilsvarende vakuum , inntil det er nådd den ønskede midlere kondensasjonsgrad fra 3 til 8, og uttar det fremstilte forkondensat i porsjoner eller fortrinnsvis kontinuerlig.

Por kontinuerlig fremstilling av de ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen anvendte forkondensater benytter følgelig fortrinnsvis en innretning som er utformet som vertikalt anordnet ovenifra og nedad gjennomstrømmet oppvarmbar forreaktor, som har flere over hverandre anordnede med en felles avgasspipe og minst delvis med røreinnretninger utstyrte under normal- eller overtrykk stående kammere samt en eller flere til disse etterordnede vakuumkammere.

Oppvarmning kan foregå utenifra og/eller ved hjelp av innvendig anbragte varmeelementer. Antallet av kammere i normal- resp. overtrykksdelen retter seg etter den mengde som skal produseres og kan utgjøre 3 til 10, ved større kolonner inntil ca. 30. Den for disse kammere felles avgasspipe ligger fortrinnsvis sentralt i reaktorens vertikale akse, hvor likeledes den til kammerne fortrinnsvis felles røreakse er utstyrt med rørere på fortrinnsvis hvert kammer. Fyllhøyden utgjør vanligvis 15 - 100 cm, fortrinnsvis 25 - 60 cm, idet overløps-rør som gjennomtrenger kammerbunnene bevirker transporten inn i det hver gang nedenfor liggende kammer.

Adskilt fra normal- resp. overtrykkdel eller fortrinnsvis derunder er det anordnet en eller flere ytterligere oppvarmbare kammere av vakuumdelen, som likeledes kan være utstyrt med flere kammere, felles avtrekkspipe og rørere på felles røreakse samt eventuelt overløp som gjennomtrenger kolonne-bunnene eller fører utad.

Overraskende har et slikt kontinuerlig fremstillet smelteflytende forkondensat med f.eks. reduserte viskositeter fra 0,12 til 0,25 dl/g ikke bare ved den diskontinuerlige viderekondensasjon i smeiten inntil reduserte viskositeter fra 0,9 til 1,0 dl/g, men også ved fastfasekondensasjonen en Møyere reaktivitet enn diskontinuerlig fremstilte produkter. Dessuten viste det seg at slike kontinuerlige fremstilte forkondensater ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen kan kondenseres i smelte i den nedenfor omtalte innretning ifølge oppfinnelsen inntil reduserte viskositeter fra 1,4 til 1,7. liten at det opptrer de ulemper som tidligere opptrådte ved høymole-kylære i smelte fremstilte polyestere. Med fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen lykkes det å fremstille'polyestere med høy molekylvekt og samtidig små karboksylgruppeinnhold fra ca. 5 til ca. 30 milliekvivalenter/kg, spesielt 10 til 20 milliekvivalenter COOH/kg. Ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen oppnås viskositetsområder og produktegenskaper, slik de er nødvendige for termoplastisk forarbeidbare polykondensater, spesielt for f.eks. polytetrametylentereftalater, som skal forarbeides etter sprøytestøpefremgangsmåten.

Analogt som ovenfor ved den kontinuerlige fremstilling av oligomere polytetrametylentereftalater omtalte måte kan man også gå frem ved fremstillingen av andre oligomere estere, spesielt andre oligomere alkylentereftalater. Ved fremstillingen av de oligomere alkylentereftalater kan man som diolkomponent eksempelvis anvende alkandioler med formel H0-(CH2)n-0H(n= 2 til 8), f.eks. etylenglykol. Som dikarboksyl-syrekomponenter kan man anvende aromatiske dikarboksylsyrer som f.eks. tereftalsyre eller dens dialkylestere, fortrinnsvis dimetyltereftalat eller blandinger•av aromatiske dikarboksylsyrer, fortrinnsvis tere-isoftalsyreblandinger resp. DMT-isoftalsyre- eller DMT-isoftalsyredimetylesterblandinger, fortrinnsvis i molforhold 95 : 5 til 60': 40.- Eventuelt kan en del av isoftalsyren være erstattet med en alifatisk dikarbok-sylsyre, som f.eks. adipinsyre, sebacinsyre og lignende. Som dioler kan det også anvendes glykolblandinger, f.eks. 1,4-butandiol i blanding med 1,6-heksandiol. Eventuelt kan det også medanvendes en forgrenet diol, eksempelvis neopentylglykol i

underordnet mengde, f.eks. inntil 10 mol%.

Analogt kan man også gå frem ved fremstilling av forkondensater av amiddannende komponenter for fremstilling av f.eks. høymolekylære polyamider på tereftalsyre-basis, idet man eksempelvis anvender et som ovenfor omtalt kontinuerlig ved aminolyse fremstillet aminolyseprodukt og underkaste det viderekondensasjonen ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen.

Ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen går man vanligvis frem således at man i etter-reaktoren kontinuerlig innfører ved kontinuerlig omforestring eller aminolyse fremstilte omforestrings- eller aminolyseprodukter og ved frem-bringelse av vakuum mindre enn 100 torr, fortrinnsvis mindre enn 10 torr ved forhøyet temperatur ved omrøring ved et dreietall på 1 til 10, fortrinnsvis 3 til 8 omdreininger pr. minutt gjennomfører en polykondensasjon under samtidig fjerning av spaltprodukter som tétrahydrofuran, vann, butandiol-1,4 eller overskytende diamin, inntil smelteviskositeter på fortrinnsvis 4000 til 13000 poise.

