Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania tkaniny lub dzianiny specznionej lub krepo¬ wanej, utworzonej przez tkanie lub dzialanie wlókien syntetycznych lub mieszanki wlókien syntety¬ cznych i naturalnych.Znany jest sposób wytwarzania tkaniny specznionej, w którym silnie skrecone przedze o skrecie nadkrytycznym wynoszacym 1200 do 2200 skretów/m, sa stosowane do tkania tkaniny stanowiac jej watek. Podczas tkania mozna zastosowac dwie osnowy majace rózne naprezenie, otrzymane z przedz utworzonych z wlókien o róznej kurczyliwosci.Wada tego znanego sposobu jest niska wydajnosc oraz gorsze wlasnosci przedzy ujawniajace sie podczas przewijania i tkania. Inna niedogodnoscia sa nieuniknione wady marszczenia sie. wynikajace z platania sie, silnie skreconych przedz, oraz koniecznosc poddania przedzy wstepnemu parowaniu. Jest niemozliwe wykonanie tkaniny o stalej zalozonej szerokosci. Ponadto, uzyskane efekty specznienia sa nietrwale gdy tkanina zostaje poddana temperaturze wyzszej od 100°C podczas prania, uzywania i prasowania.Alternatywa tego sztucznego speczania moga byc sposoby speczania chemicznego. W jednym ze znanych sposobów uzyskania tkanin z efektem speczania lub krepowania, jest nalozenie stezo¬ nego wodorotlenku sodu na tkanine, na ogól stosujac technike druku nakladania lugów, zwlaszcza dla wybranych zastosowan tkaniny. Ten sposób moze byc stosowany jedynie do tkanin wykona¬ nych w 100% z bawelny.W innym sposobie chemicznego krepowania znanym z opisu patentowego Stanów Zjednoczo¬ nych Ameryki nr 3 505 000, zwiazki o ogólnym wzorze RC6H4NH2, gdzie przez R oznaczono H lub CnH2n 1, rozpuszczono w glikolu metylenowym, etylenowym lub propylenowym, sa nakladane na tkanine, która jest nastepnie poddawana parowaniu, plukaniu z tych zwiazków i suszeniu. Proces ten moze byc stosowany do tkanin z przedzy z alkoholu poliwinylowego.W jeszcze innym sposobie chemicznego krepowania znanym z japonskiego opisu patnetowego nr 23709, który jest jednakze stosowany jedynie do tkanin z przedzy poliestrowej, tkanina jest traktowana pochodnymi naftolu o temperaturze topnienia wyzszej od90°C.2 139712 Wada tych chemicznych sposobów krepowania jest koniecznosc stosowania calego szeregu operacji, wystepowanie uszkodzen urzadzen, gdy nakladane sa agresywne chemikalia, wymagaja¬ cych czestej wymiany ich czesci.W innym sposobie wytwarzania tkaniny krepowanej, dokonuje sie tkania lub dziania przedz mieszanych z wlókien syntetycznych o duzej kurczliwosci. Wada tego procesu jest koniecznosc wykonania duzej ilosci operacji jesli sie chce uzyskac tkanine o jednolitym efekcie krepowania.Jeszcze inny sposób krepowania tkanin jest znany z bulgarskiego swiadectwa autorskiego nr,25685, w którym tkanina jest wykonana z przedzy o duzej gestosci liniowej, wytworzonej z wlókien syntetycznych utkana splotem atlasowym i drapana na jednej stronie, a nastepnie utrwa¬ lona w temperaturze 170-185°C Wada tego procesu jest ograniczony zakres wytworzonych wyrobów i brak zmiany w fakturze efektu krepowania.W sposobie wedlug wynalazku wytwarzania tkaniny lub dzianiny specznionej lub krepowanej dokonuje sie tkania lub dziania przy uzyciu kombinowanych i klasycznych przedz czesankowych lub tylko kombinowane rdzeniowe przedze czesankowe o skretach normalnych, przy czym kombi¬ nowane rdzeniowe przedze czesankowe maja rdzen z wyskokurczliwych syntetycznych wlókien majacych kurczyliwosc 10 do 80% w goracym powietrzu o temperaturze 200°C, a ich rdzen owiniety naturalnymi lub cietymi wlóknami syntetycznymi lub mieszanka cietych i naturalnych wlókien, a nastepnie otrzymna tkanine lub dzianine poddaje sie obróbce cieplnej.Kombinowane rdzeniowe przedze czesankowe stanowia watek, albo osnowe albo zarówno watek jak i osnowe, a ich ilosc wynosi 10 do 100% calej ilosci przedzy w tkaninie lub dzianinie.Obróbke cieplna wykanczania tkaniny lub dzianiny przeprowadza sie w temperaturze od 60 do 250°C, w czasie od 30 s do 40 minut.Obróbke te przeprowadza sie w wodzie o temperaturze od 80 do 250°C w okresie od 30 s do 30 minut, albo w parze przegrzanej o temperaturze od 100 do 200°C w okresie od 30s do 30 minut.Okreslenie „przeedza syntetyczna" oznacza tu zarówno przedze z wlókien pochodzenia calko¬ wicie syntetycznego, np. tereftalenu polietylowego, jak i przedze z