PL173568B1 - Korytko odwadniające i sposób montażu korytka odwadniającego - Google Patents

Description

Przedmiotem wynalazku jest korytko odwadniające i sposób jego montowania. Korytko odwadniające jest przeznaczone do zabudowy w gruncie i ma korpus korytka z obramowaniami na jego górnych brzegach służącymi do nakładania przykrycia oraz pierwsze urządzenia uszczelniające do uszczelniania korytka odwadniającego względem gruntu wzdłuż jego górnych brzegów i drugie urządzenia uszczelniające do uszczelniania obu stron czołowych dwóch stykających się ze sobą ułożonych segmentów korytek odwadniających, przy czym urządzenia uszczelniające mają pierwsze rowki i drugie rowki, które napełnia się masą uszczelniającą.

Korytko według wynalazku odznacza się tym, że może być zbudowane całkowicie szczelnie względem otaczającego gruntu przy najróżniejszych warunkach atmosferycznych i jest proste w montażu.

Z niemieckiego opisu zgłoszenia patentowego nr DE-OS 23 47 869 jest znane odwadniające korytko, które uszczelnione jest od strony czołowej połączonego segmentu za pomocą pasowanego elementu uszczelniającego. Element uszczelniający musi być wsuwany podczas montażu w odpowiednie wybranie i wtedy powstaje niebezpieczeństwo uszkodzenia uszczelnienia, co powoduje powstanie nieszczelności. Poza tym tego typu element uszczelniający uszczelnia korytko tylko od strony zewnętrznej i nie jest ono szczelne od strony otaczającego gruntu. Tak więc odprowadzana ciecz może przenikać do gruntu pomiędzy powierzchnią gruntu i brzegami korytka.

Z niemieckiego opisu zgłoszenia wzoru użytkowego nr DE 91 02 219 Ul jest znane korytko odwadniające o podobnej konstrukcji. W korytku tym przewidziano poza uszczelnieniem stron czołowych połączonych segmentów również uszczelnienie pomiędzy

173 568 wzdłużnym brzegiem korytka i gruntem. W praktyce okazało się jednak, że odprowadzana ciecz nadal przedostaje się do gruntu.

W niemieckim opisie zgłoszenia wzoru użytkowego nr DE 90 00 569.4 Ul opisano korytko odwadniające z uszczelnieniami każdej ze stron czołowych segmentów, przy czym uszczelniane powierzchnie są dociskane przy zabudowie do przeciwległych powierzchni czołowych za pomocą połączenia rowek - sprężyna. Niepewne jest jednak uszczelnienie wzdłużnego brzegu korytka i obszaru przejściowego pomiędzy górną stroną czołową i krawędzią wzdłużną.

W opisanych korytkach wbudowanych na stałe w grunt, na przykład w betonową powierzchnię, powszechnie występuje problem nieszczelności, który pojawia się po dłuższym czasie eksploatacji. Wymaga się więc, aby tego rodzaju korytka były szczelne nie tylko zaraz po zabudowie, ale aby szczelność utrzymywała się przez dłuższy okres czasu. Korytka takie, względnie zbudowane systemy odwadniające powinny nadawać się do montażu i naprawy w różnych warunkach atmosferycznych.

Zadaniem wynalazku jest więc wykonanie korytka odwadniającego o prostej konstrukcji i trwałej szczelności względem otaczającego gruntu. Ponadto korytko winno być łatwe do montażu.

Istota wynalazku polega na tym, że masa uszczelniająca znajdująca się wzdłuż korytka łączy się trwale z masą uszczelniającą na czołowych stronach segmentów korytka, a więc w obszarze, gdzie segmenty przylegają do siebie czołowo tak, że masy uszczelniające nawzajem przenikają się. W ten sposób stworzony został układ składający się z segmentów i otaczającej ich powierzchni gruntu, który jest całkowicie szczelny przez długi okres czasu.

Korytko odwadniające przeznaczone do zabudowy w gruncie, mające korpus korytka z obramowaniami na jego górnych brzegach służącymi do nakładania przykrycia, pierwsze urządzenia uszczelniające do uszczelniania korytka odwadniającego względem gruntu wzdłuż jego górnych brzegów oraz drugie urządzenia uszczelniające do uszczelniania obu stron czołowych dwóch stykających się ze sobą ułożonych segmentów korytek odwadniających, przy czym urządzenia uszczelniające mają pierwsze rowki i drugie rowki, w których jest umieszczone uszczelnienie, charakteryzuje się tym, że ma kanały łączące umieszczone pomiędzy pierwszymi rowkami pierwszych urządzeń uszczelniających i drugimi rowkami drugich urządzeń uszczelniających i łączące pierwsze urządzenia uszczelniające z drugimi urządzeniami uszczelniającymi.

