Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarza¬ nia plyt budowlanych oraz plyta budowlana, z materialu wiazacego, zwlaszcza gipsu.Znane plyty gipsowe o czolach pokrytych pa¬ pierem lub plyty z tynku suchego odznaczaja sie wytrzymaloscia mechaniczna i ognioodpornoscia, .akie wystarczaja do wielu zastosowan, lecz dla wielu potencjalnych ich zastosowan wymagana jest wieksza wytrzymalosc mechaniczna i lepsza ognioodpornosc.Znane jest zwiekszanie wytrzymalosci plyt bu¬ dowlanych z materialu wiazacego przez wzmac¬ nianie korpusu z materialu wiazacego za pomoca materialów wlóknistych, lecz odnioslo ono tylko czesciowy sukces.Zlozone sposoby, polegajace na wytwarzaniu wy¬ robu warstwowego w formie przy zastosowaniu mat z wlókien szklanych oraz zaprawy gipsowej, np. opisany w brytyjskim opisie patentowym nr 1520411, nie sa ekonomiczne. Ponadto gesta za¬ prawa gipsowa nie przenika przez mate, podczas gdy w przypadku stosowania rzadkiej zaprawy przez mate przenika sama woda.Stosowanie wlókien, np. szklanych, rozprowa¬ dzanych po materiale wiazacym napotyka na trudnosci ze wzgledu na niemoznosc skutecznego rozprowadzania wlókien po zaprawie a takze u- zyskania zadowalajacego spojenia wlókien z ota¬ czajacym go materialem wiazacym, co ogranicza wytrzymalosc. 10 15 Znane jest tez wytwarzanie wyrobu analogicz¬ nego wzgledem takich plyt gipsowych lecz zawie¬ rajacego wlókna mineralne, umieszczone miedzy- warstwowo zamiast znanych papierowych okla¬ dzin czolowych, wedlug brytyjskiego patentu nr 769 414. Wedlug brytyjskiego opisu patentowego nr 772 581 wlóknine z wlókien szklanych przepu¬ szcza sie przez zaprawe gipsowa przed nalozeniem na nia warstwy zaprawy oraz dtugiej, tak nasy¬ conej wlókniny szklanej.Wedlug kanadyjskiego patentu nr 993 779 ply¬ te gipsowa formuje sie przez nakladanie zapra¬ wy gipsowej na arkusz z wlókien nieorganicz¬ nych, umieszczony na przenosniku, nastepne na¬ kladanie drugiego arkusza z takich samych wló¬ kien oraz prasowanie warstw pomiedzy dwoma walcami w tym celu, aby spowodowac wniknie¬ cie zaprawy do arkuszy wlóknistych w zakresie powierzchni masy zaprawy. Stwierdzono, ze spo¬ sób ten umozliwia czesciowe tylko i nieregularne wnikanie zaprawy pomiedzy wlókna, w zwiazku z czym otrzymane plyty odznaczaja sie szorstka powierzchnia, na której widoczne sa zarówno wlókna jak i gips.W opisie patentowym USA nr 3 993 822 jest opi¬ sana wielowarstwowa plyta gipsowa, w której rdzen gipsowy i wlókna wzmacniajace sa po jed¬ nej stronie czolowej zaopatrzone w arkusz z ru¬ na wlókien szklanych lub tektury, zas z drugiej strony jest zaopatrzony w plótno z wlókien szkla-/ lM4tt S 4 nych oraz arkusz % runa wlókien, lnianych, tek¬ tura, W ^ kazdym s tych przypadków arkusz z runa wlókien szklanych lub innego materialu jest za¬ sadniczo nieprzepuszczalny dla gipsu, w zwiazku z czym dana struktura otrzymuje sie przez pro¬ ste, kolejne nakladanie róznych arkuszy i mie¬ szanek na atol i przenosnik. Wyrób ma po¬ wierzchnie ustalona w kazdym przypadku przez zewnetrzne arkusze, które ze swej strony moga byc niezbyt dobrze spojone z rdzeniem.W UylyJsfcJm opisie patentowym nr 2 013 563 jest podany sposób wytwarzania plyt gipsowych, których jedna powierzchnia jest pokryta zwy¬ klym kartonem papierowym, na który wylewa sie w zwykly sposób zaprawe rdzeniowa, po czym na wierzch zaprawy rdzeniowej naklada sie ar¬ kusz z wlókien szklanych, który wgniata sie w zaprawe za pomoca urzadzenia grzebieniowego. W wyrobie tym jedna z powierzchni czolowych jest utworzona z papieru o postaci tektury, zas druga powierzchnia czolowa jest utworzona z gipsu, i za¬ sadniczo nie jest zabezpieczona przed zarysowa¬ niem lub innymi uszkodzeniami mechanicznymi.Z kolei w brytyjskim opisie patentowym nr 2004 807, jest ujawniony sposób wytwarzania cien¬ kich, wzmocnionych arkuszy gipsowych, zgodnie z którym wlóknine z wlókien szklanych pokrywa sie suchym gipsem, poddaje dzialaniu drgan w tym celu, aby krysztaly gipsu wniknely do wew¬ natrz tej wlókniny, po czym spryskuje sie je wo¬ da, utrzymujac je ciagle w ruchu drgajacym w celu wymieszania gipsu i wody we wlókninie.Gips tezeje, tworzac wzmocniony arkusz gipsowy, w którym wlókna sa rozmieszczone na calej gru¬ bosci arkusza.Przepuszczalna wlóknina lub tkanina moze miec jedna x wielu postaci, np. moze stanowic ja per¬ forowany arkusz lub folia z zasadniczo nieprze¬ puszczalnego materialu, lecz korzystnie stanowi ja material wlóknisty, a zwlaszcza wykonany z wló¬ kien mineralnych.Rdzen nie musi zawierac wlókien, lecz mozna dodawac do niego niewielkie ilosci wlókien w celu zwiekszenia jego spoistosci.Najwiekszy wplyw na wytrzymalosc plyty ma¬ ja wlókna wtedy, gdy sa one rozmieszczone w pobHzu czól plyty, przy czym najwiekszy "wzrost wytrzymalosci uzyskuje sie w przypadku zastoso¬ wania okreslonej ilosci wlókien, gdy wlóknine lub tkanine zanurzy sie w rdzeniu bezposrednio w pobHzu jego powierzchni.Jako wlókna wzmacniajace korzystnie stosuje sie wlókna szklane, przy czym moga one wyste¬ powac w postaci wlókniny, tkaniny, np. plótna tapicerskiego, lecz najkorzystniej jest, jesli maja one postac wlókniny, której lepiszcze stanowi od¬ powiednia zywica syntetyczna.Poprzez zanurzenie wlókien w czolowej po¬ wierzchni rdzenia i utworzenie ciaglej, cienkiej warstwy tezejacego materialu ponad nimi polep¬ sza jakosc ostatecznej powierzchni plyty, co jed¬ noczesnie zapewnia skupienie wlókien w miejscu najskuteczniejszego ich oddzialywania na plyte, to jest tak blisko jej powierzchni, jak to jest mozli¬ we.Sposób wedlug wynalazku mozna latwo stoso¬ wac w systemie ciaglej produkcji, umozliwiajac ciagle wyttwarzanie plyty w linii produkcyjnej.Korzystnie, przepuszczalna wlóknine lub tkanine przemieszcza sie ruchem postepowym na dolnej powierzchni nosnej, a na nia naklada sie nastep¬ nie warstwe zaprawy rdzeniowej, na która na¬ klada sie druga wstege wlókniny lub tkaniny i tak otrzymany zespól wprowadza sie pod druga powierzchnie nosna, po czym plyte o tak zlozonej strukturze przemieszcza sie ruchem postepowym, utrzymujac ja pomiedzy powierzchniami nosnymi, przy czym jednoczesnie odpowiednie obszary tych powierzchni wprawia sie w ruch drgajacy. Otrzy¬ mana plyte zdejmuje sie, rozcina i suszy w zna¬ ny sposób.Ponadto stwierdzono, ze ciagla, cienka warstwa materialu wiazacego, utworzona na skutek prze¬ nikniecia zaprawy przez wlóknine lub tkanine pod wplywem drgan jest zwykle bardziej zwarta a ponadto jest twardsza i mniej porowata od ma¬ terialu rdzenia plyty. Przypisac to mozna dzia¬ laniu zwiekszonego cisnienia na powierzchnie, istnienie którego stanowi o migracji zaprawy po¬ przez wlóknine lub tkanine, w trakcie której wy¬ stepuje gradient cisnienia w jej kierunku.Ryta budowlana wedlug wynalazku zawiera rdzen z zestalonego, tezejacego materialu, np. gip¬ su* po którego co najmniej jednej stronie znaj¬ duje sie przepuszczalna wlóknina lub tkanina za¬ nurzona w powierzchni: czolowej rdzenia, przy czym na zewnetrznej, czolowej powierzchni wlók¬ niny lub tkaniny znajduje sie ciagla, cienka war¬ stwa zestalonego materialu wiazacego o wiekszej gestosci i mniejszej porowatosci niz rdzen.Zadaniem wynalazku jest opracowanie nowego sposobu wytwarzania plyt budowlanych oraz ply¬ ty budowlanej o nowej strukturze i lepszych wla¬ sciwosciach mechanicznych. * Okazuje sie, ze jesli bedzie sie nakladac prze¬ puszczalna wlóknine lub* tkanme na powierzchnie tezejacej zaprawy, np. zaprawy gipsowej, a te be¬ dzie sie podtrzymywac na powierzchni nosnej, np. na antyadhezyjnym arkuszu lub tasmie prze¬ nosnikowej, i powierzchnie te bedzie sie wpra¬ wialo w drgania, to bedzie sie wymuszac prze¬ nikanie zaprawy przez te wlóknine lub tkanine i tworzenie sie cienkiej, ciaglej jej warstwy na powierzchni tej ostatniej.Zatem wedlug wynalazku sposób wytwarzania plyty budowlanej polega na tym, ze sprowadza sie odpowiednia, przepuszczalna wlóknine lub tkanine do zetkniecia sie jej z jedna lub obiema M powierzchniami czolowymi warstwy wodnej zapra¬ wy materialu wiazacego, np. gipsu, utrzymuje sie w nalozeniu na siebie zaprawe i wlóknine lub tkanine pomiedzy powierzchniami nosnymi, z któ¬ rych co najmniej jedna wprawia sie w ruch drga- m jacy, az zaprawa przeniknie przez wlóknine lub tkanine i wlóknina lub tkanina calkowicie zanu¬ rzy sie w odpowiednim czole zaprawy z utwo¬ rzeniem sie na niej ciaglej, cienkiej warstwy za- lf «i i ¦t 5 i Jak to zostalo wspomniane ^uprzednio, wlókni¬ na lub tkanina powinna znajdowac sie w pobli¬ zu powierzchni plyty. I tak, korzystnie jest, jesli grubosc ciaglej, cienkiej warstwy rozciagajacej sie nad nia nie przekracza 2 mm lub nawet 1 mm, s przy czym moze ona byc tak cienka jak to tyl¬ ko moztiwe, w zaleznosci od tego, jaka ilosc za¬ prawy jest potrzebna do uzyskania zadanej po¬ wierzchni gotowej plyty* Powierzchnia ta moze byc plaska lub moze miec przypadkowa lub wzo- 10 rzysta teksture uzalezniona od ksztaltu powierzch¬ ni tasmy przenosnikowej lub innej tasmy nosnej.Zageszczona struktura umozliwia uzyskiwanie do¬ kladnego wykonczenia powierzchni. Rdzen moze miec dowolna zadana grubosc np. o podobnych 15 wartosciach do grubosci znormalizowanych plyt gipsowych.Korzystnie, jako wstegi materialu wlóknistego stosuje sie wlókniny z wlókien szklanych. Wlók¬ niny te moga byc spajane lepiszczem zywicznym, ao np. zywica mocznikowo-formaldehydowa, jaka zwykle stosuje sie do wlókien szklanych. Ciezar 1 mf takiej wlókniny wynosi 60 do 80 G, lecz wartosc ta w zadnym razie nie jest krytyczna, przy czym jej wlókna maja srednice np. 10 do * 20 Mm- Dwie takie wlókniny w plycie przedsta¬ wiaja ilosc wlókien równa 120 do 160 g/m1, co w przypadku znormalizowanej plyty o grubosci 9 mm moze stanowic 1 do 2*/t ciezaru gipsu w plycie. Ta proporcjonalnie dosc mala ilosc wló- 3° kien wskazuje na to jak ekonomicznie jest wy¬ korzystywana, wedlug wynalazku, ilosc stosowa¬ nych wlókien, przy tym wytrzymalosc plyty moz¬ na regulowac przez zmiane wytrzymalosci stoso¬ wanejwlókniny. M Wlókna we wlókninie moga byc albo rozmie¬ szczone przypadkowo, albo ukierunkowane. W pierwszym przypadku plyta bedzie miala zasad¬ niczo taka sama wytrzymalosc na rozciaganie w ^ kierunku wzdluznym maszyny jak i poprzecz¬ nym. W drugim przypadku plyta moze miec wieksza wytrzymalosc w kierunku wzdluznym, zas mniejsza w kierunku poprzecznym. Pod tym wzgledem przypomina znana plyte gipsowa, mimo 45 ze srednia wytrzymalosc plyty mozna znacznie zwiekszyc, o ile to pozadane. Na przyklad za¬ stosowanie wlókniny o przypadkowym rozkladzie wlókien i o ciezarze 1 m* wynoszacym 90 G z obu stron plyty nadaje jej zasadniczo taka sama M wytrzymalosc w obu kierunkach, przy czym jest ona *wieksza niz wytrzymalosc w kierunku po¬ przecznym znanej plyty gipsowej lecz mniejsza od jej wytrzymalosci mierzonej w kierunku wzdluznym. Ta ostatnia wartosc zostaje przekro- 55 czona, gdy stosuje sie wlóknine o ciezarze 1 ms wynoszacym 80 G.Wzdluzne ukierunkowanie wlókien wlókniny o ciezarze 1 m* wynoszacym 60 G zwieksza wytrzy¬ malosc plyty w tym kierunku, przy czym jedno- * czesnie nastepuje odpowiednie zmniejszenie wy¬ trzymalosci w kierunku poprzecznym, tym samym wlasnosci wytrzymalosciowe takiej plyty staja sie bardziej podobne do wlasnosci znanej plyty gip¬ sowej. Tak wiec przez zmiane wlasnosci wlókni- •* 492 i ny mozna nadac plycie wieksza wytrzymalosc w okreslonym kierunku, lub tez mozna dodatkowo zwiekszyc wytrzymalosc w zadanych miejscach, np. wzdluz brzegów plyty, a to przez zastosowa¬ nie wlóknin o odpowiednim rozkladzie wlókien.Mozna stosowac tez tkamny, np. plótno tapicer- skie, lecz materialy te sa drozsze i mniej wy¬ dajne od wlókniny.W celu zwiekszenia spoistosci zaprawa rdzenia moze zawierac niewielka ilosc, np. od 0,3 do 3*/# wlókien szklanych w odniesieniu do ciezaru gip¬ su, lecz mozna tez stosowac rdzenie nie zawiera¬ jace wlókien, tak jak w zwyklych rdzeniach gip¬ sowych.Plyty wytworzone sposobem wedlug wynalaz¬ ku przy zastosowaniu wlókniny z wlókien mine¬ ralnych nie musza byc pokryte papierem jak zna¬ ne plyty gipsowe, ani nie musza zawierac skrobi w zaprawie rdzeniowej. Moga zatem w calosci byc wykonane z materialu niepalnego, a przy tym faza suszenia przy ich wytwarzaniu moze byc dosc krótka, co stanowi o krzysciach wynikaja/ cych z nizszego zuzycia energii.Dostepna wlóknina z wlókien szklanych jak i plótno tapicerskie zwykle sa dostatecznie porowa¬ te do tego, aby zapewnic przenikniecie zadanej ilosci zaprawy pod wplywem drgan oraz utwo¬ rzenie zadanej, cienkiej warstwy powierzchnio¬ wej. Przenikanie to mozna usprawnic przez po¬ dziurkowanie wlókniny przed nalozeniem jej na zaprawe. Przenikanie to mozna ponadto uspraw¬ nic przez wstepne podgrzanie zaprawy lub doda¬ nie srodków powierzchniowo czynnych.Wlóknine lub tkanine mozna tez nasycic do¬ datkami zmieniajacymi ich wlasnosci powierzch¬ niowe, np. srodkami zapewniajacymi wodoodpor- nosc oraz srodkami wzmacniajacymi, np. zywica¬ mi syntetycznymi, przed doprowadzeniem