wlókien czesto zwanych pocho¬ dzenia pólsyntetycznegp, zwlaszcza z celulozy regenerowanej.Przez zastosownie sposobu wedlug wynalazku jest mozliwie otrzymanie tkaniny lub dzianiny majacej postac krepy, rowkowej lub marszczonej, lub tkaniny o jednolitym specznieniu.Tkanina wytworzona sposobem wedlug wynalazku nadaje sie do wytwarzania odziezy w tym okryc zewnetrznych, do celów dekoracyjnych i technicznych, np. do dokladnego fitrowania gazów i cieczy, oraz do wytwarzania tasm izolujacych elektrycznie.Stosujac sposób wedlug wynalazku wykoanuje sie nastepujace operacje. Najpierw wytwarza sie przedze kombinowana z normalnym skrtetem. Na ogól rdzen przedzy jest owijany wlóknami naturalnymi, syntetycznymi lub mieszanka wlókien syntetycznych i naturalnych. Korzystnie, przedza ma rdzen z wlóknistego materialu syntetycznego owinietego przez ciete, naturalne lub syntetyczne wlókna lub mieszanki wlókien. Przedza zastosowana w takim korzystnym przypadku ma rdzen z wlókien syntetycznych, o kurczliwosciod 10 do 80% w goracym powietrzu o temperatu¬ rze 200°C, tj. gdy jest poddana obróbce cieplenj. Do wytworzenia wlókien cietych moga byc uzyte wlókna naturalne lub sytetyczne, lub ich mieszanki.Tak wytworzona przedza jest dziana lub tkana z wykorzystaniem tylko na watek, albo na cjpnowe. Przedza kombinowana moze byc równiez wykorzystana na watek i osnowe. Dzieki temu jest mozliwe prowadzenie procesu tylko kombinowana przedza czesankowa lub mieszanka przedzy czesankowej kombinowanej i klasycznej. Na ogól, zawartosc w tkaninie nitek czesankowej przedzy .kombinowanej moze byc rzedu 10 do 100% calkowitej liczby nitek przedzy czesankowej.Na koniec procesu tkanine obrabia cie cieplnie. Obróbka cieplna moze byc przeprowadzona przez stosowanie goracego powietrza, wody, pary, technologii ultradzwiekowej lub kombinacji tych sposobów ogrzewania. Temperatury stosowane w procesie obróbki cieplnej wynosi 60 do 250°C, a proces moze trwac od 30 sekund do 40 minut. W procesie, w którym stosuje sie wode, temperatura wynosi od 80 do 100°C a czas obróbki od 1 do 40 minut. W procesie, w którym stosuje sie powietrze, temperatura wynosi 80 do 250°C w czasie od 30 sekund do 30 minut. Woda, para lub para przegrzana moze byc na ogól uzyta o temperaturze 80 do 200°C w czsie od 30 sekund do 30 minut. Obróbka cieplna jest prowadzona po dzianiu lub tkaniu tkaniny, a nastepnie tkanina korzystnie jest skladowana w stanie luznym.139 712 3 Tkanina wytworzona sposobem wedlug wynalazku ma wyglad równomiernie specznionej, który moze odpowiadac krepowaniu, rowkowaniu lub nawet szerokiej, jednolicie grubej objetosci.Wysoka gestosc krepowania moze byc osiagnieta w sposób wysokowydajny, wymagajacy jedynie niewielu operacji. Nie ma potrzeby stosowania dodatkowych chemikaliów, a proces jest taki sam zarówno niezaleznie odv rodzajów wlókien zastosowanych do wytwarzania przedzy, z której jest zrobiona tkania, jak i od typu zadanego speczenia.Sposób wedlug wynalazku wymaga tylko niewiele operacji zwlaszcza operacji przedzenia, w której stosuje sie konwencjonalna liczbe przedzy, bez potrzeby stosowania specjalnych urzadzen.Taki proces daje sie zastosowac do róznych typów przedzy, poszerzajac przez to asortyment tkanin przeznaczonych do speczenia. Nie ma potrzeby stosowania agresywnych chemikaliów, które potrzeba zwykle regenerowac, i których zastosowanie prowadzi na ogól do zanieczyszczenia znacznej ilosci wody. Efekty speczniania otrzymane sposobem wedlug wynalazku sa stabilne podczas kolejnych procesów takich jak pranie, prasowanie i uzytkowanie odziezy. Ponadto sposób wedlug wynalazku umozliwia wytwarzanie tkaniny o zadanej dokladnej szerokosci i majacej wstepnie okreslona grubosc specznienia.Sposób wedlug wynalazku zostanie wyjsniony na nizej opisanych przykladach.Przyklad I. Wysokokurczliwa przedza poliestrowa jest skrecana i zwijana z mieszanka cietych wlókien, zawierajaca 50% celilozy regenorowanej i 50% baewlny, za pomoca przedzarki obraczkowej o wydajnosci na glowice przedzarki wynoszacej 0,019 kg/h. W wyniku otrzymano kombinowana przedze czesanokowa o grubosci 30tex majaca skret wynoszacy 750 skretów/m.Klasyczna przedza o grubosci 30 tex majaca normalny skret 750 skretów/m jest wytwarzana z mieszanki cietych wlókien, zawierajacej 50% celulozy i 50% bawelny za pomoca