NO860650L - Trykkbar blanding. - Google Patents

Description

Den foreliggende oppfinnelse gjelder fremgangsmåte for fremstilling av pregede termoplastresinark til dekorasjon og en trykkbar blanding til bruk deri. Mer spesifikt gjelder den en trykkbar blanding som inneholder et oppblåsningsmiddel, påført mellom resinlag som har forskjellig smelteviskositet. Den trykkbare blanding kan påføres ved vanlige trykketeknikker inkludert rotogravyrtrykk, slik at det dannes begrenset skumming innenfor et termoplastresin-materiale for å frembringe tiltalende pregede strukturer og virkninger på overflaten av et termoplast.

Blandingen som kan trykkes mot rotogravyr og fremgangsmåten i den foreliggende oppfinnelse kan også med fordel benyttes for å skape en flerlags preget effekt. I en slik utforming kan ett lag pregning legges over et annet lag pregning slik at det øvre lag synes å flyte over det nedre lag. En slik virkning var det inntil nå ikke mulig å oppnå bare ved kjemisk pregning.

Dekorative og slitesterke termoplastresinark har blitt brukt på en rekke områder for å gi beskyttende overtrekk til gulver, tak, vegger, møbler, bilinteriører, osv. Som følge av stor etterspørsel, har disse termoplastarkene ofte blitt utstyrt med overflatestruktur-virkninger for å etterligne fliser, årringer i tre, mursten og lignende overflater. Disse virkninger er oppnådd ved pregning, med bruk av mekaniske eller kjemiske teknikker.

Mekanisk pregning omfatter generelt gravering av en rull eller plate eller på annen måte behandling av dens overflate for å skape et ønsket mønster i opphøyet relieff. Deretter varmes enten et termoplastark som skal preges eller pregemønsteret selv, opp, og pregemønsteret presses inn i det myknede termoplastresinarket. Mekanisk pregning på denne måten har en rekke ulemper. Antagelig den største av disse ligger i de store kapitalutgifter og vanskeligheten med å få til et jevnt trykk over hele lengden på en pregerull eller over hele overflaten på en pregeplate. Derfor har denne teknikken generelt blitt begrenset til å fremstille smale termoplastresinark på opp til 3,66 m, det bredeste ark som er kommersielt tilgjengelig. Imidlertid, selv ved mekanisk pregning av smalere ark, har samsvar mellom det pregede mønster og det trykte mønster vært et stort problem som har krevd konstant justering og resultert i betraktelig antall feilvarer eller "ute av takt"-produkter.

Kjemiske pregningsteknikker har blitt generelt kjent siden utferdigelse av US-patenter 3 293 094 og 3 093 108 til Nairn, Harkins, Ehrenfeld og Tarlow 20. desember 1966. Nairn et al's referanser beskriver en fremgangsmåte hvori et termoplastresinark preges kjemisk. Resinlaget inneholder et kjemisk oppblåsningsmiddel, og dekomponeringstemperaturen til oppblåsningsmidlet endres ved selektiv trykking av en inhibitor på dets overflate. Det trykte ark varmes opp til et spesifikt temperaturområde for å dekomponere oppblåsningsmidlet der det ikke er inhibitor til stede. Dette rsulterer i forskjellig skumming av termoplastresinet og frembringer sammenpressede områder og opphøyde områder. Ettersom inhibitoren lett kan tilsettes til farget blekk, kan den pregede effekt lett bringes i samsvar med det trykte mønster av inhibitor-og-blekk-blandingen.

En annen fremgangsmåte for kjemisk pregning er beskrevet i US-patenter 3 464 934, 3 819 783 og 4 244 899. Disse referansene omtaler en fremgangsmåte hvori dekomponeringstemperaturen til et kjemisk oppblåsningsmiddel kontrolleres ved selektiv påføring av et blekk som inneholder en aktivator, på overflaten av et termoplastresinark som kan skumme. I denne fremgangsmåten, er den på-følgende oppvarming kontrollert ved en lavere temperatur, slik at områder av termoplastresinarket som kan skumme, når det bringes i kontakt med aktivatorblekket, vil skumme og gi opphøyede områder i samsvar med det trykte mønsteret til aktivator-og-blekk-blandingen.

I disse fremgangsmåtene er det gitt et enkelt termoplastresinlag som kan skumme. Boblene i det oppblåste resinlag har tendens til å viske ut mønster som ligger under det oppblåste lag. Hvis et annet lag med pregning med forskjellige farger og mønstre er ønsket på toppen av det første laget, vil det andre laget av termoplast som kan skumme, skjule mønsteret i det første laget når det blåses opp. Derfor har flerlagspregning ikke blitt oppnådd med vellykket resultat, bortsett fra ved mekanisk pregning eller bruk av overføringsark utstyrt med et plastisol som kan skumme, som beskrevet i japansk publisert patentan-meldelse nr. 47 065 fra 1980. Mekanisk pregning fortsetter imidlertid å lide av de ulemper nevnt ovenfor, og pregning med overføringsark innebærer økte prosesstrinn og utgifter. Kjemisk pregning med en plastisol som kan skumme er mulig. Men, på grunn av den tid som trengs for slike plastisoler til å stivne, kan vanlig hurtigtrykking ikke brukes. For eksempel hvis det skulle brukes rotagravyrtrykking med en plastisol, måtte celledybdenøkes til 100 til 200 mikron, og bare 8-16 punkter kunne trykkes pr. 10 mm lineært (20-40 pkt. pr. linear inch) ettersom tykkelsen av den trykte plastisol må være i området fra 0,02 til 0,06 mm. Dessuten må plastisol-laget gis tid til å stivne før videre behandling kan finne sted. Derfor må trykkehastigheten settes ned, antagelig til så lavt som 9,14 m (30 feet) pr. minutt for å få akseptable resultater. Ettersom vanlig rotogravyrtrykking nå foregår med hastigheter som nærmer seg 61 m pr. minutt (200 feet), er den lave hastigheten ved rotogravyrtrykking med plastisoler på en stivnet base upraktisk og ikke akseptabel.

Derfor er én av hensiktene med denne oppfinnelsen å gi en trykkbar blanding som kan trykkes med vanlig rotogravyrapparatur og som vil gi en preget virkning på termoplastresinark.

En annen hensikt er å gi en fremgangsmåte hvori flerlags kjemisk pregning er mulig ved å bruke vanlig apparatur og frem-stillingstrinn med henblikk på å unngå store kapitalutgifter.

Det er videre en hensikt med den foreliggende oppfinnelse å eliminere behovet for mekanisk pregning slik at termoplastresinark kan lages i bredder på opp til 4,6 m (15 feet) eller bredere.

Det er nok en hensikt å lage termoplastresinark med flerlags pregningsvirkning.

I samsvar med den foreliggende oppfinnelse gis det en fremgangsmåte for fremstilling av et termoplastresinark som omfatter de følgende trinn: a. dannelse av et første lag som omfatter en stivnet termoplastresinblanding på en underlagsduk; b. påføring av en trykkbar blanding på overflaten av det stivnede termoplastresinlaget, og denne blandingen inneholder en effektiv mengde av et oppblåsningsmiddel; c. påføring av et annet lag av en termoplastresinblanding og denne termoplastresinblandingen har en smelteviskositet som avviker fra smelteviskositeten til termoplastresinblandingen i det første laget med minst 0,05 meter-kilogram, slik at det dannes en sammensatt struktur; og d. oppvarming av den sammensatte strukturen fra trinn (c) til en tilstrekkelig temperatur og i tilstrekkelig tidsrom til at det første og andre resinlaget stivner.

Den foreliggende oppfinnelse omfatter også en trykkbar blanding som har en viskositet på rundt 10 til 50 sekunder med bruk av "No. 3 Shell cup viscometer", til fremstilling av et preget termoplastresinark som inneholder: a. en oppblåsningsmiddelkomponent som inneholder omkring 10% til rundt 30% av vekten av den trykkbare blanding og videre omfatter ett eller flere medlemmer valgt fra gruppen av forbindelser som består av ammoniumbikarbonat, natriumbikarbonat, natriumborhydrid, silikonoksyhydrid, azodikarbonamid, p-toluensulfonylsemikarbazid, p,p<1->oksybis-(benzensulfonylhydrazid), p,p'-oksybis-benzensulfonylsemikarbazid, azobisisobutyronitril, N, N'-dimetyl-N,N'-dinitrosotereftalat, diazoaminobenzen, N,N'-dinitrosopentametylentetramin, aminoguanidinbikarbonat, p,p'-tiobis-(benzensulfonylhydrazid), p,p'-difenylmetandisulfonyl-hydrazid, benzen-m-disulfonylhydrazid, benzensulfonylhydrazid, tereftalazid, benzazid, p-t-butylbenzazid, ftalazid, isoftalazid, 1,3-difenyltriazen, azoheksahydrobenzonitril, azodikarboksylsyredietylester, naftalen-1,5-disulfonylhydrazid og biuret; b. en bindekomponent som omfatter omkring 3 til omkring 70 vekt% av den trykkbare blandingen og videre omfatter et polymerresin-bindemiddel; c. eventuelt et vandig eller ikke-vandig oppløsnings-middel-komponent som omfatter omkring 0 til omkring 65 vekt% av den trykkbare blanding; og d. eventuelt, en akselerator-komponent som inneholder en effektiv mengde av en akselerator for oppblåsningsmidlet, valgt fra gruppen som består av dioktylftalat, dioktyladipat, parafinolje, kalsiumsulfat, magnesiumsulfat, kjønrøk, stearinsyre, bariumstearat, stannostearat, titaniumoksyd, sitronsyre, trietanolamin, dibutyltinnlaurat, dibutyltinnbisisooktyl, tioglykolat, dibasisk blyfosfitt, dibasisk blystearat, dibasisk blyftalat, sinklaurat, sinkoksyd, sinkstearat, sinkkarbonat, sinkoktoat, sinknaftolat, sinkstøv og sinkmerkaptobenzotiazol.