Dno kanałów łączących wchodzi do pierwszego rowka korzystnie na wysokości jego dolnego ograniczenia.

Drugie rowki są korzystnie umieszczone tylko na czołowej stronie korpusu korytka, na jego czołowych stronach od strony wylotowej i są otwarte od strony wewnętrznej ściany korpusu korytka.

Kanały łączące są wykonane w obramowaniach korytka, korzystnie są umieszczone w komorach wykonanych na końcach obramowań.

Kanały łączące są korzystnie otwarte w kierunku do strony czołowej i znajdują się na obu stronach czołowych, a ich przekrój poprzeczny jest korzystnie o połowę mniejszy od przekroju poprzecznego drugiego rowka.

Pierwsze rowki w swym najgłębszym obszarze są korzystnie zamknięte sznurem uszczelniającym tworzącym dolne ograniczenie, przy czym sznur jest elastyczny i ma powierzchnię nie przyczepną do masy uszczelniającej.

Pierwsze rowki są korzystnie umieszczone przynajmniej częściowo przy zewnętrznym brzegu obramowań, które leżą w tej samej płaszczyźnie co korytka, a następnie załamują się pod kątem do góry, aż do brzegu równolegle do zewnętrznych ścian korpusu korytka. Załamany obszar kończy się przy brzegach, a obszar obramowań równoległych do ścian zewnętrznych zaczyna się korzystnie na wysokości dna kanałów łączących.

173 568

W alternatywnym wykonaniu korytko odwadniające charakteryzuje się tym, że ma dociskowy kołnierz z drugim rowkiem mieszczącym profilowane uszczelnienie ciągłe i połączonym z komorą połączoną z kanałem łączącym ze wzdłużnym pierwszym rowkiem mieszczącym masę uszczelniającą.

Dla wywierania nacisku na profilowane uszczelnienie ciągłe przy korpusie korytka, kołnierz dociskowy ma korzystnie połączenie śrubowe w postaci gwintowanego trzpienia. Na czołowych kołnierzach korpusu korytka są korzystnie umieszczone rowki do osadzania w nich klinowych zasuw łączących ze sobą dwa korytka.

Uszczelnienie ciągłe ma korzystnie wyprofilowaną ząbkowaną powierzchnię uszczelniającą.

Sposób montażu korytka odwadniającego przeznaczonego do zabudowy w gruncie i mającego korpus korytka z obramowaniami na jego górnych brzegach służącymi do nakładania przykrycia, pierwsze urządzenia uszczelniające do uszczelniania korytka odwadniającego względem gruntu wzdłuż jego górnych brzegów oraz drugie urządzenia uszczelniające do uszczelniania obu stron czołowych dwóch stykających się ze sobą ułożonych segmentów korytek odwadniających, przy czym urządzenia uszczelniające mają pierwsze rowki i drugie rowki, które są połączone ze sobą i zawierają uszczelnienie, charakteryzuje się tym, że w drugi rowek wkłada się profilowane uszczelnienie ciągłe, a następnie dociska się korpusy korytek tak, że materiał profilowanego uszczelnienia ciągłego wychodzi w sposób widoczny przy górnym końcu otwartego do góry drugiego rowka, wystający materiał uszczelnienia ciągłego ucina się równo z górną krawędzią korpusu korytka względnie z umieszczonym na niej obramowaniem, po czym w pierwsze rowki wprowadza się masę uszczelniającą, która poprzez kanały łączące i komory dochodzi do uszczelnienia ciągłego i dodatkowo go uszczelnia.

Korzystnie dno kanałów łączących uszczelnienia położone jest na wysokości dolnego ograniczenia pierwszego rowka względnie rowka wzdłużnego. W ten sposób zapewnione jest, że przy napełnianiu rowków masą uszczelniającą, konieczna jest mała ilość masy do uszczelnienia, a ponadto nie powstają szkodliwe kieszenie powietrzne.

Drugie rowki wykonane są korzystnie tylko na jednej stronie czołowej korpusu korytka. Rowki te korzystnie umieszczone są na wylotowej stronie czołowej każdego korytka. W ten sposób dołączone elementy, takie jak na przykład skrzynki wlotowe, odgałęzienia i tym podobne, mogą być wykonane prościej, gdyż nie muszą mieć takiego rowka.