ich do zaprawy rdzeniowej. Jesli zapobiegnie sie wy¬ schnieciu nasyconej warstwy przed nalozeniem jej na zaprawe rdzeniowa, to ta ostatnia podczas prze¬ chodzenia przez te warstwe uniesie z soba co naj¬ mniej czesc dodatku obecnego w tej warstwie, na skutek czego dodatek ten zmodyfikuje w pozadany sposób wlasnosci powierzchniowej warstwy gipsu lub innego materialu wiazacego. I tak, np. gdy do wlókniny lub tkaniny jest wprowadzony srodek wodoodporniajacy ja, to powierzchni plyty mozna nadac wlasnosc wodoodpornosci stosujac znacz¬ nie mniejsza ilosc dodatku nizby to bylo konie¬ czne, gdyby dodatek ten byl wprowadzany do wewnatrz znanej zaprawy rdzeniowej.Glówne tasmy przenosnikowe, pomiedzy któ¬ rymi jest formowana plyta, powinny byc wyko¬ nane z materialu antyadhezyjnego wzgledem za¬ prawy gipsowej. Nadaje sie do tego celu wiek¬ szosc tworzyw sztucznych, z jakich wykonuje sie tasmy przenosnikowe. Korzystnie stosuje sie ela¬ styczne tasmy przenosnikowe, aby umozliwic miej¬ scowe przenoszenie drgan na zespól plyty juz po na¬ lozeniu wlókniny na zaprawe rdzeniowa. Mozna stosowac dowolne urzadzenia wibracyjne nada¬ jace sie do tego celu. Korzystnie stosuje sie po¬ ziome, obrotowe waly poprzeczne o ksztalcie wie-126 492 'i lokata w przekroju poprzecznym; zamocowane w docisnieciu do tylnych powierzchni tasm prze¬ nosnikowych. Poza prostymi urzadzeniami me¬ chanicznymi mozna stosowac inne uklady drga¬ jace, np. uklady ultradzwiekowe.Przedmiot wynalazku jest blizej opisany na podstawie przykladu wykonania urzadzenia do wytwarzania plyt gipsowych, zaopatrzonych od strony czolowej we wlókna mineralne, wedlug wynalazku, które jest ukazane na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia urzadzenie do wytwa¬ rzania plyt gipsowych wedlug wynalazku* sche¬ matycznie, w rzucie bocznym, a fig. 2 — sche¬ matycznie, wycinek plyty wedlug wynalazku w przekroju.Jak to przedstawiono na fig. 1, wode 10 gips pólwodny beta 11 ze znanymi dodatkami i do 3^/t cietych wlókien szklanych 12 o zadanej dlu¬ gosci wprowadza sie w znanych proporcjach do mieszalnika 13 zawierajacego korytowy przenos¬ nik tasmowy 14 i mieszadla 15, oraz wyprowa¬ dza sie w sposób ciagly z mieszalnika jako jedno¬ rodna zaprawe.Gdy w rdzeniu ma byc zawarta mniejsza ilosc cietych wlókien, szklanych, lub nie ma ich byc w ogóle, to nie trzeba stosowac mieszalnika ko¬ rytowego 13. Zamiast niego stosuje sie prosty mieszalnik srubowy lub mieszalnik z plyta wi¬ rujaca 13a typu Ehrsama, wyladowujacy zapra¬ we na wstege wlókniny 21 za pomoca zsypni 13b.Wstege wlókniny 17 z wlókien szklanych dostar¬ cza sie z rolki 13 i naklada na górna, zewnetrz¬ na powierzchnie górnej, nosnej tasmy przenos¬ nikowej 19. Druga wstege wlókniny szklanej 21 dostarcza sie z rolki 22 do powierzchni dolnej wsporczej tasmy przenosnikowej 23. Tasmy prze¬ nosnikowe korzystnie sa wykonane z polipropy¬ lenu i zaopatrzone w odpowiednie zmywaki tas¬ mowe 24, 25, i sa napedzane w kierunkach za¬ znaczonych strzalkami. Odcinki pasów zamoco¬ wane wzdluz bocznych krawedzi dolnej tasmy 23 nie dopuszczaja do wyplywania zaprawy i usta¬ laja szerokosc plyty w sposób opisany ponizej.Z zaprawy gipsowej, dostarczanej przez mieszal¬ nik 13 zostaje pomiedzy zbiegajacymi sie tasmami przenosnikowymi 19, 23 i warstwami wlókniny 21, 17 utworzona zapora 26 u wejscia do przestrzeni pomiedzy para przenosników wsporczych. Tasmy przenosnikowe mijaja te czesc wlotowa i wchodza w styk z wibratorami, które moga miec postac na przyklad walów kwadratowych w przekroju po¬ przecznym, obracanych z dostateczna predkoscia obrotowa, np. okolo 100 obrotów/min. Drgania przekazywane przez wibratory 27 poprzez; tasmy wsporcze powoduja zanurzenie sie wsteg wlóknino¬ wych 21, 17 w odpowiednich powierzchniach za¬ prawy, która przenika przez wlóknine tworzac cia¬ gla cienka warstwe stykajaca sie z tasmami wspor- czymi po obu stronach zespolu rdzenia i wlókni¬ ny.Tak zlozony zespól utrzymywany pomiedzy tas¬ mami przenosnikowymi 19, 23 jest nastepnie prze¬ mieszczany pod walcem 28 w celu nadania mu po¬ zadanej grubosci, przy czym w chwili gdy zbliza 10 15 20 25 30 35 50 55 60 sie on do konca przenosników, gips jest dostate¬ cznie zestalony, co umozliwia dzielenie otrzymanej plyty 29 na odcinki i przepuszczanie ich przez su¬ szarke ciagla, dzialajaca w znany sposób.Jako wyrób koncowy otrzymuje sie plyte gipso¬ wa o zasadniczo znanym rdzeniu 31 i gladkich warstwach powierzchniowych 32 o minimalnej gru¬ bosci lecz wiekszej gestosci usytuowanych ponad wstegami wlókninowymi 33. Wlóknina wzmacnia¬ jaca jest usytuowana w zakresie powierzchni i na¬ daje plycie maksimum wlasnosci wytrzymaloscio¬ wych, osiagalnych z danego ciezaru wlókien na jednostke pola powierzchni plyty. Twarde, geste warstwy powierzchniowe 32 zapewniaja mozliwosc dokladnego wykonczenia plyty.W typowym przykladzie plyty wytworzonej w opisany sposób plyta gipsowa o grubosci nominal¬ nej 9 mm jest zaopatrzona z obu stron czolowych we wlóknine spojona lepiszczem mocznikowo-for- maldehydowym, uformowana z wlókien szklanych o srednicy 13 um i majaca ciezar na 1 m* wyno¬ szacy 60 G. Rdzen tej plyty zawiera 0^/t wago¬ wych cietych wlókien szklanych w przypadku op¬ tymalnym^ zas wytrzymalosc na rozciaganie ply¬ ty wynosi 7,3 N/mm8 zarówno w kierunku wzdluz¬ nym jak i poprzecznym.Plyta wytworzona sposobem wedlug wynalazku ma zageszczona warstwe powierzchniowa, której struktura zostala zbadana mikroskopowo. Mikro- grafia wykonana za pomoca elektronowego urza¬ dzenia skanujacego pozwolila stwierdzic, ze po¬ wierzchniowa warstwa gipsu, która znajduje sie ponad zanurzona w nim wstega wlókniny szklanej i która zostala utworzona przez przenikniecie za¬ prawy przez nia pod dzialaniem drgan, jest ge¬ sta i ma nieznaczna tylko porowatosc, zawiera sil¬ nie zageszczony naskórek oraz mniej zageszczona strefe znajdujaca sie pomiedzy naskórkiem a wste¬ ga wlókniny szklanej. Rdzen jest] natomiast bar¬ dziej porowaty, zas gips znajdujacy sie bezposred¬ nio pod poziomem wstegi jest równiez dosc poro¬ waty i przypomina raczej rdzen niz warstwe po¬ wierzchniowa.W przypadku plyty wytworzonej tak, jak to zo¬ stalo opisane w powyzszym przykladzie, mikro- grafia wykonana za pomoca elektronicznego urza¬ dzenia skanujacego oraz pomiary ilosciowe- wyka¬ zaly, ze warstwa powierzchniowa, znajdujaca sie ponad wstega z wlókien szklanych ma grubosc 0,17 mm, a jej czesc tworzaca ten silnie zageszczo¬ ny naskórek ma grubosc 0,03 mm, przy czym ge¬ stosc górnej warstwy powierzchniowej o grubosci 0,1 mm (nie bylo mozliwe wykonanie próbki cien¬ szego wycinka) wynosila 1,158 g/cm*, a zatem ge¬ stosc wspomnianego naskórka byla nawet wieksza.Inne pomiary gestosci wykonane dla tej samej plyty daly nastepujace wyniki: gestosc wycinka o grubosci 1,7 mm pobranego bezposrednio za wstega z wlókien szklanych! wy¬ nosila 1,096 g/cm*, gestosc wycinka o grubosci 1,0 mm pobranego ze sro(ftowej czesci rdzenia wynosila 1,005 g/cm*, gestosc wycinka o grubosci 0,66 mm pobranego/ 126 4*2 li z wierzchu plyty zawierajacego wstege wlóknino¬ wa i naskórek wynosila 0,983 g/cmt, gesto/4; wycinka o grubosci ponad 0,66 mm; po usunieciu naskórka, to jest, gdy wycinek ten mial grubosc* 0,63 mm, wynosila 0,946 g/cm*, tak wiec gestosc gipsu w zakresie wstegi z wlókien szkla¬ nych byla nizsza niz w przyleglym rdzeniu, gestosc gipsu w zakresie wstegi z wlókien szkla¬ nych (ustalona przez rozpuszczenie gipsu przy za¬ stosowaniu 209/* kwasu solnego i przy uwzglednie¬ niu wplywu tego kwasu na wlókna szklane) wy¬ nosila 0,995 g/cm1.Powyzsze wyniki gestosci nalezy porównac z ge¬ stoscia rdzenia znanej plyty gipsowej, która! wy¬ nosi 0,86 g/cm*.Latwo zauwazyc, ze jakkolwiek wystepuje zmia¬ na gestosci i porowatosci w plaszczyznie przekro¬ ju poprzez zestalony material, gdy bada sie je od zewnetrznej powierzchni w strone rdzenia plyty wedlug wynalazku, i jakkolwiek wymienia sie róz¬ ne warstwy lub wycinki plyty (np. warstwa po¬ wierzchniowa lub cienka warstwa górna, naskó¬ rek, rdzen) to plyta wedlug wynalazku jest za¬ sadniczo litym wyrobem, w którym material wia¬ zacy, np. gips, tworzy ciagla, lita osnowe rozcia¬ gajaca sie od jednej powierzchni poprzez jedna lub kazda ze wsteg przepuszczalnej wlókniny az do drugiej (powierzchni czolowej. Okreslenie „rdzen" jest stosowane tu nie tylko w odniesieniu do srod¬ kowej czesci plyty majacej przepuszczalne wstegi wlókniny w strefach obu przeciwleglych po¬ wierzchni glównych, lecz równiez równowazny wy¬ cinek plyty majacej przepuszczalna wstege wlók¬ niny w jednej z tych stref powierzchniowych.Jak to zostalo wspomniane uprzednio, stosuje sie przepuszczalny material wlóknisty, zwlaszcza wlóknine a najkorzystniej wlókna mineralne, z których obecnie najwieksze zainteresowanie wzbu¬ dzaja wlókna szklane. Zjawisko tworzenia sie ciaglej, cienkiej warstwy zestalonego materialu wiazacego, gestszego i mniej porowatego od ma¬ terialu rdzenia na przepuszczalnej wstedze wlók¬ niny, na skutek przenikania zaprawy rdzeniowej przez te wlóknine pod dzialaniem drgan moze tez wystepowac z powodzeniem i w przypadku sto¬ sowania innych materialów przepuszczalnych dla zaprawy. I tak zaprawa moze np. przenikac przez podziurkowany arkusz materialu zasadniczo nie¬ przepuszczalnego dla zaprawy, np. arkusz z two¬ rzywa sztucznego zaopatrzony w duza liczbe ot¬ worów.Mieszanka, z której wykonuje sie rdzen ko¬ rzystnie zawiera co najmniej jeden z takich sklad¬ ników jak perlit, wermikulit i zywice moczniko- wo-formaldehydowe, przy czym dodatek taki za¬ sadniczo nie przenika przez przepuszczalna wstege wlókniny.Plyty wedlug wynalazku zasadniczo nie musza miec tak duzej gestosci jak opisane w powyz¬ szym przykladzie, mimo to beda odznaczaly sie podobnym rozkladem gestosci.Zastrzezenia patentowe 1. Sposób wytwarzania plyt budowlanych, zna¬ mienny tym, ze wstege wlókininy lub tkaniny doprowadza sie do zetkniecia z jedna lub obiema s powierzchniami czolowymi warstwy wodnej za¬ prawy materialu wiazacego, korzystnie gipsu, po czym* zaprawe w polaczeniu z wlóknina lub tka¬ nina utrzymuje sie pomiedzy powierzchniami nos¬ nymi, a przy tym co najmniej jedna powierzchnie 10 nosna stykajaca sie z wlóknina lub tkanina wpra¬ wia sie w drgania dotad, az zaprawa przeniknie poprzez wlóknine lub tkanine, i wlóknina lub tkanina ta calkowicie zanurzy sie w odpowiednim czole zaprawy. 15 2. Sposób wedlug zastrz. 1. znamienny tym, ze przepuszczalna wlóknine lub tkanine przemieszcza sie ruchem postepowym na dolnej powierzchni nosnej, a na nia nanosi sie rdzeniowa warstwe zaprawy, na która naklada sie druga przepusz- ie czarna wlóknine lub tkanine, po czym te war¬ stwe wprowadza sie pod druga powierzchnie nos¬ na, i tak otrzymana strukture plytowa przemiesz¬ cza sie ruchem postepowym pomiedzy powierzch¬ niami nosnymi, przy czym wybrane obszary tych s powierzchni poddaje sie dzialaniu drgan. 3. Sposób wedlug zastrz. 2, znamienny tym, ze jako powierzchnie nosne stosuje sie elastyczne tasmy, które wprawia sie w ruch drgajacy za pomoca dzialan mechanicznych, wywieranych na 30 ich powierzchnie oddalone wzgledem zaprawy. 4. Sposób wedlug zastrz. 1, znamienny tym, ze do zaprawy wprowadza sie ciete wlókna mine¬ ralne w ilosci do 3% ciezaru materialu wiaza¬ cego. 5. Sposób wedlug zastrz. 1, znamienny tym, ze wlóknine lub tkanine nasyca sie srodkiem nada¬ jacym jej ceche wodoodpornosci lub srodkiem wzmacniajacym przed nalozeniem na nia zaprawy rdzeniowej. 6. Sposób wedlug zastrz. 1. znamienny tym, ze wlóknina lub tkanina przepuszczalna jest wyko¬ nana z wlókien mineralnych. 7. Sposób wedlug zastrz. 6. znamienny tym, ze jako wstege wlókiennicza stosuje sie wlóknine z 45 wlókien szklanych, spojonych zywica. 8. Plyta budowlana, znamienna tym, ze zawiera rdzen z zestalonego materialu wiazacego, korzyst¬ nie gipsu, zaopatrzony z co najmniej jednej stro¬ ny w przepuszczalna wlóknine lub tkanine zanu- 50 rzona w powierzchni czolowej rdzenia, a ponadto ciagla, cienka warstwe zestalonego materialu wia¬ zacego o wiekszej gestosci i mniejszej porowa¬ tosci od rdzenia, rozpostarta na zewnetrznej, czo¬ lowej powierzchni wlókniny lub tkaniny. ,5 9. Plyta budowlana, wedlug zastrz. 8, znamienna tym, ze przepuszczalna wstega materialu jest wy¬ konana z wlókien. 10. Plyta budowlana, wedlug zastrz. 9, znamien¬ na tym, ze przepuszczalna wlóknina lub tkanina oo zawiera wlókna mineralne. 11. Plyta budowlana, wedlug zastrz. 10, ma- mienna tym, ze wlókna mineralne stanowia wlók¬ na szklane. 12. Plyta budowlana wedlug zastrz. 10, ma¬ ss «unn tym, ze przepuszczalna wstega materialu 35 40126 492 11 ma postac wlókniny z wlókien szklanych, spojo¬ nych zywica. 13. Plyta budowlana wedlug zastrz. 8, znamien¬ na tym, ze grubosc ciaglej, cienkiej warstwy po¬ wierzchniowej nie przekracza 2 mm. 14. Plyta budowlana wedlug zastrz. 8, znamien¬ na tym, ze ciagla, cienka warstwa powierzchnio- 12 wa zawiera naskórek o wiekszej gestosci i mniej¬ szej porowatosci niz pozostala czesc tej warstwy. 