przedzarki obraczkowej o wydajnosci na jedna glowice wynoszacej 0,014 kg/h. Ta przedza byla nawijana i poddawana dzialaniu pary w autoklawie w temperaturach od 102 do 105°C.Tkanine tkano na bezczólenkowej maszynie tkackiej typu STB 2/6 w nastepujacych warun¬ kach: plocha 100, szerokosc plochy 109,5 cm, gestosc (ilosc nitek/dm), w stanie surowym: osnowa 157. watek 150, w tanie wykonczonym: osnowa 210, watek 180, calkowita ilosc nitek osnowy 1593, krajki tkaniny 52, numer nitek 30 tex, wplecen 5%, .ciezar (g/m2) w stanie surowym: osnowa 50,3, watek 41,0, calkowity ciezar: w stanie surowym 94,0g/m2, w stanie wykonczonym 133 g/m2, splot plócienny — szerokosc (cm): w stanie surowym 100, w stanie wykonczonym 75-77 wytrzymalosc na zerwanie (dN): w stanie.surowym — osnowa 22, watek 15, w stanie wykonczonym — osnowa 25 — 30 watek 16.Jako watek zastosowano zgodnie z wynalazkiem, 25% kombinowanej przedzy czesankowej i 75% przedzy klasycznej. Podczas operacji tkania te przedze sa tak rozmieszczone aby utworzyc ulozone naprzemian tasmy (pasy) wzdluz watka tylko z kombinowanej i odpowiednio tylko z klasycznej przedzy, i zeby stosunek miedzy szerokosciami tych tasm (pasów) z róznych przedz watkowych wynosi 25:75.Takwytworzona surowa tkanina byla poddana dzialaniu 2 g/l a-amylazy 250 AF w tempera¬ turze 40-50°C i nastepnie byla pozostawiona na ponad 60 minut. Nastepnie tkanina byla plukana wodnym roztworem 2,5 g/l detergentu Veritol (oxyetylenowany alkilofenol) i 3 g/l sody kalcyno- wanej w temperaturze 40-50°C w ciagu 10 minut i poddana cisnieniu 3,5 kg/cm2. Nastepnie wilgotna tkanina, zgodnie z wynalazkiem, byla poddana procesowi obróbki cieplnej w komorze termicznej w temperaturach 180-190°C podczas ponad 2 minut. W tym celu tkanina byla ogrze¬ wana w postaci luzno skladowanej. Wytworzona tkanina ma efekt powierzchniowy wywolany skureczem cieplnym rdzemia z wyskokoskurczliwej przedzy poliestrowej kombinowanych przedz czesankowych. Tkanina wytworzona zgodnie z wynalazkiem, ma pasy wzdluz watku odpowiednio do warunków rozmieszczonych dwóch typów przedz watkowych jak wskazano powyzej. Pasy lub tasmy zawierajace kombinowane przedze sa jednolicie specznione a efekt jest osiagniety przez niskokurczliwe owiniecie wysoko kurczliwego rdzenia podczas gdy pasy lub tasmy zawierajace niskoskurczowe przedze sa jednolicie rozmieszczone jedno obok drugiego wewnatrz pasów.B. Postepowanie z przykladu IA zostalo powtórzone jednakze z ta róznica, ze przedze watkowe do wytwarzania tkaniny zgodnie z wynalazkiem, zawieraja 50% kombinowanej przedzy czesankowej i 50% klasycznej przedzy, w których stosunek miedzy szerokoscia pasów lub tasm wzdluz watku wynosil 50:50. Wytworzona tkania miala wyglad zewnetrzny podobny do tkaniny z przykladu IA jednakze z ta róznica, ze pasy lub tasmy byly tej samej szerokosci.4 139 712 C. Postepowanie z przykladu I A /ostalo jeszcze raz powtórzone jednakze z ta róznica, ze przedze watkowe do wytwarzania tkaniny zgodnie z wynalazkiem, zawieraja 75% kombinowanej przedzy czesankowej i 25% klasycznej przedzy. Stosunek miedzy szerokosciami pasów lub tasm wzdluz watku wynosil 75:25. Wytworzona tkanina miala wyglad zewnetrzny podobny do tkaniny z przykladu 1 A.Stosujac postepowanie z przykladu 1 jesli konieczne zmieniajac jeszcze kombinacje stosunku miedzy iloscia przedz kombinowanych i klasycznych, moze byc zeralizowany sposób ich tkania, w celu wytworzenia tkaniny o pozadanym wygladzie.Przyklad II. Postepowanie z przykladu I zostalo powtórzone z ta róznica, ze podczas tkania wzdluz watka i czesciowo wzdluz osnowy, klasyczna przedza zostala zastapiona przez barwiona, klasyczna przedze czesankowa. Inna róznica w porównaniu z postepwaniem z przykladu I bylo to, ze klasyczna przedza watkowa nie byla poddana wstepnie dzialaniu pary.Nastepna róznica bylo to, ze tkanina byla traktowana podchlorynem sodowym w chlodni przed obróbka cieplna. Wytwo¬ rzona tkanina byla w pasy, a pasy lub tasmy utworzone wzdluz watku zgodnie z wynalazkiem, mialy wyglad podobny do tkaniny z przykladu I.Przyklad III. Postepowanie z przykladu I zostalo jeszcze raz powtórzone z ta róznica, ze przed ostateczna obróbka cieplna tkanina byla wybielana roztworem podchlorynu sodowego w chlodhi, a nastepnie byla plukana w otwartej maszynie pralniczej w temperaturze 