Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania z czastek lignocelulozowych masy wlókni¬ stej do produkcji plyt pilsniowych, zwlaszcza metoda mokra bezsciekowa.Dotychczasowy sposób wytwarzania masy wlóknistej oparty na metodzie Asplunda polega na podgrzewaniu zrebków drzewnych, bedacych jednym z rodzajów czastek lignocelulozowych, para wodna nasycona do temperatury mieknienia substancji drzewnej, czyli do temperatury 170-180°C a nastepnie na mechanicznym rozwlóknianiu uplastycznionych juz zrebków drzewnych miedzy dwoma zlobkowanymi tarczami stalowymi, z których jedna jest nieruchoma, a druga sie obraca.Charakterystyczne dla tej metody jest to, ze rozwlóknianie przeprowadzone jest w tych samych warunkach temperatury i cisnienia co i podgrzewanie. (Praca zbiorowa. Technologia Tworzyw Drzewnych, strona 372, Wydawnictwo Szkolne i Pedagogiczne, Warszawa 1980).Wazna role w procesie uplastyczniania zrebków drzewnych odgrywa woda, zarówno zawarta juz w samych zrebkach drzewnych, jak i pochodzaca z kondensacji pary wodnej w podgrzewaczu defibratora, która to woda zwilza zrebki drzewne i nastepnie zostaje zaabsorbowana przez sub¬ stancje drzewna.Woda z kondensacji pary wodnej dostaje sie miedzy makroczasteczki substancji drzewnej i naruszajac wiazania miedzy nimi powoduje czesciowe rozdzielenie sie ich, przyczyniajac sie przez to do zmniejszenia energii mechanicznej, potrzebnej do zapewnienia wzajemnego ich przesuwania sie wzgledem siebie w procesie rozwlókniania, w wyniku którego ze zrebków drzewnych pozyskuje sie mase wlóknista.W procesie tym zachodza równiez i z powodu oddzialywania wysokiej temperatury i podwyz¬ szonego cisnienia zmiany fizyczne i chemiczne w substancji drzewnej, w wyniku których powstaja straty substancji drzewnej. Na straty te skladaja sie zwiazki lotne w ilosci 1-2% (terpeny, kwasy organiczne, aldehydy) oraz zwiazki rozpuszczalne i koloidalne, których ilosc ksztaltuje sie na poziomie 10 do 15% i zalezy od temperatury i czasu hydrotermicznej obróbki zrebków w urzadze¬ niu rozwlókniajacym.2 147 228 Straty drewna sosnowego przy podgrzewaniu go w ciagu 1 minuty para wodna nasycona o temperaturze 183°C i cisnieniu 1,1 MPawynosza 5% substancji drzewnej, a wzrost temperatury tej pary o 8°C powoduje podwojenie ilosci substancji drzewnej przechodzacej pózniej do roztworu (Praca zbiorowa. Technologia plyt pilsniowych. Wydawnictwo Przemyslu Lekkiego i Spozy¬ wczego, Warszawa 1965, str. 117).Obawa przed nadmiernymi stratami surowcowymi jest glównym powodem stosowania w technologii rozwlókniania metoda Asplunda pary wodnej nasyconej do obróbki hydrotermicznej zrebów. Powszechnie znana zaleznosc cisnienia i temperatury pary wodnej nasyconej ulatwia sterowanie procesem rozwlókniania, a wilgoc zawarta w parze ulatwia zwilzanie drewna.Ograniczenie strat surowcowych w procesie wytwarzania masy wlóknistej metoda Asplunda uzyskuje sie jak dotychczas przez stosowanie neutralizacji srodowiska hydrolizy drewna, zacho¬ dzacej w czasie obróbki hydrotermicznej drewna, przez wprowadzanie do podgrzewacza defibra- tora amoniaku (polski opis patentowy nr 76 426 z 1974 r).Masa wlóknista opuszczajaca strefe mielenia znajdujaca sie miedzy wymienionymi tarczami stala i obrotowa, dostaje sie do przestrzeni miedzy obudowa tych tarcz a zewnetrznymi ich powierzchniami. W obudowie tej zwanej w dalszym ciagu komora mielenia, masa wlóknista zostaje zwilzona woda przenikajaca do tej komory z uszczelnienia dlawnicy walu glównego defibratora, na którego koncu znajdujacym sie w komorze mielenia znajduje sie tarcza obrotowa, zas sam wal w wiekszej swej czesci jest wyprowadzony poza komore mielenia i tam jest on ulozyskowany orazjest podlaczony do silnika napedowego.Ilosc wody naplywajacej do komory mielenia z dlawnicy walu glównego defibratora wynosi w zaleznosci od wydajnosci defibratora oraz od róznicy cisnien pomiedzy cisnieniem wody doprowa¬ dzonej do dlawnicy i cisnieniem pary wodnej w komorze mielenia od 0,8 do 1,2 m3/tone wyprodu¬ kowanej suchej masy wlóknistej.W pracujacych dotychczas defibratorach zwanych tez termorozwlókniaczami lub termoro- zwlókniarkami wode uszczelniajaca doprowadza sie do dlawnic walu glównego pod cisnieniem od 2 do 3,5 MPa, gdy cisnienie pary wodnej w komorach mielacych wynosi do 1,0 do 1,2 MPa. Tak duza róznica cisnien wynika z potrzeb praktycznych. Dlawnice defibratorów zasilane sa bowiem przez jedna centralna instalacje, przez co przy regulacji pracy tej instalacji trzeba uwzgledniac defibrator, w którym wystepuje najwyzsze cisnienie.Ten opisany wyzej sposób wytwarzania masy wlóknistej, tylko w czesci udoskonalony w sposób zastrzezony polskim patentem nr 76426, ma jednak szereg wad. Sposób ten cechuje nadal duze zuzycie energii cieplnej, znaczne straty surowcowe i duza wilgotnosc masy wlóknistej przed oddzieleniem od niej pary wodnej. Jest tak w przypadku technologii konwencjonalnej, jak i róznych mokrych bezsciekowych metod produkcji. I tak przy stosowaniu w procesie rozwlókniania pary wodnej nasyconej ma miejsce dosyc czesto niekontrolowany spadek suchosci pary wyrazony stosunkiem masy pary nasyconej do masy pary i zawieszonych w niej kropel wody. Spadek ten ma miejsce jeszcze przed wprowadzeniem tej pary do podgrzewacza defibratora, w nastepstwie czego spada entalpia pary nasyconej, pogarszaja sie warunki hydrotermicznej obróbki substancji drzew¬ nej, zwiekszeniu ulega zuzycie energii elektrycznej i cieplnej.Aby ograniczyc ryzyko niedostatecznego uplastycznienia drewna, wynikajace z pogorszonych warunków hydrotermicznej obróbki substancji drzewnej, stosuje sie zwykle pare wodna o cisnieniu 1,1 do 1,2 MPa i temperaturze od 187 do 190°C. To z kolei prowadzi do czestego przegrzania surowca drzewnego oraz nadmiernej hydrolizy drewna i w nastepstwie — do strat surowcowych.Zmniejszona zostaje równiez zdecydowanie skutecznosc dzialania alkalizacji poprzez dodatek amoniaku, co bylo przedmiotem polskiego patentu nr 76 426.Poza tym w przypadku stosowania pary o obnizonym stopniu suchosci zostaje zintensyfiko¬ wany proces kondensacji pary na wlóknach, a nawet dochodzi do zwilzenia wlókien woda zawie¬ szona w postaci drobnych kropelek w atmosferze pary wodnej. Ma to ujemny wplyw na bilans wodny operacji rozwlókniania, gdyz dochodzi wówczas do zwiekszenia wilgotnosci wlókien przed ich rozcienczeniem woda obiegowa, a przez to dochodzi do zwiekszenia nadmiaru wód sciekowych.W celu zmniejszenia nadmiaru wód sciekowych lub tez w celu likwidacji w ogóle takich wód opracowano sposoby podsuszania masy wlóknistej w suszarce (polski opis patentowy nr 98 844 z roku 1977). Wiaze sie to z dodatkowym nakladem energii cieplnej na podsuszanie wlókien w suszarce.147 228 3 Inna przyczyna zwiekszonego zuzycia energii