Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarza¬ nia wysokoglinowego materialu ogniotrwalego z uzyciem parafiny jako (plastyfikatora.Znany jest sposób wytwarzania wysokoglinowe¬ go materialu ogniotrwalego, polegajacy na. wyfor- mowaniu z masy sypkiej zawierajacej: mieszanine, skladników gruboziarnistego a — A1203 luib palonki wyisokoglinowej, gliny ogniotrwalej oraz wody z do¬ datkiem substancji poslizgowej w rodzaju lugu posulfitowego, metoda prasowania ksztaltek w pra¬ sie hydraulicznej, .które nastepnie suszy sie i wy¬ pala w piecu tunelowym lub okresowym w tempe¬ raturze okolio 1793 K. Uzyskane wyroby charakte¬ ryzuja sie wytrzymaloscia mechaniczna na sciska¬ nie od 30 do 50 MPa oraz porowatoscia otwarta w granicach 20—24%.Wada tak uzyskanych wyrobów jest stosunkowo niska wytrzymalosc mechaniczna oraz wysoka po¬ rowatosc otwarta, co zmniejisza ich stosowanie w wysokotemperaturowych urzadzeniach przemyslo¬ wych (na przyklad w reaktorach chemicznych) i skraca czas ich pracy w tych .urzadzeniach. Stoso¬ wanie przy takim skladzie surowcowym drobno- dyspersyjnych proszków jest tutaj niemozliwe z powodu powstawania wad w procesie prasowania (rozwarstwienia, spekania).W fprzemysle elektrotechnicznym znany jest spo¬ sób wytwarzania wysokoglinowego materialu ognio- itrwalego metoda prasowania, który -sklada sie z na¬ stepujacych etapów: 10 IB — róadrobtiienle surowca, — rozprowadzehie plasty&katotfa w (postaci para¬ finy w ilosci od 5 do lWo w masie o tempera¬ turze od 353 It do 3*73 K, — wyformowanie brykietów metoda prasowania, — rozdrobnienie brykietów w gniotownikach lub dezyntegratorach do uziarnienia od 0,1 mm do 1,5 mm, — wyformowanie wlasciwych ksztaltek metoda prasowania, — wstepny wypal w temperaturze 1473 K w celu usuniecia plastyfikatora, dla ksztaltek umieszczo¬ nych w oslonach szamotowych pokrytych zasypka, stosowany szczególnie przy ksztaltkach duzych, — wypalanie koncowe w temperaturze okolo 1973 K prowadzone po wyjeciu ksztaltek z zasypki.Wada tej metody jest jej ograniczona mozliwosc stosowania wylacznie do malych ksztaltek. Metoda ta jest nieprzydatna dla wiekszych .ksztaltek ze wzgledu na trudnosci w procesie suszenia prowa¬ dzace do spekan pólfabrykatów.Celem wynalazku jest uzyskanie wyrobów cha¬ rakteryzujacych sie mala porowatoscia otwarta, znaczna wytrzymaloscia mechaniczna na sciskanie oraz znikoma gazoprzepuszczalnoscia przez opraco¬ wanie wlasciwego procesu suszenia i wypalania ksztaltek ogniotrwalych.Sposób wedlug wynalazku polega na wytworze¬ niu iprzez zmieszanie ze soba palonki wysokiogli- nowej lub korundu o uziarnieniu ponizej 0,1 mm 117 1433 117 143 4 w ilosci 90—99% wagowych z rozdrobniona para¬ fina o srednicy ponizej 1 mm w ilosci 1—10*/© wagowych, w mieszadle zelowym lub talerzowym, nastepnie podgrzanie uzyskanej masy do tempera¬ tury od 333 K do 393 K i po ochlodzeniu, prze¬ tarciu • masy przez sito o srednicy oczek ponizej 0,5 mim, po czyim z uzyskanego granulatu formuje sie ksztaltki w prasach mechanicznych i suszy je w temperaturze od 293 K do 383 K przez okres 36 godzin, nastepnie w temperaturze od 383 K do 423 K przez 18 godzin i w temperaturze od 423 K do 473 K w ciagu 10 godzin i poddaje wypaleniu w temperaturze od 473 K do 873 K w czasie 25 godzin, a nastepnie w temperaturze od 873 K do 1773 K w czasie 42 godzin, z przetrzymaniem w koncowej temperaturze wypalania przez okres do 30 godzin.Uzyskane w ten sposób materialy ogniotrwale odznaczaja sie prawidlowoscia ksztaltu, gladkoscia powierzchni; wytrzymaloscia mechaniczna na sci¬ skanie powyzej 300 MPa i porowatoscia otwarta ponizej 10°/o. Wyroby takie dotychczas uzysflriwano wylacznie