Drugie rowki mogą być otwarte w kierunku wewnętrznej strony korytka. Dzięki temu korytka można naprawiać również po zabudowie, gdyż można wykryć uszkodzone miejsca i natryskać je masą uszczelniającą. Również przy pierwotnej zabudowie układ taki jest korzystny, gdyż możliwa jest optyczna kontrola masy uszczelniającej. Kanały łączące korzystnie wykonane są w obramowaniach. Uproszczony jest przez to proces wytwarzania korytka, gdyż obramowania są w korpusie korytka. Kanały łączące znajdują się w komorach wykonanych na końcach obramowań. Oznacza to, że kanały łączące zamknięte są od góry. Korzystnie, kanały łączące otwarte są w kierunku stron czołowych, do których przylegają. Przy montowaniu korytek, dwie połówki kanału łączącego znajdują się naprzeciw siebie i tworzą razem zamknięty dookoła kanał, który przechodzi pomiędzy pierwszym i drugim rowkiem. Przy wypełnianiu tych kanałów masą uszczelniającą uzyskuje się całkowite uszczelnienie względem siebie również obramowań. Ma to miejsce, zwłaszcza wtedy, gdy kanały łączące znajdują się w obramowaniach po obu stronach czołowych. Korzystnym jest, gdy przekrój poprzeczny kanałów łączących jest o połowę mniejszy od przekroju poprzecznego drugiego rowka.

Zapewnia to stosunkowo małe zużycie masy uszczelniającej.

Pierwsze rowki, w swym najgłębiej położonym obszarze mogą być zamknięte sznurem uszczelniającym, jak to opisano w niemieckim opisie zgłoszenia wzoru użytkowego nr DE 91 02 21941. Sznur uszczelniający jest tak wykonany, że przy kurczeniu się masy uszczelniającej, która jest sklejona z otaczającymi częściami, nie występuje

173 568 obluzowanie się masy uszczelniającej w niepożądanych miejscach, co często następuje przy przyczepności masy do trzech krawędzi jednocześnie.

Obramowania są lekko cofnięte względem korpusu korytka tworząc odsądzenie. Dzięki temu łatwo można pierwsze rowki uformować za pomocą pasmowego oszalowania przy układaniu nawierzchni z wbudowanymi korytkami. Odsądzenie to umożliwia dokładne prowadzenie oszalowania na odpowiedniej głębokości.

W odmianie wykonania wynalazku przeciwległe strony czołowe korpusu korytka mają rowki, w których można umieścić wyprofilowane uszczelnienie ciągłe.

Podczas montażu korytka, uszczelnienie to zostaje ściśnięte i wychodzi w obszarze obramowania przy górnej części korytka. Pojawienie się uszczelnienia służy jako optyczna kontrola wystarczającej szczelności i wystarczającej siły docisku bez uszkodzenia samego uszczelnienia. Wystające końce uszczelnienia odcina się po zakończeniu procesu ściskania. Przy wprowadzaniu masy uszczelniającej do wzdłużnej strony poprzez pierwszy rowek i komory kanału łączącego natrafia ona na pozostałą część uszczelnienia ciągłego i uszczelnia korpus korytka względem gruntu, na przykład nawierzchni jezdni.

Nacisk uszczelniający względnie ściskający uzyskuje się, na przykład za pomocą połączenia śrubowego w rodzaju uszczelnienia kołnierzowego lub przez ściskanie za pomocą urządzenia pomocniczego i zabezpieczenia za pomocą zasuw klinowych.

W przypadku naprawy, uszczelnienie ciągłe zostaje usunięte z drugiego rowka i zgodnie z wynalazkiem poprzez ten rowek wprowadza się masę uszczelniającą służącą do uszczelniania strony czołowej, a zwłaszcza masę wykazującą właściwości klejące.

Do zaciskania segmentów mogą być również stosowane elementy kątowe, teowe i krzyżowe, na przykład z odpowiednimi płytami śrubowymi lub klinowymi zasuwami. Alternatywnie elementy kątowe, teowe i krzyżowe mogą być połączone bezpośrednio za pomocą masy klejącej i uszczelniającej, przy czym komora i drugi rowek służą jako powierzchnia klejenia.

