Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarza¬ nia sztywnych plyt sciennych uzywanych jako elementy budowlane.Plyty scienne sa wytwarzane przemyslowo i w coraz wiekszych ilosciach wykorzystywane na pla¬ cach budowy ze wzgledu na latwy ich montaz.Znane plyty scienne posiadaja material pokry¬ ciowy taki jak okladzina tynkowa, sklejka, plyta pilsniowa lub plyta wiórowa przybijany do slup¬ ków lub spoin drewnianej ramy. Jednak przy tych rodzajach konstrukcji material ten nie jest wyko¬ rzystany optymalnie^ gdyz podtrzymuje go tylko rama, która musi byc do tego przystosowana, pod¬ czas gdy nie sa wykorzystane zdolnosci podtrzy¬ mujace materialu pokryciowego.Z tego powodu coraz wieksze wysilki kierowane sa na wytwarzanie sztywnych plyt sciennych jako elementów budowlanych, w których poszycie wspól¬ dziala ze szkieletem konstrukcyjnym w celu utwo¬ rzenia konstrukcji nosnej elementu. Aby to uzys¬ kac, powinna byc osiagnieta wlasciwa wspólzalez¬ nosc pomiedzy szkieletem konstrukcyjnym i poszy¬ ciem, uwarunkowana tym, ze poszycie podtrzymuje cale obciazenie, .natomiast szkielet konstrukcyjny stanowi o sztywnosci konstrukcji i zabezpiecza przed wyginaniem sie i pekaniem plyty.Tego rodzaju konstrukcja o „naprezonym pokry* ciu", poza lepszym wykorzystaniem niezbednego materialu ma takze inne zalety. Wymagania doty¬ czace szkieletu konstrukcyjnego czynia cala kon¬ ia 13 20 25 39 strukcje lzejsza, co ulatwia zarówno produkcje jak i montaz. Poniewaz szkielet konstrukcyjny moze byc takze wykonany z materialu pokryciowego, zostaje zaoszczedzone drewno, które jest nie tylko drogie ale i trudne do uzyskania w wiekszych wy¬ miarach. Wymagana obecnie lepsza izolacja cieplna oznacza zwykle grubsze sciany, dachy i podlogi, zwieksza potrzebe stasowania innego, zastepczego materialu na szkielety konstrukcyjne niz drewno.Tani i jednolity material pokryciowy umozliwia wytwarzanie tego typu elementów z naprezonymi plytami pokryciowymi metoda przemyslowa.W celu osiagniecia wspólpracy pomiedzy szkie¬ letem konstrukcyjnym a pokryciem, wymagana jest konstrukcja klejona, Konstrukcja laczona gwoz¬ dziami nie posiada wystarczajacej elastycznosci i sztywnosci, zapewniajacej odpornosc na wygina¬ nie i pekanie tak, aby mogla byc wykorzystana w tego typu elementach poniewaz duze wymagania stawiane sa miejscom klejonym. Miejsce klejenia musi przenosic na element budowlany sily spowo¬ dowane obciazeniem i nie moze byc slabsze niz material konstrukcyjny. Spoina nie moze ulegac starzeniu lub odksztalceniu nawet przy dlugotrwa¬ lym, znacznym obciazeniiu. Poza tym musi byc mo¬ zliwa do wykonania nawet przy pewnych znie¬ ksztalceniach i nieregularnosciach materialu.Wymagania te spelniaja tylko kleje utwardzane.Potrzebuja one krótkiego czasu kontaktu powierz¬ chni klejonych aby osiagnac wystarczajace zesta¬ lil 434111 434 lenie sie spoiny zeby bylo mozliwe przeniesienie elementu. Ponadto, aby spelnic zadania stawiane spoinie, stosowano dotad klejenie pod cisnieniem, stosujac w tym celu nacisk na czesci klejone pod¬ czas ich zestalania. Inna stosowana metoda lacze¬ nia to klejenie polaczone ze zbijaniem gwozdziami.Przy klejeniu i zbijaniu gwozdziami, plaszczyzny laczone sa dociskane do siebie pod wplywem do- ousifciu spowodowanego polaczeniem gwozdziami ply¬ ty i poprzeczki po nalozeniu kleju. Metoda ta jest prosta, lecz ima takze widoczne wady. Zbijanie gwozdziami zabiera duzo czasu i powoduje znisz¬ czenie powierzchni plyty wierzchniej, która musi byc nastepnie szpachlowana i gruntowana farba podkladowa, przy czym uszkodzenie to pojawi sie ponownie po pewnym czasie!. Poza tym zbijanie gwozdziami wymaga pewnej minimalnej grubosci I jakosci szkieletu konstrukcyjnego, która moze przekroczyc grubosc wymagana ize wzgledów wy¬ trzymalosciowych. Dlatego tez, zwykle wymaganym materialem na listwy jest drewno. Ponadto konie¬ cznosc utrzymania minimalnej grubosci listew po¬ woduje uzycie kilku grubych listew zamiast wielu cienkich, co byloby korzystniejsze ze wzgledu na pekniecia. Jezeli wykorzystywane sa do tego drew¬ niane listwy, to omówione powyzej wady dotyczace konstrukcji zbijanych gwozdziami jeszcze wzra¬ staja.Podczas klejenia pod naciskiem, plaszczyzny la¬ czone dociskane sa do siebie stosunkowo duza sila podczas calego procesu utwardzania spoiny. Wy¬ eliminowano w ten sposób wiele problemów zwia¬ zanych ze zbijaniem gwozdziami ale w wyniku tego pojawilo sie wiele nowych wad. Mozna w ten sposób produkowac wszystkie mozliwe rozmiary elementów, na przyklad male elementy scian o roz¬ miarach 1X2,5 m ale najkorzystniej mozna pro¬ dukowac duze plyty tworzace cale sciany, podloge i fragmenty dachu o dlugosci do 10 m i wiecej.Jest oczywistym, ze urzadzenia naciskajace nie¬ zbedne przy produkcji tak duzych elementów bu¬ dowlanych beda olbrzymie, drogie i o malej ela¬ stycznosci, szczególnie gdy zastosowane sa przy klejeniu konstrukcji pod naciskiem 5—10 kG/cm2.Aby nie byc zmuszonym do stosowania tak duzych nacisków na cala powierzchnie plyty sa najczesciej klejone we fragmentach, co jednak ciagle wy¬ maga, aby fragment plyty o wymiarach 2X2,5 m poddany byl naciskowi 15—20 ton. Jezeli spoina wymaga okreslonego czasu reakcji to uzywane obecnie urzadzenie wyposaza sie w linie nagrzew- cze pradami wielkiej czestotliwosci, co jest oczy¬ wiscie dalsza wada tej metody produkcyjnej na przyklad ze wzgledu na duze zuzycie energii.Ze wzgledu na wymienione wady i trudnosci produkcyjne zarówno klejenia jak i zbijania gwoz¬ dziami oraz klejenia pod naciskiem, konstrukcje z sztywnych plyt nie byly wykorzystywane w ta¬ kim stopniu jak to wynika z ich dodatnich cech konstrukcyjnych i korzysci ich stosowania.Celem wynalazku jest sposób wytwarzania sztyw¬ nych plyt sciennych wykorzystanych jako elementy budowlane, które skladaja sie ze szkieletu kon¬ strukcyjnego i materialu okladzinowego przymoco- 10 15 20 25 30 35 40 45 50 60 wanego do jednej lub dwóch stron szkieletu za pomoca kleju.Zgodnie ze sposobem wedlug wynalazku na szkielet konstrukcyjny plyty dobiera sie material sztywny, a na plyte okladzinowa dobiera sie ma¬ terial elastyczny. Nastepnie na powierzchnie styku szkieletu konstrukcyjnego z plyta okladzinowa na¬ klada sie klej utwardzamy, o zdolnosci tworzenia sztywnej spoiny w szczelinie o szerokosci co naj¬ mniej 0,5 mm, zwlaszcza w postaci zywicy rezor- cynowej lub rezorcynowofenolowej, opartej na for¬ maldehydzie, o skladniku stalym stanowiacym od 55% do 80*/o wagowych mieszaniny lepiacej. Ukla¬ da sie szkielet 'konstrukcyjny i plyte okladzinowa na plaskiej powierzchni podporowej, realizujac sklejenie pod niewielkim naciskiem, nie przekra¬ czajacym 2,5 kG/cm2, stanowiacym ciezar kilku elementów budowlanych, ukladanych na siebie podczas procesu produkcji.Korzystnie wywiera sie nacisk nie przekraczajacy 0,2 kG/cm2. Na plyte okladzinowa stosuje sie ma¬ terial elastyczny o wspólczynniku sprezystosci mniejszym niz 100 000 kG/cm2, a zwlaszcza mniej¬ szym niz 50 000 kG/cm2.Korzystnie na plyte okladzinowa oraz na szkielet konstrukcyjny stosuje sie plyty wiórowe, plyty pilsniowe albo sklejke.' Korzystnie szkielet konstrukcyjny uklada sie na plaskiej powierzchni podporowej, po czym naklada sie klej i plyte okladzinowa. Drugi szkielet kon¬ strukcyjny kladzie sie na wierzchu plyty a na¬ stepnie przykleja sie do niego nastepna plyte okla¬ dzinowa i proces ten powtarza sie az do uzyskania