40°C. Tak wytworzona tkanina miala zewnetrzny wyglad podobny do tkaniny z przykladu I.Przyklad IV. Postepowanie z przykladu I zostalo powtórzone jeszcze raz z ta róznica, ze kombinowana przedza czesankowa byla wytworzona przez owijanie rdzenia z przedzy poliestrowej (jedwab), mieszanka pocietych wlókien zawierajaca 67% poliestru i 33% celulozy. Inna róznica bala taka, ze klasyczna przedza czesankowa przeznaczona na osnowe i watek byly przygotowane z mieszanki wlókien cietych zawierajacej 67% poliestru i 33% celulozy.Jeszcze inna róznica bylo to, ze klasyczna przedza przeznaczona na watek nie byla poddana wstepnie dzialaniu pary. Wytwo¬ rzona naturalnie biala tkanina miala taki sam wyglad jak takanina z przykladu I.Przyklad V. Postepowanie z przykladu IV zostalo powtórzone z ta róznica, ze klasyczna przedza watkowa i czesciowo przedza osnowowa zostaly zastapione przez pozadana, klasyczna przedze czesankowa. Takwytworzona tkanina byla w paski i miala zewnetrzny wyglad podobny do tkaniny z przykladu II.Przyklad VI. Postepowanie z przykladu IV zostalo jeszcze raz powtórzone z ta róznica, ze po utkaniu tkanina byla zanurzona w wodnym roztworze zawierajacym reaktywne barwniki zawiesinowe. Ten roztwór zawieral 25 g/l Furon blue SZR, 15 g/l Remazol blue i 20 g/l weglanu sodu. Tkanina byla nastepnie suszona w temperaturze okolo 140°C, byla utrwalona cieplenie w temperaturze okolo 200°C, a nastepnie plukana w temperaturze 35-40°C i suszona w temperaturze okolo 170°C. Otrzymana tkanina byla jednolicie zabarwiona i miala zewnetrzny wyglad podobny do tkaniny z przykladu IV.Przyklad VII. Postepowanie z przykladu I zostalo powtórzone lecz z ta róznica, ze stoso¬ wana kombinowana przedza czesankowa byla zwijana w 100% z wlókien poliestrrowych i zostala zastosowana zarówno na watek jak i osnowe. Grubosc przedzy watkowej wynosila 28X2tex zas osnowowej 83 tex. Zastosowany proces tkania zostal opisany w bulgraskim swiadectwie autorskim nr 25685 i byl przeprowadzony w nastepujacych warunkach: plocha: 78/4, szerokosc plochy 178 cm, calkowita ilosc nitek osnowowych: 5488, krajki, 26, przedze: 10 X 2 tex, wplecen 7%, splot: atlas siedmiosplotowy.Po termicznym specznieniu w procesie opisanym w przykladzie I otrzymana tkanina miala jednolite specznienie i nadawala sie do fitracji cieczy i gazów. Tkanina miala parametry przedsta¬ wione w tabeli.139712 Tabela Parametry 1 ciezar (g/m) w stanie su¬ rowym: osnowa watek w7 stanie wy¬ konczonym: osnowa watek calkowity ciezar (g/m) w stanie surowym w stanie wykon¬ czonym wytrzymalosc na zerwanie (dN) w stanie surowym osnowa watek w stanie wykon¬ czonym osnowa watek zdlonosc przenikania powietrza przy 20mm H20/m3/m2 sek1 Przyklad VII 2 nie zwiekszony 165,0 360,2 198,0 432,0 526.0(388 g/m2 630,0 (486 m/gm:) 300-340 260-300 280-320 250-280 0,290-0,340 Bulgarskie swiadectwo autorskie nr 25685 3 zwiekszony 165,0 360,2 — — 526 (388g/m2) 571,1 (435g/m:) — — 250-290 210-250 0,210-0,260 Zastrzezenia patentowe 1. Sposób wytwarzania tkaniny lub dzianiny specznionej lub krepowanej, znamienny tym, ze dokonuje sie tkania lub dziania przy uzyciu kombinowanych i klasycznych przedz czesankowych lub tylko kombinowanych rdzeniowych przedz czesankowych o skretach normalnych, przy czym kombinowane rdzeniowe przedze czesankowe maja rdzen z wyskokokurczliwych syntetycznych wlókien majacych kurczliwosc 10 do 80% w goracym powietrzu o temperaturze 200°C, owinietych naturalnymi lub cietymi wlóknami syntetycznymi lub mieszanka cietych i naturalnych wlókien, a nastepnie otrzymana tkanine lub dzianine poddaje sie obróbce cieplenj. 2. Sposób wedlug zastrz. 1, znamienny tym, ze kombinowane rdzeniowe przedze czesankowe stanowia watek, albo osnowe albo zarówno watek jak i osnowe, a ich ilosc wynosi 10 do 100% calej ilosci przedzy w tkaninie lub dzianinie. 3. Sposób wedlug zastrz. 1, znamienny tym, ze obróbke cieplna wykanczania tkaniny lub dzianiny przeprowadza sie w temperaturze od 60 do 250°C, w czasie od 30s do 40 minut. 4. Sposób wedlug zastrz. 3, znamienny tym, ze obróbke cieplna przeprowadza sie w wodzie o temperaturze od 80 do 100°C w okresie od 1 do 40 minut. 5. Sposób wedlug zastrz. 3, znamienny tym, ze obróbke cieplna przeprowadza sie w goracym powietrzu o temperaturze od 80 do 250°C w okresi od 30 s do 30 minut. 