NO893781L

NO893781L - Plastbasert roerledningsdel, og fremgangsmaate ved dens fremstilling.

Info

Publication number: NO893781L
Application number: NO89893781A
Authority: NO
Inventors: Boerge Carlstroem
Original assignee: Hobas Eng Ag
Priority date: 1988-09-23
Filing date: 1989-09-22
Publication date: 1990-03-26
Also published as: EP0360758A3; EP0360758A2; AU621932B2; JPH02121832A; YU46770B; EP0360758B1; HK1007423A1; ATE117929T1; PT91758B; NO893781D0; DE58908963D1; US5202076A; BR8904813A; MX172392B; TR27204A; AU4172789A; ZA897154B; ES2067567T3; YU183889A; PT91758A

Abstract

Ved en fremgangsmåte for fremstilling av flerskikts rørledningsdeler, innfores i en roterende matrise en flytende blanding av et uorganisk fyllstoffpulver og en polyesterharpiks. Ved valg av dreietall under skiktdan-nelsen, frembringes i skiktet en mer eller mindre sterk separasjon som er tilpasset rørdelens anvendelsesformål. Derefter tilfores det til skiktet kuttede glassfibre som i det minste trenger inn i det indre skiktområde, som er blitt harpiksrikere. På grunn av denne dreietall-styrte fyllstoff/harpiks-fordeling i skiktene, oppnås det en heyere fasthet med et mindre glassforbruk. Ved anven-delse av karbonholdige fyllstoffer unngås det "Strain corrosion".

Description

Foreliggende oppfinnelse vedrører en fremgangsmåte ved fremstilling av flerlags rørledningsdeler, dvs. rør og koblinger, bestående av plast, uorganisk fyllstoff og glassfibre. Ved kjente fremgangsmåter av denne art, dannes det skikt som forbinder seg innbyrdes ved tilførsel av polyesterharpiks, glassfibre og sand i en roterende matrise, og det hele herdes derefter. Alt efter anvendelsesformål, (for dannelse av en trykk- eller en trykkløs rørledning), dannes det forskjellige glassfiber- hhv. fyllstoffholdige skikt eller praktisk rene fyllstoffskikt. Den separate tilførsel av de enkelte bestanddeler av rørveggen har imidlertid i praksis ført til forskjellige ulemper. Spesielt ved rørledninger med relativt liten diameter og tilsvarende liten veggtykkelse, kan de glassfiberforsterkede skikt ikke fremstilles tett nok for å sikre rørledningens tetthet, og glassbehovet er relativt høyt.

For å unngå disse ulemper, foreslåes det ifølge oppfinnelsen en fremgangsmåte som på den ene side muliggjør, uavhengig av rørledningsdiameter og således uavhengig av tykkelsen hhv. stillingen av de enkelte skikt, i hver av disse skikt å oppnå bestmulig innhold av fyllstoff hhv. glass for det respektive anvendelsesformål, og som på den annen side muliggjør å forbinde skiktene uløselig slik med hverandre at de går over i hverandre. Dette oppnås ifølge oppfinnelsen ved at det til dannelse av de enkelte skikt, tilføres en flytedyktig blanding av fyllstoff og harpiks i et blandingsforhold som er større enn 1:2, til en roterende matrise, og at det ved styring av matrisedreietallet i løpet av en forutbestemt tid, frembringes i det dannede skikt en forutbestemt innblandingsgrad av harpiks og fyllstoff, hvorefter glassfibre tilføres til matrisen som roterer med forutbestemt dreietall slik at de i det minste trenger inn i det indre skiktområde som på grunn av innblandingsgraden er blitt harpiksrikere, hvorefter denne prosess gjentas minst én gang.

Alt efter behov, kan det således frembringes flere utenifra innad efterhverandre følgende skikt, idet mengde og blandingsforhold av den tilførte blanding, fyllstoffets art, matrisens dreietall, mengde og størrelse av de tilførte glassfibre, samt tiden for dannelse av de enkelte skikt kan tilpassen arten og størrelsen av rørledningsdelen som skal produseres. Således har forsøk vist helt tydelig at fasthet og tetthet av den fremstilte rørdel allerede ved mindre veggstyrke og mindre kostbart glass kan forbedres betrak-telig i forhold til kjente rør.

