Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarza¬ nia elementów palenisk mechanicznych o podwyz¬ szonej zarotrwalosci.Znany jest sposób wytwarzania elementów rusz¬ tów mechanicznych z niestopowego zeliwa szarego o skladzie chemicznym: C — do 3,6%i—G%; Si — do 2,6%; Mn — do 1%; P — do 0,2%i oraz S — do 0,12%.Tak wykonane elementy w temperaturze powy¬ zej 500°C, ulegaja szybkiemu zuzyciu wskutek utleniania, pecznienia oraz spadku wytrzymalosci zeliwa. Glównymi przyczynami utleniania, pecz¬ nienia i spadku wytrzymalosci stosowanego obecnie zeliwa jest brak w jego skladzie chemicznym pier¬ wiastków stopowych tworzacych na powierzchni warstewke zaroodpornych tlenków, jak np. Ni, Cr lub Al oraz zachodzace w tym zeliwie w trakcie pracy rusztowin w srodowisku wysokotemperatu¬ rowym nieodwracalne przemiany fazowe, a glów¬ nie grafityzacja spowodowana rozpedem cemen¬ tytu.Równiez ujemna cecha znanego sposobu jest za¬ bielanie sie krawedzi rusztowin odlewanych do form metalowych, co ulatwia pózniejsza grafityza- cje i odweglanie tego obszaru, narazonego w pier¬ wszym rzedzie na mechaniczne zuzycie wskutek tarcia przesuwajacego sie paliwa weglowego i zu¬ zla.Otrzymane znanym sposobem rusztowiny, nie pozwalaja zarówno ze wzgledów ekonomicznych 2 jak i technicznych na ewentualne pokrycie ich po¬ wierzchni zaroodporna powloka ochronna. Glówna przyczyna jest grafityzacja zeliwa, która powoduje dyfuzje wegla w kierunku powierzchni i zwiazane 5 z nia odwarstwienie powloki od podloza oraz two¬ rzenie w niej przerw ciaglosci.Kolejna przyczyna jest zbyt szybka dyfuzja pier¬ wiastków z powloki jak np. aluminium lub chrom w podloze zeliwne, w którym brak jest pierwia- io , stków stopowych, w trakcie pracy rusztowin w srodowisku wysokotemperaturowym. Powoduje to równiez powstawanie przerw ciaglosci w powloce i przyspieszone utlenianie w niechronionych ob¬ szarach zeliwnego podloza. 15 Celem wynalazku jest zwiekszenie trwalosci eksploatacyjnej rusztowin pracujacych w wysoko¬ temperaturowym srodowisku utleniajacym i na¬ razonych na mechaniczne zuzycie przesuwajacym sie paliwem sypkim i powstajacym z niego zuz- 20 lem.Cel ten osiagnieto w sposobie wedlug wynalazku polegajacym na tym; ze do form odlewa sie ze¬ liwo stopowe z grafitem platkowym lub z weglem zarzenia, które zawiera 2,8—3,8% C, 1,8—2,8% Si, 25 0,3—1,0:% Mn, 3,8—5,8%, Al, 1,0—2,8% Cr oraz do 0,6% Mo, po czym powierzchnie odlanych elemen¬ tów po wyjeciu ich z formy pokrywa sie dyfuzyj¬ na powloka aluminiowochromowa droga zanurza¬ nia ich w kapieli stopu aluminium, zawierajacego 30 od 1 do 6% Cr. 113 9763 113 976 4 Zarówno zalewanie zeliwa stopowego do form, jak i wyjmowanie z form odlanych elementów palenisk oraz zanurzanie ich do kapieli stopów aluminium korzystnie jest prowadzic w srodowi¬ sku atmosfery redukujacej wzglednie obojetnej.Korzystnie jest równiez w kapieli aluminium za¬ nurzac wyjete z formy w srodowisku redukujacej wzglednie obojetnej. Korzystnie jest równiez w kapieli aluminium zanurzac wyjete z formy w sro¬ dowisku redukujacym wzglednie obojetnym zeli¬ wne elementy palenisk o temperaturze nie nizszej od 400°C.Rusztowiny, odlewane do form metalowych otrzy¬ mane sposobem wedlug wynalazku z zeliwa sto¬ powego, nie ulegaja w stanie wyjsciowym zabie¬ leniu na krawedziach.Zeliwo to nie ulega równiez grafityzacji pomimo wyzarzenia w temperaturze 800°C przez okres po¬ nad 2000 godzin, natomiast cementyt ulega korzy¬ stnemu procesowi fragmentacji a nawet sferoidy- zacji. Utworzona w kapieli Al—Cr dyfuzyjna po¬ wloka zachowuje pierwotna