pelnej partii elementów.Element budowlany po wystarczajacym utwar¬ dzeniu kleju odwraca sie, po czym naklada sie klej w miejscach laczenia, po przeciwnej stronie elementu dla umozliwienia przyklejenia plyty okla¬ dzinowej równiez z drugiej strony elementu.O ile znane sa te cechy charakterystyczne to nie jest trudne przystosowanie dokladnosci ciecia ma¬ terialów, nakladania kleju i kontrolowania innych warunków, tak aby zadna z laczonych powierzchni, bez wzgledu na ich kombinacje, nie miala wiekszej szczeliny, niz potrzebna do wypelnienia klejem i sklejania z wystarczajaca sila gdy nacisk wywie¬ rany na laczone powierzchnie odpowiada jedynie naciskowi wagi .poszczególnych czesci. Osiagniety w ten sposób nacisk nigdy nie przekracza 2,5 kG/ /cm2 a nawet 0,2 kG/cm2 w stosunku do laczonych powierzchni.Elementy budowlane wytwarzane zgodnie z wy¬ nalazkiem wykazuja te sama wlasnosc, co elemen¬ ty wytwarzane zgodnie ze sposobami znanymi uprzednio, to znaczy zbijaniem gwozdziami oraz zbijaniem i klejeniem pokrycia na drewnianym szkielecie lub klejenia w polu wielkiej czestotli¬ wosci i pod wysokim naciskiem przy uzyciu kleju nie wypelniajacego szczelin.Zgodnie z wynalazkiem jako klej wypelniajacy, wykorzystywany jest klej wypelniajacy nie wyma¬ gajacy bezposredniego kontaktu laczonych powierz^ chni, wytwarzajacy trwale polaczenie nawet jezeli pomiedzy laczonymi powierzchniami jest szczelina.111 434 5 6 W zasadzie moze byc wypelniona szczelina nie przekraczajaca 0,5 mim.Teoretycznie wymagana wytrzymalosc na scianie w konstrukcjach sztywnych plyt pokryciowych jest czesto nizsza niz 4—5 kG/cm2. Jednak w rzeczy¬ wistosci przy zwyklych mieszankach klejowych nie jest trudno osiagnac wartosc {przekraczajaca 15— —20 kG/cm*.Jak wspomniano powyzej spoina musi miec duza odpornosc na odksztalcenie.Do wytwarzania struktury plyt o sztywnych po¬ kryciach mozna wykorzystywac wiele znanych ty¬ pów klejów. Jako przyklad mozna wymienic mo¬ dyfikowane i niemodyfikowane kleje epoksydowe, kleje poliuretanowe i kleje oparte na produktach kondensacji aldehydów, szczególnie kondensacji formaldehydu, melaminy, mocznika, tiomocznika, mono- i dwufenylów lub ich mieszaniny.Z wymienionych klejów lepsze sa kleje oparte na zywicach formaldehydowych niz kleje oparte na epoksydzie i poliuretanie, a to ze wzgledu na ich taniosc, nietoksycznosc i niealergicznosc a tak¬ ze korzystny czas utwardzania i dobra odpornosc na wilgoc w odniesieniu do produktów z drewna.Szczególnie dobre rezultaty osiagnieto z zywica rezorcynowa lub rezorcynowo-fenolowa oparta na formaldehydzie, a to ze wzgledu na jej wysoka wodoodpomosc, wypelnienie i niezmienne wlasci¬ wosci w czasie.Korzystne jest dodawanie do zywicy kondensa¬ cyjnej, opartej na formaldehydzie, wypelniacza, na przyklad maczki z lupin orzecha. kokosowego lub koloidalnego kwasu krzemowego. Odpowiednia za¬ wartosc wypelniacza wynosi 5—60€/o czesci wago¬ wych a w przypadku mieszaniny okolo 10—25% czesci wagowych.Ponadto wraz z zywica formaldehydowa powi¬ nien byc uzywany skladnik staly. Powinien on stanowic powyzej 55°/o czesci wagowych miesza¬ niny lepiacej, a nawet powyzej 65°/o czesci wago¬ wych. Jednak przy stosowaniu klejów zestalanych w czystej postaci wynikaja problemy z odporno¬ scia na wilgoc o ile zawartosc suchych skladni¬ ków przekroczy 80°/o czesci wagowych.Ze wzgledów praktycznych nie jest korzystne poslugiwanie sie mieszanina lepiaca o duzej plyn¬ nosci. W celu uzyskania w prosty sposób dobrze wypelnionej spoiny, korzystnym jest aby klej mial wlasnosci umozliwiajace jego konkretne uksztalto¬ wanie, na przyklad jezeli bylby nalozony w po¬ staci kropel, to powinien tak pozostawac w czasie operacji poprzedzajacych bezposrednie polaczenie spajanych plaszczyzn.Takie wlasnosci, jak na przyklad podwyzszona lepkosc, mozna uzyskac przez dodanie wypelniacza, odpowiedni dobór skladników, wagi czasteczkowej skladników zawartych w kleju lub w inny znany sposób.Jezeli klej wykazuje wlasnosci tiksotropawe, to jego przenoszenie i utrzymanie ksztaltu zarówno przed, jak i w czasie laczenia bedzie ulatwione.Wlasnosc te mozna uzyskac przez dodanie znanych czynników tiksotropowych, na przyklad koloidal¬ nego kwasu krzemowego. Za wlasciwy uznano na¬ stepujacy stopien tiksotropdi, jak i zmierzono przy uzyciu obrotowego lepkosciomierza Brookfielda: przy 1 obT./mdtti. 20 000 — 2 000 000 cP » przy 5 obr./min. 55 000 — 350 000 cP przy 50 obr./mku 10 000 — 100 000 cP.Zarówno wielkosc kropli jak i ilosc kleju na metr biezacy, sa istotne jezeli chcemy uzyskac w prosty sposób dobre wypelnienie spoiny. Sred¬ nica kropli powinna przewyzszac 2 min i .powinna sie zawierac pomiedzy 3 a 10 mm. W przypadku nieobrobionego szkieletu konstrukcyjnego na przy¬ klad z kolków nalezy klasc podwójne krople, aby uzyskac dobre zwiazanie.Korzystne jest kladzenie kleju na zimno, to znaczy tak, aby stwardnial w niedlugim czasie w temperaturze nie wiekszej niz 35°C.Jako material szkieletu konstrukcyjnego zacho¬ wujacy stale wymiary nalezy uznac material zmie¬ niajacy w przyblizeniu proporcjonalnie wymiary X, Y i Z przy zmianach temperatury i wilgot¬ nosci Zmiany wymiarów w innych kierunkach moga byc od siebie niezalezne. Zgodnie z powyz¬ szym, wystepowac w tego typu materialach nie bedzie, lub bedzie wystepowac bardzo male pacze- nie szkieletu przy zmianach temperatury i wilgot¬ nosci.Materialy o stalych wymiarach, odpowiednie do uzycia na szkielety konstrukcyjne sztywnych plyt pokryciowych zgodnie z wynalazkiem, sa to mate¬ rialy fibry z drewna. Takimi materialami moga byc rózne rodzaje sklejek, plyt wiórowych, plyt pilsniowych lub plyt klockowych.Z zasady, czyste drewno nie spelnia wymagan utrzymania stalych wymiarów, poniewaz nie zmie¬ nia sie jednakowo w kierunkach X, Y, Z, pochla¬ niajac wilgoc, co w konsekwencji powoduje jego paczenie sie.Korzystne jest takze, ale nie konieczne, aby material na szkielet konstrukcyjny posiadal pewna elastycznosc, tak aby mógl sie samoczynnie przy¬ stosowac do podloza nawet wtedy, gdyby zostal umieszczony na brzegu.Na poprzeczki szkieletu konstrukcyjnego byly uzywane z dobrym skutkiem plyty wiórowe, plyty pilsniowe i sklejka.Jako material o elastycznej powierzchni nalezy rozumiec kazdy material majacy takie zdolnosci uginania sie, ze zachowuje ksztalt plaszczyzny O nieznacznych odchyleniach, gdy zostanie polozony na plaskiej podporze.Dla materialów z natury plaskich, mozna dopu¬ scic duzy wspólczynnik sprezystosci. Jednak ogól¬ nie wymagane jest, aby wspólczynnik sprezystosci nie przekraczal 100.000 kG/cm2, natomiast korzyst¬ ne jest, aby byl on mniejszy niz 50 000 kG/cm2.Odpowiednie materialy to w rzeczywistosci te same materialy, które sa uzywane na poprzeczki.Bardzo dobre rezultaty osiagnieto przy stosowaniu plyt wiórowych, plyt pilsniowych i pewnych ro¬ dzajów plaskiej lub elastycznej sklejki.Przez plaska podpore nalezy rozumiec powierz¬ chnie pozwalajaca materialowi okladzinowemu 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60111 434 7 8 przyjac plaskie ulozenie o ile spelnione sa pozo¬ stale wymagania.Powierzchnia powinna byc pozioma i powinna zawierac szkielet konstrukcyjny z drewnianych lub stalowych ksztaltek, z umocowana na nich plyta pilsniowa, lub plyta stalowa albo aluminiowa. Pod¬ pore moze takze stanowic gladko wykonczona ply¬ ta betonowa.Podczas wytwarzania elementów budowlanych, zgodnie z wynalazkiem, nalezy