Flerlags pregningsvirkning kan fremstilles på termoplastresinark ved å bruke fremgangsmåten ovenfor. For eksempel kan et tredje lag med termoplastresin med lav smelteviskositet påføres oppå det andre termoplastresinlaget. Det tredje resinlaget bringes til å stivne og trykkes med den trykkbare blanding i henhold til den foreliggende oppfinnelse, med et annet mønster. Et fjerde resinlag med en smelteviskositet minst 0,05 meter-kilogram høyere enn det tredje lagets, påføres derefter og bringes til å stivne. Det hele kan derefter varmes opp for å smelte sammen resinlagene og dekomponere oppblåsningsmidlet i lagene av trykkbar blanding, slik at det dannes flerlags pregningseffekter i termoplastresinarket. Alternativt kan fremgangsmåten benyttes oppå et preget termoplastark for å skape flerlags pregningseffekt.

Fig. 1 og 2 er tverrsnitt av en del av termoplastresinarket som viser trinnene i fremgangsmåten ifølge den foreliggende oppfinnelse.

I fig. 1 dekkes et substrat (1) med et første lag termoplastresin (2) og varmes opp slik at det første laget termoplastresin stivner. En trykkbar blanding (3) i henhold til den foreliggende oppfinnelse, påføres oppå det stivnede laget termoplastresin. Et nytt lag termoplastresin (4), med en smelteviskositet på rundt 0,20 til 1,30 meter-kilogram, omtrent 0,05 meter-kilogram høyere enn for det første laget termoplast, påføres over det trykte første laget termoplastresin. Fig. 2 er et tverrsnitt av termoplastovertrekksarket efter oppvarmning til en temperatur som er tilstrekkelig til å dekomponere oppblåsningsmidlet i den trykkbare blandingen. Fig. 3 og 4 illustrerer et ark termoplastresin med flerlags pregningseffekt, hvori begge lag er preget i samsvar med den foreliggende oppfinnelse. Fig. 5 og 6 illustrerer et ark termoplastresin med flerlags pregningsef fekt,' hvori det første laget er preget i samsvar med en vanlig fremgangsmåte og det andre laget er preget i samsvar med den foreliggende oppfinnelse.

I samsvar med den foreliggende oppfinnelse, er det oppdaget at pregningseffekter kan lages ved å påføre et kjemisk oppblåsningsmiddel i en trykkbar blanding, selektivt mellom to lag termoplastresin, hvori ett av lagene har en smelteviskositet minst 0,05 meter-kilogram høyere enn smelteviskositeten til det

andre laget.

Den trykkbare blanding som inneholder et kjemisk oppblåsningsmiddel, påføres selektivt på et første lag termoplastresin som har en smelteviskositet mellom 0,15 til rundt 0,85 meter-kilogram. Smelteviskositeten måles i meter-kilogram ved å bruke et "#6 head Brabender Torque Rheometer" ved 30 RPM og 117°C med en ladning på 50 g av plastisolen. Plastisolen føres inn i Brabender Torque Rheometeret, kraften som trengs for å skjære plastisolen måles eftersom plastisolen varmes opp og smeltes sammen. Kraften som skal til for å skjære plastisolen efter at plastisolen er testet i tyve minutter, er smelteviskositeten.

Et annet lag termoplastresin med en smelteviskositet minst omkring 0,05 meter-kilogram høyere, fortrinnsvis 0,2 meter-kilogram eller høyere, påføres derefter på toppen av det første termoplastresinlaget. Den ønskede grad av pregning er i samsvar med mengden trykkbar blanding og mengden varme som tilføres.

Alternativt påføres den trykkbare blanding selektivt på et første lag termoplastresin som har en smelteviskositet mellom rundt 0,20 til rundt 1,3 meter-kilogram. Et annet lag termoplastresin med en lavere smelteviskositet, minst 0,05 meter-kilogram lavere, påføres derefter over det første termoplastiske laget. Når den samlede struktur som således er laget, varmes opp, smelter termoplastlagene sammen, det kjemiske oppblåsningsmidlet i den trykkbare blanding dekomponeres og forårsaker selektiv skumdannelse i termoplastresinlaget med den laveste smelteviskosistet. Den selektive skumdannelse skaper en preget virkning på termoplastresinarket.

Selvom bare det kjemiske oppblåsningsmiddel er nødvendig ved bruk av den foreliggende oppfinnelse, påføres den trykkbare blanding vanligvis som en oppløsnings i et flytende bærestoff. Til bruk i rotogravyrtrykking, bør den trykkbare blanding ha en viskositet på rundt 10 til rundt 50 sekunder ved bruk av "No. 3 Shell cup viscometer" og omfatte: (a) en effektiv mengde av et oppblåsningsmiddel; (b) et binderesin;

(c) et oppløsningsmiddel; og

(d) en effektiv mengde av en akselerator for oppblåsningsmidlet .

Oppblåsningsmidler som er egnet til den foreliggende oppfinnelse er vel kjent innen faget. Det spesielle oppblåsningsmiddel som velges avhenger vanligvis av prisen, binde-resinet, oppblåsningsmidlets dekomponeringstemperatur og tetthet og art av oppløsningsmiddel som er ønsket. Mens mange forbindelser dekomponerer ved å avgi en gass, fremstilles bare relativt få kommersielt i noen mengde. Komplekse organiske forbindelser som, når de varmes opp, dekomponerer og gir en inert gass og efterlater rester som er forenlige med termoplastresinet, er å foretrekke som oppblåsningsmidler. Slike materialer har den egenskap at de dekomponeres over et lite temperaturområde, noe som er spesielt ønskelig for å få en god skumstruktur som er nødvendig for å skape den ønskede pregede virkning.

Typiske oppblåsningsmidler omfatter substituerte nitro-forbindelser såsom p-toluensulfonylsemikarbazid, azodikarbonamid, p,p'-oksybis-(benzensulfonylhydrazid), p,p'-oksybis-(benzen-sulf onylsemikarbazid) , azobisisobutyronitril, N,N'-dimetyl-N,N'-dinitrosotereftalat, diazoaminobenzen, N,N'-dinitrosopenta-metylentetramin, aminoguanidinbikarbonat, p,p'-tiobis-(benzen-sulf onylhydrazid) , p,p'-difenylmetandisulfonylhydrazid, benzen-m-disulfonylhydrazid, benzensulfonylhydrazid, tereftalazid, benzazid, p-t-butylbenzazid, ftalazid, isoftalazid, 1,3-difenyltriazen,azoheksahydrobenzonitril, azodikarboksylsyredietylester, naftalen-1,5-disulfonylhydrazid og biuret. Av disse foretrekkes azodikarbonamid og p-toluensulfonylsemikarbazid. p-toluen-sulf onylsemikarbazid som kan fåes i form av et fint hvitt pulver, er spesielt foretrukket når en klar eller fargestabil pigmentert trykkbar blanding er ønsket.

Inorganiske oppblåsningsmidler kan også brukes. Disse omfatter ammoniumbikarbonat, natriumbikarbonat, natriumborhydrid og silikonoksyhydrid.

Oppblåsningsmidler som er egnet til den foreliggende oppfinnelse, må dekomponeres i en effektiv mengde ved en temperatur hvorved termoplastlagene er i myknet eller svakt smeltet tilstand og under dekomponeringstemperaturen til termoplastresinet som brukes. Som illustrasjon, med vinylkloridpolymerer kan et oppblåsningsmmiddel som dekomponeres mellom ca. 145°C og ca. 235°C benyttes. I noen tilfelle kan det brukes en blanding

av oppblåsningsmidler.

Det er vanlig praksis å tilsette akseleratorer eller katalysatorer til blandingen for å påskynde dekomponeringen av oppblåsningsmidlene, kontrollere dekomponeringstemperaturen og/eller gjøre området for dekomponeringstemperaturen smalere. Typiske akseleratorer omfatter organiske, uorganiske og organo-metalliske forbindelser, såsom dioktylftalat, dioktyladipat, parafinolje, kalsiumsulfat, magnesiumsulfat, kjønrøk, stearinsyre, bariumstearat, stannostearat, titaniumoksyd, sitronsyre, trietanolamin, dibutyltinnlaurat, dibutyltinnbisisooktyl, tioglykolat, dibasisk blyfosfitt, dibasisk blystearat, dibasisk blyftalat og tilsvarende blysalter, sinklaurat, sinkoksyd, sinkstearat, sinkkarbonat, sinkoktoat, sinknaftolat, sinkstøv og sinkmerkaptobenzotiazol.

Den trykkbare blanding som inneholder oppblåsningsmidlet, inneholder vanligvis en liten mengde bindemiddel eller bærestoff for pigmentet, såsom en vinylresin, og i noen tilfelle et bløtgjøringsmiddel for resinet for å gi godt feste på trykkeover-flaten. Bindemidlet eller bærestoffet er tilstede i den trykkbare blandingen i en mengde på mindre enn rundt 10 vekt%, vanligvis rundt 3% til rundt 8% av vekten.