I det følgende skal det ved hjelp av tegningen beskrives noen eksempler av fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen, idet

fig. 1 viser veggtverrsnittet med tilsvarende skikt-oppbygning av et trykkrør,

fig. 2 viser det tilsvarende tverrsnitt av et trykkløst

rør,

fig. 3 viser det tilsvarende tverrsnitt av en kobling,

fig. 4 viser et snitt gjennom en rørkobling og en del

av det tilhørende rør,

fig. 5 viser et snitt gjennom en rørvegg ifølge eksempel 6

og

fig. 6 viser et snitt gjennom en rørvegg ifølge eksempel 7.

Det her anvendte uttrykk "innblandingsgrad" ("Entmischung") har følgende betydning: En blanding av harpiks og fyllstoffer med et innhold av fyllstoffer på x vekt% innføres i en roterende matrise. Efter en viss tid fastsettes i hver halvdel av det påførte skikt fyllstoffets middelverdi. Hvis den i den indre del utgjør y vekt%, så er innblandingsgradsen EM i prosent

Når målingene ikke utgjør halvparten av fyllstoffene, så angis dette separat.

Eksempel 1 til fremstilling av et trykkrør:

I en roterende matrise med en indre diameter på 225 mm ble det innført en blanding av to vektdeler fyllstoff og én vektdel polyesterharpiks. Dreietallet var på 543 omdreininger pr. minutt, noe som tilsvarer en G-verdi på 33. Efter to minutter ble det oppnådd en innblandingsgrad på 7.05 %, idet harpiksinnholdet i det ytre skikt er på 20 vekt% og i det indre skikt 38 vekt%. I det indre skikt innsentrifugeres det kuttede glassfibre (roving) med et dreie-tall på 380 omdreininger pr. minutt.

Derefter tilsettes den samme fyllstoff/harpiks-blanding med et dreietall på 380 omdreininger pr. minutt, noe som tilsvarer en G-verdi på 16,1. Efter ett minutt oppstår i dette andre skikt en innblandingsgrad på 6,1 %. Kuttéte roving trenger inn i begge skikt, slik som vist i fig. 1. Denne prosess gjentas to ganger og derefter tilføres et 0,5 mm tynt dekkskikt med fleksibel harpiks. Efter herd-ning oppnår man et rør med en veggkonstruksjon som vist i fig. 1. I ytterskiktet befinner seg nesten ingen glassfibre, fordi fyllstoffinnholdet der er så høyt at fibrene ikke kunne trenge inn slik som i de andre skiktene. Det indre skikt som består av fleksibel harpiks, utmerker seg ved at dettes bruddekspansjon i herdet tilstand er større enn 10 %.

Eksempel 2 til fremstilling av et rør med fritt fall ("Freispiegelleitungen"), dvs. til trykkløs anvendelse: I en roterende matrise med en indre diameter på 315 mm tilføres en blanding av to vektdeler fyllstoff og en vektdel harpiks med et dreietall på 438 omdreininger pr. minutt (G=34). Efter to minutter er innblandingsgraden på 7,0 %. I det indre harpiksrikere skikt tilsettes kuttet roving med et dreietall på 254 omdreininger pr. minutt. Derefter tilsettes ved et påny til 438 øket dreitall en fyllstoff- harpiks-blanding med et fyllstoffinnhold på 71 vekt%. Efter tre minutter skjer følgende innblandingsgrad: I to tredjedeler av skikttykkelsen er fyllstoffinnholdet på 80 % og i den siste tredjedel er den på 55 %. I dette harpiksrikere skikt innspleises kuttet roving og efterpå enda et tynt skikt av en fleksibel harpiks. Efter herdningen oppnår man et rør med en veggkonstruksjon slik som vist i fig. 2.

Eksempel 3 til fremstilling av en rørkobling:

I en roterende matrise med en indre diameter på 347 mm, tilføres en blanding av 60 vektdeler fyllstoff og 100 vektdeler polyesterharpiks, inntil en skikttykkelse på 4 mm er oppnådd. Dreietallet er på 23 0 omdreininger pr. minutt og G er 8. Efter 3 minutter har man oppnådd en blanding av 67 % og fyllstoffinnholdet i den ytre del er på 50 vekt% og i den indre del på 16,7 vekt%. I begge skikt innspleises 50 mm lange roving. Prosessen gjentas én gang.