ciaglosc w trakcie dlugotrwalego procesu wyzarzania, nie ulega od- warstwieniu od podloza i dodatkowo podwyzsza zaroodpornosc rusztowin. Stabilizacje strukturalna cementytu osiagnieto glównie poprzez wprowadze¬ nie do zeliwa do 2,8% Cr oraz do 0,6;% Mo, nato¬ miast powstrzymanie dyfuzji aluminium w podlo¬ ze poprzez dodatek do kapieli aluminium zawartos¬ ci do 6% Cr oraz do zeliwa do 2,8;% Cr oraz do 5,8 Al.Bardzo istotna cecha wytworzonych sposobem wedlug wynalazku rusztowin, jest mozliwosc wpro¬ wadzenia ich pomimo naniesionej powloki alumi¬ niowej do zlomu obiegowego zeliwiaka, jako ze w zeliwie wystepuje dodatek do 5,8% Al, a wiec nadmiar wsadu zeliwiaka uwzglednia obecnosc Al.Przyklad I: Zeliwem zawierajacym 3,2% C; 2,6% Si; 0,45% Mn; 4,7% Al; 1,65% Cr; 0,18;% Mo; 0,07% P oraz 0,075% S, które wytopiono w zeliwia¬ ku wzglednie w dowolnym piecu metalurgicznym zalewa sie formy metalowe. Otrzymane odlewy be¬ dace elementami mechanicznego rusztu pokrywa sie dyfuzyjna powloka aluminiowa.W tym celu rusztowiny, po uprzednim przygo¬ towaniu powierzchni zanurza sie do kapieli stopu aluminium zawierajacego 3%i Cr. Temperatura ka¬ pieli wynosi 770°C, a rusztowiny sa w niej zanu¬ rzone na okres 4 minut. Po wynurzeniu z kapieli stopu aluminium, poaluminiowane odlewy sa chlo¬ dzone na wolnym powietrzu.Przyklad II: Zeliwem zawierajacym 3,6% C; 2,0% Si; 0,6'% Mn; 4,5% Al oraz 2,5% Cr, które wytopiono w zeliwiaku wzglednie w dowolnym piecu metalurgicznym, zalewa sie w srodowisku 5 atmosfery redukujacej lub atmosfery obojetnej forma metalowa, podgrzewana wstepnie do tem¬ peratury rzedu 300—500°C.Po ochlodzeniu zeliwnego odlewu w metalowej forma metalowa, podgrzana wstepnie do tem- 10 otwiera sie forme, nadal w atmosferze redukujacej lub obojetnej ^ zanurza sie bezposrednio zeliwne rusztowiny w kapieli stopu aluminium o tempera¬ turze 760°C. Przestrzen nad kapiela stopu alumi¬ nium zawierajacego 2,5% Cr, jest równiez wypel- 15 niona atmosfera redukujaca wzglednie obojetna.W momencie zanurzania do kapieli stopu alumi¬ nium, rusztowiny posiadaja temperature nie nizsza od 400°C a powierzchnia ich jest metalicznie czy¬ sta, co pozwala na utworzenie na niej dyfuzyjnej powloki aluminiowej. Po przetrzymaniu aluminio¬ wych elementów w kapieli stopu Al—Cr—Fe przez okres 3 minut, wynurza sie je oraz chlodzi w po¬ wietrzu lub w wodzie podgrzewanej do tempera- 2g tury 80°C.Zastrzezenia patentowe 30 1. Sposób wytwarzania elementów palenisk me¬ chanicznych o podwyzszonej zaroodpornosci na dro¬ dze odlewania zeliwa do form, znamienny tym, ze do form odlewa sie zeliwo stopowe z grafitem platkowym lub z weglem zarzenia, które zawiera 35 2,8—3,8% C; 1,8—2,8% Si; 0,3—1,0%, Mn; 3,8—5,8;% Al; 1,0—2,8% Cr oraz do 0,6% Mo po czym po¬ wierzchnie odlanych elementów po wyjsciu ich z formy pokrywa sie dyfuzyjna powloka alumi- niowo-chromowa droga zanurzania ich w kapieli 40 stopu aluminium, zawierajacego od 1 do 6% Cr. 2. Sposób wedlug zastrz. .1, znamienny tymt ze zarówno zalewanie zeliwa stopowego do form, jak i wyjmowanie z form odlanych elementów pa¬ lenisk oraz zanurzanie ich do kapieli stopów alu- 45 minium prowadzi sie w srodowisku atmosfery re- * dukujacej, wzglednie obojetnej. 3. Sposób wedlug zastrz. 2, znamienny tym, ze w kapieli aluminium zanurza sie wyjete z for¬ my w srodowisku redukujacym wzglednie oboje- 50 tnym zeliwne elementy palenisk o temperaturze nie nizszej od 400°C.Cena 45 zl.Druk WZKart. 