nanosic na plasz¬ czyzne i brzegi poprzeczki taka ilosc kleju aby byly one calkowicie nim pokryte po polozeniu na nich materialu pokryciowego. Korzystne jest, aby klej byl nanoszony w postaci kropli, które nastep¬ nie ulegaja splaszczeniu gdy polozony zostanie na nich material pokryciowy.Klej moze byc nanoszony recznie lub automa¬ tycznie, na przyklad pistoletem, w którym naste¬ puje automatyczne mieszanie kleju i utwardzacza w odpowiednich proporcjach lub przez oddzielne nanoszenie kleju i utwardzacza.Szkielet konstrukcyjny moze byc zarówno umie¬ szczony na plycie ulozonej na plaskiej podporze, albo moze byc najpierw ulozony na podporze szkielet konstrukcyjny a nastepnie ulozona plyta na jego wierzchu; Plyta wedlug wynalazku zostala uwidoczniona w przykladzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia plyte w widoku z góry, fig. 2 — usztywnienie plyty, w widoku z góry, fig. 3—10 — proces wytwarzania plyt, w rzucie perspektywicz¬ nym.W najprostszym przykladzie wykonania wyna¬ lazku szkielet konstrukcyjny sklada sie z pewnej ilosci równoleglych poprzeczek 1 (patrz fig. 1). Na ich koncach moga byc dodatkowo umieszczone prostopadle poprzeczki 2. Aby uniknac przesuwa¬ nia sie poprzeczek 1, umieszczone sa pomiedzy nimi dodatkowe poprzeczki 3. W ten posób zosta¬ nie utworzona pewna ilosc przedzialów.Przed klejeniem szkielet konstrukcyjny moze byc usztywniony przy pomocy uchwytów mocuja¬ cych lub polaczen wewnetrznych, na przyklad przy pomocy klocków ustalajacych 4 w celu zachowania wymiarów (patrz fig. 2). Klocki ustalajace zostaja zamocowane do podstawy jednej kiib obu plyt, przy pomocy utwardzenia kropel kleju w nagrzewaczu wielkiej czestotliwosci lub tez w inny sposób.Luki pomiedzy poprzeczkami moga byc wypel¬ nione bariera dyfuzyjna i izolacja w postaci maty z wlókna szklanego lub wlókna mineralnego, lub tez spienionego tworzywa sztucznego. Przewody elektryczne takze moga byc przeprowadzone przez te luki.Po zlozeniu materialu okladzinowego ze szkiele¬ tem konstrukcyjnym nalezy pozwolic na utwar¬ dzenie sie kleju w temperaturze pokojowej lub nalezy przyspieszyc ten proces przez podgrzewa¬ nie i o ile jest to mozliwe przez podgrzanie po¬ szczególnych czesci przed ich zlozeniem. Pózniej zostanie szczególowo opisany proces produkcyjny wytwarzania plyt przedstawiony na fig. 3—10, w przykladzie wykonania.Po zestawieniu szkieletu konstrukcyjnego 11, na¬ stepuje nalozenie kleju na brzegi poprzeczek przy pomocy pistoletu 15, jak pokazano na fig. 3. Na¬ stepnie szkielet konstrukcyjny 11 ulozony zostaje na plaskiej podporze 14 i nakladana jest na niego pierwsza plyta 12 (fig. 4). Na szczycie ostatniego 5 elementu moze byc polozona dodatkowa plyta w celu osiagniecia lepszego docisku. Gdy spoina uzyska odpowiednia wytrzymalosc, elementy sa obrócone o 180° (fig. 6). Nastepnie zostaje ulozona konieczna izolacja i bariera dyfuzyjna (fig. 7). Klej nakladany jest teraz na przeciwna strone poprze¬ czek (fig. 8) a nastepnie kladziona jest na nich druga plyta 13 (fig. 9). Proces ten jest powtarzany, az do uzyskania pelnego stosu gotowych elemen¬ tów jak na fig. 10.O ile elementy sa przeznaczone jako plyty scien¬ ne, to moga byc malowane lub tapetowane bezpo¬ srednio po wysuszeniu. Mozna takze zamontowac do nich drzwi, okna i szafki co znacznie zmniej- iszy ilosc prac na placu budowy.Przyklad I. Szkielet konstrukcyjny z poprze¬ czek wykonanych z odcietych odcinków 19 mm plyt wiórowych, zamocowanych w uchwytach mo¬ cujacych, zostal ulozony na 10 mm plycie wióro¬ wej, jako na plaskiej plaszczyznie podparcia. Oba brzegi poprzeczek zostaly pokryte co najmniej 0,5 mm warstwa termoutwardzalnej zywicy rezor- cymowej o zdolnosciach wypelniania szczelin, po czym na górna czesc szkieletu konstrukcyjnego zostala polozona druga plyta, przez co zostala ufor¬ mowana zamknieta plyta.Klej zostal pozostawiony do momentu az stward¬ nieje bez stosowania zadnych dodatkowych nacis¬ ków poza wlasna waga obciazenia plyty wiórowej.Sklad uzytej mieszaniny klejacej byl nastepujacy: zywica rezorcynowa (zaw. suchego skladnika oki 60%) — 100 cz. w. roztwór formaliny (3Wo) — 25 cz. w. maczka z lupin orzechów kokosowych — 25 cz. w.W pewnych przypadkach, gdy material okladzi¬ nowy byl lekko skrecony lub spaczony, stosowany byl niewielki nacisk na powierzchnie szkieletu konstrukcyjnego nie przekraczajacy 0,2 kG/cm2.Przyklad II. Szkielet konstrukcyjny z plyty wiórowej zlozony w uchwytach mocujacych i po¬ laczony przy uzyciu kilku klamr lub kleju rozpu¬ szczajacego sie przy podgrzewaniu. Wewnatrz szkieletu konstrukcyjnego umieszczony zostal ma¬ terial izolacyjny. Na brzegach szkieletu konstruk¬ cyjnego zostal naniesiony klej reaorcynowy o na¬ stepujacym skladzie: zywica rezorcynowo-fenolowa (zaw. such. skladn. ok. 70°/o) — 100 cz. wag. roztwór formaliny (SWo) — 25 cz.wag. maczka z lupin kokosowych — 25 cz.wag.Plyta wiórowa zostala ulozona na brzegach po¬ krytych klejem i przytwierdzona przy pomocy kil¬ ku klamr,. Konstrukcja zostaje odwrócona a na¬ stepnie ulozono warstwe kleju na przeciwny brzeg szkieletu konstrukcyjnego, po czym ulozona zostala druga plyta wiórowa. Pewna ilosc tak przygoto- U 20 25 30 35 40 45 50 55 609 111 434 10 wanych elementów zastala ulozona na sobie i prze¬ trzymana .przez 3 godziny, tak aby spoiny tryskaly wytrzymalosc wystarczajaca do ich przeniesienia.Pomiary wykaizaly, ze sily scinajace byly wieksze niz 15 kG/cm2.Elementy zostaly wykonanie w ten sam sposób jak w przykladzie 2 z tym, ze plyta wiórowa zo¬ stala podgrzana na plycie grzejnej do temp. 140°C w ciagu 2 min. tuz przed zlozeniem jej ze szkie¬ letem konstrukcyjnym. Sila tnaca byla okreslona po uplywie róznych okresów czasu. Uzyskano na¬ stepujace wyniki: 3 min. po zlozeniu — 2,5 kG/cm2 5 min. po zlozeniu — 6,0 kG/cm2 10 min, po zlozeniu — 13,0 kG/cm2 25 min. po zlozeniu — 23,0 kG/cm2 Ze wzgledu na podgrzanie przyspieszone zostalo utwardzanie kleju, co spowodowalo bardzo szybka mozliwosc przenoszenia sklejonych plyt i bloków.Po uplywie czasu mniejiszego niz 5 miru uzys¬ kano wytrzymalosc plyt umozliwiajaca ich prze¬ noszenie, a po 10 min. wytrzymalosc osiagnela po¬ ziom wymagany dla wykonczonego elementu.Ze wzgledu na fakt, ze nie stosowano nacisku podczas twardnienia kleju, pekniecia podczas prze¬ prowadzania pomiarów sily scinajacej powstaly zawsze w plycie wiórowej a nie w spoinie. Pola¬ czenie pomiedzy plyta wiórowa i szkieletem kon¬ strukcyjnym w spoinie bylo bardzo dobre ze wzgle¬ du na fakt, ze zostal uzyty plaski material p od¬ powiedniej grubosci w polaczeniu z klejem wypel¬ niajacym szczeliny.Przyklad III. Przeprowadzono wiele prób na skale laboratoryjna z róznymi kombinacjami po¬ laczen materialów przy klejeniu bloków o rozmia¬ rach 100X50X10 cm. Stosowano rózne materialy okladzinowe na szkielety konstrukcyjne. Jako ma¬ terialy okladzinowe stosowano rózne rodzaje skle¬ jek, plyty pilsniowej i wiórowej a na szkielety stosowano takze czyste drewno. Grubosc materialu wahala sie od 10 do 20 mm. Jako kleju uzywano zywicy rezorcynowo-fenolowej o zdolnosci wypel¬ niania szczelin przygotowanej z nastepujacych skladników: zywica rezorcynowo-fenolawa (zaw. suchego sklad. ok. 50*/o) — 100 cz. wag. roztwór formaliny (37°/o) — 25 cz.wag. maczka z lupin orzechów koko¬ sowych ph 7,6—8,0 —i 21 cz.wag.Nie stosowano zadnego dodatkowego nacisku po¬ za wywieranym przez sam material. Wyniki badan przedstawione