Derefter tilføres med det samme dreitall en blanding av 100 vektdeler fyllstoff og 100 vektdeler polyesterharpiks. Efter 30 sekunder oppnår man en innblandingsgrad på 50 % og fyllstoffinnholdet i den indre del er på 33,3 % og i den ytre del av dette tredje skikt på 60 %. I begge skikt innspleises korte glassfibre med en lengde på 20 mm. Fremgangsmåten gjentas en gang. Efter herdningen kan de nødvendige spor slipes inn. Således opnår man en koblingsring med en vegg slik som vist i fig. 3. Denne ring kan brukes med rør med en ytre diameter på 340 mm.

Som det fremgår av eksemplene, er vektforholdene av bestanddelene fyllstoff/harpiks i de respektive blandinger som skal innføres, alltid større enn 1:2, idet vektforholdet som faktisk foreligger i de enkelte skikt av den ferdige rørledningsdel frembringes av den respektive innblandings-prosess.

Ved meget fine fyllstoffer kan viskositeten ved et vektsfor-hold fyllstoff/harpiks på 2:1 og mere, utgjøre 5000 eps og mere. Ved slik viskositet er innblandingsgraden meget liten og ligger i en størrelsesorden på 2 - 5 % ved normale dreietall og behandlingstider. Derved oppnår man i begge skiktpartier et høyt fyllstoffinnhold samt høy viskositet. For å oppnå allikevel en god fasthet i rørledningsdelen som skal fremstilles, hvor det kan dreie seg om et rør eller en kobling, må man frembringe mange tynne skikt. Det har vist seg at man ved rør med en diameter på 200 - 400 mm og med en veggtykkelse på 10 mm, oppnår en optimal økonomisering ved en skikttykkelse på 0,1 - 0, 7 mm. Dette skal forklares nærmere ved følgende eksempler:

Eksempel 4:

I en roterende matrise med en indre diameter på 225 mm tilføres en blanding av 200 vektdeler fyllstoffer og 100 vektdeler polyesterharpiks. Denne blanding har en viskositet på 6000 eps. Dreietallet er på 350 omdreininger pr. minutt. Efter 30 sekunder oppnår man en innblandingsgrad på 2 %; derefter tilsettes kuttede roving. Tykkelsen av de enkelte skikt er totalt på 0,65 mm. Efter at prosessen gjentas 9 ganger, oppnår man et rør med en veggtykkelse på 6,5 mm. Glassfiberinnholdet er på 15 vekt%, bristetrykket er 50 bar.

Eksempel 5:

Med en roterende matrise med en indre diameter på 253 mm

gjentas det i det foregående eksempel 4 beskrevne enkelt-trinn til fremstilling av et 0,65 mm-skikt 20 ganger, slik at det oppstår en ring fra hvilken det ved utslipning av ringformede spor kan fremstilles en rørkobling med en vegg-tverrsnitt slik som vist i fig. 4. Denne kobling kan brukes ved et arbeidstrykk på 10 bar for rør med en ytre diameter på 225 mm.

Eksempel 6:

I en roterende matrise med en indre diameter på 225mm tilsettes ved et turtall på 3 50/min. en blanding av 200 vektdeler fyllstoff og 100 vektdeler polyesterharpiks, som har en viscositet på 6000 eps. Straks derefter tilsettes glassfibre i form av kuttede roving, idet kun så lite materiale anvendes at enkeltskiktets tykkelse er på høyst 0,65 mm. Denne prosess gjentas 8 ganger. Når man på slutten efter en ventetid på 1 minutt tilfører enda ren harpiks, oppnår man en rørvegg slik som vist i fig. 5, idet de rene fyllstoffskikt riktignok inneholder også noen glassfibre.

Eksempel 7:

Fremgangsmåten ifølge eksempel 4 gjentas 8 ganger, idet glassfibrene - slik som i eksempel 6 - tilføres straks efter innføringen av fyllstoff-harpiks-blandingen. Det danner seg ni ganger to del-skikt eller partier hvorav den ene hovedsakelig består av fyllstoff-harpiks-blandingen med få glassfibre, mens den andre består av et glassfiberskikt som er impregnert med fyllstoff-harpiks-blandingen, slik som beskrevet ovenfor og som det er vist i fig. 6.

Derefter tilføres en blanding av fyllstoff-harpiks og efter en ventetid på ca. 1 minutt tilføres glassfibre og til slutt ren harpiks.