Katalysatorene tilsettes hensiktsmessig allerede

ved omforestringen. Fortrinnsvis anvender man tétraålkyl-titanatet, fortrinnsvis tetrabutyltitanat og/eller tetra@2-etylheksyl)-titanat. Katalysatormengdene dimensjoneres hensiktsmessig således at titaninnholdet, referert til ferdig polyester, utgjør 80 til 120 ppm. Eventuelt kan det også anvendes eller medanvendes andre i og for seg som omforestrings- eller for-estringskatalysatorer kjente stoffer, som f.eks. sink- resp. mangan-salter og lignende.

Ved smeltekondensasjonen ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen arbeider man vanligvis ved temperaturer mellom 150 og 300OC, fortrinnsvis 200 til 270°C, i ethvert tilfelle over det eventuelle systems smelteområde.

Ved den kontinuerlige fremstilling av forkondensater som fortrinnsvis anvendes ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen utsettes komponentene ved fremadskridende omforestringsgrad for høyere temperaturer, som alt etter typen av reaksjons-deltagere og katalysatorsystem ligger mellom 130°C og 245°C, fortrinnsvis mellom 150°C og 235°C. Vanligvis utgjør temperaturen ved begynnelsen av omforestringen i det øverste kammer 130 til l60°C og stiger til l80 til 235°C i det nederste kammer av normaltrykktrinnet.

Den ved omforestringen frigjorte alkohol og lett flyktige biprodukter samt.en til temperatur- og trykkforholdene svarende del av den for omforestring anvendte diol fjernes under unngåelse av sammenblanding med den nedadstrimmende reaksjonsblanding fra alle kammere under normal- eller overtrykk kontinuerlig over en felles fortrinnsvis sentral dampskorsten og tilføres til en påsatt eller ved siden av plassert rektifi-seringsenhet til adskillelse av metanol, gjenvinning av diol og dets adskillelse fra vann og biprodukter som eventuelt tetrahydrofuran. Reaksjonsdel- og rektifiseringsdel av innretningen arbeider under samme trykk, som maksimalt utgjør 4

bar overtrykk, fortrinnsvis imidlertid er lik atmosfæretrykket. Det ved adskillelse i sumpen av rektifikasjonen dannede diol

kan umiddelbart tilføres til det øvre kammer av reaksjonsdelen, etter valg også i delmengder igjen til de følgende kammere.

Ved katalysatorsystemer som begunstiger resp. ikke utelukker en dannelse av biproduktet er det foreskrevet for opprettholdelse av det for reaksjonen ønskede resp. gunstige molforhold å erstatte det med metanolen fjernede diol ved en tilsvarende mengde frisk diol som innføres i kammerne.

Omforestringsproduktet, som forlater den ved normal-ener overtrykk arbeidende reaksjonsdel innmates over en tilsvarende reguleringsinnretning, som sikrer overholdelse av den ønskede oppholdstid i en ytterligere del av forreaktoren ifølge oppfinnelsen, som arbeider ved temperaturer på vanligvis l80

til 250°C, fortrinnsvis 220 til 240°C og likeledes kan bestå

av minst en, fortrinnsvis flere kammere. Undertrykket senkes avtrinnet fra kammer til kammer. Enskjønt i og for seg til bestemte verdier ikke begrenset gg av kammerstørreIse og an-tall avhengig, utgjør trykket vanligvis 300 til 20 torr, fortrinnsvis 250 til 50 torr. Også disse kammere kan være utrystet med røreorganer, fortrinnsvis på felles røreaksel. Eventuelt er vakuum-kammerne, som er etterkoplet normal- eller overtrykkdelen ikke utrustet med røreorganer. Dette er mulig, da her viskositeten av forkondensatet ennu er liten og i omforestringsblandingen gjenblivende dioloverskudd ennu er stort nok og i tillegg ved innføring av en inertgass fremstillet en tilstrekke-lig turbulens for hurtig utgassing av diolen. Såvidt det er tilstede mer enn en eller to vakuumkammere, foregår det hensiktsmessig en røring fra tredje kammer.

De ved fremgangsmåten fremstilte oligomere,

f.eks. oligomere tetrametylentereftalater er produkter av overlegen renhet. Oligomere estere har eh mest mulig og sikret tøøyt omforestringsgrad med et CH^O-innhold under 0,05 vekt% og et innhold av fri karboksylgrupper på mindre enn 30 milliekvivalenter pr. kg. Den oppnåelige reduserte viskositet er reproduserbar samt vaiierbar innen relativt vide grenser og ligger vanligvis under 0,3»fortrinnsvis mellom 0,08 og 0,25. Innholdet av mnnomere tereftalsyredialkandioletere er ved fremgangsmåten ifølge tysk søknad P 2504 156.9 vanligvis liten med verdier fra 0,5 til 20 vekt%, kan imidlertid utgjøre inntil ca.

30 vekt#.

En slik kontinuerlig fremstillet oligomer uttas

nå fortrinnsvis kontinuerlig og underkastes smeltekondensa-

sjon i innretningen ifølge oppfinnelsen. Ved smeltekondensasjonen i innretningen ifølge oppfinnelsen lar det seg eksempelvis fremstille polyalkylentereftalater resp. polyalkylentere-isoftalater lett inntil reduserte viskositeter til ca. 1,7. Fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen gir meget godt reproduser-bare karakteristiske tall og egenskaper av polykondensatene og muliggjør fremstilling av-høymolekylære polykondensater av høy renhet.