zostaly w zalaczonej tabeli. Wska¬ zuja one jednoznacznie, ze aby mozna bylo stoso¬ wac klejenie bez nacisku lub tylko z bardzo lek¬ kim naciskiem (0,2 kG/cm2), nalezy uzywac mate¬ rialów okladzinowych o wspólczynniku elastycz¬ nosci nie wiekszym niz 120 000 kG/cm2, a lepiej ponizej 50.000 kG/cm2. Oznacza to, ze mozna sto¬ sowac plyty wiórowe i pilsniowe a nawet sklejke o niskim wspólczynniku elastycznosci. Szkielety konstrukcyjne moga byc równiez wykonane z plyt wiórowych, pilsniowych i sklejek.Przyklad IV. Dobrze izolowane, sztywne ply¬ ty pokryciowe o wymiarach 8X2,5 m i o grubosci 12 mm i szerokosci 16 cm. Szkielet wykonano z kawalków odcietych z tej samej plyty. Uzywano 5 tego samego kleju wypelniajacego szczeliny co w przykladzie 4. Jako materialu izolacyjnego uzy¬ to warstwy waty szklanej o grubosci 16,4 cm. Kon¬ strukcja zostala przedstawiona na fig. 1. Szkielet konstrukcyjny umieszczony zostal 20 mm od brze¬ gów plyty okladzinowej a odstep pomiedzy jego poprzeczkami wynosil 50 cm. Plyta wiórowa zo¬ stala polozona na plaskim poziomym stole i wzgled¬ nie miekki material plyty przylegal do niego na calej powierzchni. Aby ulatwic ulozenie szkieletu konstrukcyjnego na dolnej plycie (zgodnie z fig. 1) zostaly do niej przybite klocki ustalajace 4 z plyty wiórowej o wymiarach 2X2X1,5 cm, tak jak to przedstawiono w przykladzie wykonania na fig. 2 w zlozeniu z przeznaczonym do zmontowania szkie¬ letem konstrukcyjnym. Odleglosc pomiedzy parami klocków wynosila 80 cm a pomiedzy klockami ok. 12 mm (tolerancja grubosci klocków wynosila ± 0,1 mm). Przed zlozeniem szkieletu na brzegach poprzeczek naklada sie warstwe kleju o grubosci ok. 5 mm po czym .poprzeczki przyklada sie do dolnej plyty. Na koncach, poprzeczki zostaly pola¬ czone ze soba klamrami przy pomocy pistoletu, w odleglosci ok. 2 cm od górnego i dolnego brzegu szkieletu konstrukcyjnego. Podpora byla plaska, material okladzinowy byl wzglednie miekki a po¬ przeczki spelnialy wymagana tolerancje wymiarów co w sumie dawalo bardzo dobre polaczenie szkie¬ letu konstrukcyjnego z plyta. W zadnym miejscu szczelina nie byla wieksza niz 1,5 mm, Pomiedzy równoleglymi poprzeczkami 4 umiesz¬ czone zostaly pionowe poprzeczki o wymiarach 20X12X490 mm jak przedstawiono na fig. 1, co zapobiegalo przesunieciu poprzeczek 1. Powstale w ten sposób komory wypelniono bariera dyfu¬ zyjna i wata szklana. Na górny brzeg szkieletu konstrukcyjnego naniesiono warstwe tego samego kleju, po czym polozono górna plyte okladzinowa przytrzymana w miejscu w taM sam sposób, jak poprzednio.Na górnej powierzchni tak wykonanego elemen¬ tu nalozono dalsze elementy i w ten aiposób uzys¬ kano partie szesciu elementów ulozonych na sobie.Aby uzyskac dobre polaczenie w górnej plycie, na szczycie partii polozono dodatkowa plyte wiórowa o grubosci 22 mm. Ze wzgledu na brak nacisku i duze rozmiary uzyskano bardzo dobre polaczenie we wszystkich spoinach partii. Bylo to spowodo¬ wane takze równa powierzchnia podstawy, niska i jednakowa sztywnoscia szkieletu konstrukcyjnego i jego jednakowymi wymiarami. Zmierzone szcze¬ liny nie przekraczaly 1,2 mm. Partie pozostawiono na 2—3 godziny do utwardzenia. Po tym czasie uzyskano calkowicie ustalona, nie odksztalcajaca sie i wodoodporna spoine. Dzieki wspólpracy spoi¬ ny z powierzchnia plyty, konstrukcja byla sztywna a odchylenie wymiarów nie wieksze niz ± 2 mm.Powierzchnia plyt byla nienaruszona i po zamon¬ towaniu okien, nie byly potrzebne zadne prace wykonczeniowe, jak ma przyklad szpachlowanie, przed malowaniem lub tapetowaniem * 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60111 434 11 12 Tabela Zalacznik do przykladu IV Material okladzinowy 0 mm, plyta wió¬ rowa 12 mm tektura 10 mm sklejka 1 » ?» Wspólczynnik zginalnosci E 32 000 kG/cm2 20 000 kG/cm2 100 000 kG/cm2 Szkielet konstrukcyjny 10 mm — plyta wiórowa 12 mm — tektura budowL 10 mm — sklejka 20 mm — sosna 10 mm — plyta wiórowa 12 mm — tektura budowl. 10 ram — sklejka 20 mm — sosna 10 mm — plyta wiórowa 12 mm — tektura budowi. 1 10 mm — sklejka 20 mm — sosna Wynika klejenia 100°/o zerwan w ply¬ cie wiórowej a . n 50—75% zerwan w plycie wiórowej 100% zerwan w tek¬ turze budowl. a a a a a a 50—75% zerwan w sklejce a it a ii a ii Uzywalnosc polaczenia 1 materialowego w konstrukcji doskonala czesciowo zle przy¬ leganie ze wzgledu na paczenie sie so¬ sny doskonala czasami zle przyle¬ ganie czesciowe zle przy¬ leganie ze wzgledu na paczenie sie so¬ sny " l zle przyleganie ze wzgledu na pacze¬ nie sie sklejki i so¬ sny | Zastrzezenia patentowe 1. Sposób wytwarzania sztywnych plyt sciennych, wykorzystywanych jako elementy budowlane,- w którym plyte sklada siie ze szkieletu konstruk¬ cyjnego, do którego przykleja sie z jednej lub dwóch stron plyte okladzinowa, znamienny tym, ze na szkielet konstrukcyjny dobiera sie material elastyczny, a na plyte okladzinowa dobiera sie material elastyczny, nastepnie na powierzchnie styku szkieletu konstrukcyjnego z plyta okladzi¬ nowa naklada sie klej utwardzalny, zwlaszcza w postaci zywicy rezorcymowej lub rezorcynowo- -fenolowej opartej na formaldehydzie, o skladniku * stalym stanowiacym od 55% do 80% wagowych mieszaniny lepiacej, nastepnie uklada sie szkielet konstrukcyjny i plyte okladzinowa na plaskiej po¬ wierzchni podporowej i skleja pod niewielkim naciskiem nie przekraczajacym 2,5 kG/cm2 stano¬ wiacym ciezar kilku elementów budowlanych ukladanych na sobie. 2. Sposób wedlug zastrz. 1, znamienny tym, ze wywiera sie nacisk nie przekraczajacy 0,2 kG/cm** 3. Sposób wedlug zastrz. 1, znamienny tym, ze na plyte okladzinowa stosuje sie materia! elastycz- Z wykonanych bloków, próbki pobrane poddano 40 nastepnie badaniom wytrzymalosciowym sily scina¬ jacej. Srednia sila scinajaca wynosila 60 kG/cm*.Wymagania wytrzymalosciowe konstrukcji w od¬ niesieniu do spoiny wynosza max. 15 kG/om2. Wla¬ sciwie wytworzony element scienny zostal rozlo- 45 zony na czesci po czym stwierdzono, ze 90% pek¬ niec spowodowane bylo peknieciem wlókien. Zdu¬ miewajaco dobre wynika klejenia musza byc takze wynikiem dobrego zwilzania i wypelniania szczelin przez klej, a takze przez fakt, ze twarda powierz- 50 chnia i brzegi plyty sa szczególnie korzystne do klejenia nawet przy bardzo malym nacisku.Do wytwarzania sztywnych plyt pokryciowych nalezy uzywac kleju z zywic utwardzalnyeh, jezeli gotowa spoina nie powinna sie odksztalcac. W przy- 55 padku, gdy spoina bedzie sie odksztalcac to ozna¬ cza to, ze klej jest zbyt miekki i zachodzi mozli¬ wosc wytrzymalosci spoiny, szczególnie przy jej obciazeniu. Dobre wyniki uzyskiwane sa przy klejeniu drewna zywicami termoutwardzalnymi 60 opartymi na formaldehydzie. Wymagaja one jed¬ nak pewnego docisku podczas procesu klejenia.Dlatego tez wybrana zostala zywica reaorcynowo- -fenolowa o korzystniejszych cechach i zdolno¬ sciach wypelnianiaszczelin. 65111 434 10 11 ny o wspólczynniku sprezystosci mniejszym niz 100 000 kG/cm*. 4. Sposób wedlug zastriz. 3, znamienny tym, ze na plyte okladzimowa stosuje sie material elastycz¬ ny, o wspólczynniku sprezystosci mniejszym niz 50 000 kG/cm*. 5. Sposób wedlug zastrzl 1, znamienny tym, ze na plyte okladzinowa stosuje sie plyty wiórowe, plyty pilsniowe albo sklejke. 6. Sposób wedlug zastrz. 1, znamienny tym, ze na szkielet konstrukcyjny stosuje sie plyty wióro¬ we, plyty pilsniowe albo sklejke. 