cieplnej jest wprowadzenie do ukladu uszczel¬ niajacego dlawnicy walu glównego znacznych ilosci wody swiezej. Powoduje to koniecznosc jej ogrzania dodatkowa iloscia pary i niepotrzebne dodatkowe zwilzenie wlókna opuszczajacego strefe mielenia i dalsze zwiekszenie nadmiaru wód swiezych w operacji rozwlókniania.Z przedstawionych wyzej niedogodnosci konwencjonalnych metod rozwlókniania zrebków drzewnych, nadmiar wód w ujeciu bilansowym operacji rozwlókniania przedstawia sie nastepujaco: Przychody wody w tonach wody na tone suchej masy wlóknistej: — Woda zawarta w rozwlóknionym surowcu 1,0 tony/tone — Para wodna podgrzewajaca rozwlókniany surowiec 0,9 tony/tone — Woda uszczelniajaca dlawnice walu glównegodefibratora 0,8 tony/tone Razem 2,7 tony/tone Rozchody wody w tonach wody na tone suchej masy wlóknistej: — Para wodna oddzielana od wlókien wcyklonie 0,6 tony/tone — Ilosc wody mozliwej do odparowania w prasie 1,0 tony/tone Razem 1,6 tony/tone Róznica przychodów irozchodów 1,1 tony/tone Z powyzszego wynika, ze przy stosowaniu pary nasyconej i uszczelnianiu walu glównego defibratora woda swieza, nadmiar wody w stosunku do mozliwosci odparowania wody w operacji prasowania wynosi 1,1 tony na tone suchej masy wlóknistej, co nie jest wielkoscia mala.Celem wynalazkujest opracowanie sposobu wytwarzania masy wlóknistej z czastek lignocelu- lozowych do produkcji plyt pilsniowych metoda mokra, który pozwolilby na zmniejszenie zawar¬ tosci wody w masie wlóknistej o 0,1-1,1 tony wody na tone zupelnie suchego wlókna przed rozcienczeniem tego wlókna woda obiegowa, przy jednoczesnym zmniejszeniu zuzycia energii cieplnej (pary wodnej), bez zwiekszenia strat surowcowych i z zachowaniem przez mase wlóknista pozadanej morfologii.Dla zrealizowania tego celu postawiono sobie zadanie dokonania zmian w procesie technolo¬ gicznym wytwarzania masy wlóknistej.Cel wynalazku osiaga sie stosujac w procesie hydrotermicznej obróbki zrebków drzewnych pare wodna przegrzana o temperaturze od 170 do 400°C, korzystnie o temperaturze od 240 do 260°C i cisnieniu od 0,5 do 1,1 MPa, korzystnie od 0,7 do 0,8 MPa. Stosowanie tego sposobu umozliwia plastyfikacje zrebków podczas obróbki hydrotermicznej i w trakcie rozwlókniania, zmniejszenia zuzycia pary wodnej, przy jednoczesnym wyeliminowaniu ryzyka nadmiernej, pro¬ wadzacej do strat surowcowych, obróbki termicznej substancji lignocelulozowej.Sposób wedlug wynalazku pozwala tez na duze zmniejszenie lub nawet na wyeliminowanie nadmiaru wód obiegowych w procesie wytwarzania plyt pilsniowych, dzieki zachodzacym podczas rozwlókniania wymuszonym procesom suszenia wlókien.Ograniczenie zuzycia wody uszczelniajacej wal glówny urzadzenia rozwlókniajacego — co uzyskuje sie w wyniku znacznego zmniejszenia cisnienia tej wody — powoduje zmniejszenie zuzycia pary wodnej potrzebnej na podgrzanie wymienionej wody uszczelniajacej przeciekajacej do komory mielenia urzadzenia rozwlókniajacego i jednoczesnie przyczynia sie do zmniejszenia zwilzenia ta woda masy wlóknistej.Natomiast uzycie do uszczelniania walu glównego urzadzenia rozwlókniajacego wody obie¬ gowej poprawia w sposób istotny bilans wód w metodzie bezsciekowej, gdyz uzywajac wody obiegowej nie wprowadza sie do procesu wody swiezej, która trzeba pózniej usunac poprzez odparowanie lub w inny sposób.4 147 228 W sumie sposób wedlug wynalazku pozwala na: — zmniejszenie strat surowcowych w stosunku do konwencjonalnych technologii o rzad 30-40 kg/tone, to znaczy o 30-40 kg/tone, to znaczy o 30 do 50% strat powstajacych dotychczas, — zmniejszenie ladunku zanieczyszczen odprowadzanych do odbieralnika przy obiegach otwartych o wielkosc proporcjonalna do zmniejszonych strat surowcowych, — zmniejszenie zuzycia pary wodnej o 30 do 50%.Wynalazek jest dokladnie objasniony na podstawie jego przykladów wykonania zilustrowa¬ nych dodatkowo, dla lepszego ich zrozumienia, rysunkiem przedstawiajacym czesc procesu techno¬ logicznego produkcji plyt pilsniowych od rynny wstrzasowej deflbratora do usytuowanego za defibratorem cyklonowego oddzielacza pary wodnej od masy wlóknistej.Przytoczone nizej przyklady wykonania wynalazku sa wynikiem prób przeprowadzonych w skali technicznej.Przyklad I. Jak przedstawiono na rysunku, pozyskane z drobnicy lesnej zrebki 1 drzewne o wilgotnosci bezwzglednej 105% (zawartosci wody 1,05 kg/kg drewna) wprowadzono do wstrzaso¬ wej rynny 2 deflbratora RT-70pracujacego z wydajnoscia 2300 kg/godz. Z rynny tej wstrzasanej za pomoca wibratora 3 zrebki spadaja do koryta 4 komprymujacego slimaka 5, który tloczy zrebki poprzez dwudzielna obudowe 6 i rure korka 7 do pionowego podgrzewacza 8. W dwudzielnej obudowie 6, a równiez i w rurze korka 7 zrebki drzewne sa silnie sciskane glównie na skutek oporów przeplywu i cisnienia pary wodnej w podgrzewaczu, a w mniejszym stopniu na skutek potrzeby pokonania oporu zwrotnego zaworu 9 w ksztalcie stozkowego grzyba dociskanego do wylotu rury korka sprezonym powietrzem doprowadzanym do pneumatycznego silownika 10. Zadaniem zwrotnego zaworu 9 jest natychmiastowe zamkniecie wylotu rury 7 korka do pionowego pod¬ grzewacza 8 w przypadku przerwy w doplywie zrebów.W dwudzielnej obudowie 6 w dolnej jej czesci znajduja sie nawiercone otwory 11 przeznaczone do splywania do rynny 12, wycisnietej ze zrebków w dwudzielnej obudowie 6, wody. W tym przypadku wyciek z rury korka nie wystapil najprawdopodobniej ze wzgledu na zmniejszenie cisnienia pary wodnej w podgrzewaczu 8.Wpadajace do pionowego podgrzewacza w postaci porcji korkazrebki z rury 7 korkapoddane w tej rurze cisnieniu znacznie przekraczajacemu cisnienie panujace w pionowym podgrzewaczu (ok. 1 MPa) rozpadaja sie w tym podgrzewaczu na pojedyncze zrebki, gdyz scisniete w granicach odksztalcen sprezystych powracaja one prawie do swojego stanu sprzed sprasowania. Przy tym podlegaja one obróbce przegrzana para wodna o temperaturze 260°C i cisnieniu 0,8 MPa dopro¬ wadzana do pionowego podgrzewacza 8 przewodem 13 w ilosci 0,55 kg na kg zupelnie suchej masy drzewnej.Zrebki drzewne poddawane sa tez w podgrzewaczu 8 obróbce amoniakiem doprowadzanym w postaci 25% wody amoniakalnej przewodem 14 do wymienionego przewodu 13 parowego bezpos¬ rednio przed jego wlotem do pionowego podgrzewacza 8. Przy tym woda amoniakalna doprowa¬ dzana jest w takiej ilosci, aby na 1 tone zupelnie suchej masy drewna przypadalo 1,5 kg (0,15%) czystego amoniaku.W pionowym podgrzewaczu 8 znajduje sie zawsze stos zrebków, którego wysokosc liczona od dna pionowego podgrzewacza regulowana jest za pomoca ustawionego na pozadanej wysokosci automatycznego izotopowego regulatora 15 poziomu zrebków.Znajdujace sie w wymienionym stosie zrebki sa mieszane za pomoca mieszadla 16 umieszczo¬ nego na pionowym wale 17 nieco z