6. Sposób wedlug zastrz. 3, znamienny tym, ze obróbke cieplna przeprowadza sie w parze lub w parze przegrzanej o temperaturze od 100 do 200°C w okresie od 30 s do 30 minut. PL PL PL PL PL PL PL PL PL PLThe invention relates to a method for producing a swelled or creped fabric or knitted fabric, formed by weaving or working with synthetic fibers or a blend of synthetic and natural fibers. A method for producing swelled fabric is known in which highly twisted yarns with a supercritical twist of 1200 to 2200 twists/m are used to weave the fabric, constituting its weft. During weaving, two warps with different tensions, obtained from yarns made of fibers with different shrinkage properties, can be used. The disadvantage of this known method is low productivity and poor yarn properties, which become apparent during winding and weaving. Other disadvantages include the inevitable wrinkling defects resulting from the tangling of highly twisted yarns, and the need to pre-steam the yarn. It is impossible to produce a fabric with a constant, predetermined width. Furthermore, the resulting swelling effects are unstable when the fabric is exposed to temperatures above 100°C during washing, use, and ironing. An alternative to this artificial swelling can be chemically enhanced. One known method for obtaining fabrics with a swollen or creped effect is to apply concentrated sodium hydroxide to the fabric, generally using the lye-laid printing technique, especially for certain fabric applications. This method can only be used for fabrics made of 100% cotton. In another chemical creping method known from U.S. Patent No. 3,505,000, compounds of the general formula RC6H4NH2, where R denotes H or CnH2n1, dissolved in methylene, ethylene or propylene glycol, are applied to the fabric, which is then subjected to steaming, rinsing of these compounds and drying. This process can be applied to fabrics made of polyvinyl alcohol yarn. In yet another chemical creping method known from Japanese patent specification No. 23709, which, however, is applicable only to fabrics made of polyester yarn, the fabric is treated with naphthol derivatives with a melting point higher than 90°C. The disadvantage of these chemical creping methods is the necessity of using a whole series of operations, the occurrence of damage to the equipment when aggressive chemicals are applied, requiring frequent replacement of its parts. In another method of producing creped fabric, blended yarns of high-shrinkage synthetic fibers are weaved or knitted. The disadvantage of this process is the need to perform a large number of operations to obtain a fabric with a uniform creping effect. Yet another method of fabric creping is known from the Bulgarian copyright certificate No. 25685, in which the fabric is made of a yarn of high linear density, made of synthetic fibers, woven in a satin weave and brushed on one side, and then fixed at a temperature of 170-185°C. The disadvantage of this process is the limited range of products produced and the lack of change in the texture of the creping effect. In the method according to the invention for producing a swelled or creped fabric or knitted fabric, weaving or knitting is carried out using combined and classic worsted yarns or only combined core-worsted yarns with normal twists, wherein the combined core-worsted yarns have a core of high-shrinkage synthetic fibers having shrinkage of 10 to 80% in hot air at a temperature of 200°C, and their core is wrapped in natural or cut synthetic fibers or a mixture of cut and natural fibers, and then the resulting fabric or knitted fabric is subjected to heat treatment. Combined core-worsted yarns constitute the weft, or the warp, or both the weft and the warp, and their quantity is 10 to 100% of the total quantity of yarn in the fabric or knitted fabric. Heat treatment for finishing the fabric or knitted fabric is carried out at a temperature of 60 to 250°C, for a time of 30 seconds to 40 minutes. This treatment is carried out in water at a temperature of 80 to 250°C for a time of 30 seconds to 30 minutes, or in superheated steam at a temperature of 100 to 200°C for a time of in a period of 30 seconds to 30 minutes. The term "synthetic yarn" here means both yarns made of fibers of entirely