7. Sposób wedlug zastrz, 1, znamienny tym, ze szkielet konstrukcyjny uklada sie na plaskiej po¬ wierzchni podporowej po czym naklada sie klej i plyte okladzinowa. 8. Sposób wedlug zastrz. 7, znamienny tym, ze drugi szkielet konstrukcyjny kladzie sie ma wierz¬ chu plyty a nastepnie przykleja sie do niego na¬ stepna plyte okladzinowa i proces ten powtarza sie az do uzyskania pelnej partii elementów. 9. Sposób wedlug zastrz. 8, znamienny tym, ze element lub elementy budowlane po wystarczaja¬ cym utwardzeniu kleju odwraca sie, po czym na¬ klada isie klej w miejscach laczenia po przeciwnej stronie elementu dla umozliwienia przyklejenia plyty okladzinowej równiez z drugiej strony ele¬ mentu. 5 10111434 Fig. 1 © Fig. 2 ^C_, a ZGK Oddz. 2 Chorzów, zam. 6423/81 — 90 egz.Cena 45 zl PL PL PL The subject of the invention is a method of manufacturing rigid wall panels used as construction elements. Wall panels are manufactured industrially and used in increasing quantities on construction sites due to their easy assembly. Known wall panels have a covering material such as plasterboard, plywood, fibreboard or chipboard nailed to the posts or joints of a wooden frame. However, in these types of construction, this material is not used to its optimum capacity, since it is supported only by the frame, which must be adapted to this purpose, while the supporting capacity of the covering material is not used. For this reason, increasing efforts are being directed towards the production of rigid wall panels as building elements, in which the cladding cooperates with the structural framework to form the supporting structure of the element. To achieve this, a proper interdependence must be achieved between the structural framework and the cladding, conditioned by the fact that the cladding supports the entire load, while the structural framework provides the rigidity of the structure and protects the panel from bending and cracking. This type of construction with a "tensioned cladding" has other advantages, apart from better use of the necessary material. The requirements for the structural frame make the entire structure lighter, which facilitates both production and assembly. Since the structural frame can also be made of the roofing material, wood is saved, which is not only expensive but also difficult to obtain in larger dimensions. The need for better thermal insulation nowadays usually means thicker walls, roofs and floors, increasing the need to use other, substitute material for structural frames than wood. Cheap and uniform covering material enables the production of such elements with tensioned covering panels by industrial methods. In order to achieve cooperation between the structural frame and the covering, a glued construction is required. The construction connected with nails does not have sufficient flexibility and stiffness, providing resistance to bending and cracking, to be used in such elements, because high demands are placed on the glued areas. The glued area must transfer the forces caused by the load to the building element and cannot be weaker than the construction material. The joint must not age or deform even under long-term, significant load. In addition, it must be possible to make even with certain deformations and irregularities of the material. Only curing adhesives meet these requirements. They require a short contact time of the glued surfaces to achieve sufficient solidification of the joint to enable the transfer of the element. In addition, to fulfill the tasks set for the joint, pressure gluing has been used so far, applying pressure to the glued parts during their solidification. Another method of joining used is gluing combined with nailing. In gluing and nailing, the surfaces to be joined are pressed together by the pressure caused by the nailing of the board and the crosspiece after the glue has been applied. This method is simple, but it also has obvious disadvantages. Nailing is time-consuming and causes damage to the surface of the top board, which must then be filled and primed with a primer, and this damage will reappear after some time! In addition, nailing requires a certain minimum thickness and quality of the structural frame, which may exceed the thickness required for strength reasons. Therefore, wood is usually the required material for the battens. In addition, the need to maintain a minimum thickness of the strips requires the use of several thick strips instead of many thin ones, which would be more advantageous in terms of cracks. If wooden strips are used for this purpose, the above-mentioned disadvantages concerning structures nailed together are even greater. During pressure gluing, the joined surfaces are pressed together with a relatively large force during the entire process of hardening the joint. Many problems associated with nailing have been eliminated in this way, but as a result many new disadvantages have appeared. In this way, all possible sizes of elements can be produced, for example small wall elements measuring 1x2.5 m, but it is most advantageous to produce large panels forming entire walls, floors and roof sections up to 10 m long or more. It is obvious that the pressing devices necessary for the production of such large building elements will be huge, expensive and of low flexibility, especially when used for gluing structures under a pressure of 5-10 kg/cm2. In order not to be forced to apply such high pressures to the entire surface, the panels are most often glued in fragments, which still requires that a 2x2.5 m panel fragment be subjected to a pressure of 15-20 tons. If the joint requires a specific reaction time, the currently used device is equipped with high-frequency heating lines, which is of course a further disadvantage of this production method, for example due to high energy consumption. Due to the above-mentioned disadvantages and production difficulties of both gluing and nailing and gluing under pressure, structures made of rigid panels have not been used to such an extent as is indicated by their positive construction features and the advantages of their use. The object of the invention is a method of manufacturing rigid wall panels used as building elements, which consist of a construction frame and a facing material attached to one or both sides of the frame by means of glue. According to the method according to the invention, a rigid material is selected for the structural framework of the board, and a flexible material is selected for the facing board. Then, a hardened glue is applied to the contact surface of the structural framework with the facing board, capable of forming a rigid joint in a gap of at least 0.5 mm wide, especially in the form of a resorcinol or resorcinol-phenol resin based on formaldehyde, with a solid component constituting from 55% to 80% by weight of the adhesive mixture. The structural frame and the cladding board are laid on a flat support surface, gluing them together under a small pressure not exceeding 2.5 kg/cm2, which is the weight of several building elements placed on top of each other during the production process. Preferably, the pressure exerted does not exceed 0.2 kg/cm2. An elastic material with a modulus of elasticity of less than 100,000 kg/cm2, and in particular less than 50,000 kg/cm2, is used on the cladding board. Preferably, particleboard, fibreboard