metoda prasowania izostatycznego lub droga topienia.Przyklad. Mase tlenkowa o Skladzie a— — Alt03 — 97Vo wagowych o uziairnieniiu ponizej 0,1 mm suszy sie w temperaturze 383 K. Po od¬ wodnieniu wprowadza sie do niej rozdrobniona parafine o srednicy ponizej 1 mm po czym mase homogenizuje sie przez mieszanie w mieszadle ze¬ lowym w ciagu 2 godzin, nastepnie podgrzewa sie do temperatury od 353 K do 363 K. Po ostyg¬ nieciu mase przeciera sie przez sito o srednicy oczek 0,5 mm. Nastepnie mase prasuje sie przy ci¬ snieniu 50 MPa w prasie hydraulicznej.Wyformowane ksztaltki suszy sie wtemperaturze od 293 K do 423 K przy przyroscie temperatury 2,5 K/h i dalej suszy sie w temperaturze od 423JC do 473 K przy przyroscie temperatury 5 K/h, a nastepnie w dalszym ciagu podgrzewa w tempera- * turze od 473 K do 873 K przy przyroscie tempe¬ ratury 10 K/h d wypala w temperaturze od 873 K do 1773 K przy przyroscie temperatury 20 K/h z przetrzymaniem w koncowej i&rtsi^^irije wy¬ palania przez okres 30 godzin. Uzyskane wyroby maja wytrzymalosc mechaniczna na sciskanie w granicach 300 do 400 MPa i porowatosc otwarta ponizej 8°/o i gazoprzepuszczalnosc od 0 do 0,2 npm.Zastrzezenia patentowe Sposób wytwarzania wysokoglinowego materialu ogniotrwalego polegajacy na sporzadzeniu miesza¬ niny skladajacej sie z palonki wysokoglinowej lub korundu o uaiarnieniu ponizej 0,1 mm w ilosci 90 do 99°/o t wagowych oraz rozdrobnionej parafiny do srednicy ponizej 1 mm w ilosci od 1 do 10§/t wagowych, jej wymieszaniu, nastepnie podgrzaniu uzyskanej masy do temperatury 333 K do 393 K i po ochlodzeniu, przetarciu masy przez sito o sred¬ nicy oczek ponizej 0,5 mm, po czyim z tak wy¬ tworzonego granulatu uformowaniu ksztaltek, wy¬ suszeniu i wypaleniu w temperaturze 1773 K, znamienny tym, ze wyroby suszy sie w tempera¬ turze od 293 K do 383 K w ciagu 36 godzin, na¬ stepnie w temperaturze 383 K do 423 K w czasie 18 godzin i w temperaturze 423 K do 473 K w ciagu 10 godzin, nastepnie poddaje sie podgrzewa¬ niu w temperaturze od 473 do 873 K w czasie 25 godzin oraz w temperaiturze od 873 K do 1773 K w czasie 42 godzin z przetrzymaniem tw (koncowej temperaturze wypalania przez okres do 30 godzin. 10 15 30 35 WZGraf. Znd 2 — 739/82 — 95 Cena zl 1009— PLThe subject of the invention is a method of producing high alumina refractory material with the use of paraffin as a plasticizer. refractory and water with the addition of a lubricant, such as sulphite slug, a method of pressing the pieces by hydraulic pressure, which are then dried and fired in a tunnel or batch furnace at a temperature of about 1793 K. The products obtained are characterized by compressive strength from 30 to 50 MPa and an open porosity of 20-24%. The disadvantage of the products obtained in this way is relatively low mechanical strength and high open porosity, which reduces their use in high-temperature industrial equipment (on example in chemical reactors) and shortens the time of their operation in these devices enie. The use of fine-dispersion powders with such a raw material composition is not possible here due to the occurrence of defects in the pressing process (delamination, cracking). In the electrical industry, a method of producing high-aluminum refractory material is known, which consists of a pressing method. ¬ stepping stages: 10 IB - raw material rosadruple, - spreading plastics & catotfa (in the form of paraffin in an amount from 5 to 1% in a mass with a temperature from 353 It to 3 * 73 K, - forming briquettes by pressing method, grain crushers or disintegrators for graining from 0.1 mm to 1.5 mm, - shaping the appropriate shapes by pressing, - pre-firing