Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania ogniotrwalych wyrobów glinokrzemianowych wieloszamotowych.Znany jest z polskiego opisu patentowego nr 79 072 sposób wytwarzania ogniotrwalych wyrobów glinokrzemianowych, w którym z masy o wilgotnosci 4 do 6 % w sklad której wchodzi jako material wiazacy mieszanina otrzymana droga wspólnego przemialu ogniotrwalej gliny surowej o ogni otrwalosci zwyklej 2000 do 2020 K i palonki wysokoglinowej o zawartosci 60 - 70 % A1203 o granulacji 0 do 0,1 mm, zas jako material schudzajacy lupek prazony lub ogniotrwala glina palona o ogniotrwalosci zwyklej 2020 K i zawartosci 38 - 42 % ^2°3 ° granulacji 0 do 4 mm.Z otrzymanej masy formuje sie ksztaltki i prostki pod cisnieniem 50 MPa, a nastepnie suszy do wilgotnosci 1 % i wypala w temperaturze od 1730 do 1790 K. Ilosó gliny surowej lub kaolinu wynosi 10 do 30 #, ilosó palonki wysokoglinowej 10 do 20 %, ilosó gliny palo¬ nej lub lupku 60 do 80 %.Wada znanego sposobu jest otrzymywanie wyrobów charakteryzujacych sie stosunkowo wy¬ soka porowatoscia otwarta wynoszaca 21 do 25 % oraz zbyt niska wytrzymaloscia na sciska¬ nie 30 do 45 MPa.Celem wynalazku jest opracowanie sposobu wytwarzania wyrobów glinokrzemianowych wie- loszamotowych, które beda posiadaly znacznie korzystniejsze wlasnosci.Stwierdzono, ze Jezeli w procesie wytwarzania wyrobów wieloszamotowych, do masy opar¬ tej na znanych skladnikach, wprowadzi sie czesc skladnika plastycznego w postaci zawiesiny, palonke wysokoglinowa zawierajaca powyzej 70 % wagowych A1203 i/lub korund spiekany i/lub 147 7742 147 774 elektrokorund i niewielkie ilosci dodatków w postaci tlenków zelaza i/lub magnezu i/lub tlenku boru oraz kwarcytu i/lub piasku i/lub lupku kwarcytowego, to uzyska sie zamierzony cel.Sposób wytwarzania ogniotrwalych wyrobów glinokrzemianowych wieloszamotowych wedlug wynalazku polega na tym, ze w mieszadle przygotowuje sie mase sypka o wilgotnosci 4 - 7 % zawierajaca: 10 do 16 % wagowych ogniotrwalej gliny surowej o ogniotrwalosci zwyklej mi¬ nimum 2000 K i granulacji do 2 mm, 3 do 10 % wagowych ogniotrwalej gliny surowej o ognio- trwalosci zwyklej minimum 1960 K w postaci zawiesiny, 3 do 15 % wagowych palonki wysoko- glinowej zawierajacej powyzej 70 % Al^O, a korzystnie 80 do 90 % wagowych AlpO, i/lub ko¬ rundu spiekanego i/lub elektrokorundu o granulacji 0 do 0,09 mm, 1 do 5 % wagowych kwarcy¬ tu i/lub piasku i/lub lupku kwarcytowego o granulacji do 0,5 mm, korzystnie do 0,09 mm, 0,2 do 1 % wagowego zwiazków zawierajacych w swym skladzie ponad 30 % tlenku zelaza l/lub tlenku magnezu i/lub tlenku boru o granulacji do 1 mm, korzystnie do 0,09 mm, 20 - 40 % wagowych ogniotrwalej gliny palonej i/lub kaolinu palonego o zawartosci A120, ponad 34 %9 a korzystnie 40 do 44 % wagowych o granulacji do 0,5 mmt korzystnie do 0,09 mm, 40 do 70 % wagowych ogniotrwalej gliny palonej i/lub kaolinu palonego o ogniotrwalosci zwyklej ponad 1950 K, korzystnie 1980 do 2020 Kio zawartosci A120, ponad 34 %9 a korzystnie 40 do 44 % wagowych 1 o granulacji 0 do 2 mm lub 0 do 3 mm lub 0 do 4 mm, korzystnie 0,5 do 2 mm lub 0,5 do 3 mm lub 1 do 3 mm, Z masy tej formuje sie wyroby pod cisnieniem ponad 40 MPa, które po wysuszeniu do wil¬ gotnosci do 1 %9 wypala sie w temperaturze ponad 1670 K, korzystnie w zakresie temperatur 1720 do 1770 K.Zaleta sposobu wedlug wynalazku Jest uzyskanie wyrobów wieloszamotowych o duzej wy¬ trzymalosci na sciskanie