or plywood is used on the cladding board and the structural frame. Preferably, the structural frame is laid on a flat support surface, after which the glue and the cladding board are applied. The second structural frame is placed on top of the board and then the next facing board is glued to it and this process is repeated until the full batch of elements is obtained. After the glue has hardened sufficiently, the building element is turned over and glue is applied to the joints on the opposite side of the element to enable the facing board to be glued to the other side of the element as well. If these characteristics are known, it is not difficult to adapt the precision of the cutting of the materials, the application of the glue and the control of other conditions so that none of the surfaces to be joined, regardless of their combination, has a larger gap than is necessary to fill the glue and to glue with sufficient force when the pressure exerted on the joined surfaces corresponds only to the weight of the individual parts. The pressure achieved in this way never exceeds 2.5 kg/cm2 or even 0.2 kg/cm2 in relation to the joined surfaces. The building elements manufactured according to the invention have the same property as the elements manufactured according to previously known methods, i.e. nailing and nailing and gluing of the covering on a wooden frame or gluing in a high-frequency field and under high pressure using an adhesive that does not fill gaps. According to the invention, a filling adhesive that does not require direct contact of the joined surfaces is used as the filling adhesive, producing a permanent connection even if there is a gap between the joined surfaces. In principle, a gap not exceeding 0.5 mm can be filled. Theoretically, the required strength on the wall in rigid roofing board structures is often lower than 4-5 kg/cm2. However, in reality, with ordinary adhesive mixtures it is not difficult to achieve values exceeding 15-20 kg/cm2. As mentioned above, the joint must have high resistance to deformation. Many known types of adhesives can be used to produce rigid roofing board structures. Examples include modified and unmodified epoxy adhesives, polyurethane adhesives and adhesives based on aldehyde condensation products, particularly the condensation of formaldehyde, melamine, urea, thiourea, mono- and diphenyls or their mixtures. Of the adhesives mentioned, adhesives based on formaldehyde resins are better than those based on epoxy and polyurethane, due to their low cost, non-toxicity and non-allergenicity, as well as their favourable curing time and good moisture resistance in relation to wood products. Particularly good results have been achieved with resorcinol or resorcinol-phenol resin based on formaldehyde, due to its high water resistance, filling and unchanging properties over time. It is advantageous to add to the condensation resin, based on formaldehyde, filler, for example coconut shell flour or colloidal silicic acid. A suitable filler content is 5-60% by weight and in the case of a mixture about 10-25% by weight. In addition, a solid component should be used together with the formaldehyde resin. It should constitute more than 55% by weight of the adhesive mixture, and even more than 65% by weight. However, when using solidifying adhesives in their pure form, problems with resistance to moisture arise if the dry component content exceeds 80% by weight. For practical reasons, it is not advantageous to use an adhesive mixture with a high fluidity. In order to obtain a well-filled joint in a simple way, it is advantageous for the adhesive to have properties that enable it to be shaped in a specific way, for example if it were applied in the form of drops, it should remain so during the operations preceding the direct connection of the surfaces to be bonded. Such properties, such as increased viscosity, can be obtained by adding a filler, appropriate selection of ingredients, molecular weight of the ingredients contained in the adhesive or in another known way. If the adhesive has thixotropic properties, its transfer and maintenance of shape both before and during the connection will be facilitated. This property can be obtained by adding known thixotropic agents, for example colloidal silicic acid. The following degree of thixotropy was found to be appropriate and was measured using a Brookfield rotational viscometer: at 1 rpm 20,000 - 2,000,000 cP » at 5 rpm 55,000 - 350,000 cP at 50 rpm 10,000 - 100,000 cP.Both the size of the drop and the amount of adhesive per running metre are important if we want to easily obtain good joint filling. The diameter of the drop should exceed 2 mm and should be between 3 and 10 mm. In the case of an unprocessed framework, for example made of dowels, double drops should be applied to obtain a good bond. It is advantageous to apply the glue cold, i.e. so that it hardens in a short time at a temperature not exceeding 35°C. A dimensionally stable framework material is one which changes dimensions X, Y and Z approximately proportionally with changes in temperature and humidity. Dimensional changes in other directions may be independent of each other. Accordingly, in such materials there will be no or very little distortion of the framework with changes in temperature and humidity. Dimensionally stable materials suitable for use on the framework of rigid covering boards according to the invention are wood fibre materials. Such materials may be various types of plywood, chipboard, fibreboard or blockboard. As a rule, pure wood does not meet the requirements for maintaining constant dimensions, because it does not change uniformly in the X, Y, Z directions, absorbing moisture, which consequently causes it to warp. It is also advantageous, but not essential, for the material for the structural frame to have some elasticity, so that it can adapt itself to the substrate even if it is placed on its edge. Chipboard, fibreboard and plywood have been used with good effect for the crosspieces of the structural frame. A material with an elastic surface should be understood as any material that has such a capacity for bending that it retains the shape of a plane with slight deviations when placed on a flat surface. support.For naturally flat materials, a high modulus of elasticity may be permitted. However, it is generally required that the modulus of elasticity does not exceed 100,000 kgf/cm2, and it is preferred that it is less than 50,000 kgf/cm2. Suitable materials are in fact the same as those used for the crossbeams. Very good results have been achieved with particleboard, fibreboard and certain types of flat or flexible plywood. By a flat support is meant a surface which will allow the facing material to assume a flat position provided the other requirements are met. The surface should be horizontal and should comprise a framework of wooden or steel shapes with fibreboard or steel or aluminium sheeting fixed on them. The support may also be a smoothly finished concrete slab. During the manufacture of the building elements, according to the invention, such an amount of glue should be applied to the surface and edges of the crosspiece that they are completely covered with it after the covering material is laid on them. It is advantageous for the glue to be applied in the