For gjennomføring av fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen anvendes fortrinnsvis de kjente liggende reaktorer med et reaktorhus med horisontal eller tilnærmet horisontal" anordnet lengdeakse og en i reaktorens indre dreibar anordnet rører med røreelementer som strekker seg i omkrets- og lengderetning, til den indre husform. Disse reaktorer har en avtrekksåpning for spaltproduktene som skal bortføres, en innløps-stuss for det smelteflytende forkondensat i området av den ene og en utløpsstuss for polykondensatet i området for den andre ende. Véd disse kjente innretninger byr imidlertid den ordens-messige uttaking av den ved fremgangsmåten ifølge* oppfinnelsen oppnådde høyviskose polykondensasjonssmelte betraktelige vanskeligheter resp. er under tiden sogar overhodet ikke mulig, nemlig når i utløpsstussen er anordnet minst en, fortrinnsvis vertikalt nedadrettet uttakssnekke. For å unngå disse vanskeligheter er det ifølge oppfinnelsen foreskrevet å utforme reaktoren således at tverrsnittet av utløpsstussen utvider seg til reaktorens indre til en innløpstrakt -og uttakssnekken rager med sin reaktorsidige ende inn i denne utløpstrakt. Dermed er det forbundet den for-del at uttakssnekker med sin forreste del dypper inn i det i innløpstrakten befinnende smelteforhold og transporterer ut av dette i jevn mengdestrøm. Tverrsnittet av innløpstrakten fra overgangen i reaktoren er minst to ganger så stor som tverrsnittet av utløpsstussen i det ikke utvidede område.

Por å begunstige innvalsing av høyviskos polykondensat i innløpstrakten ved hjelp av røreren som dreier seg er det ifølge et ytterligere forslag ifølge oppfinnelsen anordnet for-skjøvet innløpstrakt - sett i tverrsnitt - i forhold til den vertikale tverrakse av reaktoren i rørerens dreieretning. Ut-løpsstussen er fortrinnsvis rettet loddrett nedad, kan imidlertid også være rettet skrått nedad. Ved denne symmetriske an-ordning av utløpsstussen med innløpstrakten viser det seg videre fordelaktig å utforme innløpstrakten sett i tverrsnitt med en tiluuttakssnekken parallelt eller tilnærmet parallelt strekkende vegg ved den side som er vendt bort fra reaktorens vertikale tverrakse, således at det i innløpstrakten innvalsede polykondensat ved påtrefning på denne veggdel ikke igjen trykker tilbake og oppad i reaktoren, men mere trykker mot uttakssnekken. For å minske muligheten til ytterligere gjenuttrekning av den høyviskose smelte fra innløpstrakten kan videre de over innløps-trakten bortdreiende rørelement utformes med i forhold til de andre rørelementene nedéatt ytre diameter.

Ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen går man hensiktsmessig frem således at man f.eks. i oppvarmede nivå-flenser oppfångéde forkondensat ved hjelp av en doseringspumpe kontinuerlig innføres i reaktoren, eksempelvis i en mengde på 15 til 50 deler pr. time. Etter valg kan det være anordnet en kontinuerlig bortstrømning fra nivåflensene eller fra siste kammer av forreaktoren over en reduseringsstasjon med forkoplet nivåregulering.

Vanligvis arbeider man ved følgende driftsbetingelser i reaktoren: Innvendig temperatur, f.eks. ved viderekondensasjon. av et oligomert tetrametylentereftalat, 240 til 260°C. Ved andre forkondensater kan temperaturen også ligge høyere, eksempelvis ved fremstilling av polyetylentereftalat ved 270°C til 290°C.

Temperaturen av uttaksinnretningen er vanligvis omtrent samme som den indre temperatur av reaktoren. Det er hen siktsmessig å foreskrive et vakuum i reaktoren på under 10, fortrinnsvis 0,2 til ca. 2,5 torr.

Den ønskede sluttviskositet kan eksempelvis innstilles ved endring av vakuumet og/eller reaktorrørerens dreietall. Således oppnår man en redusert viskositet på 1,4 til 1,5 dl/g ved et vakuum på 0,4 til 0,6 torr og et dreietall på

6,3 omdreininger pr. minutt (ved fremstillingen av polytetrametylentereftalat). En redusert viskositet på 1,0 til 1,2 dl/

g kan man eksempelvis oppnå ved et vakuum på 1,5 til 2 torr og et dreietall på 9,5 omdreininger pr. minutt.

Uttakssnekkens dreietall retter seg etter mengde

og smelteviskositet av produktet som skal taes ut resp. etter reaksjDnshastigheten. Derved er den fra reaktoren bortførte mengdestrøm av polykondensat og den i denne innførte mengde-strøm av smelteflytende forkondensat avstemt således på hverandre at reaktorens fyllvolum under den kontinuerlige fremstilling forblir konstant eller omtrent konstant.

Ved fremstilling av polytetrametylentereftalat av

en redusert viskositet på f.eks. 1,5 dl/g beveger dreietallene av uttakssnekken seg f.eks. mellom 15 til 22 omdreininger pr. minutt.

Hensiktsmessig reguleres tilførsel av forkondensatet og uttak av polykondensat således at reaktoren er fylt til ca. 33 til 45$,■referert til reaktorens rominnhold.

I reaktoren (rominnhold: 160 liter) innføres

f.eks. ca. 19,5 liter av et smelteflytende forkondensat pr.

time inntil det foreligger 55 til 60 liter smelte i reaktoren. Smeiten inntar 37$ av reaktorens rominnhold. Etter at dette fyllvolum er oppnådd blir det overuttakssnekken uttatt ca.

17,5 til 18,5 kg pr. time etterkondensert produkt med en redusert viskositet på eksempelvis 1,5 dl/g over en hullplate og et kjølebad kontinuerlig som streng og granulert.

De ved etterkondensasjonen dannede spaltprodukter, eksempelvis butandiol/1,4 frasuges over et damprør og utfelles i et forlag.