1-5030 PLThe subject of the invention is a method of producing elements of mechanical fireplaces with increased abrasiveness. There is known a method of producing elements of mechanical grates from unalloyed gray cast iron with a chemical composition: C - up to 3.6% and - G%; Si - up to 2.6%; Mn - up to 1%; P - up to 0.2% and and S - up to 0.12%. Elements made in this way, at temperatures above 500 ° C, are subject to rapid wear due to oxidation, swelling and reduction in strength of cast iron. The main causes of oxidation, swelling and loss of strength of the currently used cast iron is the lack in its chemical composition of alloying elements forming a layer of heat-resistant oxides on the surface, such as, for example, Ni, Cr or Al, and occurring in this cast iron during the operation of grates in a high-temperature environment. Irreversible phase transitions, mainly graphitization due to the acceleration of cement, also a negative feature of the known method is whitening of the edges of the grates cast into metal molds, which facilitates subsequent graphitization and navigating this area, exposed in the first The rails are subject to mechanical wear due to the friction of the moving coal fuel and the debris. The grate bars obtained in the known manner do not allow for possible covering of their surface with an anti-corrosive protective coating, both for economic and technical reasons. The main reason is the graphitization of the cast iron, which causes the diffusion of carbon towards the surface and the associated detachment of the coating from the substrate and the formation of breaks in it. Another cause is too rapid diffusion of coating elements such as aluminum or chrome into the substrate. cast iron, in which there are no alloying elements, when the grates are operated in a high-temperature environment. It also causes breaks in the coating and accelerated oxidation in unprotected areas of the cast iron substrate. The object of the invention is to increase the service life of the grates operating in a high-temperature oxidizing environment and exposed to mechanical wear by the displaced loose fuel and the wear resulting therefrom. This object is achieved in the method according to the invention based on this; that alloy cast iron with flake graphite or carbonaceous carbon is poured into the molds, containing 2.8-3.8% C, 1.8-2.8% Si, 0.3-1.0% Mn , 3.8-5.8%, Al, 1.0-2.8% Cr and up to 0.6% Mo, then the surfaces of the cast elements after removing them from the mold are covered by a diffusive aluminum-chromium coating by the way They are bathed in an aluminum alloy containing from 1 to 6% Cr. 113 9763 113 976 4 Both the pouring of alloy cast iron into the molds and the removal of the cast elements of the furnaces from the molds and their immersion into the bath of aluminum alloys is preferably carried out in the environment of a reducing, relatively inert atmosphere. It is also advantageous in the bath to soak the aluminum removed from the forms in a reducing, relatively inert environment. It is also advantageous to immerse the cast iron elements of the furnaces with a temperature not lower than 400 ° C in the aluminum bath, removed from the mold, in a relatively inert reducing housing, with a temperature not lower than 400 ° C. Grates, cast into metal molds, obtained by the method of the invention made of table cast iron, not in their initial state, they are whitened at the edges. This cast iron also does not graphitize despite being annealed at 800 ° C for more than 2000 hours, while cementite undergoes a favorable process of fragmentation or even spheroidization. The diffusive coating formed