form of drops which then do not flatten out when the covering material is laid on them. The glue may be applied manually or automatically, for example with a gun in which the glue and hardener are automatically mixed in the appropriate proportions or by separate application of the glue and hardener. The structural frame may either be placed on a plate placed on a flat support, or the structural frame may first be placed on a support and then the plate placed on top of it; The plate according to the invention has been shown in an example of its implementation in the drawing, where Fig. 1 shows the plate in a top view, Fig. 2 — the plate stiffening, in a top view, Figs. 3-10 — the process of plate production, in a perspective view. In the simplest example of the invention, the structural framework consists of a number of parallel crossbars 1 (see Fig. 1). At their ends, additional perpendicular crossbars 2 can be placed. In order to avoid the crossbars 1 from shifting, additional crossbars 3 are placed between them. In this way a certain number of compartments will be created. Before gluing the structural framework can be stiffened by means of fastening brackets or internal connections, for example by means of locating blocks 4 in order to maintain the dimensions (see Fig. 2). The locating blocks are attached to the base of one or both panels by means of hardening the glue beads in a high-frequency heater or in some other way. The gaps between the crossbars can be filled with a diffusion barrier and insulation in the form of a glass fibre or mineral fibre mat or foamed plastic. Electrical wires can also be fed through these gaps. After the facing material has been assembled with the framework, the adhesive should be allowed to harden at room temperature or this process should be accelerated by heating and, if possible, by preheating the individual parts before assembly. The production process for producing the panels shown in Figs. 3-10, in an example embodiment, will be described in detail later. After the framework 11 has been assembled, adhesive is applied to the edges of the crosspieces using a gun 15, as shown in Fig. 3. The framework 11 is then placed on a flat support 14 and the first panel 12 (Fig. 4) is placed on it. An additional panel can be placed on top of the last element to achieve better pressure. When the joint has gained the required strength, the elements are turned 180° (Fig. 6). The necessary insulation and diffusion barrier are then laid (Fig. 7). Adhesive is now applied to the opposite side of the crosspieces (Fig. 8) and then the second panel 13 is placed on them (Fig. 9). This process is repeated until a full stack of finished elements is obtained as in Fig. 10. If the elements are intended as wall panels, they can be painted or wallpapered immediately after drying. Doors, windows and cabinets can also be attached to them, which will significantly reduce the amount of work on the construction site. Example I. A structural frame made of crossbars made of cut sections of 19 mm chipboard, fastened in mounting brackets, was placed on a 10 mm chipboard as a flat support surface. Both edges of the crosspieces were covered with at least 0.5 mm of a thermosetting resorcinol resin with gap-filling properties, after which a second board was placed on the upper part of the structural frame, thus forming a closed board. The glue was left until it hardened without the application of any additional pressure other than the chipboard's own weight. The composition of the adhesive mixture used was as follows: resorcinol resin (dry component content approx. 60%) — 100 parts w. formalin solution (3Wo) — 25 parts w. coconut shell flour — 25 parts w. w. In some cases, when the facing material was slightly twisted or warped, a small pressure, not exceeding 0.2 kg/cm2, was applied to the surface of the structural frame. Example II. A structural frame made of particleboard assembled in mounting brackets and connected by means of several staples or glue that dissolves when heated. Insulating material was placed inside the structural frame. Reaorcinol glue of the following composition was applied to the edges of the structural frame: resorcinol-phenol resin (dry content approx. 70% by weight) — 100 parts by weight formalin solution (SWo) — 25 parts by weight coconut shell flour — 25 parts by weight. The chipboard was laid on the edges covered with glue and fastened with several clamps. The structure was turned over and then a layer of glue was laid on the opposite edge of the structural frame, after which the second chipboard was laid. A certain number of the elements thus prepared were placed on top of each other and held for 3 hours so that the joints would have sufficient strength to be moved. Measurements showed that the shear forces were greater than 15 kg/cm2. The elements were manufactured in the same way as in Example 2, except that the chipboard was heated on a hotplate to 140°C for 2 min. just before it was assembled to the structural frame. The shear force was determined after different periods of time. The following results were obtained: 3 min. after assembly — 2.5 kg/cm2 5 min. after assembly — 6.0 kg/cm2 10 min. after assembly — 13.0 kg/cm2 25 min. after assembly — 23.0 kg/cm2 Due to heating, the hardening of the glue was accelerated, which resulted in very fast possibility of handling the glued boards and blocks. After less than 5 minutes the boards were strong enough to handle them, and after 10 minutes the strength reached the level required for the finished element. Due to the fact that no pressure was applied during the hardening of the glue, cracks during the shear force measurements always occurred in the chipboard and not in the joint. The connection between the chipboard and the structural frame in the joint was very good due to the fact that a flat material of the appropriate thickness was used in combination with glue filling the gaps. Example III. Many tests were carried out on a laboratory scale with different combinations of material connections when gluing blocks of dimensions 100x50x10 cm. Different facing materials were used for the structural frames. Different types of plywood, fibreboard and chipboard were used as facing materials, and pure wood was also used for the frames. The thickness of the material varied from 10 to 20 mm. The glue used was a resorcinol-phenolic resin with the ability to fill gaps, prepared from the following ingredients: resorcinol-phenolic resin (dry weight content approx. 