Hvis de fra reaktoren uttredende polykondensater skal være utstyrt med tilsetningsstoffer som f.eks. armerings-fyllstoffer, som f.eks. glassfibre og/eller flammebeskyttelsesmidler og/eller lysstabilisatorer og/eller krystallisasjonsakselleratorer og lignende kan smeiten, før den trykkes gjennom et verktøy av ønskelig form, fortrinnsvis en dyseplate og formes til strenger, avkjøles i et vannbad og kuttes til granulat uten foregående.fastgjøring, tilføres til en fortrinnsvis kort med en snekke eller dobbeltsnekke utstyrt plastifiserings-blandeinnretning, hvori ved felles eller adskilt dosert tilsetning av tilsetningene foregår komponeringen. Fortrinnsvis er plastifiseringsblandeinnretningen kort før dyseplaten utstyrt med en avgassingssone. Ved denne fordelaktige utførelses-form unngås en ekstra termisk belastningaav polykondensatet ved gjenoppsmeltning av granulatet. Fremgangsmåtetrinn, av-kjøling, granulering og tørkning er da bare nødvendig en gang.

Som krystallisasjonsakselleratorer kan det tilsettes uorganiske pulvere med kornstørrelse under 5 mikron, f.eks. talkum i mengder på 0,02 til 0,5 vekt%. Slike form-masser egner seg, spesielt for fremstilling av sprøytestøpte formdeler. Glassfibre, f.eks. av en lengde på 5 mm, kan vanligvis innarbeides i mengder på inntil 40 vekt%, fortrinnsvis til 30 vekt$, idet f.eks. ved fremstilling av glassfiberarmert polytetrametylentereftalat anvendes fortrinnsvis polykondensater med en redusert viskositet på ca. 1,1 til 1,5» For sprøyte-støpemasser uten glassfibertilsetning egner det seg fortrinnsvis polykondensater, spesielt polytetrametylentereftalat, med en redusert viskositet nreci 1,4 til 1,7, spesielt 1,5.

Til flammefast appretering kan egnede, med det eventuelle kunststoff forenlige flammeb.eskyttelsesmidler inkor-poreres i mengder fra 5 til 20 vekt%, fortrinnsvis 8 til 15 vekt%.

Polykondensasjonen i smeiten i reaktoren ifølge oppfinnelsen avbrytes vanligvis ved smelteviskositeter på ca. 13000 til 15000. Denne smelteviskositet tilsvarer ved polytetrametylentereftalat en redusert viskositet nreCj på ca. 1,5 til 1,7. Skal det fremstilles høyeremolekylære polykondensater går man hensiktsmessig frem således at man gjennomfører sluttkondensasjonen ved polyestere, spesielt ved polyetylen- eller polypropylen- eller polytetrametylentereftalater i fast fase etter i og for seg kjente fremgangsmåter, f.eks. ifølge den i DOS 2.315.272 omtalte fremgangsmåte, inntil sluttviskositeter ^red p^ over lj7til f'eks- 3- Derved går man £.eks. frem således at granulerte eller pulveriserte polyestere oppvarmes ved temperaturer som ligger 5 til 30°C, fortrinnsvis 5 til 20°C under dets smeltepunkt i 5 til 30 timer under inertgassbe-sløring, som f.eks. nitrogen og/eller vakuum under 10 torr og fastfasekondensasjonen gjennomføres inntil den reduserte viskositet til 3,0, fortrinnsvis til 2,0.

Ved fremstillingen av høymolekylære polyamider, f.eks. av dimetyltereftalat og C-alkylsubstituerte heksametylen-diaminer, f.eks. 2,2,4- og/eller 2,4,4-trimetylheksametylen-diamin, gjennomføres kondensasjonen i smeiten i reaktoren i-følge oppfinnelsen, hensiktsmessig inntil reduserte viskositeter på nreci 0,1 til0,7- Dette polykondensat innføres deretter hensiktsmessig kontinuerlig i en vakuumdobbeltsnekkeekstruder med liktløpende snekker (sammenlign f.eks. tysk patent nr. 1.947-217) og viderekondenseres her ved temperaturer fra 240

til 320°C inntil reduserte viskositeter på inntil 2, fortrinnsvis 1,0 til 1,7. Polykondensatet uttas over en hullskive tvangs-messig som streng, avkjøles og granuleres. ■

De reduserte viskositeter ved polyestere beregnes etter følgende formel. Målingen foregikk ved 25°C. Oppløs-ningens konsentrasjon var 1 g/100 ml, oppløsningsmidlet 60 vektdeler fenol/40 vektdeler 1,1,2,2-tetrakloretan:

n = oppløsningsmidlets viskositet: n0='oppløsningens viskositet, c = oppløsningens konsentrasjon..

De reduserte viskositeter av de nevnte polyamider måles på 0,5 vekt$-ige oppløsninger i svovelsyre ved 20°C og beregnes etter overnevnte formel.

Innretningen til gjennomføring av fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen er vist på tegningen ved hjelp av et ut-førelseseksempel og skal forklares nærmere i det følgende under henvisning til tegningen.

På tegningen viser skjematisk

figur 1 anlegget til kontinuerlig fremstilling av forkondensatet. Figur 2 et lengdesnitt av forreaktoren med flere bunner.

Figur 3 en bunn av forreaktoren med rører.

Figur 4 anlegget til fremstilling av polykondensatet.

Figur 5 reaktoren i lengdesnitt.

Figur 6 forskjellige røreelementer for reaktoren

i oppriss og

figur 7 uttaksinnretningen av reaktoren i tverrsnitt.