15. Plyta budowlana wedlug zastrz. 8, znamien- 5 na tym, ze zestalony material wiazacy rozciaga sie nieprzerwanie i pomiedzy rdzeniem a cienka warstwa powierzchniowa jako lita osnowa.Fig. / » foT-—— a) do cb m cb ••|i'iiii'iSg ¦y."V»y.'i 2^^22S^^^EE552 27 -H3. 25 23 Fig. 2 32 fSJC5^S3C55CE^OTJC^5E^^ 33 W/ Sklad: B.Z.Graf.Druk: Prac Poligraficzna UP PRL Naklad 100 egz. Cena 100 zl. PL PL PL PL PL PL PL PL PL PL PL PL PL PLThe subject of the invention is a method for producing building panels and a building panel made of a binding material, especially gypsum. Known gypsum boards with paper-faced faces or dry plaster boards are characterized by mechanical strength and fire resistance that are sufficient for many applications, but for many of their potential applications, greater mechanical strength and better fire resistance are required. It is known to increase the strength of building panels made of a binding material by reinforcing the body of the binding material with fibrous materials, but this has only been partially successful. Complex methods consisting in the production of a layered product in a mould using glass fibre mats and gypsum mortar, e.g. described in British patent specification No. 1520411, are not economical. Furthermore, thick gypsum mortar does not penetrate the mat, whereas in the case of thinner mortar, water only penetrates the mat. Using fibers, e.g., glass fibers, spread over the binding material is difficult due to the inability to effectively distribute the fibers over the mortar and to achieve a satisfactory bond between the fibers and the surrounding binding material, which limits strength. 10 15 It is also known to produce a product analogous to such gypsum boards but containing mineral fibers placed between the layers instead of the known paper front facings, according to British patent no. 769 414. According to British patent no. 772 581, a glass fiber non-woven fabric is passed through gypsum mortar before a layer of mortar and a long, thus saturated glass non-woven fabric is applied to it. According to Canadian patent no. 993 779, a gypsum board is formed by applying gypsum mortar to a sheet of inorganic fibers placed on a conveyor, then applying a second sheet of the same fibers. and pressing the layers between two rollers in order to cause the mortar to penetrate into the fibrous sheets within the surface area of the mortar mass. It has been found that this method allows only partial and irregular penetration of the mortar between the fibers, and therefore the obtained boards are characterized by a rough surface on which both the fibers and the gypsum are visible. U.S. Patent No. 3,993,822 describes a multilayer gypsum board in which the gypsum core and reinforcing fibers are provided on one end with a sheet of glass fiber fleece or cardboard, while on the other end it is provided with a glass fiber canvas and a sheet of fiber fleece, linen fiber fleece, cardboard. In each of these cases, the sheet of glass fiber fleece or other material is substantially impermeable to gypsum, so the given structure is obtained by simple, sequential application of various sheets and mixtures to the abutment and conveyor. The product has a surface defined in each case by the outer sheets, which in turn may not be well bonded to the core. In U.S. Patent No. 2,013,563, a method for manufacturing gypsum boards is described, one surface of which is covered with ordinary paper cardboard, onto which a core mortar is poured in the usual manner. A glass fiber sheet is then placed on top of the core mortar and pressed into the mortar using a comb device. In this product, one of the front surfaces is made of paper in the form of cardboard, while the other front surface is made of plaster and is essentially not protected against scratching or other mechanical damage. In turn, British patent specification No. 2004 807, a method of manufacturing thin, reinforced plaster sheets is disclosed, according to which a glass fiber nonwoven fabric is covered with dry plaster, subjected to vibrations in order to make the gypsum crystals penetrate into the nonwoven fabric, and then water is sprayed on them, keeping them in a continuous vibrating motion in order to mix the plaster and water in the nonwoven fabric. The plaster sets, creating a reinforced plaster sheet in which the fibers are distributed throughout the entire thickness. The permeable nonwoven or fabric may take one of many forms, e.g., it may be a perforated sheet or film of a substantially impermeable material, but is preferably a fibrous material, particularly one made of mineral fibers. The core need not contain fibers, but small amounts of fibers may be added to it to increase its cohesion. The fibers have the greatest influence on the strength of the panel when they are distributed near the faces of the panel, and the greatest "strength increase" is obtained when a certain number of fibers are used when the nonwoven or fabric is immersed in the core directly near its surface. Glass fibers are preferably used as reinforcing fibers, with They can be in the form of a nonwoven fabric or a fabric, e.g. upholstery canvas, but it is most advantageous if they are in the form of a nonwoven fabric whose binder is a suitable synthetic resin. By immersing the fibers in the front surface of the core and creating a continuous, thin layer of a solidifying material above them, the quality of the final surface of the board is improved, which at the same time ensures that the fibers are concentrated in the place of their most effective impact on the board, i.e. as close to its surface as possible. The method according to the invention can easily be used in a continuous production system, enabling continuous production of the board in a production line. Preferably, the permeable nonwoven fabric or fabric is moved in a progressive motion on the lower supporting surface, and the Then a layer of core mortar is applied, onto which a second web of nonwoven or fabric is applied, and the resulting assembly is inserted under the second supporting surface. Afterwards, the board with such a complex structure is moved in a forward motion, holding it between the supporting surfaces, while at the same time the appropriate areas of these surfaces are set in a vibrating motion. The resulting board is removed, cut, and dried in a known manner. Furthermore, it has been found that the continuous, thin