Den trykkbare blanding som inneholder oppblåsningsmidlet, kan dispergeres i et oppløsningsmiddel slik at det dannes en væske med en viskositet i området fra rundt 10 til 50 sekunder målt med "No. 3 Shell Cup Viscometer". Dette tillater trykking ved vanlige trykkemetoder såsom silketrykk, offset eller direkte rotogravyrtrykking. Rotogravyrtrykking er å foretrekke eftersom denne metoden tillater en kontinuerlig prosess som er pålitelig og reproduserbar over lang tid.

Den trykkbare blandingen som inneholder oppblåsningsmidlet, benyttes med fordel til å fremstille termoplastresinark som har en teksturert eller preget overflate. Dette gjøres ved først å påføre et lag termoplastresin på en bunn, varme opp resinlaget slik at det dannes en relativt fast og trykkbar overflate, og trykke eller på annen måte påføre overflaten av det stivnede ark den trykkbare blanding som inneholder oppblåsningsmidlet. Derefter påføres et annet termoplastresinlag over den trykte overflaten og laminatet eller den sammensatte strukturen varmes opp for å smelte sammen termoplastresin-lagene og dekomponere oppblåsningsmidlet, slik at det blir selektiv skumdannelse i termoplastresinlaget. Det er viktig at smelteviskositeten til de to termoplastlagene er forskjellige, ett lag har en smelteviskositet på minst rundt 0,05 meter-kilogram, fortrinnsvis minst 0,2 meter-kilogram høyere enn det andre laget. På denne måten, når oppblåsningsmidlet dekomponeres, forårsaker det skumdannelse i laget med den laveste smelteviskositet slik at det dannes en teksturert eller preget øvre overflate.

I en annen utforming kan fremgangsmåten som er beskrevet ovenfor, gjentas for å lage en annen laminert eller sammensatt struktur over det første laminat eller sammensatte struktur. Hvis den trykkbare blanding som inneholder et oppblåsningsmiddel, trykkes på det annet laminat eller sammensatte struktur i et mønster forskjellig fra det på den første sammensatte struktur, kan det oppnås interessante flerlags pregningseffekter uten bruk av mekanisk pregning og problemene som følger med det.

I en annen utforming kan fremgangsmåten som er beskrevet ovenfor for å lage den sammensatte struktur, benyttes på et

termoplastresinlag som kan bringes til å skumme, for å gi et mykt og motstandskraftig, preget termoplastresinark. Termoplastresinlaget som kan skumme, kan behandles med en trykkbar blanding som inneholder enten en inhibitor som i U.S. patent 3.293.094 eller en aktivator som i U.S. patent 3.464.934. På denne måten kan det fremstilles et flerlags preget dekorasjonsark hvori ett lag pregningseffekt synes å flyte over eller lagt oppå et annet lag preget dekorasjonseffekt.

Fordi pregningen foretas med bruk av oppblåsningsmidlet i den trykkbare blandingen, er pregningen i fullstendig samsvar med det trykte mønsteret, og "ute av takt"-problemer som assosieres med mekanisk pregning, unngår fullstendig. Videre oppnås pregningen i henhold til den foreliggende oppfinnelse, ved skumming i spesielle områder av termoplastresinlaget, og ikke ved differensiert skumming av et resinlag som kan skumme. Prosessen kan gjentas over et lavere lag uten at mønsteret i det lavere lag forsvinner, en effekt som tidligere ikke har vært mulig å oppnå uten bruk av mekanisk pregning.

Videre, når mekanisk pregning utelates, kan termoplastresin ark med flerlags preget effekt fremstilles i mye større bredder på opp til 4,60 m (15 feet) uten de utgiftsproblemer som er forbundet med lange kalandere eller pregeruller.

Fremgangsmåten i følge den foreliggende oppfinnelse kan benyttes på et hvilket som helst termoplastresin som fortrinnsvis kan påføres som en dispersjon i et flytende medium eller et kalandrert ark. Dispersjonsmediet kan være vann i tilfellet en vannholdig lateks, organisk oppløsningsmiddel som en organosol, eller mykgjøringsmiddel som en plastisol.

De beste resultater er oppnådd med en plastisol. Plastisoler er flytende ved romtemperatur, men kan overføres ved varme til en sammensmeltet, bøyelig, hard termoplastmasse. Plastisoler er foretrukket fordi det er unødvendig å fjerne store volum vann som i lateks eller organisk opppløsningsmiddel som i en organosol. Termoplastresinlaget kan påføres som en tørr blanding av resinpartikler som har mykgjøringsmidler absorbert på sin overflate. Den tørre blandingen med tilsetning av stabilisatorer, pigmenter og lignende, kan blandes og fordeles på en bunn i et glatt lag. Laget varmes derefter opp, enten slik at det dannes et porøst ark eller for å smelte sammen delvis eller fullstendig til et fast ark.

Den foretrukne og mest vanlig brukte resin til overflate-dekke, er polymerer av vinylklorid. Vinylkloridpolymerene kan enten være enkle, ikke-blandede homopolymere av vinylklorid, eller kopolymere, terpolymere eller lignende derav hvori den essensielt polymere struktur i polyvinylklorid med mellomrom er avbrutt av rester av andre etylenisk umettede forbindelser som er polymert sammen med. De essensielle egenskaper til den polymere struktur av polyvinylklorid vil være i behold hvis ikke mer enn rundt 40% av den fremmede komonomere er kopolymert deri. Egnede fremmede komonomere omfatter for eksempel, vinylestere såsom vinylbromid, vinylfluorid, vinylacetat, vinylkloracetat, vinyl-butyrat, andre fettsyrevinylestere, vinylalkylsulfonater, trikloretylen og lignende: vinyletere såsom vinyletyleter, vinylisopropyleter, vinylkloretyleter og lignende; cyklisk umettede forbindelser såsom styren, mono- og polyklorstyrene, kumaron, inden, vinylnaftalener, vinylpyridiner, vinylpyrrol og lignende; acrylsyre og dens derivater såsom etylacrylat, metyl- metacrylat, etylmetacrylat, etylkloracrylat, acrylonitril, metacrylonitril, dietylmaleat, dietylfumarat og lignende; vinylidenforbindelser såsom vinylidenklorid, vinylidenbromid, vinylidenfluorklorid og lignende, umettede hydrokarboner såsom etylen, propylen, isobuten og lignende, allylforbindelserr såsom allylacetat, allylklorid, allyletyleter og lignende; og kon-jugerte og krysskonjugerte etylenisk umettede forbindelser såsom butadien, isopren, kloropren, 2,3-dimetylbutadien-l,3-piperylen, divinylketon og lignende. Selv om slike vinylkloridresiner er foretrukket, som er tydelig, kan slike blandinger dannes av et hvilket som helst termoplastresin og det er ikke meningen at oppfinnelsen skal begrenses til noe spesielt resin eller gruppe, eftersom de som har fagkunnskap vil kunne tenke på mange andre type og grupper resiner, og det spesielle resin som velges er ikke en del av oppfinnelsen. Andre resiner som kan nevnes, er imidlertid polyetylen, polypropylen, metakrylat, syntetisk gummi, såsom neopren, silikon, SBR og nitril, polyuretaner, polyamider, polystyren, fenolforbindelser, ureaformaldehyder, celluloseester-epoksy og silikoner.

Resiner som kan tilpasses bruken å lage vinylplastisoler, refereres vanligvis til som dispersjonskvalitet-resiner. Slike resiner er tilgjengelige med partikkelstørrelser fra rundt 0,02 til rundt 2 mikron, i motsetning til kalanderkvalitet-vinyl-resiner som er tilgjengelige i partikkelstørrelser i området opp til 35 mikron eller mer. Dispersjonskvalitet-resiner har vanligvis høyere molekylvekt enn kalanderkvalitet-resiner og har partikkeloverflater av hard, hornaktig art. Blandinger laget av vinylklorid som har smelteviskositeter over ca. 0,15 meter-kilogram og fortrinnsvis mellom 0,20 og 1,30 meter-kilogram, er spesielt effektive. Smelteviskositeten, som tidligere bemerket, måles som meter-kilogram ved å bruke en 50 g prøve som testes i tyve minutter i et Brabender Torque Rheometer ved 30 RPM og 177°C. Smelteviskositeten er et effektivt mål på relativ molekylvekt for polymeren, jo høyere molekylvekt, dess høyere smelteviskositet.

Ved tillaging av plastisolblandinger til bruk i oppfinnelsen, dispergeres typisk det finpartiklede resin jevnt i en masse avflytende plastifiseringsmiddel. Plastisolens fluiditet influeres delvis av de spesielle resiner og plastifiseringsmidler som velges, men er også en funksjon av forholdet mellom plastifiseringsmiddel og resin. Plastisolene blir mindre flytende eftersom forholdet mellom plastifiseringsmiddel og resin reduseres. Termoplastresinblandinger til bruk i oppfinnelsen, kan fortrinnsvis inneholde fra rundt 20 til rundt 150 deler plastifiseringsmiddel pr. 100 deler resin, med et område på rundt 50 til rundt 80 deler plastifiseringsmiddel pr. 100 deler resin som særlig virksomt. Viskositeten i plastisolblandingen kan også reduseres ved tilsetning av små mengder av et flyktig for-tynningsmiddel, vanligvis i mengder som ikke overstiger rundt 10 deler pr. 100 deler resin. Nyttige fortynningsmidler omfatter benzen, toluen, petroleums-oppløsningsmidler såsom V.M. og P.nafta (kokeområde 88°-135°C) og lignende. Organosoler til bruk i oppfinnelsen, inneholder fortrinnsvis rundt 20 til rundt 55 deler plastifiseringsmiddel pr. 100 deler resin, med rundt 30 til 40 deler plastifiseringsmiddel pr. 100 deler resin som særlig foretrukket, mens plastisoler vanligvis inneholder rundt 45 til rundt 150 deler plastifiseringsmiddel pr. 100 deler resin. Mengden av oppløsningsmiddel som brukes, avhenger i stor grad av den viskositeten som er best egnet til apparaturen som benyttes for å påføre termoplastresinlaget.