Den på figur 1 viste innretning har forreaktoren

1 til 26. Ved fremstilling av f.eks. polyestere smeltes resp. oppvarmes DMT og diolet ellr en blanding av begge i rørekarene 30 med rører 31 og transporteres over sugeledning 33 og trykk-ledning 34 med doseringspumpene 32 i det på forhånd valgte forhold inn i den vertikalt stående og horisontalt segmenterte forreaktor 1 til 26. På grunn av bedre oversikt er det i forreaktoren utelatt oppvarmningen. Over forlag 37 og en ikke nærmere betegnet doseringsinnretning føres katalysator over ledning 38 på forreaktorens øverste bunn. Under innvirkning av varme og røreorganet som er f ast-gjort på den felles røreraksel 39 frigjøres metanol, som sammen med diol og DMT-sublimat over dampledning 20 føres til kolonne 40 med deflegmator 4l. Diol og DMT tilbakeføres overlledning 46 og kan over tilførsler 47 igjen tilføres til prosessen ved forskjellige steder av forreaktoren. Dampformet metanol tilføres over ledning 42 til varmeutveksleren 43, hvor den totalt kondenseres og deretter tilføres over mengdemålet 44 av forlaget 45. Reaksjonsblandingen strømmer over forbindende rør 7 til den derunder liggende neste bunn, hvor reaksjonen videreføres ved høyere temperatur-nivå. Hvis ønskelig kan en stabilisator tilføres fra kar 48 over ledning 49 oversen ikke vist doseringsinnretning, eksempelvis til øverste under vakuum stående bunn av forreaktoren.

Ved anlegg av vakuum på vakuumledning 54 tilføres diolet over dampstusser 16 og ledning 50 til kjøleren 51, kondenseres her og oppfanger over ledning 52 i forlaget 53 og måles. For økning av kondensasjonsgraden.kan oligomerblandingen til-føres over standregulering 19 og ledning 18 til en ytterligere forreaktordel, hvor det utsettes for ennu høyere vakuum og ennu høyere temperaturer. Dampene av diolet tilføres over stusser 26 og ledning 27 til kjøler 28, kondenseres her og samles over ledning 29 i måleforlag 35. Vakuum frembringes til ledning 36 ved hjelp av en ikke vist pumpe. På grunn av den fremadskridende kondensasjonsgrad stadig mindre blivende dioldamp-utvikling og høyere seighet av forkondensatet er det i denne del av forreaktoren igj-en foreskrevet en røreraksel 21.

Ifølge, figur 2 har. forreaktorene 1 til 2 6: flere sylindriske kammere 1 med rørere 3 og ytre oppvarmning 2,

samt deres inntredsstusser 9 og uttredsstusser 10. De sylindriske ladninger er nedad begrenset ved bunner 5, hvorover det for økning av varmeflaten kan befinne seg en indre slange 4

ved inn- og uttredelsesstusser 11 og 12. De frigjorte damp-formede stoffer tilføres over avgass-skorsten 6 direkte til damprør 20, hvorigjennom det er unngått stoffutveksling med reaksjonsblandingen. Bunnene er delvis utstyrt med prøveuttak-ningsstusser 8.

Den nederste bunn 13 av normal- resp. overtrykkdelen av forreaktoren er lukket, dvs. uten avgass-skorsten. Over ledning 14 og standregulering 15 overføres blandingen av om-forestringsprodukt og oligomere i første vakuumkammer 1<?>av forreaktoren. Dampen fjernes over stussen 16 og kondenseres adskiit fra normal- resp. overtrykkdelen. I denne del av forreaktoren er det på grunn av den lille viskositet og den vold-somme gassutvikling ikke nødvendig.med et røreverk. Over ledning 17 kan det, hvis nødvendig, turbulensen understøttes ved innføring av inertgass. I den likeledes tilknyttede omrørte .vakuumdel 1" retter antallet av bunner med røreorganer 22 og felles røreaksel 21 seg etter størrelsen av den ønskede konden-sas jonsgrad. Damper fjernes over stusser 26 og reaksjonsproduktet uttas over rør 23 fra forreaktoren.

På figur 3 er det i forstørret målestokk gjengitt

et kammer 1 med rører 3S idet ventilen 24 tjener til tomkjøring av forreaktoren. I kammerne 1 er det anordnet termometerstus-ser 25 for termometer til registrering av temperatur og/eller som stillstørrelse for varmekretsløpet av de enkelte bunner eller bunngrupper.

Som vist på figur 4 innføres det smelteflytende forkondensat fra forreaktoren 1 til 26 over ledning 23, utlig-ningskar 55»ledning 56, doseringspumpe 57 og innløpsstusser 58 inn i reaktoren 59. Det i reaktoren kontinuerlige fremstilte polykondensat uttas over utløpsstuss 60 som høyviskos smelte i eksempelvis strengform 6l, avkjøles i vannbad 62 og tilføres f.eks. til en ikke vist granuleringsinnretning..Reaktoren 59

har rører 63, hvis aksel dreier seg tilsvarende pilen A, mens de på utløpsstussen 60 anordnede enakslede uttakssnekke 64 dreier seg tilsvarende pilen B. De ved reaksjonen frigjorte

damp- resp. gassformede spaltprodukter fjernes over avtrekksåpning 65 fra reaktoren 59 og tilføres' over ledning 66 til en kjøler 67, kondenseres her og oppfanges i forlaget 68. Over ledning 69 er forlaget 68 forbundet med en ikke vist vakuum-innretning. Hvis de i enkelte tilfeller skulle vise seg som fordelaktige kan de innen rammen av oppfinnelsen også være foreskrevet å gjennomføre den kontinuerlige polykondensasjon,. f.eks. i to etter hverandre anordnede reaktorer 59, idet smeiten fra første reaktor deretter direkte transporteres i annet og uttas fra denne på overnevnte måte.