boku od pionowej osi podgrzewacza 8, który to wal wykonuje 2 obroty na minute. Zrebki wygarnianie sa z dolnej czesci pionowego podgrzewacza za pomoca slimakowego przenosnika 18 zwanego równiez slimakiem wewnetrznym do komory 19 mielenia deflbratora.Obróbka hydrotermiczna zrebków rozpoczyna sie z chwila dostania sie ich do pionowego podgrzewacza 8 i konczy z chwila doprowadzenia ich do komory 19 mielenia. Jej czas w danym przypadku wynosi 3,0 minuty. Dla kontroli temperatury zostal w dolnej czesci podgrzewacza wbudowany termometr 20. Temperatura zrebków i otaczajacej je pary wodnej w srodku stosu zrebków w podgrzewaczu wynosila w trakcie prób technicznych 175°C.147 228 5 Zrebki 1 doprowadzone slimakowym przenosnikiem 18 do komory mielenia 19 sa w niej rozwlókniane miedzy tarczami: nieruchoma 21 i obrotowa 22. Nieruchoma tarcza 21 ma w swojej osi otwór, przez który zrebki dostarczane przez wewnetrzny slimak 18 dostaja sie miedzy te tarcze, Obie tarcze oddalone od siebie znacznie w czesci przyosiowej zbiegaja sie ku sobie w swej czesci przyobwodowej, gdzie do nich przymocowane sa segmenty mielace nie pokazane na rysunku w celu zachowania jego przejrzystosci. Odstep pomiedzy segmentami obu tarcz wynosi przy tym 0,1-0,15 mm.Obrotowa tarcza 22 zamocowana jest na koncu walu 23 glównego defibratora, który wypro¬ wadzonyjest poza komore 19 mielenia i tam w kadlubie defibratora jest ulozyskowany oraz ma tam swój naped i urzadzenia do przesuwania tego walu wzdluz jego osi w celu ustawienia tarcz wzgledem siebie dla uzyskania odpowiedniej szczeliny mielenia oraz w celu uzyskania odpowied¬ niego docisku tarcz wzgledem siebie. Urzadzen tych, zaznaczonych tylko w ogólnych swoich zarysach, nie przedstawiono jednak szczególowo, jako ze nie wiaza sie one z istota relacjonowanego wynalazku.W miejscu wyprowadzenia glównego walu 23 z komory 19 mielenia znajduje sie przymoco¬ wana do obudowy 24 komory mielenia dlawnic 25, której zadaniem jest zjednej strony uszczelnie¬ nie komory 19 mielenia tak, by po wale 23 glównym nie wydostawala sie z tej komory para wodna, z drugiej zas strony — umozliwienie ruchów obrotowego i poosiowego walu 23. Nie wchodzac w szczególy budowy dlawnicy 25 nalezy zaznaczyc w tym miejscu, ze w celu zwiekszenia szczelnosci dlawnicy do specjalnego wykonanego w niej rowka 26, usytuowanego tuz przy komorze 19 mielenia doprowadzana jest przewodem 27 woda pod cisnieniem 1,1 MPa. Woda ta doprowadzana jest pod cisnieniem nieco wiekszym niz cisnienie pary wodnej w komorze 19 mielenia, dostaje sie do tej komory i zwilza mase wlóknista wydostajaca sie spomiedzy mielacych tarcz 21 i 22.W trakcie rozwlókniania, na skutek wystepujacego przy tym tarcia, ciecia i przemieszczania substancji drzewnej w strefie mielenia miedzy wymienionymi tarczami 21 i 22 wzrasta temperatura wytwarzanej masy wlóknistej i masa ta ulega podsuszaniu.Na wykonanie pracy rozwlókniania silnik glówny napedzajacy obrotowa tarcze rozwlóknia¬ jaca zuzywa srednio 156 kWh/ /tone pozyskanej suchej masy wlóknistej. Ilosc wody odparowanej z masy wlóknistej w tej operacji pozyskiwania masy wlóknistej wynosi srednio 0,170 kgAg suchej masy wlóknistej. Te ilosc odparowanej wody, przypadajaca na kg masy wlóknistej wyliczono przy tym metoda posrednia, dzielac iloczyn zuzytej energii elektrycznej i cieplnego równowaznika energii elektrycznej przez ilosc ciepla potrzebna na odparowanie 1 kg wody zawartej w drewnie sosnowym.Masa wlóknista na skutek dzialania sily odsrodkowej powstajacej w wyniku wirowania tarczy obrotowej i na skutek dzialania strumienia pary wodnej transportujacej, to jest pary wodnej doprowadzanej do pionowego podgrzewacza 8 oraz pary wodnej powstajacej w czasie rozwlóknia¬ nia zrebków przemieszczeniajest poza strefa mielenia tarcz do czesci komory mielenia na zewnatrz tych tarcz.Po wymieszaniu wlókien z doprowadzona przewodem 28 z górnej czesci podgrzewacza 8 do komory 19 mielenia przegrzana para wodna, wyrównujaca cisnienie pary wodnej w komorze mielenia przed strefa mielenia i za strefa mielenia, oraz ze strumieniem wody o cisnieniu 1,1 MPa i temperaturze okolo 10°C uszczelniajacej dlawnice 25 walu 23 glównego defibratora, której do komory mielenia przecieka 0,134 kg/kg suchej masy wlóknistej powstala mieszanina pary wodnej i wlókien, w której to mieszaninie para wodna ma stopien suchosci x = 0,199 kg/kg wydmuchiwana zostaje do cyklonowego oddzielacza 29 za pomoca sluzowego urzadzenia 30 wypustowego. Zasad¬ nicza czescia tego urzadzeniajest tak zwana „S-rura" 31, czyli rura przypominajaca ksztaltem litere S, wyposazona w dwa wypustowe zawory 32, po jednym na kazdym z konców tej rury.Zawory te otwierane sa za pomoca przesuwnych grzybków 33 osadzonych na drazkach 34 przechodzacych przez dlawnice 35.Zawory 32 zamykane sa za pomoca sprezyn 36, a otwierane za pomoca krzywek 37 osadzo¬ nych na rozrzadczym walku 38, napedzanym za pomoca silnika 39. Przesuniecie mimosrodowosci krzywek wynosi 180°, dzieki czemu otwieranie zaworów odbywa sie na przemian.6 147 228 Aby nie doszlo do zbyt duzego obnizenia cisnienia w czesci komory mielenia na zewnatrz tarcz mielacych w czasie, gdy otwarty jest pierwszy od strony komory 19 mielenia zawór 32 wypustowy, do komory tej doprowadzony jest wyzej wymieniony przewód 28 z górnej czesci pionowego podgrzewacza 8, o którym juz wspomniano wyzej. Dlawiacemu dzialaniu zaworów sluzowego urzadzenia 30 wypustowego towarzyszy izentalpowe rozprezanie pary, które sprawia, ze para ulega osuszeniu do suchosci rzedu x = 0,264 kg pary/kg pary i zawieszonych w niej kropelek wody, a wraz z tym nastepuje obnizenie wilgotnosci wlókna. Temperatura mieszaniny pary wodnej i wlókna spada za wypustowym urzadzeniem 30 sluzowym do 103°C, a przed wejsciem do cyklonowego oddzielacza 29 do 101°C. Zawartosc wody we wlóknie spada do 0,946 kg/kg suchej masy wlókni¬ stej. Efektywnosc suszenia mierzona iloscia wody odparowanej z substancji drzewnej w trakcie rozwlókniania wynosi 0,234 kg/kg masy. Bilans wodny dla operacji rozwlókniania przedstawia sie nastepujaco: ? Pozycja bilansu Woda wprowa¬ dzona do de- fibratora w kg/kg suchej masy wlók¬ nistej Woda kiero¬ wana do obie¬ gu technolo¬ gicznego w kg/kg suchej masy wlók¬ nistej Woda odpro¬ wadzona poza obieg w kg/kg suchej ma¬ sy wlók¬ nistej Woda zawarta w zrebkach dopro¬ wadzanych do defibratora Woda przecieka¬ jaca z dlawnicy do komory mie¬ lenia Para wodna tech¬ nologiczna do¬ prowadzana do podgrzewacza Para wodna z od¬ parowania wody z substancji drzewnej Woda w masie wlóknistej Razem 1,050 0,134 0,550 — — 1,734 — — — — 0,950 0,950 — — 0,550 0,234 — 0,784 Jakosc wyprodukowanej masy mierzona powierzchnia zastepcza wlókien wynosila 143 m2/kg, a jej zmielenie 16 DS.Zawartosc substancji rozpuszczalnych