Valget av plastifiseringsmiddel er viktig når det gjelder å bestemme termoplastresinlagets styrke og fleksibilitet og også når det gjelder å påvirke blandingens viskositet og viskositetsstabilitet. Estere av alkoholer med rette og forgrenede kjede og alifatiske syrer gir lav viskositet og god viskositetsstabilitet og skumstabilitet. Typiske piastifiseringsmidler av denne type omfatter dibutylsebacat, dioktylsebacat, dioktyladipat, didecyl-adipat, dioktylazelat, trietylenglykoldi(2-etylheksanoat), di-etylenglykoldipelargonat, trietylenglykoldikaprylat, 2,2,4-trimetyl-1,3-pentandioldiisobutyrat, og lignende. Plastifiseringsmidler av den aromatiske type, såsom estere av alifatiske alkoholer og aromatiske syrer eller aromatiske alkoholer og alifatiske syrer eller aromatiske alkoholer og aromatiske syrer er ønskverdige, idet de tilfører gode skumegenskaper til en plastisol, selv om bruken av meget aromatiske plastifiseringsmidler vanligvis er begrenset av deres tendens til å gi plast isoler med høy viskositet. Typiske plastifiseringsmidler av denne type, omfatter dibutylftalat, dikaprylftalat, dioktylftalat, dibutoksyetylftalat, dipropylenglykoldibenzoat, butyl-benzylsebacat, butylbenzylftalat, dibenzylsebacat, dibenzylftalat og lignende. Andre typer plastifiseringsmidler såsom estere av uorganiske syrer, inkludert tricresylfosfat, oktyldifenylfosfat og lignende, alkydderivater av hard harpiks, klorerte parafiner, kondenserte hydrokarboner med høy molekylvekt og lignende kan også benyttes. Plastifiseringsmidlet eller blandingen av plastifiseringsmidler velges slik at det gir en blanding med den ønskede viskositet og/eller skumegenskaper. I tillegg bør plastifiseringsmidlet fortrinnsvis ha lavt damptrykk ved tempera-turene som er nødvendige for å smelte sammen resinet. Et damptrykk på to millimeter kvikksølv eller mindre ved 204°C er funnet spesielt tilfredsstillende.

Mindre mengder stabiliseringsmidler taes vanligvis med i termoplastresinblandingen for å redusere nedbrytende virkninger av lys og varme. Egnede lysstabilisatorer omfatter fenylftalat, fenylbenzoat, o-tolylbenzoat, o-nitrofenol og organiske fosfater og andre komplekser av slike metaller som barium, kadmium, sink, strontium, bly, tinn og lignende. Egnede varmestabilisatorer omfatter sulfider og sulfitter av aluminium, sølv, kalsium, kadmium, magnesium, cerium, natrium, strontium og lignende, leucin, alanin, o- og p-aminobenzosyre og svake syreradikaler, inkludert recinoleater og abietater, oktoater og stearater og lignende. Normalt inneholder blandingene rundt 0,5 til rundt 5 deler stabilisator pr. 100 deler resin. Stabilisatoren i skumbare blandinger kan utøve innflytelse på dekomponering av oppblåsningsmidlet slik at noen stabilisatorer også vil tjene som akseleratorer og forårsake at dekomponering av oppblåsningsmidlet finner sted ved lavere temperatur.

Termoplastresinblandingene kan inneholde pigmenter i samsvar med den spesielle farge som er ønsket. Alle organiske og uorganiske pigmenter som er vel kjent innen faget når det gjelder plastblandinger, kan brukes. Normalt brukes fra rundt 0,5 til rundt 5 deler pigment pr. 100 deler resin.

Termoplastresinlaget påføres vanligvis oppå et underlag. Typen underlag som benyttes avhenger i stor grad av produktet som skal lages. Hvis underlaget skal forbli en del av det ferdige produkt, kan det lages av en type resinblanding, filtark, vevet eller strikket stoff eller lignende. Alle termoplast- eller elastomere resinblandinger som kan formes til et ark kan brukes til å danne underlag til bruk i oppfinnelsen. Typisk for resiner som kan blandes med plastifiseringsmidler og fyllstoffer og valses ut til å danne et ark, er slike resiner som butadien-styrenkopolymere, polymerisert kloropren, polyvinylklorid, polyvinylacetat, vinylklorid-vinylacetatkopolymere og lignende.

I noen tilfelle kan vrak og nedbrutte resinblandinger reddes ved å forme dem til ark som kan benyttes som underlag ved fremstilling av produkter i samsvar med oppfinnelsen.

Som nevnt omfatter egnede underlag også vevet stoff laget av slike fibre som bomull, ull, asbest og forskjellige syntetiske fibre. Der løsvevede stoffer såsom sekkestrie brukes, kan stoffet behandles for å hindre at dekkblandingen går igjennom åpningene mellom fibrene ved å bruke vanlige appreturblandinger som benyttes i tekstilindustrien eller en meget viskøs overstrykning med termoplastresinblandingen som skal påføres. Termoplastresinet kan tørres og herdes raskt før den går gjennom stoffet.

Ark av filtet cellulose eller mineralfiber er særlig nyttige i samsvar med oppfinnelsen, når det gjelder å lage produkter til bruk som underlagsdekke, eftersom de er lave i kostnader og likevel er fleksible og sterke. Råvarene til cellulosen kan omfatte bomull eller andre filler, tremasse, pappkasser eller blandinger derav i alle forhold. Asbest er den mest brukte mineralfiber, men dens fortsatte tilgjengelighet er tvilsom av helseårsaker. Stenull og glassfibere er typiske mineralfiber-erstatninger som nå benyttes kommersielt. Et fiberark kan vanligvis lages ved å forme en oppslemming av fibermateriale i vann og derefter forme oppslemmingen til et ark ved å benytte en av fremgangsmåtene som tradisjonelt brukes i fremstilling av papir. For eksempel kan arkdannelse finne sted på en Fourdrinier eller sylinder arkformingsmaskin. Det fibrøse ark som således er dannet, tørres derefter. I tillegg til cellulose og mineral-fibre, kan andre fibre brukes, inkludert fibre av syntetisk og animalsk opprinnelse.

Hvis underlaget skal fjernes fra det endelige produkt, er det fortrinnsvis et papir av typen som fjernes lett. Et slikt papir har vanligvis et overtrekk på overflaten, slik at plast-arket lett kan skilles fra papiret. Tradisjonelle overtrekk omfatter leirarter, silikonpreparater, polyvinylalkohol og lignende spesialpreparater som er vel kjent innen faget.

Efter at flerlagsstrukturen i henhold til den foreliggende oppfinnelse er fremstilt, varmes den opp til en temperatur som er tilstrekkelig til å få til å stivne og derefter en tilstrekkelig høy temperatur til å smelte sammen resinet og dekomponere oppblåsningsmidlet i den trykkbare blanding i en totrinnsprosess, eller varmet til en temperatur som er tilstrekkelig høy til direkte å smelte sammen resinet og dekomponere oppblåsningsmidlet i den trykkbare blanding i en ett-trinnsprosess. Temperaturen for hele blandingsmassen på underlaget må nå sammensmeltingstemperaturen til resinet for å oppnå et produkt med maksimal styrke. Ved å bruke det foretrukne vinylresin som er beskrevet et annet sted, oppnås sammensmelting ved en ovnstemperatur på rundt 190°C til rundt 220°C. I tillegg må den hele blandede struktur varmes opp til det punkt der oppblåsningsmidlet dekomponeres. Når det foretrukne høytemperatur-oppblåsningsmiddel brukes, skjer skummingen ikke før den resinøse blanding har smeltet sammen. Oppvarmingen må imidlertid skje ved en temperatur som tillater dekomponering av oppblåsningsmidlet i deønskede områder.

Hvis flyktige komponenter brukes i blandingene, må de omhyggelig fjernes tilnærmet fullstendig eller fullstendig fra den sammensatte struktur før sammensmeltingen. Dette kan oppnås ved å holde blandingen ved en temperatur som er godt under sammensmeltingstemperaturen og minimum dekomponeringstemperaturen til oppblåsningsmidlet i tilstrekkelig tid til å fjerne det flyktige materialet. For eksempel, hvis det brukes 5% "V.M. & P. nafta" (kokeområde 88-135°C), vil det vanligvis være tilstrekkelig å holde blandingen på rundt 150° C i 2 minutter for nesten fullstendig å fjerne flyktige materialer. Sammensmelting og oppblåsning av den sammensatte struktur ved rundt 205°C, kan gjennomføres med god cellestruktur og fravær av blemmer. Gjennomsnittsstørrelsen på boblene som dannes ved dekomponering av oppblåsningsmidlet, er i området fra 100 til 300 mikron. Fortrinnsvis er boblene fra rundt 150 til 250 mikron og har lukket cellestruktur.

Oppvarming i den hensikt å smelte sammen og bringe til skumming, kan skje i en varmluftovn med trykk, av den typen som typisk brukes innen faget. Annen slags oppvarming kan imidlertid benyttes. For eksempel kan produktet føres under stråle-oppvarmningselementer. Alternativt kan di-elektrisk oppvarming benyttes.