wynoszacej 45 do 65 MPa i niskiej porowatosci otwartej od 14 do 17 % oraz ogniotrwalosci pod obciazeniem od 1690 do 1750 K.Przyklad. W mieszadle kraznikowym przygotowuje sie mase o nastepujacym skladzie: - 14 % wagowych ogniotrwalej gliny surowej o ogniotrwalosci zwyklej 2000 K i granulacji do 1,0 mm, - 6 % wagowych ogniotrwalej gliny surowej o ogniotrwalosci zwyklej 1960 K w postaci zawie¬ siny, - 6 % wagowych palonki wysokoglinowej o zawartosci 80 % wagowych A120, o granulacji 0 do 0,09 mm, - 2 % wagowych kwarcytu o granulacji 0 do 0,09 mm, - 0,5 % wagowych siarczanu zelaza o granulacji 0 do 0,09 mm, - 25 % wagowych ogniotrwalej gliny palonej o ogniotrwalosci zwyklej 2000 K i zawartosci AlpO, 37 % wagowych oraz granulacji 0 do 0,09 mm, - 46,5 % wagowych ogniotrwalej gliny palonej o ogniotrwalosci zwyklej 2000 K i zawartosci A12^3 ^ ^ wagowych oraz granulacji od 1 do 3 mm.Z wymieszanej masy o wilgotnosci 5 % formuje sie ksztaltki, które po wysuszeniu do wil¬ gotnosci do 1 % wypala sie w temperaturze 1720 K.Otrzymano ksztaltki o nastepujacych parametrach: - porowatosc otwarta 16 % - wytrzymalosc na sciskanie 48 MPa - ogniotrwalosc pod obciazeniem 1750 K Wyroby stosuje sie do budowy obmurza pieców i urzadzen cieplnych pracujacych w wysokich temperaturach i wystawionych na dzialanie mechaniczne oraz wstrzasy cieplne takich Jak: obmurza kadzi stalowniczych, strefy wylotowej i wlotowej pieców obrotowych do wypalania klinkieru cementowego, pieców obrotowych do prazenia rud cynku, glin palonych i palonek wy- sokoglinowych.147 774 3 Zastrzezenie patentowe Sposób wytwarzania ogniotrwalych wyrobów glinokrzemianowych wieloszaraotowych polega¬ jacy na formowaniu pod cisnieniem mas sypkich o wilgotnosci 4 do 7 % zawierajacych ognio¬ trwala gline surowa lub kaolin i palonke wysokoglinowa oraz ogniotrwala gline palona, su¬ szeniu wyformowanych wyrobów do wilgotnosci do 1 % i wypaleniu ich, znami enny tym, ze z masy zawierajacej 10 do 16 % wagowych ogniotrwalej gliny surowej o ogniotrwa- losci zwyklej ponad 2000 K i granulacji do 2 mm, 3 do 10 % wagowych ogniotrwalej gliny su¬ rowej o ogniotrwalosci zwyklej ponad 1960 K w postaci zawiesiny, 3 do 15 % wagowych palon¬ ki wysokoglinowej zawierajacej powyzej 70 % Al^O, a korzystnie 80 do 90 % wagowych Al?^ i/lub korundu spiekanego i/lub elektrokorundu o granulacji 0 do 0,09 mm, 1 do 5 % wagowych kwarcytu i/lub piasku i/lub lupku kwarcytowego o granulacji do 0,5 % mm a korzystnie 0 do 0,09 mm, 0,2 do 1 % wagowego zwiazków zawierajacych w swym skladzie ponad 30 % tlenku zela¬ za i/lub tlenku magnezu i/lub tlenku boru o granulacji do 1 mm a korzystnie 0 do 0,09 mm, 20 do 40 % wagowych ogniotrwalej gliny palonej i/lub kaolinu palonego o ogniotrwalosci zwyklej co najmniej 1950 K, a korzystnie 1980 do 2020 K i zawartosci Al^O, ponad 34 %, a korzystnie 40 do 44 % wagowych i granulacji do 0,5 mm, a korzystnie 0 do 0,09 nam, 40 do 70 # wagowych ogniotrwalej gliny palonej i/lub kaolinu palonego o ogniotrwalosci zwyklej ponad 1950 K, a korzystnie 1980 do 2020 Kio zawartosci Al^O^ ponad 34 % wagowych, a ko¬ rzystnie 40 do 44 % wagowych i granulacji 0-2 lub 0-3 lub 0-4 lub 0,5 - 4, a korzyst¬ nie 0,5-2 lub 0,5-3 lub 1 - 3 mm, formuje sie wyroby pod cisnieniem ponad 40 MPa i po wysuszeniu wypala w temperaturze ponad 1670 K, a korzystnie 1720 do 1770 K. PLThe subject of the invention is a method for the production of multi-fire aluminosilicate refractory