w ekstrakcie wodnym masy wlóknistej wynosila 30,6 kg/tone suchej masy, chemiczne zapotrzebowanie tlenu (ChZT) mierzone metoda dwuchro- mianowa wynosilo 46,8 kg 02/tonc masy, zawartosc cukrów rozpuszczalnych wynosila 11,2 kg/tone masy, pH ekstraktu wodnego bylo równe 5,9, zawartosc azotu amonowego wynosila 0,61 kg/tone masy.Wlasnosci technologiczne wytworzonej masy wlóknistej nie róznily sie od wlasciwosci techno¬ logicznych mas konwencjonalnych (wyprodukowanych z uzyciem pary nasyconej).Obciazenie wód obiegowych, oddzielonych od masy wlóknistej w dalszych fazach procesu technologicznego bylo mniejsze niz w przypadku konwencjonalnej metody rozwlókniania, w której stosuje sie pare wodna nasycona, co obrazuje ponizsze zestawienie, w którym podane dla celów porównawczych wartosci odnoszace sie konwencjonalnej metody rozwlókniania ujete sa w nawiasach.147 228 7 Zawartosc w ekstrakcie wodnym: — suchej masy wlóknistej 30,1 (48,1) kg/tone — ChZT 46,8 (63,4) kg 02/tone — zawartosc cukrów rozpuszczalnych 24,0 (28,0) kg/tone — zawartosc azotu amonowego 0,61 (1,31) kg/tone — pH 5,6 (5,6 — to jest bez zmian).Podobnie bylo w przypadku zuzycia energii elektrycznej i pary wodnej, które wynosily odpowiednio 156 kWh/tone i 550 kg/tone i byly odpowiednio o 8 kWh/tone i 34 kg/tone mniejsze niz w przypadku stosowania metody konwencjonalnej.Efekt suszenia mierzony iloscia wody odparowanej z rozwlóknionego drewna wyniósl 0,234 kg/kg.W wyniku doprowadzania do uszczelniania dlawnicy walu glównego defibratora wody o cisnieniu 1,1 MPa, a nie jak w przypadku konwencjonalnej metody mielenia o cisnieniu 2,5 MPa, ilosc wody wprowadzonej do komory mielenia wynosila 0,134 kg/kg masy wlóknistej i byla o 1,1 kg mniejsza niz przy stosowaniu konwencjonalnej metody rozwlókniania.Sposób wedlug wynalazku pozwala tez na zmniejszenie zuzycia pary wodnej o 261 kg/tone suchej masy wlóknistej i na zmniejszenie wody w masie wlóknistej odprowadzonej do cyklonu o 0,234+ 1,1 = 1,334 kg/kg.P r z y k l a d II. Na tym samym co i w przykladzie I urzadzeniu rozwlókniajacym (defibratorze RT-70) rozwlókniano w ciagu 8 godzin zrebki sosnowe pozyskane z drobnicy lesnej. Wilgotnosc zrebków wynosila 115,4%. Defibrator pracowal z wydajnoscia 2237 kg suchej masy wlóknistej na godzine. Do podgrzewacza defibratora doprowadzano pare wodna przegrzana o temperaturze 254°C i cisnieniu 0,92 MPa w ilosci 0,524 kg/kg suchej substancji drzewnej oraz wode amoniakalna w takiej samej ilosci jak w przykladzie I.Temperatura zrebków mierzona termometrem w srodku stosu zrebków w podgrzewaczu utrzymywala sie na poziomie 179°C. Zuzycie energii elektrycznej na rozwlóknianie zrebków wynosilo 134kWh na tone suchej masy wlóknistej. Ilosc wody odparowanej z rozwlóknianych zrebków wyliczona sposobem podanym w przykladzie I wynosila 0,149 kg/kg suchej masy wlóknistej.Do uszczelnienia dlawnicy walu glównego defibratora uzyto wody pochodzacej z obiegu wód technologicznych, która poddano uprzedniej filtracji, chlodzeniu i alkalizacji tak, ze zawierala ona frakcji wlóknistej, a ilosc zawartych w niej substancji rozpuszczalnych i suchej pozostalosci wynosila 30 tys. mg/dm3, jej temperatura po schlodzeniu utrzymywala sie na poziomie 15°C, a jej odczyn kwasny mial wskaznik pH = 5,2. Wode te doprowadzano do dlawnicy pod cisnieniem 1,15 MPa.Przeciek do komory mielenia opisanej wyzej wody z uszczelnienia dlawnicy wynosil 0,134 kg/kg suchej masy wlóknistej. Mieszanina pary wodnej i wlókna opuszczajaca komore mielenia miala suchosc x = 0,175 kg/kg. Po rozprezeniu sie pary wodnej w cyklonowym oddziela¬ czu, jej suchosc wzrosla do x = 0,319 kg/kg. Temperatura mieszaniny pary i wody wynosila bezposrednio za sluzowym urzadzeniem wypustowym 104°C, a przed samym jej wlotem do oddzielacza cyklonowego 101°C.Zawartosc wody w masie wlóknistej ustalila sie na poziomie 1,037 kg/kg masy. Efektywnosc suszenia mierzona iloscia wody odparowanej wynosila 0,251 kg/kg masy. Bilans wodny dla opera¬ cji rozwlókniania przedstawia sie nastepujaco: 3ozycja bilansu 1 Woda wpro¬ wadzona do defibrato¬ ra w kg/kg masy 2 Woda kiero¬ wana do obiegu tech¬ nologiczne¬ go w kg/kg masy 3 Woda odpro¬ wadzona po¬ za obieg w kg/kg masy 4 Woda zawarta w zrebkach doprowa¬ dzanych dodefi- 1,154 bratora8 147 228 1 Woda przeciekajaca z dlawicy do ko¬ mory mielenia Para wodna technolo¬ giczna doprowadzona do podgrzewacza Para wodna z odpa¬ rowania wody 7, sub¬ stancji drzewnej Woda w masie wlók¬ nistej 2 0,134 0,524 — — 3 — — — 1,037 4 — 0,524 0,251 — Razem 1,812 1,037 0,775 Nalezy tu zaznaczyc, ze jakkolwiek w obu przykladach wykonania wynalazku ilosc wody odprowadzanej poza obieg procesu rozwlókniania jest praktycznie taka sama, to jednak w ogól¬ nym obiegu wód w calym procesie produkcji plyt pilsniowych sprawa przedstawiac sie bedzie zupelnie inaczej w odniesieniu do kazdego z przykladów wykonania wynalazku.I tak, poniewaz w pierwszym przykladzie wykonania wynalazku do uszczelniania dlawnicy walu glównego termorozwlókniacza stosowana byla woda swieza, czyli woda spoza ogólnego obiegu wód w procesie wytwarzania plyt pilsniowych, zatem do tego obiegu ogólnego (a nie do obiegu czastkowego procesu rozwlókniania) wprowadzana byla dodatkowa ilosc wody w ilosci 0,134 kg/kg suchej masy wlóknistej. Tailosc wody znalazla sie w koncu w ogólnej ilosci poproduk¬ cyjnych wód sciekowych odprowadzanych z ogólnego obiegu wód w procesie produkcji plyt pilsniowych.Natomiast w drugim przykladzie wykonania wynalazku, gdzie do uszczelniania dlawnicy walu glównego defibratora pobierana byla taka sama jak w przykladzie I ilosc (0,134kg/kg)rale innej wody, bo wody technologicznej z ogólnego obiegu wód w procesie wytwarzania plyt pilsniowych, do tego procesu nie wprowadzano tak jak w przypadku pierwszym dodatkowej wody (0,134 kg/kg), wiec tez ogólna ilosc poprodukcyjnych wód sciekowych odprowadzanych z ogól¬ nego obiegu wód w procesie produkcji plyt pilsniowych mogla byc mniejsza o 0,134 kg/kg suchej masy wlóknistej niz w przypadku I przykladu wykonania wynalazku.Jakosc wyprodukowanej masy wlóknistej wynosila 140m2/kg suchej masy wlóknistej, a jej zmielenie wynosilo 15,5 DS.W ekstrakcie wodnym masy wlóknistej zawarte bylo w odniesieniu do 1 tony zupelnie suchej masy wlóknistej substancji rozpuszczalnych 44,2 kg, ChZT 64,5 kg 02, cukrów rozpuszczalnych 24,8 kg, azotu amonowego 0,8 kg, a jej pH = 5,6.Zastrzezenie patentowe Sposób wytwarzania z czastek lignocelulozowych masy wlóknistej do produkcji plyt pilsnio¬ wych, zwlaszcza metoda mokra bezsciekowa, polegajacy na tym, ze czastki lignocelulozowe poddaje sie w atmosferze pary wodnej o podwyzszonej temperaturze i podwyzszonym cisnieniu najpierw obróbce hydrotermicznej, a nastepnie rozwlóknianiu, znamienny tym, ze do