Efter at det forlater varmeovnen, får det pregede og sammensmeltede produkt vanligvis avkjøles. Det er særlig viktig å passe på produktet inntil avkjølingen er utført, for å oppnå et tilfredsstillende produkt. En for tidlig behandling like efter skummingen kan forårsake delvis sammenfall og forskyvning av skumstrukturen. Avkjøling kan skje ved bare å utsette produktet for luften. Således kan bevegelseshastigheten til underlaget over fremstillingsmaskineriet og avstanden mellom smelteovnen og slutten på maskineriet justeres slik at produktet får tilstrekkelig tid til å avkjøles. Alternativt kan avkjølingen påskyndes ved å blåse stråler med avkjølt luft på det sammensmeltede og oppblåste produkt eller ved hjelp av fine vannstråler på det sammensmeltede og oppblåste produkt eller ved å bruke kjølevalser.

Efter at det er avkjølt, fjernes produktet fra fremstillingsmaskineriet . Det kan benyttess i form av ark, slik det er fremstilt, eller kan kuttes opp i fliser eller andre passende fasonger avhengig av den spesielle bruk som produktet skal ha. Produkter fremstilt i samsvar med oppfinnelsen, har egenskapen utmerket teksturering, avhengig delvis av skumlagets tykkelse. De karakteriseres også ved å ha et utpreget tredimensjonalt teksturert utseende i fullstendig samsvar med et trykket mønster.

Videre, hvis produktet er utstyrt med et lag med skum-materiale med lukkede celler i samsvar med den foreliggende oppfinnelse, vil produktet ha utmerket elastisitet. Ytterligere, eftersom den sammensatte strukturen gir et klart termoplastresinlag med høy smelteviskositet som topplag, vil produktet ha utmerket slitestyrke. Om enda bedre slitestyrke ønskes, kan topplaget være et klart polyuretanresinlag, eller det kan dekkes med et klart polyuretanresinlag.

De følgende eksempler illustrerer den foreliggende oppfinnelse .

EKSEMPEL I

Et fiberfiltark ble dekket jevnt med et 0,25 mm lag av flytende polyvinylkloridplastisol med den følgende sammensetning:

Den gjennomsnittlige smelteviskositet for plastisolblandingen var 0,24 meter-kilogram. Det overtrukne fiberfiltarket ble varmet opp i trykk-varmluftsovn ved rundt 149° C i 3 minutter for å herde polyvinylkloridlaget.

En trykkbar blanding ble fremstilt som følgende:

Den trykkbare blandingen ble påført i et mønster på det herdede polyvinylkloridlaget ved vanlig rotogravyrteknikk med sylindere preget med et nett med 47,25 linjer pr. 10 mm (120 linjer pr. inch) og en celledybde på 45 mikron ved en linje-hastighet på ca. 61 m pr. minutt (200 feet pr. minutt).

Et 0,25 mm lag polyvinylkloridplastisol med den følgende sammensetning ble påført over det påtrykte, herdede polyvinyl-kloridlag slik at det dannet en laminert sammensatt struktur.

Den gjennomsnittlige smelteviskositet for plastisolen var 0,66 meter-kilogram.

Laminatet ble sendt gjennom en smelteovn ved en temperatur på 204°C i rundt 2 minutter, derefter avkjølt til romtemperatur.

Termoplastarket hadde et preget utseende som tilsvarte det trykte mønster. Et tverrsnitt av termoplastarket under for-størrelsesglass, viste at boblene hadde dannet seg under grenseflaten mellom de to polyvinylkloridlagene i laget med lavest smelteviskositet.

EKSEMPEL II

En fiberglassmatte ble mettet med en flytende polyvinylkloridplastisol som hadde den følgende sammensetning.

Den gjennomsnittlige smelteviskositet for polyvinylkloridplastisolen, var 0,22 meter-kilogram.

Den flytende polyvinylkloridplastisolen ble varmet opp i en varmtrykkluftovn ved 149°C i rundt 3 minutter slik at plastisolen herdnet.

Den herdede polyvinylkloridplastisolen fikk påtrykket mønster ved tradisjonelle rotogravyrteknikker med bruk av den følgende trykkbare blanding.

Et 0.25 mm lag flytende polyvinylkloridplastisol ble påført over det påtrykte herdede lag slik at det ble dannet et laminat. Sammensetningen av den flytende polyvinylkloridplastisolen var som følgende:

Den gjennomsnittlige smelteviskositet for plastisolen var 0,66 meter-kilogram.

Laminatet ble varmet opp i en smelteovn ved en temperatur på rundt 204° C i rundt 2 minutter og derefter avkjølt til romtemperatur .

Det avkjølte laminerte arket ble observert å ha en preget virkning som stemte overens med det påtrykte mønster. Et tverrsnitt av laminatet ble undersøkt med et forstørrelsesglass. Boblene ble observert under grenseflaten mellom det første og det andre polyvinylkloridlaget under det påtrykte mønster.

EKSEMPEL III

Et forholdsvis flatt 0,76 mm tykt lag med kontinuerlig fiberbase eller - substrat som besto av cellulose-, uorganiske og organiske fibre og fyllstoffer bundet sammen med et resinøst materiale, ble dekket med et tilnærmet jevnt 0,25 mm tykt lag av den følgende polyvinylkloridplastisolblanding som kan bringes til å skumme:

Den flytende skumbare plastisol ble herdet ved å utsettes for 149°C i en varm-trykkluftovn, en temperatur under dekomponeringstemperaturen til azodikarbonamid-oppblåsningsmidlet.

Laget som kan bringes til å skumme, ble derefter rotogravyrtrykket i murstensmønster med terrakottafarget farge med den følgende sammensetning:

Mørtellinjene som omgir murstenene ble rotogravyrtrykket med trykkfarge som inneholder et kjemisk skumhindrende middel med den følgende sammensetning:

Et tilnærmet jevnt 0,25 mm tykt lag av en polyvinylkloridplastisol ble påført den skumbare rotogravyrtrykte basen. Plastisolens gjennomsnittlige smelteviskositet var 0,79 meter-kilogram. Sammensetningen av plastisolen var som følgende.

Det flytende plastisolovertrekket ble herdet og behandlet slik at det ble et fast lag ved å utsettes for en temperatur på 149°C i en trykk-varmluftovn.

Laminatet ble deretter trykket ved tradisjonell rotogravyrteknikk med et mønster som fremkom som små kantete flak. Roto-gravyrsylinder-pregingen var 47,25 celler pr. lineær cm {120 celler pr. lineær inch) og celledybden var 45 mikron. Det trykkbare preparat var som følgende:

Et tilnærmet jevnt 0,13 mm tykt lag av polyvinylkloridplastisol ble påført over de rotogravyrtrykte flakene. Dette var et lag med lav smelteviskositet med en gjennomsnittlig smelteviskositet på 0,25 meter-kilogram. Sammensetningen av denne polyvinylkloridplastisolen var som følgende:

Det flytende plastisolovertrekket ble herdet og behandlet slik at det ble et fast lag ved oppvarming til en temperatur på 149°C i en trykk-varmluftovn.

Et annet tilnærmet jevnt 0,13 mm tykt polyvinylklorid-plastisolovertrekk ble påført over flakene trykket med rotogravyr. Dette laget var et lag med høy smelteviskositet med en gjennomsnittlig smelteviskositet på 0,79 meter-kilogram og hadde følgende sammensetning:

Laminatet ble deretter utsatt for en lufttemperatur på 199° C i rundt tre og et halvt minutt i en trykk-varmluftovn. Tids-rommet og temperaturen var tilstrekkelig store slik at polyvinylkloridlagene smeltet sammen og oppblåsningsmidlene ble bragt til å dekomponere.

Den resulterende prøve lignet et vanlig kjemisk preget produkt med pregede terrakotta mursten og nedpressede mørtel-linjer. I tillegg hadde prøven utseende av flak som fløt i det klare topplaget av resin, og hadde en overflatetekstur som tilsvarte tilstedeværelsen av flaket. En nærmere undersøkelse med et forstørrelsesglass avslørte små skumbobler som kom til syne over det trykte flak. En undersøkelse av tverrsnittet viste at boblene bare var tilstede i laget med lav smelteviskositet og ikke hadde beveget seg inn i noen av de tilstøtende lag med høy smelteviskositet.

EKSEMPEL IV

Et forholdsvis flatt 0,76 mm tykt kontinuerlig fiberbaselag eller -substrat som består av cellulose-, uorganiske og organiske fibre og fyllstoffer bundet sammen av et resinmateriale, ble dekket med et tilnærmet jevnt 0,25 mm tykt lag av den følgende polyvinylkloridplastisol-blanding som kan bringes til å skumme:

Den flytende plastisolen som kan skumme ble herdet og behandlet slik at den ble et fast lag ved å utsette den for en temperatur påå 149°C i en trykk-varmluftovn, en temperatur under dekomponeringstemperaturen til azodikarbonamid.

Laget som kan skumme ble deretter rotogravyrtrykket i et murstensmønster med terrakottafarget sverte med den følgende sammensetning:

Mørtellinjene som omgir murstensmønsteret ble rotogravyrtrykket med mørtelfarget sverte som inneholdt en kjemisk skum-inhibitor med den følgende sammensetning:

Et tilnærmet jevnt 0,13 mm tykt lat av en polyvinylkloridplastisol ble påført den rotogravyrtrykte, mulig skummende basen. Dette var et resin med høy smelteviskositet, med en gjennomsnittlig smelteviskositet på 0,79 meter-kilogram. Sammensetningen av plastisolen var som følgende:

Det flytende plastisolovertrekket ble herdet og behandlet slik at det ble et fast lag, ved å utsette det for en temperatur på 149°C i en varmluftovn.