50%) — 100 parts by weight formalin solution (37°/o) — 25 parts by weight coconut shell flour pH 7.6-8.0 — 21 parts by weight. No additional pressure was applied beyond that exerted by the material itself. The test results are presented in the attached table. They clearly indicate that in order to be able to glue without pressure or only with very light pressure (0.2 kg/cm2), it is necessary to use facing materials with an elasticity coefficient of no more than 120,000 kg/cm2, and preferably below 50,000 kg/cm2. This means that chipboard and fibreboard and even plywood with a low elasticity coefficient can be used. Structural frames can also be made of chipboard, fibreboard and plywood. Example IV. Well-insulated, rigid covering boards measuring 8x2.5 m and 12 mm thick and 16 cm wide. The frame was made of pieces cut from the same board. The same gap-filling adhesive was used as in Example 4. A 16.4 cm thick layer of glass wool was used as the insulating material. The construction is shown in Fig. 1. The structural frame was placed 20 mm from the edges of the cladding board and the distance between its crossbars was 50 cm. The chipboard was placed on a flat horizontal table and the relatively soft board material adhered to it over its entire surface. In order to facilitate the arrangement of the structural frame on the lower plate (according to Fig. 1), locating blocks 4 made of chipboard with dimensions 2X2X1.5 cm were nailed to it, as shown in the example of the implementation in Fig. 2 in the assembly with the structural frame to be assembled. The distance between pairs of blocks was 80 cm and between blocks approx. 12 mm (thickness tolerance of the blocks was ± 0.1 mm). Before assembling the frame, a layer of glue approx. 5 mm thick was applied to the edges of the crossbars, after which the crossbars were applied to the lower plate. At the ends, the crossbars were connected to each other with clamps using a gun, at a distance of approx. 2 cm from the upper and lower edges of the structural frame. The support was flat, the facing material was relatively soft and the crossbars met the required dimensional tolerances, which altogether gave a very good connection of the structural frame with the plate. In no place was the gap larger than 1.5 mm. Between the parallel crossbars 4 vertical crossbars of dimensions 20X12X490 mm were placed as shown in Fig. 1, which prevented the displacement of the crossbars 1. The chambers created in this way were filled with a diffusion barrier and glass wool. A layer of the same adhesive was applied to the upper edge of the structural frame, and then the upper cladding board was laid, held in place in the same way as before. Further elements were laid on the upper surface of the element thus made, and in this way a batch of six elements was obtained, stacked on top of each other. In order to obtain a good connection in the upper board, an additional 22 mm thick chipboard was placed on top of the batch. Due to the lack of pressure and the large size, a very good connection was obtained in all the joints of the batch. This was also due to the even surface of the base, the low and uniform stiffness of the structural frame and its uniform dimensions. The measured gaps did not exceed 1.2 mm. The batches were left for 2-3 hours to harden. After this time, a completely set, non-deforming and waterproof joint was obtained. Thanks to the cooperation of the joint with the board surface, the structure was rigid and the deviation of dimensions did not exceed ± 2 mm. The board surface was intact and after the windows were installed, no finishing work was necessary, such as filling, before painting or wallpapering * 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60111 434 11 12 Table Appendix to example IV Cladding material 0 mm, chipboard 12 mm cardboard 10 mm plywood 1 » ?» Bending coefficient E 32 000 kG/cm2 20 000 kG/cm2 100 000 kG/cm2 Structural frame 10 mm — chipboard 12 mm — building cardboard 10 mm — plywood 20 mm — pine 10 mm — chipboard 12 mm — building cardboard 10 frames — plywood 20 mm — pine 10 mm — chipboard 12 mm — building cardboard 1 10 mm — plywood 20 mm — pine Gluing results 100% of tears in chipboard a . n 50—75% of tears in chipboard 100% of tears in building cardboard a a a a a a 50—75% of breaks in plywood a it a ii a ii Usability of the material connection in the structure excellent partially bad adhesion due to warping of pine excellent sometimes bad adhesion partial bad adhesion due to warping of pine " l bad adhesion due to warping of plywood and pine | Patent claims 1. A method of manufacturing rigid wall panels used as building elements, - in which the panel consists of a structural frame, to which a cladding panel is glued on one or both sides, characterized in that an elastic material is selected for the structural frame, and an elastic material is selected for the cladding panel, then an elastic material is selected for the contact surfaces a hardening adhesive is applied to the structural framework with the cladding board, especially in the form of a resorcinol or resorcinol-phenol resin based on formaldehyde, with a solid component constituting from 55% to 80% by weight of the adhesive mixture, then the structural framework and the cladding board are placed on a flat support surface and glued under a small pressure not exceeding 2.5 kg/cm2 constituting the weight of several building elements placed on top of each other. 2. A method according to claim 1, characterized in that a pressure not exceeding 0.2 kg/cm** is exerted. 3. A method according to claim 1, characterized in that an elastic material is used on the cladding board. Samples taken from the blocks made were then subjected to tests strength of the shear force. The average shear force was 60 kg/cm2. The strength requirements of the structure with regard to the joint are max. 15 kg/m2. The properly manufactured wall element was taken apart and it was found that 90% of the cracks were caused by fibre breakage. The surprisingly good bonding results must also be due to the good wetting and filling of the gaps by the adhesive, as well as to the fact that the hard surface and edges of the board are particularly suitable for bonding even at very low pressure. For the production of rigid roofing boards, an adhesive with hardening resins should be used if the finished joint is not to deform. In the case of If the joint deforms, it means that the glue is too soft and there is a possibility of the joint strength being compromised, especially when loaded. Good results are obtained when gluing wood with thermosetting resins 60 based on formaldehyde. However, they require a certain amount of pressure during the gluing process. Therefore, a phenolic-aluminum resin with more advantageous properties and gap-filling capabilities was selected. 65111 434 10 11 with a modulus of elasticity of less than 100,000 kg/cm*. 4. A method according to claim 3, characterized in that an elastic material with a modulus of elasticity of less than 50 is used for the facing board. 000 kg/cm*. 5. A method according to claim 1, characterized in that particleboard, fibreboard or plywood is used for the facing board. 6. A method according to claim 1, characterized in that particleboard, fibreboard or plywood is used for the structural framework. 7. A method according to claim 1, characterized in that the structural framework is placed on a flat support surface and then glue and the facing board are applied. 8. A method according to claim 7, characterized in that a second structural framework is placed on top of the board and then the next facing board is glued to it and this process is repeated until a full batch of elements is obtained. 9. A method according to claim Claim 8, characterized in that the building element or elements are turned over after the adhesive has hardened sufficiently, and then the adhesive is applied to the joints on the opposite side of the element to enable the gluing of the cladding board also on the other side of the element. 5 10111434 Fig. 1 © Fig. 2 ^C_, a ZGK Oddz.2 Chorzów, order no. 6423/81 — 90 copies. Price PLN 45 PL PL PL