hydrotermi- cznej obróbki zrebków stosuje sie pare wodna przegrzana o temperaturze od 170 do 400°C, korzystnie od 240 do 260°C i cisnieniu od 0,5 do 1,1 MPa, korzystnie od 0,7 do 0,8 MPa.147228 para % przegrzano. masa PLThe subject of the invention is a method of producing a fibrous mass from lignocellulosic particles for the production of fibreboards, in particular the wet non-slag method. The current method of producing fiber mass based on the Asplund method consists in heating wood chips, which are one of the types of lignocellulosic particles to the temperature of water vapor. of wood substance, i.e. to a temperature of 170-180 ° C, and then by mechanical fiberising of already plasticized wood chips between two grooved steel discs, one of which is stationary and the other rotating. It is characteristic of this method that the fiberising is carried out in these the same conditions of temperature and pressure as and heating. (Collective work. Technology of Wood Chips, page 372, Wydawnictwo Szkolne i Pedagogiczne, Warsaw 1980). Water plays an important role in the process of plasticization of wood chips, both contained in the wood chips themselves and water vapor condensation in the defibrator heater, which water from the condensation of water vapor gets between the macromolecules of the wood substance and, breaking the bonds between them, causes their partial separation, thus contributing to the reduction of mechanical energy needed to ensure mutual they shift with respect to each other in the process of fiberising, which produces a fibrous mass from the wood chips. In this process also physical and chemical changes in the wood substance occur due to the influence of high temperature and elevated pressure, resulting in the loss of wood substance . These losses consist of volatile compounds in the amount of 1-2% (terpenes, organic acids, aldehydes) and soluble and colloidal compounds, the amount of which ranges from 10 to 15% and depends on the temperature and time of hydrothermal treatment of the chips in the device fiberizing. 2 147 228 Loss of pine wood when heating it within 1 minute, saturated water vapor at a temperature of 183 ° C and a pressure of 1.1 M equals 5% of the wood substance, and an increase in the temperature of this steam by 8 ° C doubles the amount of wood substance that passes later into solution (Collective work. Fibreboard technology. Wydawnictwo Przemyslu Lekkiego i Spozycze, Warsaw 1965, p. 117). Fear of excessive raw material losses is the main reason for using the Asplund method of saturated steam for hydrothermal treatment of logs in fiberising technology. The well-known relationship between the pressure and temperature of saturated steam facilitates the control of the fiberising process, and the moisture contained in the steam facilitates the wetting of the wood. of hydrothermal wood, by introducing an ammonia defibrator into the heater (Polish patent description No. 76 426 of 1974). The fibrous mass leaving the grinding zone located between the said fixed and rotating discs enters the space between the casing of these discs and their outer surfaces. In this casing, hereinafter referred to as the grinding chamber, the fibrous mass is wetted with the water that penetrates into this chamber from the seal of the gland of the main defibrator shaft, at the end of which, located in the grinding chamber, there is a rotating disk, while the shaft itself is led outside the chamber for the most part. The amount of water flowing into the grinding chamber from the stuffing box of the main defibrator shaft depends on the efficiency of the defibrator and the difference in pressure between the pressure of the water supplied to the gland and the pressure of water vapor in the grinding chamber from 0 , 8 to 1.2 m3 / ton of dry fiber mass produced. In the previously operating defibrators, also known as thermofibers or thermofibres, the sealing water is fed to the glands of the main shaft at a pressure of 2 to 3.5 MPa, when the steam pressure is in of the grinding chambers is from 1.0 to 1.2 MPa. Such a big difference in pressure results from practical needs. The stuffing boxes of the defibrators are supplied by one central installation, so when regulating the operation of this installation, it is necessary to take into account the defibrator with the highest pressure. This method of producing fibrous mass, described above, only partially improved in a manner reserved for Polish patent No. 76426, has a number of defects. This method is still characterized by high consumption of thermal energy, significant raw material losses and high humidity of the fiber mass before the separation of water vapor from it. This is the case with conventional technology as well as various wet non-wastewater production methods. Thus, when saturated steam is used in the fiberising process, there is a quite uncontrolled decrease in steam dryness expressed as the ratio of the mass of saturated steam to the mass of steam and water droplets suspended in it. This decrease takes place even before the introduction of this steam into the defibrator heater, as a result of which the enthalpy of saturated steam decreases, the conditions for hydrothermal treatment of the wood substance deteriorate, and the consumption of electric and thermal energy increases. In order to reduce the risk of insufficient plasticization of wood resulting from deteriorated conditions hydrothermal treatment of the wood substance, water vapor with a pressure of 1.1 to 1.2 MPa and a temperature of 187 to 190 ° C is usually used. This, in turn, leads to frequent overheating of the wood raw material and excessive hydrolysis of the wood and, consequently, to the loss of raw materials. The effectiveness of alkalization is also significantly reduced by the addition of ammonia, which was the subject of Polish patent No. 76 426. Moreover, in the case of using steam with a reduced degree of dryness. the process of vapor condensation on the fibers is intensified, and the fibers are even wetted by water suspended in the form of fine droplets in an atmosphere of water vapor. This has a negative impact on the water balance of the fiberising operation, because the moisture of the fibers increases before their dilution with circulating water, and thus the excess of wastewater is increased. In order to reduce the excess of wastewater or to eliminate such waters altogether, methods have been developed. drying the fibrous mass in a dryer (Polish patent description No. 98 844 of 1977). This is related to the additional expenditure of thermal energy on drying the fibers in the dryer. 