layer of binding material, created as a result of mortar penetration through the nonwoven or fabric under the influence of vibration, is usually more compact and, moreover, is harder and less porous than the core material of the board. This can be attributed to the action of increased pressure on the surface, the existence of which determines the migration of mortar through a nonwoven fabric or fabric, during which a pressure gradient occurs in its direction. The building board according to the invention comprises a core of solidified, setting material, e.g. gypsum*, on at least one side of which there is a permeable nonwoven fabric or fabric immersed in the front surface of the core, wherein on the outer, front surface of the nonwoven fabric or fabric there is a continuous, thin layer of solidified binding material of higher density and lower porosity than the core. The object of the invention is to develop a new method of manufacturing building boards and a building board with a new structure and better mechanical properties. * It turns out that if a permeable nonwoven fabric or fabric is applied to the surface of a setting mortar, e.g. gypsum mortar, and this If the mortar is supported on a supporting surface, e.g. on an anti-adhesive sheet or conveyor belt, and these surfaces are set in vibration, the mortar will be forced to penetrate through the non-woven fabric or fabric and a thin, continuous layer thereof will be formed on the surface of the latter. Thus, according to the invention, the method for manufacturing a building board consists in bringing a suitable, permeable non-woven fabric or fabric into contact with one or both front surfaces of an aqueous layer of mortar or binder material, e.g. gypsum, maintaining the mortar and the non-woven fabric or fabric in superposition between the supporting surfaces, at least one of which is set in vibration motion until the mortar penetrates the non-woven fabric or fabric and the non-woven fabric or fabric will be completely immersed in the appropriate mortar front, forming a continuous, thin layer thereon. As mentioned previously, the fabric or textile should be close to the surface of the slab. Thus, it is preferable if the thickness of the continuous, thin layer extending above it does not exceed 2 mm or even 1 mm, and it can be as thin as possible, depending on the amount of mortar needed to achieve the desired surface of the finished slab. This surface may be flat or may have a random or patterned texture depending on the shape of the surface of the conveyor belt or other carrier belt. A dense structure allows for a precise surface finish. The core can have any desired thickness, e.g., similar to the thickness of standard gypsum boards. Preferably, glass fiber nonwovens are used as the fibrous material webs. These nonwovens can be bonded with a resin binder, e.g., urea-formaldehyde resin, which is typically used for glass fibers. The weight of 1 mf of such a nonwoven is 60 to 80 g, but this value is by no means critical, and its fibers have a diameter of, for example, 10 to 20 mm. Two such nonwovens in a board represent the number of fibers equal to 120 to 160 g/m², which in the case of a standard 9 mm thick board may constitute 1 to 2*/t of the gypsum weight in the board. This relatively small number of fibers indicates how economically the number of fibers used is used, according to the invention, and the strength of the board can be adjusted by changing the strength of the nonwoven fabric used. The fibers in the nonwoven fabric can be either randomly arranged or oriented. In the first case, the board will have essentially the same tensile strength in the longitudinal and transverse machine directions. In the second case, the board may have a higher strength in the longitudinal direction and a lower strength in the transverse direction. In this respect, it resembles the well-known board. gypsum board, although the average strength of the board can be significantly increased if desired. For example, the use of a nonwoven fabric with a random fiber distribution and a weight per m* of 90 g on both sides of the board gives it substantially the same strength M in both directions, being greater than the strength in the transverse direction of a conventional gypsum board but less than its strength measured in the longitudinal direction. The latter value is exceeded when a nonwoven fabric with a weight per m* of 80 g is used. The longitudinal orientation of the fibers of the nonwoven fabric with a weight per m* of 60 g increases the strength of the board in that direction, while at the same time there is a corresponding reduction in the strength strength in the transverse direction, thus the strength properties of such a board become more similar to those of the known plasterboard. Thus, by changing the properties of the nonwoven fabric, the board can be given greater strength in a specific direction, or the strength can be additionally increased in desired places, e.g., along the edges of the board, by using nonwoven fabrics with an appropriate fiber distribution. Fabrics, e.g., upholstery canvas, can also be used, but these materials are more expensive and less efficient than nonwoven fabrics. To increase cohesion, the core mortar may contain a small amount, e.g., from 0.3 to 3*/# of glass fibers in relation to the weight of the plaster, but cores without glass fibers can also be used. fibers, as in conventional gypsum cores. Boards manufactured according to the invention using mineral fiber nonwoven fabric do not need to be covered with paper, as is the case with conventional gypsum boards, nor do they need to contain starch in the core mortar. Therefore, they can be made entirely of non-flammable material, and the drying phase in their production can be quite short, which provides benefits resulting from lower energy consumption. Available glass fiber nonwoven fabrics and upholstery fabrics are usually sufficiently porous to ensure the penetration of the desired amount of mortar under the influence of vibrations and the formation of the desired thin surface layer. This penetration can be improved by perforating the nonwoven fabric before applying it. to the mortar. This penetration can be further improved by preheating the mortar or adding surfactants. The nonwoven fabric or fabric can also be impregnated with additives that modify its surface properties, e.g., waterproofing