Egnede fyllstoffer er aluminiumhydroksyd, meget fine kvartspulvere, pulver av forskjellig leire, dolomittpulver og kritt (kalsiumkarbonat). Disse pulverformede uorganiske fyllstoffer som har en kornstørrelse på mindre enn 0,1 mm, kan anvendes rent eller i blandinger.

Også tilslagsstoffer såsom kvartssand, feltspat etc., med en kornstørrelse på 0,1 til 1 mm, kan tilsettes til prosessen på vanlig måte. Vanligvis skjer dette i de midterste skikt, spesielt ved tykkveggede rør såsom f.eks. forpress-rør.

Eksempel 8:

I en roterende matrise med en indre diameter på 1228 mm og en lengde på 6 meter, tilføres ved hjelp av en lanse en fyllstoff-harpiks-blanding med 150 vektdeler fyllstoff og 100 deler harpiks. Lansen har en fremskyvningshastighet på 6 m/min. og trekkes igjen tilbake efter innføringen av blandingen med den samme hastighet. Derefter tilsettes til matrisen ved hjelp av lansen glassfibre i form av 50 mm lange kuttede Rovings med den samme konstante horison-talhastighet. Det danner seg to skikt: Et ytterskikt med ca. 75 % fyllstoff og 25 % harpiks samt et armeringsskikt med ca. 35 % glassfibre og en matrise av fyllstoff/harpiks.

Røret bygges opp videre ved påføring av flere skikt sand, glassfibre og 150/100 fyllstoff-harpiks-blandingen. Det oppstår skikt som inneholder ca. 3 % glassfibre, 18 % harpiks, 27 % fyllstoff og 52 % sand.

Derefter tilsettes enda et skikt av fyllstoff-harpiks-blandingen og lansen trekkes tilbake. Derefter tilføres bare glassfibre og til slutt bare harpiks.

Man oppnår således et rør med en veggtykkelse på 25 mm. Røret har en stivhet på 11.200N/m<2>og en brudd-defor-masjon på 19 %.

Det har vist seg at karbonatpulver er spesielt egnet som fyllstoff eller fyllstoffbestanddel; til tross for at karbonater ikke er syrebestandige, har det vist seg at man med slike fyllstoffer kan oppnå meget gode resultater. Således kan f.eks. korrosjonsbestandigheten av glassfiber-armerte produkter økes, spesielt hos slike produkter som utsettes for høy bøyebelastning, f.eks. rør som er lagt i j ord.

Når et glassfiberforsterket rør belastes i omfangsretning og benyttes til svovelsyre, kan det føre til at det på innersiden oppstår sprekker. Svovelsyren trenger gjennom disse sprekker inn i rørveggen og når glassfibrene. Disse angripes av svovelsyren og CaO-grupper fjernes fra glass-overflaten. Således oppstår en meget stor reduksjon av rørenes bøyefasthet, og det oppstår svikt. Denne mekanisme kalles på fagsproget "Strain corrosion". For å øke bestandigheten mot "Strain corrosion", erstattes det vanlige E-glass med det såkalte ECR-glass. Glassfibre av ECR-glass er dyrere enn glassfibre av E-glass og er vanskelig å få tak i. Ved anvendelse av karbonatholdige fyllstoffer oppstår det ingen "Strain corrosion".

For å oppnå en øket fasthet, er det hensiktsmessig å arbeide med forskjellige fiberlengder. Hensiktsmessig er en blanding av korte, middels og lange fibre, f.eks. 10-16 mm, 20-30 mm og 35-60 mm.

Oppfinnelsen er ikke begrenset til fremstillingen av rørledningsdeler med små diameter.Oppfinnelsen kan også anvendes ved store diameter. Ved rør med en diameter på 600 mm og mere, kan oppfinnelsen anvendes spesielt ved fremstilling av den indre rørdel, dvs. i sperreskiktet.

For å oppnå en tilstrekkelig bristefasthet, fremstilles kjente rørdel av denne type ved hjelp av dyre polyesterhar-pikser, f.eks. vinylestere. Dette har sammenheng med at det på grunn av den høye eksotermtemperatur som oppstår i tykkveggede rørdeler, f.eks. koblinger, danner seg høye egenspenninger. Disse egenspenninger fører til delaminerin-ger og til utetthet, når det ikke anvendes harpiks med stor fasthet og adhesjon på glassfibre. Ved hjelp av foreliggende oppfinnelse er det mulig å fremstille koblinger som er ca. 60 % billigere og som har høyere innertrykkfasthet enn kjente koblinger.