products. It is known from the Polish patent description No. 79 072 for the production of refractory aluminosilicate products, in which the mass with a moisture content of 4 to 6% is composed of a mixture obtained by co-grinding refractory raw clay. with a fire resistance of 2000 to 2020 K and high-aluminum cuttings with a content of 60 - 70% A1203 with a granulation of 0 to 0.1 mm, and as a slimming material, roasted slate or refractory burnt clay with a normal refractoriness of 2020 K and a content of 38 - 42% ^ 2 ° 3 ° granulation 0 to 4 mm. The obtained mass is formed into shapes and straight lines under a pressure of 50 MPa, then dried to a humidity of 1% and fired at a temperature of 1730 to 1790 K. The amount of crude clay or kaolin is 10 to 30 #, the amount of high alumina burner 10 to 20%, the amount of burnt clay or shale 60 to 80%. The disadvantage of the known method is the production of products. the relatively high open porosity of 21 to 25% and the too low compressive strength of 30 to 45 MPa. The aim of the invention is to develop a method for the production of multi-mortar aluminosilicate products which will have significantly more favorable properties. In the process of producing multi-firewood products, a part of the plastic component in the form of a suspension, a high-aluminum burner containing more than 70% by weight of Al2O3 and / or sintered corundum and / or 147 7742 147 774 aluminum oxide and small amounts of additives in the form of of iron and / or magnesium oxides and / or boron oxide and quartzite and / or sand and / or quartzite slate, this will achieve the intended goal. The method of producing refractory multi-grit aluminosilicate products according to the invention consists in preparing a bulk mass in a mixer with a moisture content 4 - 7% containing: 10 to 16% by weight of refractory crude clay for refractory usually minimum 2000 K and granulation up to 2 mm, 3 to 10% by weight of refractory crude clay with a fire resistance of at least 1960 K in the form of a slurry, 3 to 15% by weight of high-aluminum burner containing more than 70% Al 2 O, preferably 80 to 90% by weight of AlpO and / or sintered corundum and / or electrocorundum with a grain size of 0 to 0.09 mm, 1 to 5% by weight of quartzite and / or sand and / or quartzite shale with a grain size of 0 to 0.09 mm. , 5 mm, preferably up to 0.09 mm, 0.2 to 1% by weight of compounds containing in their composition more than 30% iron oxide and / or magnesium oxide and / or boron oxide with a granulation of up to 1 mm, preferably up to 0.09 mm , 20 - 40% by weight of refractory burnt clay and / or fired kaolin with an Al20 content of more than 34% 9 and preferably 40 to 44% by weight with a granulation of up to 0.5 mm, preferably up to 0.09 mm, 40 to 70% by weight of refractory clay roasted and / or fired kaolin with a fire resistance of more than 1950 K, preferably 1980 to 2020 K and o an A120 content, more than 34% 9 and preferably 40 to 44% by weight 1 with a granulation of 0 to 2 mm or 0 to 3 mm or 0 to 4 mm, preferably 0.5 to 2 mm or 0.5 to 3 mm or 1 to 3 mm, This mass is formed into products under a pressure of over 40 MPa which, after drying to a moisture content of 1%, burns out at a temperature of more than 1670 K, preferably in the temperature range of 1720 to 1770 K. The advantage of the process according to the invention is the achievement of multi-chamotte products with high