147 228 3 Another reason for the increased consumption of thermal energy is the introduction of significant amounts of fresh water into the sealing system of the main shaft gland. This results in the need to heat it with an additional amount of steam and unnecessary additional wetting of the fiber leaving the milling zone and further increasing the excess of fresh water in the fiberising operation. From the disadvantages of conventional methods of defibrating wood chips presented above, the excess water in the balance of the disintegration operation is represented by: tons of water per ton of dry fiber mass: - Water contained in the fibrated raw material 1.0 tons / ton - Steam heating the fibrous raw material 0.9 tons / ton - Water sealing the glands of the main defibrator shaft 0.8 tons / ton Total 2.7 tons / tons Discharges of water in tons of water per ton of dry fiber matter: - Water vapor separated from the fibers in the cycle 0.6 tons / ton - Amount of water that can be evaporated in the press 1.0 tons / ton Total 1.6 tons / ton Difference in revenues and expenditures 1 , 1 ton / tone The above shows that when using saturated steam and sealing the main shaft of the defibrator, fresh water, n The water excess in relation to the possibility of water evaporation in the pressing operation is 1.1 tons per ton of dry fiber mass, which is not a small size. The aim of the invention is to develop a method of producing fiber mass from lignocellular particles for the production of fiberboard using the wet method, which would allow reducing the water content in the fiber by 0.1-1.1 tons of water per ton of completely dry fiber before diluting the fiber with circulating water, while reducing the consumption of thermal energy (water vapor), without increasing raw material losses and preserving the fiber The aim of the invention is achieved by using superheated steam in the process of hydrothermal treatment of wood chips at a temperature of 170 to 400 ° C, preferably at a temperature of 240 to 400 ° C, to achieve this goal. 260 ° C and a pressure from 0.5 to 1.1 MPa, preferably from 0.7 to 0.8 MPa. The use of this method enables plasticization of chips during hydrothermal treatment and during fiberising, reducing the consumption of steam, while eliminating the risk of excessive thermal treatment of lignocellulosic substance, leading to loss of raw materials. The method according to the invention also allows for a large reduction or even elimination of excess water. circulating in the fiberboard production process, thanks to the forced drying processes of the fibers taking place during fiberising. Limiting the consumption of water sealing the main shaft of the fiberising device - which is achieved as a result of a significant reduction in the pressure of this water - reduces the consumption of water vapor needed to heat the leaked sealing water grinding the fiberising device and at the same time contributing to the reduction of water wetting of the fibrous mass, while the use of the main fiberising device of the circulating water to seal the shaft significantly improves the water balance in the non-wastewater method, because the use of circulating water does not introduce fresh water into the process, which must later be removed by evaporation or otherwise.4 147 228 In total, the method according to the invention allows for: - reduction of raw material losses in relation to for conventional technologies by 30-40 kg / ton, i.e. by 30-40 kg / ton, i.e. by 30 to 50% of the losses that have occurred so far, - reducing the load of pollutants discharged into the receiver with open circuits by a value proportional to the reduced losses of raw materials - reduction of the consumption of steam by 30 to 50%. The invention is explained in detail on the basis of its exemplary embodiments, additionally illustrated, for a better understanding, with a drawing showing part of the technological process of hardboard production from the shock chute to the deflbrator downstream of the cyclone defibrator separator of water vapor from the pulp. The examples below The embodiments of the invention are the result of tests carried out on a technical scale. Example I. As shown in the figure, wood chips and wood chips with an absolute humidity of 105% (water content 1.05 kg / kg of wood) obtained from the forest groupage were introduced into the shock chute 2 of the RT deflbrator -70 working with a capacity of 2300 kg / hour. From this chute, shaken by the vibrator 3, the chips fall into the trough 4 of the compressing screw 5, which presses the chips through the two-part casing 6 and the plug tube 7 into the vertical heater 8. In the two-part casing 6 and also in the cork pipe 7, the wood chips are strongly pressed mainly due to flow resistance and steam pressure in the heater, and to a lesser extent, due to the need to overcome the return resistance of the valve 9 in the shape of a conical plug pressed against the plug pipe outlet by compressed air supplied to the pneumatic actuator 10. The task of the return valve 9 is to immediately close the plug pipe 7 outlet to the vertical heater 8 in the event of a break in the supply of wood chips. In the lower part of the two-part housing 6 there are drilled holes 11 intended for flowing into the gutter 12, squeezed out of the chips in the two-part housing 6, of water. In this case, the leakage from the plug pipe did not occur, most likely due to the reduction of the steam pressure in the heater. 8. Silver corks from the pipe 7 falling into the vertical heater in the form of a portion of cork 7 the plug subjected to a pressure in this pipe significantly exceeding the pressure in the vertical heater (approx. 1 MPa) In this heater, they decompose into individual chips, because compressed within the limits of elastic deformations, they return almost to their state before pressing. They are treated with superheated steam at a temperature of 260 ° C and a pressure of 0.8 MPa, supplied to the vertical heater 8 through the line 13 in the amount of 0.55 kg per kg of completely dry wood mass. Wood silks are also treated in the heater 8. with ammonia supplied in the form of 25% ammonia water through the line 14 to said steam line 13 immediately before its inlet to the vertical heater 8. The ammonia water is fed in such an amount that for 1 ton of completely dry wood mass there is 1.5 kg (0.15%) of pure ammonia In the vertical heater 8 there is always a pile of chips, the height of which, measured from the bottom of the vertical heater, is regulated by the automatic isotope regulator 15 of the chip level set at the desired height. The chips in this pile are mixed. by means of an agitator 16 placed on a vertical shaft 17 slightly to the side of the vertical axis of the heater 8, which shaft rotates 2 times for a minute. The scraps are scraped from the bottom of the vertical heater by means of a screw conveyor 18, also known as an internal screw, into the deflbrator grinding chamber 19. The hydrothermal treatment of the chips begins when they enter the vertical heater 8 and ends when they are brought to the grinding chamber 19. Its time in this case is 3.0 minutes. In order to control the temperature, a thermometer 20 was built in in the lower part of the heater. The temperature of the chips and the surrounding water vapor in the middle of the stack of chips in the heater was 175 ° C during technical tests. 