Oppfinnelsen er mest fordelaktig ved anvendelse av en sentrifugalmetode, men den er ikke begrenset til denne fremgangsmåte. Den kan også brukes ved viklingsmetoden, spesielt for å øke bestandigheten mot "Strain corrosion". Således går man fordelaktig frem som følger: På en roterende kjerne med en ytterdiameter på 500 mm påvikles en med en fyll-stof f -harpiks-blanding dynket matte av glassfibre. Blandingen inneholder 70 vektdeler fyllstoff og 100 vektdeler polyesterharpiks. Efter at en skikttykkelse på 2,5 mm er oppnådd, påvikles roving som er dynket med polyesterharpiks, inntil en total veggtykkelse på 5 mm er nådd. Når det som fyllstoff anvendes kritt i blandingen som normalt inneholder harpiks, oppnår man et rør som er spesielt motstanddyktig mot "Strain corrosion".

I eksemplene skal uttrykket "normal polyesterharpiks" forståes som harpiks på basis av ortoftalsyre eller isoftalsyre. Oppfinnelsen er imidlertid ikke begrenset til disse to typer polyesterharpiks. Avhengig av anvendelsesformål, kan også harpikser såsom tereftalsyreharpiks, bisfenolharpiks og vinylharpiks anvendes. Hensiktsmessig er anvendelsen av harpikser med høy bruddekspansjon, spesielt ved trykkrør er dette viktig. Bruddekspansjonen skal da ligge mellom 3 - 4 %, men ved tilsetning av fleksible harpikser kan den økes enda mer.

De karbonatholdige fyllstoffer egner seg spesielt ved fremstilling av rør og koblinger for rørledninger lagt i jord.

Claims

1. Fremgangsmåte ved fremstilling av flerlags rørled-ningsdeler av plast, uorganisk fyllstoff og glassfibre, karakterisert ved at det til dannelse av de enkelte skikt som uløsbart er forbundet med hverandre, tilføres en flytende blanding av fyllstoff og harpiks i et blandingsforhold større enn 1:2 til en roterende matrise, og at det ved styring av matrisedreietallet i løpet av en forutbestemt tid, frembringes i det dannede skikt en forutbestemt innblandingsgrad av harpiks og fyllstoff, hvorefter glassfibre tilføres til matrisen som roterer med forutbestemt dreietall slik at de i det minste trenger inn i det indre skiktområde, hvorefter hele denne prosess gjentas minst én gang.

2. Fremgangsmåte som angitt i krav 1, karakterisert ved at blandingen består av finkornet fyllstoff og en polyesterharpiks i vektforhold større enn 1:2.

3. Fremgangsmåte som angitt i krav 2, ved fremstilling av en rørdel for ledninger med høy innertrykkbelastning, karakterisert ved at det til dannelse av skikt som følger efter hverandre utenifra innover, tilføres til matrisen en fyllstoff/harpiks-blanding i et blandingsforhold 1:1 eller større ved et dreietall som fører til en G-verdi større enn 15.

4. Fremgangsmåte som angitt i krav 3, karakterisert ved at det til dannelse av hvert skikt anvendes en fyllstoff/harpiks-blanding i et vektforhold på 2:1, idet i det radiale ytre skikt frembringes en større innblandingsgrad enn i de øvrige skikt, og at det efter tilførsel av fyllstoff/harpiks-blandingen tilføres til hvert skikt glassfibre slik at disse i det radiale ytre skikt bare trenger inn i det indre område av dette skikt som er blitt harpiksrikere, mens de i de øvrige skikt også trenger inn i det skiktområde som er blitt harpiksfattigere.

5. Fremgangsmåte som angitt i krav 2 ved fremstilling av en rørdel for ledninger med fritt fall (Freispiegél-Leitungen), karakterisert ved at det til dannelse av skikt som følger efter hverandre radialt utenifra innad, anvendes en fyllstoff/harpiks-blanding med vektforhold størren enn 1:1, og at fyllstoff/harpiks-blandingen for det radiale ytre skikt har et større vektforhold enn for det radiale indre skikt, idet innblandingsgraden i de to skiktene er styrt slik at et større område av det radiale ytre skikt blir harpiksfattigere og fyllstoffrikere enn i det radiale indre skikt, og at glassfibertilførseien til begge to skiktene skjer slik at glassfibrene trenger bare inn i de skiktområder som er blitt harpiksfattigere.