in the Al-Cr bath maintains its original continuity during the long-term annealing process, does not detach from the substrate and additionally increases the resistance of the gratings. The structural stabilization of cementite was achieved mainly by introducing into the cast iron up to 2.8% Cr and up to 0.6% Mo, while the diffusion of aluminum in the substrate was stopped by adding up to 6% Cr and to the aluminum bath. of cast iron up to 2.8% Cr and up to 5.8 Al. A very important feature of the grates produced by the method according to the invention is the possibility of introducing them in spite of the applied aluminum coating to the recycling scrap of the cupola, as in the cast iron there is an addition to 5, 8% Al, so the excess charge of the cupola furnace takes into account the presence of Al. Example I: With a iron containing 3.2% C; 2.6% Si; 0.45% Mn; 4.7% Al; 1.65% Cr; 0.18% Mo; 0.07% P and 0.075% S, which have been melted in cast iron, or in any metallurgical furnace, are poured into metal molds. The obtained castings, which are elements of the mechanical grate, are covered with a diffusion aluminum coating. For this purpose, the grates, after prior surface preparation, are immersed in a bath of aluminum alloy containing 3% and Cr. The temperature of the bath is 770 ° C, and the grates are immersed in it for a period of 4 minutes. After emerging from the bath of aluminum alloy, the aluminum cast castings are cooled in the open air. Example II: Cast iron containing 3.6% C; 2.0% Si; 0.6 '% Mn; 4.5% Al and 2.5% Cr, which are melted in the cupola or in any metallurgical furnace, are flooded in a reducing atmosphere or inert atmosphere with a metal form, preheated to a temperature of 300-500 ° C. After cooling Cast iron in a metal mold, preheated to the temperature, the mold opens, while still in a reducing or inert atmosphere, the cast iron grates are immersed directly in a bath of aluminum alloy at 760 ° C. The space above the bath of an aluminum alloy containing 2.5% Cr is also filled with a reducing atmosphere, relatively inert. When immersed into the aluminum alloy bath, the grates have a temperature not lower than 400 ° C and their surface is metallic or ¬sta, which allows the formation of a diffusion aluminum coating on it. After keeping the aluminum elements in the bath of the Al-Cr-Fe alloy for a period of 3 minutes, they are raised and cooled in air or in water heated to the temperature of 80 ° C. Patent claims 30 1. Manufacturing method of furnace elements mechanical with increased resistance to cast iron by casting molds, characterized in that an alloyed cast iron with flake graphite or carbonaceous carbon, containing 2.8-3.8% C; 1.8-2.8% Si; 0.3-1.0%, Mn; 3.8-5.8% Al; 1.0-2.8% Cr and up to 0.6% Mo, then the surfaces of the cast elements, after taking them out of the mold, are covered with a diffusive aluminum-chromium coating, by immersing them in a bath of aluminum alloy containing from 1 to 6% Cr. 2. The method according to claim .1, characterized in that both pouring the alloy cast iron into the molds and removing the cast elements of the furnaces from the molds and immersing them into the bath of aluminum alloys are carried out in an environment of a reducing, relatively inert atmosphere. 3. The method according to p. 2. A method according to claim 2, characterized in that the aluminum bath, removed from the mold, is immersed in a relatively inert reducing environment of cast-iron furnace elements with a temperature not lower than 400 ° C. Price PLN 45. 1-5030 PL