147 228 5 The silver ones 1 were led by a screw conveyor 18 to the grinding chamber 19 are there. Fibered between the discs: stationary 21 and rotating 22. The fixed disc 21 has a hole in its axis, through which the chips provided by the internal screw 18 get between these discs. Both discs, significantly distant from each other in the paraxial part, converge towards each other in their peripheral part with grinding segments not shown in the drawing for the sake of clarity. The distance between the segments of the two discs is 0.1-0.15 mm. The rotating disc 22 is mounted on the end of the shaft 23 of the main defibrator, which extends beyond the grinding chamber 19 and is located there in the defibrator housing and has its drive there. devices for shifting this shaft along its axis in order to align the discs with respect to each other to obtain a suitable grinding gap and to obtain a suitable pressure of the discs with respect to each other. These devices, indicated only in their general outline, are not shown in detail, as they do not relate to the essence of the reported invention. At the exit of the main shaft 23 from the grinding chamber 19, there is a gland 25, fixed to the housing 24 of the grinding chamber 25, which on the one hand, the task is to seal the grinding chamber 19 so that water vapor does not escape from the main shaft 23, and on the other hand - to enable the rotational and axial movements of the shaft 23. Without going into detail in the structure of the gland 25, it should be noted in this the place that, in order to increase the tightness of the gland, water is supplied through a line 27 with a pressure of 1.1 MPa to a special groove 26 made in it, located right next to the grinding chamber 19. This water is supplied under a pressure slightly greater than the pressure of water vapor in the grinding chamber 19, enters this chamber and moistens the fibrous mass emerging from between the grinding discs 21 and 22. During the defibrating process, due to the friction, cutting and displacement of substances that occur in this process. In the grinding zone between said disks 21 and 22, the temperature of the pulp produced increases and the pulp is dried. To perform the fiberising work, the main motor driving the rotating fiberising disk consumes an average of 156 kWh / / ton of dry fiber obtained. The amount of water evaporated from the pulp in this pulp harvesting operation is, on average, 0.170 kgAg of fiber dry matter. The amount of evaporated water per kg of fiber mass was calculated using the indirect method, dividing the product of the electricity consumed and the thermal equivalent of electricity by the amount of heat needed for the evaporation of 1 kg of water contained in pine wood. Fibrous mass due to the centrifugal force generated as a result of spinning of the rotating disc and due to the action of the stream of transporting steam, i.e. the steam supplied to the vertical heater 8, and the water vapor generated during the refining of the chips, the displacement is beyond the grinding zone of the discs to the part of the grinding chamber outside these discs. After the fibers are mixed with the supplied via the pipe 28 from the upper part of the heater 8 to the grinding chamber 19 superheated steam, equalizing the steam pressure in the grinding chamber before the grinding zone and behind the grinding zone, and with a water stream with a pressure of 1.1 MPa and a temperature of about 10 ° C sealing the glands of the 25 shaft 23 of the main defibr A water vapor / fiber mixture leaking into the grinding chamber of which 0.134 kg / kg dry fiber is formed, a mixture of water vapor and fibers, the mixture of which has a dryness degree x = 0.199 kg / kg, is blown into the cyclone separator 29 by means of a slurry outlet device. The essential part of this device is the so-called "S-tube" 31, that is, an S-shaped tube, equipped with two spline valves 32, one at each end of the tube. These valves are opened by means of sliding poppers 33 mounted on bars. 34 passing through the stuffing boxes 35. Valves 32 are closed by springs 36 and opened by cams 37 mounted on the camshaft 38 driven by the motor 39. The cams have an eccentric offset of 180 °, so that the valves open alternately .6 147 228 In order to avoid excessive reduction of pressure in the part of the grinding chamber outside the grinding discs, when the first 32 outlet valve on the side of the grinding chamber 19 is open, the above-mentioned line 28 from the top of the vertical heater is connected to this chamber. 8, which has already been mentioned above. The throttling action of the valves of the outlet device 30 is accompanied by a possible steam expansion which is It proves that the steam is dried to dryness in the order of x = 0.264 kg of steam / kg of steam and water droplets suspended in it, and with it the fiber's moisture content is reduced. The temperature of the water vapor / fiber mixture drops downstream of the exhaust slurry device to 103 ° C and before entering the cyclone separator 29 to 101 ° C. The water content of the fiber drops to 0.946 kg / kg dry fiber weight. The drying efficiency, measured by the amount of water evaporated from the wood substance during defibration, is 0.234 kg / kg by weight. The water balance for the fiberising operation is as follows: Balance item Water introduced into the defibrator in kg / kg dry fiber weight Water routed to the process in kg / kg dry fiber weight Water discharged outside the circulation in kg / kg dry Fibrous mass Water contained in the crumbs supplied to the defibrator Water leaking from the stuffing box into the grinding chamber Process water vapor supplied to the heater Water vapor from the evaporation of water from the wood matter Water in the fiber mass Total 1.050 0.134 0.550 - - 1.734 - - - - 0.950 0.950 - - 0.550 0.234 - 0.784 Quality of the mass produced, the measured replacement surface of fibers was 143 m2 / kg, and its grinding was 16 DS. The content of soluble substances in the water extract of the fiber mass was 30.6 kg / ton of dry matter, chemical oxygen demand (COD) measured by the bichromate method was 46.8 kg 02 / tonc of weight, the content of soluble sugars was 11.2 kg / ton of weight, the pH of the aqueous extract was 5.9, the content of nitrogen ammonia was 0.61 kg / ton of mass. The technological properties of the produced pulp did not differ from the technological properties of conventional masses (produced with the use of saturated steam). The load of circulating water, separated from the fibrous mass in further stages of the technological process was lower than in the case of conventional fiberising method, which uses saturated steam, as shown in the table below, in which the values for conventional fiberising are given in parentheses for comparison. 