compressive strength of 45 to 65 MPa and low open porosity from 14 to 17% and fire resistance under load from 1690 to 1750 K. Example. The rotary mixer prepares a mass of the following composition: - 14% by weight of refractory crude clay with ordinary refractoriness 2000 K and granulation up to 1.0 mm, - 6% by weight of refractory crude clay with ordinary refractory resistance 1960 K in the form of slurry, - 6 % by weight of high alumina with 80% by weight of A120, granulation 0 to 0.09 mm, - 2% by weight of quartzite granulation 0 to 0.09 mm, - 0.5% by weight of iron sulphate granulation 0 to 0.09 mm - 25% by weight of refractory quick clay with a normal refractoriness of 2000 K and an AlpO content, 37% by weight and a granulation of 0 to 0.09 mm, - 46.5% by weight of refractory quick clay with a normal refractoriness of 2000 K and a content of A12 ^ 3 ^ ^ by weight and granulation from 1 to 3 mm. The mixed mass with a moisture content of 5% is formed into shapes which, after drying to a moisture content of 1%, burn out at a temperature of 1720 K. Shapes with the following parameters were obtained: - open porosity 16% - strength on compression 48 MPa - fire resistance under a load of 1750 K The products are used in the construction of brickwork in furnaces and thermal devices operating at high temperatures and exposed to mechanical action and thermal shocks, such as: brickwork in steel ladles, inlet and outlet zones of rotary kilns for cement clinker firing, rotary kilns for roasting zinc ores, burnt clays and high-aluminum sticks. 147 774 3 Patent claim A method of producing refractory multi-gray aluminosilicate products consisting in forming loose masses with a moisture content of 4 to 7% under pressure, containing fire-resistant raw clay or kaolin and high-alumina roasted clay, drying the formed products to a moisture content of 1% and firing them, characterized by the fact that from a mass containing 10 to 16% by weight of refractory crude clay with a normal refractoriness of more than 2,000 K and granulation to 2 mm, 3 to 10 % by weight of crude refractory clay with a refractoriness of less than ad 1960 K in the form of a slurry, 3 to 15% by weight of high-alumina burner containing more than 70% of Al OO, preferably 80 to 90% by weight of Al? ^ and / or sintered corundum and / or electrocorundum with granulation 0 to 0.09 mm, 1 to 5% by weight of quartzite and / or sand and / or quartzite slate with granulation up to 0.5% mm and preferably 0 to 0.09 mm, 0.2 to 1% by weight of compounds containing in their composition more than 30% of oxide iron and / or magnesium oxide and / or boron oxide with a granulation of up to 1 mm and preferably 0 to 0.09 mm, 20 to 40% by weight of refractory burnt clay and / or fired kaolin with a normal refractoriness of at least 1950 K, and preferably 1980 to 2020 K and an Al 2 O content of more than 34%, preferably 40 to 44% by weight and granulation up to 0.5 mm, preferably 0 to 0.09 µm, 40 to 70% by weight of burnt refractory clay and / or kaolin kiln with a normal refractoriness of more than 1950 K, preferably 1980 to 2020 K, and an Al2O2 content of more than 34% by weight, preferably 40 to 44% by weight, and a granulation of 0-2 or 0-3 or 0-4 or 0.5-4, and preferably 0.5-2 or 0.5-3 or 1-3 mm, the products are formed under a pressure of over 40 MPa and, after drying, fired at a temperature above 1670 K, preferably 1720 to 1770 K. PL