agents and reinforcing agents, e.g., synthetic resins, before being introduced into the core mortar. If the saturated layer is prevented from drying before being applied to the core mortar, the latter, when passing through this layer, will carry with it at least part of the additive present in this layer, as a result of which this additive will modify the surface properties of the plaster or other binding material in the desired way. For example, when a waterproofing agent is incorporated into the nonwoven fabric or fabric, the surface The board can be made waterproof using a significantly smaller amount of additive than would be necessary if the additive were introduced into the core mortar as is known. The main conveyor belts between which the board is formed should be made of a material that is non-adhesive to the gypsum mortar. Most plastics used for conveyor belts are suitable for this purpose. Flexible conveyor belts are preferably used to enable local transfer of vibrations to the board assembly after the non-woven fabric has been applied to the core mortar. Any vibrating device suitable for this purpose can be used. Horizontal, rotating cross shafts with in the shape of a tower-126,492' and a deposit in cross-section; mounted in pressure to the rear surfaces of the conveyor belts. Apart from simple mechanical devices, other vibrating systems can be used, e.g. ultrasonic systems. The subject of the invention is described in more detail on the basis of an example of an embodiment of a device for producing gypsum boards, provided on the front side with mineral fibers, according to the invention, which is shown in the drawing, in which Fig. 1 shows a schematic side view of a device for producing gypsum boards according to the invention, and Fig. 2 shows a schematic section of a board according to the invention in cross-section. As shown in Fig. 1, water 10, beta hemihydrate gypsum 11 with known additives and up to 3% of cut Glass fibres 12 of a given length are fed in known proportions into a mixer 13 comprising a trough conveyor belt 14 and agitators 15, and are continuously discharged from the mixer as a homogeneous mortar. If the core is to contain a smaller amount of chopped glass fibres, or no fibres at all, it is not necessary to use the trough mixer 13. Instead, a simple screw mixer or a mixer with a rotating plate 13a of the Ehrsam type is used, which discharges the mortar onto a nonwoven fabric web 21 by means of a chute 13b. A nonwoven fabric web 17 made of glass fibres is supplied from a roll 13 and applied to the The upper, outer surface of the upper, supporting conveyor belt 19. The second web of glass nonwoven fabric 21 is delivered from the roller 22 to the lower surface of the supporting conveyor belt 23. The conveyor belts are preferably made of polypropylene and provided with suitable belt wipers 24, 25, and are driven in the directions indicated by the arrows. Belt sections attached along the lateral edges of the lower belt 23 prevent mortar from flowing out and set the width of the board in the manner described below. The gypsum mortar supplied by the mixer 13 is mixed between the converging conveyor belts 19, 23 and the nonwoven fabric layers 21, 17, a barrier 26 is formed at the entrance to the space between the pair of support conveyors. The conveyor belts pass this inlet part and come into contact with vibrators, which may be, for example, square shafts in cross-section, rotated at a sufficient rotational speed, e.g., about 100 rpm. The vibrations transmitted by the vibrators 27 through the support belts cause the nonwoven webs 21, 17 to immerse in the corresponding surfaces of the mortar, which penetrates the nonwoven fabric, forming a continuous thin layer in contact with the support belts on both sides of the core and nonwoven fabric assembly. The assembly thus assembled, held between the conveyor belts 19, 23 is then conveyed under the roller 28 to give it the desired thickness, and as it approaches the end of the conveyors, the gypsum is sufficiently solidified to enable the obtained board 29 to be divided into sections and passed through a continuous dryer operating in a known manner. The final product is a gypsum board with a substantially known core 31 and smooth surface layers 32 of minimal thickness but higher density located above the nonwoven webs 33. The reinforcing nonwoven fabric is located in the surface area and gives the board the maximum strength properties achievable from a given weight. fibers per unit area of the board surface. Hard, dense surface layers 32 ensure the possibility of precise finishing of the board. In a typical example of a board manufactured in the manner described, a gypsum board of nominal thickness 9 mm is provided on both faces with a nonwoven fabric bonded with a urea-formaldehyde binder, formed from glass fibers of 13 µm diameter and having a weight per square meter of 60 g. The core of this board contains 0.5/tonne by weight of chopped glass fibers in the optimal case, and the tensile strength of the board is 7.3 N/mm² in both the longitudinal and transverse directions. The board manufactured in the method according to the invention has a denser The surface layer, the structure of which was examined microscopically. A micrograph taken with an electron scanning device revealed that the surface layer of gypsum, located above the immersed glass fiber ribbon and formed by the penetration of mortar through it under the action of vibrations, is dense and has only slight porosity, containing a highly dense skin and a less dense zone located between the skin and the glass fiber ribbon. The core, however, is more porous, while the gypsum located directly below the ribbon is also quite porous and resembles a core rather than a surface layer. In the case of a panel manufactured as described in the above example, Micrographs made with an electronic scanning device and quantitative measurements showed that the surface layer located above the glass fiber web was 0.17 mm thick, and the part of it forming this highly dense skin was 0.03 mm thick, while the density of the upper 0.1 mm thick surface layer (it was not possible to make a thinner section of the sample) was 1.158 g/cm*, so the density of the mentioned skin was even higher. Other density measurements made for the same plate gave the following results: the density of a 1.7 mm thick section taken directly behind the glass