synthetic origin, e.g. polyethylene terephthalate, and yarns made of fibers often called semi-synthetic origin, especially regenerated cellulose. By using the method according to the invention, it is possible to obtain a fabric or knitted fabric in the form of a crepe, grooved or gathered fabric, or a fabric with uniform swelling. The fabric produced by the method according to the invention is suitable for the production of clothing, including outerwear, for decorative and technical purposes, e.g. for the fine filtration of gases and liquids, and for the production of electrically insulating tapes. Using the method according to the invention, the following operations are performed. First, a combined yarn with a normal twist is produced. In general, the yarn core is wrapped with natural fibers, synthetic fibers, or a blend of synthetic and natural fibers. Preferably, the yarn has a core of fibrous synthetic material wrapped with staple fibers, either natural or synthetic fibers or a blend of fibers. The yarn used in this preferred embodiment has a core of synthetic fibers with a shrinkage of 10 to 80% in hot air at 200°C, i.e., when heat-treated. Natural or synthetic fibers, or blends thereof, can be used to produce staple fibers. The yarn thus produced is knitted or woven using only the weft or the weft. Combination yarns can also be used for both the weft and the warp. This allows the process to be carried out using only combined worsted yarns or a blend of combined and classic worsted yarns. Typically, the fabric's content of combined worsted yarns can range from 10 to 100% of the total number of worsted yarns. At the end of the process, the fabric is heat-treated. Heat treatment can be performed using hot air, water, steam, ultrasonic technology, or a combination of these heating methods. The temperature used in the heat treatment process is 60 to 250°C, and the process can last from 30 seconds to 40 minutes. In the water process, the temperature is 80 to 100°C and the processing time is from 1 to 40 minutes. In the air process, the temperature is 80 to 250°C for 30 seconds to 30 minutes. Water, steam, or superheated steam may generally be used at a temperature of 80 to 200°C for a time of 30 seconds to 30 minutes. The heat treatment is carried out after the fabric is knitted or weaved, and the fabric is then preferably stored in a loose state. The fabric produced by the method of the invention has a uniformly swollen appearance, which may correspond to creping, grooving, or even a wide, uniformly thick bulk. High creping densities can be achieved in a highly efficient manner, requiring only a few operations. There is no need for additional chemicals, and the process is the same regardless of the type of fiber used to produce the yarn from which the weave is made, or the type of swelling desired. The method according to the invention requires only a few operations, especially the spinning operation, which uses a conventional number of yarns, without the need for special equipment. This process can be applied to various types of yarn, thus expanding the range of fabrics suitable for swelling. There is no need for aggressive chemicals, which usually require regeneration and whose use generally leads to the contamination of significant amounts of water. The swelling effects obtained with the method according to the invention are stable during subsequent processes such as washing, ironing, and use of the garment. Furthermore, the method according to the invention enables the production of a fabric with a desired precise width and a predetermined swelling thickness. The method according to the invention will be explained in the examples described below. Example I. High-shrink polyester yarn is twisted and wound with a mixture of staple fibers containing 50% regenerated cellulose and 50% cotton using a ring spinning machine with a capacity per spinning head of 0.019 kg/h. The result is a combined worsted yarn of 30 tex thickness with a twist of 750 twists/m. Classic yarn of 30 tex thickness with a normal twist of 750 twists/m is produced from a mixture of cut fibers containing 50% cellulose and 50% cotton using a ring spinning machine with a capacity per head of 0.014 kg/h. This yarn was wound and steamed in an