Et tilnærmet jevnt 0,13 mm tykt polyvinylklorid plastisollag ble påført over det rotogravyrtrykte flak. Dette var et lag med lav smelteviskositet med en gjennomsnittlig smelteviskositet på 0,25 meter-kilogram. Sammensetningen av denne polyvinylkorid-plastisolen var som følgende:

Det flytende plastisolovertrekket ble herdet og behandlet slik at det ble et fast lag ved å utsette det for en temperatur på 149°C.

Laminatet ble deretter trykket ved vanlige rotogravyrteknikker med et mønster som syntes som små kantete flak. Pregningen på rotogravyrsylinderen var 47,25 celler pr. lineær cm (120 celler pr. lineær inch) og celledybden var 45 mikron. Den trykkbare blandingen var som følgende:

Et tilnærmet jevnt 0,25 mm tykt lag av polyvinylkloridplastisol ble påført over de rotogravyrtrykte flak. Dette var et lag med høy smelteviskositet med en gjennomsnittlig smelteviskositet på 0,79 meter-kilogram. Sammensetningen var som følgende:

Laminatet ble deretter herdet til en temperatur på 199° C i en varmluftovn i ca. 2 minutter. Temperatur og tid var tilstrekkelig til å smelte sammen polyvinylkloridlagene og forårsake at oppblåsningsmidlet dekomponertes.

Den resulterende prøve lignet et tradisjonelt kjemisk preget produkt med pregede terrakotta mursten og nedpressede mørtel-linjer. I tillegg hadde prøven tilsynelatende flak flytende i det klare resinlaget på toppen, og hadde en overflatetekstur som tilsvarte tilstedeværelsen av flak. En tverrsnittsundersøkelse med et forstørrelsesglass viste at boblene bare var tilstede i laget med den lave smelteviskositet under de trykte flak, og hadde ikke vandret inn i noen av de tilstøtende lag med høy smelteviskositet.

EKSEMPEL V

Underlaget eller substratet var et forholdsvis flatt 0,76 mm tykt kontinuerlig fiberark av cellulose-, uorganiske og organiske fibre og fyllstoffer bundet sammen med et resinmateriale. Substratet ble behandlet med et tilnærmet jevnt 0,13 mm tykt lag av polyvinylkloridplastisol med følgende sammensetning:

Herding og stivning av det flytende grunningsdekke ble utført i en trykk-varmluftovn ved forhøyet temperatur rundt 149° C i ca. 3 minutter. Det grunnede substrat ble deretter tilnærmet jevnt dekket med 0,13 mm av den følgende polyvinylklorid homopolymere plastisol:

Et overskudd av tilnærmet flate, omtrent 0,25 mm tykke kantete flak med maksimal bredde på ca. 2,67 mm ble påført det våte plastisoldekkede substrat. Arket fortsatte i oppgående retning og gikk over en slagborn, (beater bar). Slagbommen, en roterende stang med utspring, slo arket, og på grunn av tyngde-kraften fikk de flak som ikke var festet, gli nedover arket inntil de festet seg. Flakene som er brukt her, er av en polyvinylklorid homopolymerblanding som følgende:

Bestanddelene ovenfor ble fylt i en meget kraftig blander med passende pigmenter og overført til en tørr blanding som deretter ble kalandrert til 0,25 mm tykke ark og granulert til flak. Flakene ble deretter siktet for å godta de som gikk gjennom en "8 mesh" duk og kassere de som gikk gjennom en "20 mesh" duk. Flakene ble lagret og forskjellige farger blandet for påføring som beskrevet nedenfor.

Flakene ble formet til et tilnærmet jevnt lag ved å presse dem ned i den flytende klebrige plastisol mellom de oppvarmede stempler i en hydraulisk presse med en kraft på ca. 9,65 IO<5>N/m<2>(140 Ibf/in<2>) og en temperatur på ca. 171°C. Varmen og trykket gjør at den flytende plastisol blir fast og blir et herdet fast stoff. Smelteviskositeten til laget med innlagte flak, var 0,50 meter-kilogram.

Substratet med laget med flak, som var blitt fast, ble deretter trykket i vanlig rotogravyrpresse. Den trykkbare blanding som ble brukt i trykkeprosessen har den følgende sammensetning:

Rotogravyrsylinderne ble preget med et nett med 47,25 linjer pr. 10 mm (120 linjer pr. inch) og en celledybde på 45 mikron. Vanlige trykkelinjehastigheter på 61 meter pr. minutt (200 feet pr. min.) ble oppnådd ved å bruke 1,22 meter (4 feet) varmluft-tørrere med en lufttemperatur på omtrent 93°C. Et tilnærmet jevnt 0,25 mm tykt dekke av en flytende homopolymer polyvinylkloridplastisol med høy smelteviskositet som slitebelegg, med den følgende sammensetning ble påført på det trykte substrat med innlagt mønster.

Polyvinylkloridplastisolens gjennomsnittlige smelteviskositet var 0,66 meter-kilogram. Det laminerte materiale ble deretter sendt gjennom en smelteovn som ble holdt ved en forhøyet temperatur på rundt 204°C i en påvirkningstid på rundt 2 1/2 minutter. Denne operasjonen smeltet sammen resinene og gjorde at lagene ble en viskøs væske, laget med høy smelteviskositet ble mye mindre flytende enn laget med lav smelteviskositet som hadde innlagte flak. Varmen gjorde også at oppblåsningsmidlet dekomponertes og dannet bobler. Disse boblene forekom ved eller under grenseflatene mellom lagene med høy og lav smelteviskositet uten at trykkekvaliteten var nevneverdig forstyrret. Boblene under det trykte mønsteret forskjøv resinmaterialet og gjorde at det oppsto en preget virkning på overflaten av arket.

EKSEMPEL VI

Et papirunderlag dekket med et "slippelag" av en akryl/polyvinylalkohol-blanding dekkes med en tilnærmet jevn 0,38 mm tykk, homopolymer, ugjennomsiktig, hvit polyvinylkloridplastisol med lav smelteviskositet, med den følgende sammensetning.

White spirit ble tilsatt etter behov for å kontrollere viskositeten.

Den gjennomsnittlige smelteviskositet til plastisolen var 0,22 meter-kilogram. Det flytende underlagsdekke ble varmet opp i en trykk-varmluftovn ved en forhøyet temperatur på rundt 149° C i rundt 3 minutter. Substratet med det opakt hvite herdede polyvinylkloridlaget ble deretter trykket i en vanlig rotogravyrpresse med den følgende trykkbare blanding.

Et tilnærmet jevnt 0,25 mm tykt dekke av en flytende homopolymer polyvinylkloridplastisol med høy smelteviskositet som slitedekke, med den følgende sammensetning ble påført det trykte substrat.

Den gjennomsnittlige smelteviskositet i plastisolen var 0,66 meter-kilogram. Det laminerte materialet ble deretter sendt gjennom en smelteovn som ble holdt på en forhøyet temperatur på rundt 204°C i en påvirkningstid av rundt 2 minutter. Denne operasjonen smeltet resinene sammen og gjorde at de ble viskøst flytende og fikk oppblåsningsmidlet til å dekomponere. Bobler fra dekomponeringen av oppblåsningsmidlet ble observert under det trykte mønsteret og en preget virkning ble skapt på overflaten av arket.

Det ferdige materialet ble revet løs fra "slippe-papiret", det resulterte i et stabilt gulvbelegg uten underlag og uten tykkelse.

EKSEMPEL VII

Et underlag eller substrat som består av et relativt flatt 0,76 mm tykt, kontinuerlig fiberark av cellulose-, uorganiske og organiske fibre og fyllstoffer bundet sammen av et resinmateriale, ble dekket med et tilnærmet jevnt 0,25 mm tykt lag av en polyvinylkloridplastisol med lav smelteviskositet med følgende sammensetning:

Stivning og herding av det flytende overtrekk skjedde i en trykk-varmluftovn ved en forhøyet temperatur på rundt 149°C i rundt 3 minutter.

En 0,25 mm tykk kalandrert film av polyvinylklorid homopolymer, med høy smelteviskositet til slitelag, ble trykket i en vanlig rotogravyrpresse med farget trykk og bruk av den følgende trykkbare blanding.

Det rotogravyrtrykte kalandrerte slitelag ble deretter laminert til den herdede hvite ugjennomsiktige polyvinylklorid-overtrukne bunn med lav smelteviskositet. Bunnen ble sendt under en infrarød oppvarming og forvarmet til en overflatetemperatur på rundt 177°C. Den kalandrerte film ble deretter tilpasset substratet slik at den trykte side av filmen var i kontakt med den hvite polyvinylklorid-siden av underlaget når arkene gikk inn i klemmen på en valsemaskin med en glatt stålvalse øverst, varmet opp til rundt 177° C og en bunnvalse av hard gummi med omgivelsenes temperatur. Mens den gikk gjennom valsemaskinen med et klemmetrykk på rundt 26,27 N/mm lengde (150 pounds pr. lineær inch) ved en hastighet på ca. 7,62 meter pr. minutt (25 feet pr. min.) ble det trykte kalandrerte slitelag med høy smelteviskositet laminert med bunnen som er dekket med hvit polyvinylklorid med lav smelteviskositet.