at a temperature of 1473 K to remove the plasticizer, for shapes placed in chamotte casings covered with backfill, especially used for shapes large, - final firing at a temperature of about 1973 K carried out after removing the shapes from the backfill. The disadvantage of this method is its ogre Only suitable for small shapes. This method is unsuitable for larger particles due to the difficulties in the drying process leading to the caking of the semi-finished products. The method according to the invention consists in the preparation and by mixing with each other high alumina or corundum with a grain size of less than 0.1 mm 117 1433 117 143 4 in an amount of 90-99% by weight with a paraffin with a paraffin diameter of less than 0.1 mm. 1 mm in the amount of 1-10% by weight, in a gel or plate stirrer, then heating the obtained mass to a temperature of 333 K to 393 K and after cooling, rubbing the mass through a sieve with a mesh diameter of less than 0.5 mim, after which the obtained granulate is formed into shapes in mechanical presses and dried them at a temperature of 293 K to 383 K for a period of 36 hours, then at a temperature of 383 K to 423 K for 18 hours and a temperature of 423 K to 473 K in 10 hours and calcined at a temperature of 473 K to 873 K for 25 hours and then at a temperature of 873 K to 1773 K in time 42 hours, with the final firing temperature being kept for up to 30 hours. The refractory materials obtained in this way are distinguished by the correct shape and smooth surface; mechanical compressive strength above 300 MPa and open porosity below 10%. Until now, such products have only been obtained by isostatic pressing or by melting. The oxide mass of the composition a - Alt03 - 97% by weight with a particle size of less than 0.1 mm is dried at 383 K. After dehydration, ground paraffin with a diameter of less than 1 mm is introduced into it, and the mass is homogenized by mixing in a mixer with For 2 hours, it is heated to a temperature of 353 K to 363 K. After the mass has cooled down, it is rubbed through a sieve with a mesh diameter of 0.5 mm. The mass is then pressed at a pressure of 50 MPa in a hydraulic press. The formed shapes are dried at a temperature of 293 K to 423 K with a temperature increase of 2.5 K / h and further dried at a temperature of 423 JC to 473 K with a temperature increase of 5 K / h, and then continues to heat at a temperature of 473 K to 873 K with a temperature increase of 10 K / hd burns at a temperature of 873 K to 1773 K at a temperature increase of 20 K / h with a final hold at i & rtsi ^^ the irises are ignited for 30 hours. The obtained products have a mechanical compressive strength within the range of 300 to 400 MPa, an open porosity below 8% and a gas permeability of 0 to 0.2 m above sea level. with a grain size of less than 0.1 mm in the amount of 90 to 99% by weight and of crushed paraffin to a diameter of less than 1 mm in the amount of 1 to 10 / t by weight, mixing it, then heating the resulting mass to a temperature of 333 K to 393 K after cooling, rubbing the mass through a sieve with a mesh diameter of less than 0.5 mm, followed by shaping the granules so produced, drying and firing at a temperature of 1773 K, characterized in that the products are dried at a temperature from 293 K to 383 K in 36 hours, then at 383 K to 423 K in 18 hours and at 423 K to 473 K in 10 hours, then subjected to heating at nature from 473 to 873 K for 25 hours and at a temperature from 873 K to 1773 K for 42 hours with the retention of t (final firing temperature for up to 30 hours. 10 15 30 35 WZ Graph. Znd 2 - 739/82 - 95 Price PLN 1009— PL