autoclave at temperatures ranging from 102 to 105°C. The fabric was woven on a shuttleless weaving machine type STB 2/6 under the following conditions: reed 100, reed width 109.5 cm, density (threads/dm), in the raw state: warp 157, weft 150, in the finished state: warp 210, weft 180, total number of warp threads 1593, fabric selvedges 52, thread count 30 tex, interwoven 5%, weight (g/m2) in the raw state: warp 50.3, weft 41.0, total weight: in the raw state 94.0g/m2, in the finished state 133g/m2, plain weave - width (cm): in the raw state 100, in the finished state 75-77 breaking strength (dN): in the raw state - warp 22, weft 15, in the finished state - warp 25 - 30 weft 16. As the weft, in accordance with the invention, 25% of combined worsted yarn and 75% of classic yarn were used. During the weaving operation, these yarns are arranged so as to form alternating tapes (stripes) along the weft made only of combined yarn and, respectively, only of classic yarn, and so that the ratio between the widths of these tapes (stripes) made of different weft yarns is 25:75. The raw fabric thus produced was treated with 2 g/l of α-amylase 250 AF at a temperature of 40-50°C and then left for over 60 minutes. Then the fabric was rinsed with an aqueous solution of 2.5 g/l of Veritol detergent (alkylphenol ethoxylate) and 3 g/l of soda ash at a temperature of 40-50°C for 10 minutes and subjected to a pressure of 3.5 kg/cm2. The damp fabric was then subjected to a heat treatment process in a heat chamber at temperatures of 180-190°C for more than 2 minutes. For this purpose, the fabric was heated in a loosely stored form. The fabric produced has a surface effect caused by thermal shrinkage of the core of the high-shrink polyester yarn of the combined worsted yarns. The fabric produced in accordance with the invention has strips along the weft corresponding to the conditions of the two types of weft yarns arranged as indicated above. The strips or tapes containing the combined yarns are uniformly swelled, and this effect is achieved by a low-shrink wrapping of the high-shrink core, while the strips or tapes containing the low-shrink yarns are uniformly arranged side by side within the strips. The procedure of Example 1A was repeated, however, with the difference that the weft yarns for producing the fabric according to the invention contained 50% of a combined worsted yarn and 50% of a classical yarn, in which the ratio between the widths of the strips or tapes along the weft was 50:50. The resulting fabric had an external appearance similar to the fabric of Example 1A, however, with the difference that the strips or tapes were of the same width.4 139 712 C. The procedure of Example 1A was repeated once more, however, with the difference that the weft yarns for producing the fabric according to the invention contained 75% of a combined worsted yarn and 25% of a classical yarn. The ratio between the widths of the strips or tapes along the weft was 75:25. The resulting fabric had an external appearance similar to that of Example 1A. By using the procedure of Example 1, and if necessary varying the combination of the ratios between the number of combined and classic yarns, the weaving method can be optimized to produce a fabric with the desired appearance. Example II. The procedure of Example I was repeated with the difference that during weaving along the weft and partially along the warp, the classic yarn was replaced by a dyed, classic worsted yarn. Another difference from the procedure of Example I was that the classic weft yarn was not pre-treated with steam. Another difference was that the fabric was treated with sodium hypochlorite in a cold room before heat treatment. The fabric produced was striped, and the stripes or bands formed along the weft in accordance with the invention had an appearance similar to that of the fabric of Example 1. Example 3. The procedure of Example 1 was repeated once more with the difference that before the final heat treatment the fabric was bleached with a sodium hypochlorite solution in cold water and then rinsed in an open washing machine at 40° C. The fabric thus produced had an external appearance similar to that of the fabric of Example 1. Example 4. The procedure of Example 1 was