fiber web was 1.096 g/cm*, the density of a section The density of a 1.0 mm section taken from the center of the core was 1.005 g/cm*, the density of a 0.66 mm section taken from the top of the board containing the nonwoven web and the skin was 0.983 g/cm*, the density of a section over 0.66 mm thick after removal of the skin, i.e. when this section was 0.63 mm thick, was 0.946 g/cm*, so the density of the gypsum in the glass fiber web was lower than in the adjacent core, the density of the gypsum in the glass fiber web (determined by dissolving the gypsum using 209 g of hydrochloric acid and using The density of the glass fibres (taking into account the effect of this acid on the glass fibres) was 0.995 g/cm³. The above density results should be compared with the core density of a known plasterboard, which is 0.86 g/cm³. It is readily apparent that although there is a variation in the density and porosity in a cross-sectional plane through the solidified material when examined from the outer surface towards the core of the board according to the invention, and although different layers or sections of the board are mentioned (e.g., surface layer or thin top layer, skin, core), the board according to the invention is a substantially solid product in which the binding material, e.g., gypsum, forms a continuous, solid The term "core" is used herein to refer not only to the central portion of the panel having permeable nonwoven webs in the zones of both opposing major surfaces, but also to the equivalent section of the panel having a permeable nonwoven web in one of these surface zones. As mentioned previously, a permeable fibrous material is used, especially a nonwoven fabric and most preferably mineral fibers, of which glass fibers are currently attracting the greatest interest. The phenomenon of formation of a continuous, thin layer of solidified binding material, denser and less porous than the core material, on a permeable The effect of the core mortar penetrating through the nonwoven fabric due to vibrations can also occur successfully when using other materials permeable to the mortar. For example, the mortar can penetrate through a perforated sheet of material essentially impermeable to the mortar, e.g., a plastic sheet provided with a large number of holes. The core mixture preferably contains at least one of perlite, vermiculite, and urea-formaldehyde resins, with such an additive not essentially penetrating the permeable nonwoven fabric. The boards according to the invention generally do not need to have such a high density as those described in the above example, but they will nevertheless have a similar distribution. 1. A method for manufacturing building panels, characterized in that a web of nonwoven fabric or fabric is brought into contact with one or both of the front surfaces of an aqueous layer of binder material mortar, preferably gypsum, whereupon the mortar in combination with the nonwoven fabric or fabric is held between the supporting surfaces, and at least one supporting surface in contact with the nonwoven fabric or fabric is set in vibration until the mortar penetrates through the nonwoven fabric or fabric and the nonwoven fabric or fabric is completely immersed in the respective mortar front. 2. A method according to claim 1, characterized in that the permeable nonwoven fabric or fabric is moved in a translational motion on the lower supporting surface, and on the lower supporting surface a core layer of mortar is applied to it, onto which a second permeable black non-woven fabric or cloth is placed, after which this layer is introduced under the second supporting surface, and the thus obtained plate structure is moved in translation between the supporting surfaces, wherein selected areas of these surfaces are subjected to vibrations. 3. A method according to claim 2, characterized in that flexible tapes are used as supporting surfaces, which are set in a vibrating motion by means of mechanical actions exerted on their surfaces spaced apart from the mortar. 4. A method according to claim 1, characterized in that chopped mineral fibers are introduced into the mortar in an amount of up to 3% of the weight of the binding material. 5. A method according to claim 6. A method according to claim 1, characterized in that the nonwoven fabric or fabric is impregnated with a waterproofing agent or a reinforcing agent before the core mortar is applied thereto. 7. A method according to claim 1, characterized in that the nonwoven fabric or fabric is made of mineral fibers. 8. A method according to claim 6, characterized in that the textile web is a nonwoven fabric made of glass fibers bonded with a resin. 8. A building board, characterized in that it comprises a core of solidified binding material, preferably gypsum, provided on at least one side with a permeable nonwoven fabric or fabric immersed in the front surface of the core, and furthermore a continuous, thin layer of solidified binding material of higher density and lower porosity than the core, spread over the outer, front surface of the nonwoven fabric or fabric. 9. A building board, according to claim 8, characterized in that the permeable web of material is made of fibers. 10. A building board, according to claim 9, characterized in that the permeable nonwoven fabric or fabric comprises mineral fibers. 11. A building panel according to claim 10, characterized in that the mineral fibers are glass fibers. 12. A building panel according to claim 10, characterized in that the permeable material web is in the form of a nonwoven fabric of glass fibers bonded with a resin. 13. A building panel according to claim 8, characterized in that the thickness of the continuous, thin surface layer does not exceed 2 mm. 14. A building panel according to claim 15. A building board according to claim 8, characterized in that the continuous, thin surface layer comprises a skin of greater density and less porosity than the remainder of the layer. 15. A building board according to claim 8, characterized in that the solidified binding material extends continuously and between the core and the thin surface layer as a solid matrix. / » foT-—— a) to cb m cb ••|i'iiii'iSg ¦y."Vży.'i 2^^22S^^^EE552 27 -H3. 25 23 Fig. 2 32 fSJC5^S3C55CE^OTJC^5E^^ 33 W/ Composition: B.Z. Graf. Print: Prac Poligraficzna UP PRL Edition 100 copies Price 100 PLN. PL PL PL PL PL PL PL PL PL PL PL PL PL PL PL PL PL