Materialet ble deretter sendt gjennom en smelteovn som ble holdt ved en forhøyet temperatur på rundt 204° C i en påvirkningstid på rundt 2 minutter. Denne operasjonen smeltet sammen resinene og gjorde at oppblåsningsmidlet ble dekomponert og laget bobler som forbindes med et skum. Boblene forskjøv resinmaterialet og skapte en preget virkning på overflaten av arket. Videre syntes det å være direkte samsvar mellom høyden på preg ningen og den mengde trykkbar sverteblanding som kan skumme, som ble påført.

EKSEMPEL VIII

Et bunnlag eller substrat, bestående av en relativt flat 0,76 mm tykk kontinuerlig fiberark av cellulose-, uorganiske og organiske fibre og fyllstoffer bundet sammen med et resinmateriale, ble dekket med en tilnærmet jevn 0,25 mm tykkelse av polyvinylkloridplastisol med lav smelteviskositet med sammensetning :

Plastisolens gjennomsnittlige smelteviskositet var 0,24 meter-kilogram.

Herdning av plastisolen foregikk i en trykk-varmluftovn ved en forhøyet temperatur på rundt 149°C i rundt 3 minutter.

Substratet med det ugjennomsiktige hvite herdete polyvinylkloridlaget ble deretter trykket i en vanlig rotogravyrpresse med den følgende trykkbare blanding på vannbasis, i et stenflis-mønster:

Et tilnærmet jevnt 0,25 mm tykt lag av en flytende homopolymer polyvinylkloridplastisol med høy smelteviskositet, som slitelag, med den følgende sammensetning, ble påført det trykte substrat.

Det laminerte materiale ble deretter sendt gjennom en smelteovn som ble holdt på en forhøyet temperatur på rundt 204°C i en påvirkningstid på rundt 2 minutter. Denne operasjon smeltet sammen resinene og gjorde at oppblåsningsmidlet ble dekomponert og skapte bobler forbundet med et skum. Boblene forskjøv resinmaterialet og skapte en preget effekt på overflaten av arket. Dette resulterte i et preget stenflismønster med nedpressede mørtellinjer.

EKSEMPEL IX

Et underlag eller substrat, bestående av et relativt flatt 0,76 mm tykt kontinuerlig fiberark av cellulose-, uorganiske og organiske fibre og fyllstoffer bundet sammen medd et resinmateriale, ble dekket med et tilnærmet jevnt 0,25 mm tykt lag av en polyvinylkloridplastisol med lav smelteviskositet og den føløgende sammensetning:

Den gjennomsnittlige smelteviskositet for plastisolen var 0,24 meter-kilogram.

Stivning og herding av det flytende overtrekk skjedde i en trykk-varmluftovn ved en forhøyet temperatur rundt 149°C i rundt 3 minutter.

Et papirunderlag dekket med en tynn film av polypropylen med en matt "finish" ble trykket i en vanlig rotogravyrpresse med trykkbare blandinger med følgende sammensetning:

Den trykkbare blanding ble trykket i motsatt orden med blanding nr. 1 i mønster av terrakotta mursten og blanding nr. 2 trykket som mørtellinjer og ujevnheter i murstenene. Rotogravyrsylinderne ble preget med et nett med 47,25 linjer pr. 10 mm (120 linjer pr. inch) og en celledybde på 45 mikron. Typisk trykke-hastighet på 61 meter pr. minutt (200 feet pr. min.) ble oppnådd ved å bruke 1,22 m (fire feet) varmlufttørrere med en lufttemperatur på omtrent 93°C.

Det rotogravyrtrykte mønster ble overført til bunnen som var dekket med hvit ugjennomsiktig polyvinylklorid med lav smelteviskositet. Det trykte matte ferdige propylendekkede papir ble tilpasset til substratet slik at den trykte siden av papiret var i kontakt med den hvite polyvinylkloridsiden av bunnen når arkene gikk inn i klemmen på en valsemaskin med en toppvalse av glatt stål, varmet opp tilrundt 149°C og en bunnvalse av hard gummi med omgivelsenes temperatur. Etter å ha passert gjennom valsemaskinen med et klemmetrykk på rundt 7,88 N/mm lengde (45 lbs/inch) ved en hastighet på 12,2 meter pr. minutt (40 feet pr. min.), ble papiret med polypropylenfilmen skilt fra den hvite polyvinylkloriddekkede bunnen med lav smelteviskositet, og trykket ble tilbake på overflaten av underlaget.

Et tilnærmet jevnt 0,25 mm tykt dekke av en flytende homopolymer polyvinylkloridplastisol med høy smelteviskositet som slitelag, med den følgende sammensetning, ble påført på det trykte underlag. Plastisol-slitelagets gjennomsnittlige smelteviskositet var 0,66 meter-kilogram.

Materialet sendes derefter gjennom en smelteovn som holdes ved en forhøyet temperatur på rundt 204° C i en påvirkningstid på rundt 2 minutter. Denne operasjonen smelter sammen resinene og gjør at de blir tyktflytende væsker. Slitelaget med høy smelteviskositet ble mye mindre flytende enn det ugjennomsiktige hvite bunndekket med lav smelteviskositet. Varmen gjorde også at oppblåsningsmidlet ble dekomponert og dannet boblene som forbindes med et skum. Disse boblene forekom ved eller under grenseflaten mellom lagene med høy og lav smelteviskositet. Dette resulterte i en opphøyet terrakotta mursten satt i en nedtrykket grå mørtellinje. I tillegg var overflaten av murstenene nedtrykket der inhibitorfargen, blanding nr. 2, hadde blitt trykket for å etterligne ujevnheter i murstenen.

Eksemplene ovenfor er gitt for å illustrere oppfinnelsen og skal ikke tolkes som begrensning av den foreliggende oppfinnelses omfang.

i

Claims (19)

1. Fremgangsmåte for fremstilling av et termoplastresinark, som omfatter de følgende trinn: a. forming av et første lag som består av en herdet termoplastresinblanding på et underlag; b. påfø ring av en trykkbar blanding på overflaten av det herdede termoplastresinlag og denne blanding inneholder en effektiv mengde av et oppblåsningsmiddel; c. påføring av et annet lag termoplastresinblanding, og denne termoplastresinblanding har en smelteviskositet som avviker fra smelteviskositeten til termoplastresinblandingen i det første laget med minst 0,05 meter-kilogram, slik at det dannes en sammensatt struktur; og d. oppvarming av den sammensatte struktur fra trinn (c) til en tilstrekkelig temperatur og i tilstrekkelig tidsrom for å herde det første og andre resinlag.

2. Fremgangsmåte i henhold til krav 1, hvori termoplastresinet i det første lag er en vinylpolymer med en smelteviskositet på rundt 0,15 meter-kilogram til rundt 0,75 meter-kilogram og termoplastresinet i det andre lag er en vinylpolymer med en avvikende smelteviskositet, og smelteviskositeten i de to lag avviker fra hverandre med minst 0,05 meter-kilogram.

3. Fremgangsmåte i henhold til kravene 1 eller 2, hvori smelteviskositetene til de to termoplastlag avviker fra hverandre med minst 0,2 meter-kilogram.

4. Fremgangsmåte for fremstilling av et termoplastresinark som omfatter de følgende trinn: a. forming av et første lag med herdet termoplastresinblanding med en smelteviskositet på rundt 0,15 til rundt 0,85 meter-kilogram på et underlag; b. påfø ring av en trykkbar blanding i et første mønster på overflaten av det herdete termoplastresinlaget, og denne blandingen inneholder en effektiv mengde av et oppblåsningsmiddel ; c. påføring av et annet lag termoplastresinblanding med en smelteviskositet minst 0,05 meter-kilogram høyere enn det første resinlagets, slik at det dannes et laminat; d. oppvarming av laminatet for å herde termoplastresinet i det andre laget; e. påføring av et tredje lag termoplastresinblanding med en smelteviskositet på rundt 0,15 til rundt 0,85 meter-kilogram over det andre resinlaget; f. oppvarming for å herde det tredje termoplastresinlaget; g. påføring i et annet mønster av en annen trykkbar blanding med en effektiv mengde av et oppblåsningsmiddel; h. påføring av et fjerde lag termoplastresinblanding med en smelteviskositet minst 0,5 meter-kilogram høyere enn det tredje termoplastresinlagets for å danne en sammensatt struktur; og i. oppvarming av den sammensatte struktur tilstrekkelig til å herde det fjerde resinlag.

5. Fremgangsmåte i henhold til kravene 1 eller 4, som omfatter oppvarming av den herdede sammensatte struktur til en tilstrekkelig temperatur og i tilstrekkelig tidsrom til å smelte sammen det første og andre resinlag og dekomponere oppblåsningsmidlet i den trykkbare blanding.

6. Fremgangsmåte i henhold til krav 1 eller 4, som omfatter oppvarming av den sammensatte struktur i trinn (c) eller (h) til en tilstrekkelig temperatur og i tilstrekkelig tidsrom til å smelte sammen resinlagene og dekomponere oppblåsningsmidlet i den trykkbare blanding.