6. Fremgangsmåte som angitt i krav 2 ved fremstilling av en kobling, karakterisert ved at det til dannelse av skikt som følger efterhverandre utenifra innad, anvendes fyllstoff/harpiks-blandinger med vektforhold på minst 1:1, og at innblandingsgraden av de enkelte skikt styres slik at de radiale ytre skiktene får harpiksrikere indre skiktområder enn de radiale indre skiktene, idet glassfiber-tilførseien skjer slik at de radiale indre skiktene får mindre enn de riadiale ytre skiktene, men alle skiktene gjennomgående får glassfibre, og at det efter herdningen av samtlige skikt slipes inn i de radiale indre skikt de spor som er bestemt for å oppta tetningsringer.

7. Fremgangsmåte som angitt i krav 2, karakterisert ved at det anvendes en blanding av finkornet fyllstoff og polyesterharpiks hvis viscositet er så høy at innblandingsgraden er mindre enn 5 %, og at de enkelte skikt er så tynne at glassfiberskiktets impregnering oppstår i det vesentlige ved at en med harpiks anriket del trenger inn i glassfiberskiktet fra fyllstoff /harpiks-blandingen.

8. Fremgangsmåte som angitt i krav 7, karakterisert ved at de enkelte skikt dannes med en tykkelse av mindre enn 0,7 mm.

9. Fremgangsmåte som angitt i krav 8, karakterisert ved at det i det ytre skikt frembringes en større innblandingsgrad enn i de følgende skikt.

10. Fremgangsmåte som angitt i krav 8, karakterisert ved at det i det innerste fyllstoff/harpiks-skikt frembringes en større innblandingsgrad enn i de foregående skikt.

11. Fremgangsmåte som angitt i krav 9 eller 10, karakterisert ved at tykkelsen av det innerste glassfiberskikt er minst 30 % større enn tykkelsen i de andre glassfiberskikt.

12. Fremgangsmåte som angitt i ett av kravene 1 til 11, karakterisert ved at det som finkornet fyllstoff anvendes et pulver fra gruppen aluminiumhydroksyd, kvartspulver, gips, pulver av forskjellige typer leire, dolomittpulver og kritt (Kalsiumkarbonat) eller en blanding av minst to av disse pulvere, idet pulverpartiklenes diameter er mindre enn 0,1 mm.

13. Fremgangsmåte som angitt i ett av kravene 1 til 12, karakterisert ved at det som harpiks anvendes en polyesterharpiks på basis av ortoftalsyre eller isoftalsyre eller en tereftalsyreharpiks, en bisfenolharpiks eller en vinylharpiks med eller uten tilsetning av en fleksibel harpiks.

14. Fremgangsmåte som angitt i ett av kravene 1 til 13, karakterisert ved ved at det anvendes kuttede glassfibre av lik eller forskjellig lengde, f.eks.

10-16 mm, 20-30 mm og 30-60 mm.

15. Fremgangsmåte ved fremstilling av en rørdel for rørledninger som er lagt i jord ifølge ett av kravene 12 til 14, karakterisert ved at det anvendes et karbonatholdig fyllstoff.

16. Fremgangsmåte som angitt i ett av kravene 1 til 15, karakterisert ved at det derefter på minst ett glassfiberskikt påføres et skikt av et tilslags-stoff med en korndiameter på 0,1 til 1 mm.

17. Fremgangsmåte som angitt i krav 16, karakterisert ved at det som tilslags-stoff anvendes sand, kvartssand eller feltspat.

18. Fremgangsmåte ved fremstilling av en rørdel av plast, fyllstoff og glassfibre, karakterisert ved at det på en roterende kjerne først vikles en matte av glassfibre som er mettet med en flytende blanding av fyllstoff og harpiks, hvorefter det vikles på en roving som bare er mettet med harpiks.

19. Rørledningsdel, dvs. rør eller rørkobling, bestående av polyesterharpiks, fyllstoff og glassfibre, karakterisert ved at det er fremstilt ifølge ett av kravene 1 til 18.

20. Rørledningsdel som angitt i krav 19, karakterisert ved at den er bygget opp av tynnveggede skikt som går over i hverandre slik at det vekselvis følger skikt med og skikt uten glassfibre, idet de glassfiberfrie skikt inneholder minst 50 % fyllstoff og de glassfiberholdige skikt inneholder minst 30 % fyllstoff.