147 228 7 The content of the aqueous extract: - dry fiber 30.1 ( 48.1) kg / ton - COD 46.8 (63.4) kg 02 / ton - content of soluble sugars 24.0 (28.0) kg / ton - content of ammonium nitrogen 0.61 (1.31) kg / tone - pH 5.6 (5.6 - this is unchanged). The same was the case of electricity and steam consumption, which were respectively 156 kWh / ton and 550 kg / ton, and were respectively 8 kWh / ton and 34 kg / ton less than wp When using the conventional method, the drying effect measured by the amount of water evaporated from the defibrated wood was 0.234 kg / kg As a result of applying the seal of the main shaft to the shaft of the main defibrator with a water pressure of 1.1 MPa, not as in the case of the conventional method of grinding with a pressure of 2.5 MPa, the amount of water introduced into the grinding chamber was 0.134 kg / kg fibrous mass and was 1.1 kg lower than when using the conventional fiberising method. The method according to the invention also allows to reduce the water vapor consumption by 261 kg / ton dry fiber mass and reduction of water in the fibrous mass discharged into the cyclone by 0.234+ 1.1 = 1.334 kg / kg. Example II. On the same as in Example 1, the fiberising device (RT-70 defibrator) was defibrated within 8 hours of pine chips obtained from forest groupings. The moisture of the chips was 115.4%. The defibrator was operated with a capacity of 2237 kg dry matter of fiber per hour. The defibrator heater was supplied with superheated water vapor at a temperature of 254 ° C and a pressure of 0.92 MPa in the amount of 0.524 kg / kg of dry wood substance and ammonia water in the same amount as in example I. The temperature of the chips measured with a thermometer in the middle of the pile of chips in the heater was maintained August at 179 ° C. Electricity consumption for defibrating the chips was 134kWh per ton of dry pulp. The amount of water evaporated from the fiberized chips, calculated using the method given in example I, was 0.149 kg / kg dry fiber mass. Water from the technological water circuit was used to seal the gland of the main defibrator shaft, which had been previously filtered, cooled and alkalized so that it contained a fibrous fraction , and the amount of soluble substances and dry residue contained in it amounted to 30 thousand. mg / dm3, its temperature after cooling was maintained at the level of 15 ° C, and its acidic reaction was pH = 5.2. The water was supplied to the stuffing box at a pressure of 1.15 MPa. The leakage into the grinding chamber of the water described above from the stuffing box seal was 0.134 kg / kg dry fiber. The mixture of water vapor and fiber leaving the grinding chamber had a dryness of x = 0.175 kg / kg. After the expansion of the water vapor in the cyclone separator, its dryness increased to x = 0.319 kg / kg. The temperature of the mixture of steam and water was 104 ° C immediately downstream of the outlet device, and 101 ° C before its inlet to the cyclone separator. The water content in the fiber mass was fixed at 1.037 kg / kg of mass. The drying efficiency measured by the amount of evaporated water was 0.251 kg / kg of mass. The water balance for the fiberising operation is as follows: Balance item 1 Water introduced into the defibrator in kg / kg of weight 2 Water recycled in kg / kg of weight 3 Water drained after Per circulation in kg / kg mass 4 Water contained in the chips supplied to the dodefi 1.154 bratora 8 147 228 1 Water leaking from the gland to the grinding chamber Process steam supplied to the heater Steam from water evaporation 7, sub Wood content Water in the fiber 2 0.134 0.524 - - 3 - - - 1.037 4 - 0.524 0.251 - Total 1.812 1.037 0.775 It should be noted here that, however, in both embodiments of the invention the amount of water discharged outside the fiberising process circuit is practically the same , however, in the general water cycle of the entire hardboard production process, the matter will be quite different for each of the embodiments of the invention. And so, because in the first embodiment of the invention for mouths, fresh water, i.e. water from outside the general water cycle in the fiberboard production process, was used to sow the gland of the main thermofiber shaft, so an additional amount of water in the amount of 0.134 kg / kg dry fiber was introduced into this general cycle (and not into the partial cycle of the fiberising process) . The water volume was finally included in the total amount of post-production wastewater discharged from the general water circuit in the production of hardboards, while in the second embodiment of the invention, where for sealing the gland of the main defibrator shaft, the same amount was taken as in example I (0.134 kg / kg) of different water, because process water from the general water circulation in the fiberboard production process, no additional water was added to this process (0.134 kg / kg), so the total amount of post-production wastewater discharged from the general The water circulation in the fibreboard production process could be 0.134 kg / kg dry fiber weight lower than in the case of the first embodiment of the invention. The quality of the fiber pulp produced was 140 m2 / kg dry fiber weight, and its grinding was 15.5 DS. the water extract of the fibrous mass was contained in relation to 1 ton of completely dry fibrous mass of the dissolve 44.2 kg, COD 64.5 kg O2, soluble sugars 24.8 kg, ammoniacal nitrogen 0.8 kg, and its pH = 5.6. , especially the wet, non-sewage method, consisting in the fact that lignocellulosic particles are subjected to an atmosphere of water vapor of increased temperature and increased pressure, first hydrothermal treatment, and then fiberising, characterized by the fact that superheated steam is used for the hydrothermal treatment of the chips from 170 to 400 ° C, preferably from 240 to 260 ° C, and a pressure from 0.5 to 1.1 MPa, preferably from 0.7 to 0.8 MPa. 147228 steam% superheated. mass PL