Reaktoren 59 har ifølge figur 5 de skrått anordnede innløpsstusser 58 ved en ende og den loddrett nedadrettede utløpsstuss 60 i området av den annen ende. Oventil på reaktor 59 er det anordnet utløpsstusser 65 for spaltprodukter. Mant-elen 66 av reaktoren er omgitt av varmerom 67 med varmemiddel-inntreden 68 og -uttreden 69. På den ifølge pil A dreiende røraksel 63 er rørelementene 70, 71 som strekker seg i omkrets-retning og rørelementene 72 som strekker seg i lengderetning anordnet.

På figur 6 er det vist forskjellige rørelementer 70, 71, idet i a og g kan det sees rørelementene 72 i tverrsnitt. Sirkelringene b til e er utstyrt med et trådnett 73, hvis maskevidde velges desto større jo større viskositeten av reaksjonsblandingen er, dvs. jo nærmere de er anordnet til utløpsstussen 60. Ved sirkelringene ifølge f og g ble det sett helt bort fra en innspenning. De to ytterste ringskiver er ifølge a og h utstyrt med radiale armer 74, idet den i området av utløpsstussen 60 anordnede ringskive h har en noe nedsatt ytre diameter. Rørelementene 70 ifølge a, g og h er anordnet således på rørerakselen 63, at de dreier seg tilsvarende pil C.

Figur 7 viser et tverrsnitt gjennom en reaktor

59 tilsvarende linjen D-D på figur 5- Utløpsstussen 60 er ut-videt mot reaktorens indre 75 til innløpstrakt 76 og forskjøvet i dreieretning A av røreren 63 i forhold til den vertikale tverrakse 77 av reaktoren 59, dvs. anordnet utenfor midten. Veggdelen 78 av innløpstrakten 76 er skrått hellende nedad, men den ovenfor liggende, fra tverrakse 77 bortvendte veggdel 79 likeledes som uttakssnekke 64 er anordnet vertikalt. Dermed er det sikret en god innvalsning av den høyviskose smelte i den forholdsvis stort utformede innløpskonus og den uklanderlige mengdestrøm til uttakssnekke 64 og gjennombrudd av det i reaktoren 59 herskende vakuum hindres^ gjennom uttaksinnretningen. Uttakssnekken 64 som dreier seg ifølge pil B rager med sin forreste i diameter'nedsatte del 80 inn i innløps-trakten 76, griper den der befinnende polykondensatsmelte og befordrer den over sideuttredelsesstussene 8l ifølge pil E, f.eks. til et ikke vist formverktøy. Ved den bakre ende er uttakssnekken 64 utstyrt med tilbaketransportgjenge 82, som sammen med en ikke vist stoppboks hindrer smelteuttreden i aksial retning av snekken 64. Utløpsstussen 60 er likeledes som reaktoren 59 utformet med varmerom 67 med varmemiddelinn-treden 68 og -uttreden 69. Istedenfor den viste énakslede uttakssnekke 64 kan det på fordelaktig måte, spesielt ved meget høye viskositeter, f.eks. også anordnes to i hverandre kammende snekker, dvs. en selvrensende dobbeltsnekke, med regulerbare ytelser.

Eksempel 1 - 5.

I vekselforlag chargeres hver gang 120,7 kg dimetyltereftalat og 64,3 kg butandiol-1,4 og oppvarmes under nitrogenatmosfære ved l40°C. Den for omestring og forkonden-sasjon ansrendte forreaktor bringes på forhånd på følgende temperaturer:

Temperatur av bunnene: 1 = l40°C/760 torr

2 = l40°C/760 " 3 = 155°C/7'60 " 4 = 170°C/760 " 5 = l85°C/760 " 6 = 200°C7 75 " 7 = 220°C - 225°C/75 torr.

I bunnene 6+7 anlegges et vakuum på 75 torr og røreverket innstilles på 25 omdreininger pr. minutt. Etter at oppløsningsbeholderen har nådd den ønskede temperatur transporteres ved hjelp av en doseringspumpe den homogene dimetyltereftalat/butandiol-1,4-blanding i bunnen 1 av kolonnen, idet det pr. time innmates 17,24 kg dimetyltereftalat og 9,19 kg butandiol-1,4. Samtidig inndoseres fra forrådsbeholderen for katalysatoren pr. time en oppløsning, bestående av 0,0196 kg butyltitanat og 0,18 kg butandiol-1,-4 i den øverste bunn l samt over en ytterligere doseringspumpe 1,7 kg butandiol-1,4 i damprommet.

Omforestringsblandingen fyller kolonnen suksessivt fra bunnl - 5 og fra derav over en reduseringsstasjon med forkoplet nivåregulering også bunn 6 + 7, idet omforestringsreaksjonen kommer i gang. Etter at i løpet av ca. 7 timer alle bunner er fylt og kolonnen er i volumetrisk likevekt, tilbakevinnes over toppen ca. 5 kg pr. time metanol og fra bunnene 6+7 ca. 1,7 kg pr. time butandiol-1,4. Det ferdige omfor-estringsprodukt (forkondensat) av en redusert viskositet på 0,19 dl/g strømmer fra bunnen 7 inn i en oppvarmet nivåflaske.

Derifra befordres den ved hjelp av en doseringspumpe. kontinuerlig i en mengde 19,5 kg pr. time i den omtalte reaktor. Reaktordriftsbetingelser innstilles som følger:

Etter at det i reaktoren er oppnådd et fyllvolum på 55 - 60 kg.kondensasjonsblanding uttas over uttakssnekke ca. 17,5 _ 18,5 kg/time etterkondensert produkt med en redusert viskositet på 0,9 - 1,5 dl/g (se tabell 1) over en hullplate og et kjølebad kontinuerlig som streng og granuleres. Den ønskede sluttviskositet kan eksempelvis innstilles ved endring av vakuum eller reaktorrørerens dreietall. En redusert viskositet på 1,4 - 1,5 dl/g oppnår man eksempelvis ved et vakuum på 0,4 - 0,6 torr og et dreietall på 6,3 omdreininger pr. minutt. En redusert viskositet av 1,0 - 1,2 dl/g oppnås eksempelvis ved et vakuum på 1,5 - 2 torr og et dreietall på 9,5 omdreininger pr. minutt.