7. Fremgangsmåte for fremstilling av et termoplastresinark som omfatter; a. forming av et første lag av en herdet termoplastresinblanding som kan skumme, på et underlag; b. påføring av en første trykkbar blanding i et ønsket mønster på overflaten av det herdede termoplastresinet som kan skumme, i det første laget, og denne første trykkbare blanding inneholder en effektiv mengde av en inhibitor, for å danne et første trykte resinlag; c. påfø ring av et annet lag termoplastresin, og denne resin har en smelteviskositet i området rundt 0,20 til rundt 1,30 meter-kilogram, på overflaten av det første trykte resinlaget for å danne en første trykket sammensetning; d. oppvarming av den første trykte sammensetning til en temperatur og i et tidsrom tilstrekkelig til å herde det andre laget termoplastresin slik at det dannes et herdet lag; e. påfø ring av et tredje lag termoplastresinblanding over det andre resinlaget, og denne termoplastresinblanding har en smelteviskositet på mellom 0,15 og 0,85 meter-kilogram; f. oppvarming av den trykte sammensetning til en temperatur og i et tidsrom tilstrekkelig til å herde det tredje lag med termoplastresin slik at det dannes et herdet lag med en trykkbar overflate; g. påfø ring av en annen trykkbar blanding på den trykkbare overflaten av det tredje laget, og denne andre trykkbare blanding inneholder en effektiv mengde av et oppblåsningsmiddel; h. påfø ring av et fjerde lag av en termoplastresinblanding på overflaten av det trykte og herdede tredje lag, og denne termoplastresinblanding har en smelteviskositet på mellom rundt 0,20 og rundt 1,30 meter-kilogram, og denne smelteviskositet er minst 0,05 meter-kilogram hø yere enn smelteviskositeten til termoplastresinet i det tredje laget, slik at det dannes en endelig sammensatt struktur; og i. oppvarming av den endelige sammensatte struktur fra trinn (h) til en tilstrekkelig temperatur og i et tilstrekkelig tidsrom til å herde det fjerde laget av termoplastresin.

8. Fremgangsmåte for fremstilling av et termoplastresinark som omfatter de følgende trinn: a. forming av et første lag av herdet resinblanding som kan skumme, på et underlag; b. påføring av en første trykkbar blanding i et ønsket mønster, på overflaten av det herdede termoplastresinlaget som kan skumme, og denne første trykkbare blanding inneholder en effektiv mengde av en inhibitor, slik at det dannes et første trykt resinlag; c. påføring av et annet lag termoplastresin med en smelte viskositet minst 0,05 meter-kilogram hø yere enn smelteviskositeten i det herdede resinet i det første laget, på den trykte overflaten til det første resinlaget slik at det dannes en første trykt sammensetning; d. oppvarming av den første trykte sammensetning til en temperatur og et tidsrom tilstrekkelig til å herde det annet lag termoplastresin, og danne et herdet lag med en trykkbar overflate; e. påføring av en annen trykkbar blanding på den trykkbare overflaten på det andre laget, og denne andre trykkbare blanding inneholder en effektiv mengde av et oppblåsningsmiddel; f. påføring av et tredje lag av en termoplastresinblanding over det herdede andre lag, og denne termoplastresinblanding har en smelteviskositet minst 0,05 meter-kilogram lavere enn smelteviskositeten til termoplastresinblandingen i det andre laget, slik at det dannes en sammensatt struktur; g. oppvarming av den sammensatte struktur fra trinn (e) til en temperatur og i et tidsrom tilstrekkelig til å herde det tredje laget med termoplastresin; h. påføring av et fjerde lag termoplastresinmateriale over det tredje trykte resinlag, og denne termoplastresinen har en smelteviskositet på minst 0,05 meter-kilogram hø yere enn smelteviskositeten til termoplastresinet i det tredje lag, slik at det dannes en endelig sammensatt struktur; i. oppvarming av den endelige sammensatte struktur fra trinn (h) til en tilstrekkelig temperatur og i tilstrekkelig tidsrom for å herde det fjerde lag med termoplastresin.

9. Fremgangsmåte i henhold til kravene 7 og 8, som omfatter oppvarming av den herdede sammensatte struktur til en tilstrekkelig temperatur og i tilstrekkelig tidsrom til å smelte sammen og blåse opp det første laget som kan skumme,smelte sammen det andre, tredje og fjerde resinlag og dekomponere oppblåsningsmidlet i den trykkbare blanding.

10. Fremgangsmåte i henhold til krav 7 eller 8, som omfatter oppvarming av den sammensatte struktur fra trinn (h) til en tilstrekkelig temperatur og i tilstrekkelig tidsrom til å smelte sammen og blåse opp det første laget som kan skumme, smelte sammen det andre, tredje og fjerde resinlag og dekomponere oppblåsningsmidlet i den trykkbare blanding.

11. Fremgangsmåte i henhold til noen av kravene 4 til 10, hvori minst én termoplastresinblanding er et termoplastvinylresin.

12. Fremgangsmåte i henhold til noen av kravene 4 til 10, hvori oppblåsningsmidlet i den trykkbare blanding er p-toluensulfonylsemikarbazid og temperaturen for herding av vinylresinet er rundt 140° C til 160° C.

13. Fremgangsmåte i henhold til noen av kravene 4 til 10, hvori opblåsningsmidlet i den trykkbare blanding er azodikarbonamid.

14. Fremgangsmåte i henhold til krav 12, hvori temperaturen for sammensmelting av vinylresinet og dekomponering av oppblåsningsmidlet er rundt 190°C til 210°C.

15. Fremgangsmåte i henhold til krav 13, hvori temperaturen for å smelte sammen vinylresinet og dekomponere oppblåsningsmidlet er rundt 190° C til 210° C.

16. En trykkbar blanding som har en viskositet på rundt 10 til 50 sekunder målet med "No. 3 Shell cup viscometer" til fremstilling av et preget termoplastresinark, som omfatter: a. en oppblåsningsmiddel-komponent som inneholder rundt 100% til rundt 30 vekt% av den trykkbare blanding og videre inneholder ett eller flere medlemmer valgt fra gruppen forbindelser bestående av ammoniumbikarbonat, natriumbikarbonat, natriumborhydrid, silikonoksyhydrid, azodikarbonamid, p-toluen-sulf onylsemikarbazid , p,p'-oksybis(benzensulfonylhydrazid), p,p'-oksybisbenzensulfonylsemikarbazid, azobisisobutyronitril, N,N'-dimetyl-N,N'-dinitrosotereftalat, diazoaminobenzen, N,N'-di-nitrosopentametylentetramin, aminoguanidinbikarbonat, p,p'-tiobis-(benzensulfonylhydrazid), p,p'-difenylmetandisulfonyl-hydrazid, benzen-m-disulfonylhydrazid, benzensulfonylhydrazid, tereftalazid, benzazid, p-t-butylbenzazid, ftalazid, isoftalazid, 1,3-difenyltriazen, azoheksahydrobenzonitril, azodikarboksylsyredietylester, naftalen-1,5-disulfonylhydrazid og biuret; b. en bindekomponent som utgjør rundt 3% til rundt 70 vekt% av den trykkbare blanding og videre omfatter et polymerresin-bindemiddel; c. eventuelt en vandig eller ikke-vandig oppløsningsmiddel-komponent som utgjør rundt 0 til rundt 65 vekt% av den trykte blanding; og d. eventuelt en akseleratorkomponent som inneholder en effektiv mengde av en akselerator for oppblåsningsmidlet, valgt fra gruppen som består av dioktylftalat, dioktyladipat, parafinolje, kalsiumsulfat, magnesiumsulfat, kjø nrøk, stearinsyre, bariumstearat, stannostearat, titanoksyd, sitronsyre, trietanolamin, dibutyltinnlaurat, dibutyltinnbisisooktyl, tioglykolat, tobasisk blyfosfitt, tobasisk blystearat, tobasisk blyftalat, sinklaurat, sinkoksyd, sinkstearat, sinkkarbonat, sinkoktoat, sinknaftolat, sinkstøv og sinkmerkaptobenzotiazol.

17. En trykkbar blanding i henhold til krav 16, som omfatter; a. en oppblåsningsmiddelkomponent som inneholder p-toluen-sulf onylsemikarbazid i en mengde på 17 vekt% av den trykkbare blanding; b. en bindekomponent som består av rundt 6 vekt% av en kopolymer av vinylklorid og vinylacetat, i mengde av den trykkbare blanding; og c. en oppløsninsmiddel-komponent som inneholder metyletylketon i en mengde på rundt 60 vekt% av den trykkbare blanding; og d. en akselerator-komponent som inneholder sinkoktoat i en 39% whitespirit og alkoholblanding, i en mengde på ca. 17 vekt% av den trykkbare blanding.

18. En trykkbar blanding i henhold til kra 16, som omfatter; a. en oppblåsningsmiddelkomponent som består av azodikarbonamid i en mengde på rundt 17,6 vekt% av den trykkbare blanding; b. en akseleratorkomponent som består av sinkoksyd i en mengde på rundt 6,6 vekt% av den trykkbare blanding; c. titandioksyd i en mengde på rundt 11,4 vekt% av den trykkbare blanding; d. et fuktemiddel rundt 0,4 vekt% av den trykkbare blanding; e. en oppløningskomponent som omfatter metyletylketon i en mengde på rundt 45 vekt% av den trykkbare blanding; og f. en bindekomponent som omfatter en kopolymer av vinylklorid og vinylacetat i vektforholdet ca. 86:14 i en mengde på rundt 5 vekt% av den trykkbare blanding.

19. En trykkbar blanding i henhold til krav 16, som omfatter; a. 16 vekt% p-toluensulfonylsemikarbazid; b. 30 vekt% av et akryltermoplastresin; c. 33 vekt% vann; d. 16 vekt% sinkstearat; og e. 5 vekt% av et fuktemiddel alle basert på totalvekten av den trykkbare blanding.