repeated once more with the difference that the combined worsted yarn was produced by wrapping a core of polyester yarn (silk), a blend of chopped fibers containing 67% polyester and 33% cellulose. Another difference was that the classic worsted yarn for the warp and weft were prepared from a staple fiber blend containing 67% polyester and 33% cellulose. Still another difference was that the classic weft yarn was not pre-treated with steam. The resulting natural white fabric had the same appearance as the fabric from Example I. Example V. The procedure of Example IV was repeated except that the classic weft yarn and part of the warp yarn were replaced by the desired classic worsted yarn. The resulting fabric was striped and had a similar external appearance to the fabric from Example II. Example VI. The procedure of Example IV was repeated once more, with the difference that after weaving, the fabric was immersed in an aqueous solution containing reactive disperse dyes. This solution contained 25 g/l of Furon blue SZR, 15 g/l of Remazol blue, and 20 g/l of sodium carbonate. The fabric was then dried at a temperature of about 140°C, heat-set at a temperature of about 200°C, and then rinsed at a temperature of 35-40°C and dried at a temperature of about 170°C. The resulting fabric was uniformly colored and had an external appearance similar to the fabric of Example IV. Example VII. The procedure of Example 1 was repeated, but with the difference that the combined worsted yarn used was spun from 100% polyester fibers and was used for both the weft and warp. The weft yarn was 28x2 tex, while the warp yarn was 83 tex. The weaving process used was described in Bulgarian author's certificate no. 25685 and was carried out under the following conditions: reed: 78/4, reed width 178 cm, total number of warp threads: 5488, selvedges: 26, yarn: 10 x 2 tex, interlacing 7%, weave: seven-weave atlas. After thermal swelling in the process described in example I, the fabric obtained had uniform swelling and was suitable for filtration of liquids and gases. The fabric had the parameters shown in the table.139712 Table Parameters 1 Weight (g/m) in the raw state: warp weft in the finished state: warp weft Total weight (g/m) in the raw state in the finished state Tensile strength (dN) in the raw state warp weft in the finished state warp weft Air permeability at 20 mm H2O/m3/m2 sec1 Example VII 2 not increased 165.0 360.2 198.0 432.0 526.0 (388 g/m2 630.0 (486 m/gm:) 300-340 260-300 280-320 250-280 0,290-0,340 Bulgarian copyright certificate no. 25685 3 increased 165.0 360.2 — — 526 (388g/m2) 571.1 (435g/m:) — — 250-290 210-250 0,210-0,260 Patent claims 1. A method for producing a woven or knitted fabric or a swollen or creped fabric, characterized in that the weaving or knitting is carried out using combined and classic worsted yarns or only combined core worsted yarns with normal twists, wherein the combined core worsted yarns have a core of high-shrink synthetic fibers having a shrinkage of 10 to 80% in hot air at a temperature of 200°C, wrapped in natural fibers or synthetic staple fibers or a mixture of staple and natural fibers, and then the obtained fabric or knitted fabric is subjected to heat treatment. 2. A method according to claim 1, characterized in that the combined core-worsted yarns constitute the weft, or the warp, or both the weft and the warp, and their amount is 10 to 100% of the total amount of yarn in the fabric or knitted fabric. 3. A method according to claim 1, characterized in that the heat treatment of finishing the fabric or knitted fabric is carried out at a temperature of 60 to 250°C, for a time of 30 s to 40 minutes. 4. A method according to claim 3, characterized in that the heat treatment is carried out in water at a temperature of 80 to 100°C for a time of 1 to 40 minutes. 5. A method according to claim 6. The method according to claim 3, characterized in that the heat treatment is carried out in hot air at a temperature of 80 to 250°C for a period of 30 seconds to 30 minutes. 6. The method according to claim 3, characterized in that the heat treatment is carried out in steam or superheated steam at a temperature of 100 to 200°C for a period of 30 seconds to 30 minutes. PL PL PL PL PL PL PL PL PL PL PL