Det ved etterkondensasjonen dannede butandiol-1,4 samt andre spaltprodukter frasuges over damprør og utfelles i et forlag. Det ifølge eksempel 1-3 dannede polytetrametylentereftalat (PTMT) er av glinsende overflate, hvitt og har høy reaktivitet. Karboksylgruppeinnholdet ligger mellom 10 - 26 milliekvivalenter/kg, mens etter vanlige fremgangsmåter fremstilte produkter har karboksylgruppeinnhold på gjennomsnittlig 50 - 70 milliekvivalenter pr. kg..

Eksempel 4.

Ifølge eksempel 1 chargeres 100,70 kg dimetyltereftalat og 18,92 kg dimetylisoftalat, samt 64,2 kg butandiol-1, 4 i oppløsningsbeholderen og ved oppnåelse av den nominelle temperatur på l40°C innkjøres således pr. time 14,39 kg dimetyltereftalat, 2,70 kg dimetylisoftalat og 9,19 kg butandiol-1,4 i bunnen 1. På samme tid innføres ifølge eksempel 1 pr. time en oppløsning av 0,0196 kg butyltitanat i 0,18 kg butandiol-1,4•fra katalysatorforrådskar i bunnen 1 samt 1,7 kg butandiol-1,4 i damprommet.

Temperaturen og vakuuminnstUlingene er analogt eksempel 1, likeledes mengde av gjenvunnet metanol og butandiol-1, 4 i Det i nivåflasken uttatte prekondensat har en redusert viskositet på 0,186 dl/g. Fra nivåflasken befordres ifølge eksempel 1 19-20 kg prekondensat inn i reaktoren. Fyllmengden utgjør igjen 55 - 60 kg. Reaksjonsbetingelse i reaktoren er følgende:

Over uttakssnekken uttas pr. time ca. 18 - 18,5 kg etterkondensat i granulatform med en redusert viskositet på 0,65 - 0,70 dl/g.

Ved dosert tilsetning av f.eks. 0,1 vektdel

talkum på 100 vektdeler polyester i uttakssnekken til poly-estersmelten kan rekrystallisasjonen aksellereres.

Eksempel 5.

Ifølge eksempel 2 påfylles 100,70 kg dimetyltereftalat og 64 kg butandiol-1,4 og oppvarmes til l40°C.

Pr. time befordres således 14,93 kg dimetyltereftalat og 9519 kg butandiol-1,4 ved hjelp av doseringspumpen fra oppløsningsbe-holder inn i bunnen 1. Mellom doseringspumpe og inntreden i bunnen 1 innføres ved hjelp av en faststoff-transportsnekke en mengde på 2,3 kg isoftalsyre i produktstrømmen og befordres inn i bunnen 1. Katalysatoroppløsningen og damprominndysingen holdes analogt eksempel 2. Det ved om- og forestringen i bunnen 1 - 5 i modifikasjon fra eksempel 2 dannede reaksjons-vann avdrives med metanolen over toppen. Det dannede forkondensat befordres, som angitt i eksempel 2, inn i reaktoren, viderekondenseres under tilsvarende betingelser og uttas etter kondensasjon i samme beskaffenhet og mengde.

Eksempel 6.

Ifølge eksempel 3 befordres følgende mengder på den angitte måte inn i bunnen 1:

Katalysatoroppløsning og dampinndysning analogt eksempel 2. Etterkondensasjonen foregår som angitt i eksempel 3-

Eksempel 7•

Ifølge eksempel 1 ifylles i oppløseren:

120,0 kg dimetyltereftalat

64,8 kg etandiol.

Etter oppnåelse av oppløsningstemperaturen pål40°C befordres pr. time følgelig 17,14 kg dimetyltereftalat og 9,26 kg etandiol i bunnen 1. Fra 2 separate forrådskar tilsettes i tillegg over mikroventil. i bunnen 1 pr. time: 0,0052 kg sinkacetat, oppløst i 0,2 kg etandiol som katalysator og 0,0018 kg H-jPOj(60#-ig) oppløst i 0,01 kg etandiol. Temperatur og trykk av bunnene 1 - 7 er innstillet som følger:

Pr. time tilbakevinnes 5,0 - 5,2 kg metanol og 1,9 - 2,1 kg etandiol på den i eksempel 1 angitte måte. Forkondensatet i nivåflasken har en redusert viskositet på 0,10 - 0,11 dl/g.

Ifølge eksempel 1 befordres under like betingelser 19 - 20 kg/time forkondensat fra nivåflasken inn i reaktoren og viderekondenseres der. Ved en indre temperatur på 275°C

og et vakuum på 0,9 - 1,2 torr fåes pr. time 17 - 19 kg polyetylentereftalat av den reduserte viskositet på 1,0 - 1,2 dl/g i granulatform.

Sammenligningseksempel 8.

Et PTMT, som var blitt fremstillet ifølge den

i DOS 1.420.515 omtalte diskontinuerlige fremgangsmåte ved smeltekondensasjon inntil en redusert viskositet på 0,93 og har et karboksylgruppetall på 44 milliekvivalenter/kg , ble innført som strenggranulat i en tomletørker og viderekondensert ved 209°C under et vakuum på 1 torr ved samtidig spyling med nitrogen i fastfasen. Etter 18 timers oppholdstid ble det oppnådd en viskositet på nred1,63.

Eksempel 9 -

Et ifølge eksempel 2 helkontinuerlig fremstillet PTMT med en redusert viskositet på 1,2 ble fastfasekondensert under de samme betingelser, som angitt i eksempel 8. Etter samme oppholdstid ble det dannet et PTMT med den reduserte viskositet på 2,92. Farven av dette produkt var vesentlig lysere enn det fra eksempel 8, der hadde PTMT en tydelig gultone.

Claims (13)

1. Fremgangsmåte til fremstilling av høymolekylære polykondensater, spesielt lineære polyestere ved viderekondensasjon av forkondensater i smeltestrøm i en reaktor under bort-føring av spaltproduktene ved anlegg av vakuum, idet reaksjonsmassen ved hjelp av en rører utsettes for reaksjonsbetingelsene i tynt sjikt,karakterisert vedat smelteflytende forkondensater med midlere kondensasjonsgrad på minst 3 kontinuerlig innføres ved enden av reaktoren, spaltproduktene avdrives ved de hver gang optimale produktspesifikke kondensasjonstemperaturer tilsvarende vakuum og tilsvarende dreietallet av røreren inntil smeiten har en smelteviskositet fra 1000 til 15000 poise og at man uttar dette smelteflytende polykondensat kontinuerlig tilsvarende reaksjonshastigheten.

2. Fremgangsmåte ifølge krav 1,karakterisert vedat polykondensater uttas med smelteviskositeter fra 4000 til 13000 poise.

3- Fremgangsmåte ifølge krav 1 eller 2.,karakterisert vedat det anvendes forkondensater som er fremstillet kontinuerlig.

4. Fremgangsmåte ifølge krav 3,karakterisert vedat det anvendes forkondensater som er fremstillet således at utgangskomponentene og eventuelt en kataly sator innføres kontinuerlig i det øverste kammer av en av flere vertikalt over hverandre anordnede med hverandre forbundne kammere bestående oppvarmbar forreaktor, omforestringen og/eller forestringen eller aminolysen gjennomfører ved fra bunn til bunn økende temperaturer under normaltrykk og deretter avdrives for påkondensasjon de flyktige bestanddeler i ytterligere direkte forbundne eller adskilte kammere ved fvidere -forhøyet temperatur som tilsvarende vakuum, inntil det er oppnådd den ønskede kondensasjonsgrad på minst 3»og det fremstilte forkondensat uttas kontinuerlig.

5- Fremgangsmåte ifølge et av kravene 1 til 4,karakterisert vedat forkondensatet innføres under dets dannelse smelteflytende kontinuerlig inn i reaktoren.

6. Fremgangsmåte ifølge et av kravene 1 til 5»karakterisert vedat forkondensatet er fremstillet i nærvær av en katalysator ved omforestring av dimetyltereftalat og 1,4-butandiol i molforhold 1 : 1,1 til 1 : 1,5»fortrinnsvis 1 : 1,2 til 1 : 1,4 og etterfølgende påkondenser-ing under avdrivning av overskytende diol.

7. Fremgangsmåte ifølge krav 6,karakterisert vedat katalysatoren er et tetraalkyltitanat, fortrinnsvis tetrabutyltitanat og/eller tetra(2-etylheksyl)-titanat.

8. Fremgangsmåte ifølge et av kravene 1 til 7,karakterisert vedat det fra reaktoren uttatte smelteformede polykondensat fortrinnsvis kontinuerlig innføres i en snekke eller dobbeltsnekke under dosert tilsetning av fyllstoffer og/eller forsterkningsmaterialer og/eller stabilisatorer og/eller flammebeskyttelsesmidler, blandingen komponeres og den uttas som streng, fortrinnsvis over hull-skiver, avkjøles og granuleres.

9. Fremgangsmåte ifølge et av kravene 1 til 8,karakterisert vedat den allerede høymolekylære polyester etter uttagningen underkastes en fastfasekondensasjon.

10. Innretning til gjennomføring av fremgangsmåten ifølge et av kravene 1 til 9 i forbindelse med krav 4,karakterisert veden vertikalt anordnet, ovenifra- og nedad gjennomstrømmet oppvarmbar forreaktor (1 til 26), som har flere over hverandre anordnede med en felles avgass- skorsten (6) og minst delvis med røreinnretninger (3) utstyrte, under normal- eller overtrykk stående kammere (1) samt en eller flere etter disse anordnede vakuumkammere (1', 1").

11. Innretning til gjennomføring av fremgangsmåten ifølge et av kravene 1 til 9, med et reaktorhus med horisontal eller tilnærmet horisontal anordnet lengdeakse, en i det indre reaktor dreibar anordnet rører med røreelementer som strekker seg i omkrets- og lengderetning og er tilpasset den indre husform, en avtrekksåpning for spaltprodukter som skal bortføres, en innløpsstuss i området av den ene samt en utløpsstuss med minst en fortrinnsvis vertikal anordnet uttakssnekke i området av den' andre ende av reaktoren,karakterisertved at tverrsnittet av utløpsstussen (60) utvider seg til det indre av reaktoren (75) til en innløpstrakt (76) og uttakssnekken (64) rager med sin reaktorsidige ende inn i denne utløpstrakt (76).

12. Innretning ifølge krav 11,karakterisert vedat innløpstrakten (76) - sett i tverrsnitt - er anordnet forskjøvet i forhold til den vertikale tverrakse (77) av reaktoren (59) i dreieretningen av røreren (63).

13. Innretning ifølge krav 12,karakterisert vedat innløpstrakten (76) - sett i tverrsnitt - er utformet med en til uttakssnekken (64) parallelt eller tilnærmet parallelt strekkende vegg (79) på dens side som er vendt bort fra den vertikale tverrakse (77) av reaktoren (59).