Korzystne przykłady wykonania wynalazku zostały pokazane na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia widok z boku na wylotową stronę czołową; fig. 2 przedstawia widok z boku wzdłuż linii II-II z fig. 1, przy czym dwa korytka nie są jeszcze całkowicie połączone; fig. 3 przedstawia widok z góry wzdłuż linii III-III na wlotową stronę czołową; fig. 4 przedstawia widok wzdłuż linii IV-IV z fig. 2; fig. 5 przedstawia powiększenie odcinka zaznaczonego na fig. 1 w zabudowanym korytku; fig. 6 przedstawia ten sam widok co na fig. 5, jednakże przed napełnieniem masą uszczelniającą; fig. 7 przedstawia podobny widok jak na fig. 2, przy czym oba korytka są połączone ze sobą; fig. 8 przedstawia widok jak na fig. 4 połączonych ze sobą korytek; fig. 9 do 11 przedstawiają obramowanie widziane z kierunków IX-IX na fig. 5; fig. 12 przedstawia widok obramowania z fig. 11 wzdłuż linii XII-XII; fig. 13 przedstawia widok z boku dwóch części korpusu korytka z kołnierzem śrubowym i drugim rowkiem na uszczelnienie ciągłe; fig. 14 przedstawia widok wzdłuż linii B-B z fig. 13 z uszczelnieniem ciągłym uciętym przy górnym końcu; fig. 15 przedstawia widok wzdłuż linii A-A z fig. 14 z uszczelnieniem ciągłym znajdującym się w drugim rowku; fig. 16 przedstawia widok przekroju wzdłuż linii C-C z fig. 13; fig. 17a, 17b przedstawiają postaci wykonania profilowanego uszczelnienia ciągłego w widoku z boku (a) i w przekroju poprzecznym (b); fig. 18 przedstawia widok z boku dwóch korpusów korytkowych z zabezpieczeniem zasuwą klinową i z dwoma rowkami na uszczelnienie ciągłe; fig. 19 przedstawia widok wzdłuż lmii B-B z fig. 18 z uszczelnieniami ciągłymi obciętymi przy górnych końcach; fig. 20 przedstawia widok wzdłuż linii A-A z fig. 19 z uszczelnieniem ciągłym umieszczonym w drugim rowku; fig. 21 przedstawia widok przekroju wzdłuż linii C-C z fig. 18 z zasuwą klinową.

W przykładach wykonania wynalazku przedstawionych na fig. 1 do 12 korytkowy korpus 10 wykonany korzystnie z betonu polimerowego ma przy górnych krawędziach 17, 17' obramowania 20, 20'. Obramowania 20, 20' (poza opisanymi dalej końcowymi

173 568 obszarami) wykonane są zgodnie z EP 0 081 762 B1. Tego rodzaju konstrukcje korytkowe są więc w zasadzie znane.

Na korpus korytkowy względnie na jego górną krawędź 17, 17' może być nałożony nie pokazany ruszt tak, że spoczywa on na oporowych powierzchniach 21, pokazanych na fig. 10, 11 i zabezpieczony jest przed bocznym przesunięciem przez krawędź 22 obramowania. Na obu końcach obramowań 20, 20' jest pokazana na fig. 6, 10, 12 komora tworząca wystające wzniesienie w stosunku do powierzchni oporowych 21 tak, że nakładane ruszty muszą mieć odpowiednie wybranie. Komora 23 ma górną ściankę nachyloną skośnie względem wewnętrznej ścianki korytka 10, przy czym ta ścianka tworzy górną ścianę 30 utworzonego kanału pokazanego na fig. 5, 6, 12. Komora zamknięta jest ścianą tworzącą tylną ścianę 26 kanału pokazanego na fig. 6, 11. Dno kanału 25 utworzone jest przez odcinek obramowania tworzącego powierzchnię oporową 21.

W kierunku do środka korytka doprowadzony jest otwarty u dołu rowek wpustowy 28 (fig. 6, 9-11) tak, że komora 23 tworzy kanał łączący 24 przechodzący do wewnętrznej strony korytka 10 oraz na zewnątrz przez brzeg 22 obramowania. Rowek wpustowy 28 nie leży dokładnie w linii z kanałem łączącym 24 lecz w obszarze odsadzenia 27 jest przesunięty do przodu w kierunku końca korytka. Przekrój poprzeczny rowka wpustowego 28 jest dwukrotnie większy od przekroju poprzecznego otwartego do przodu do strony czołowej korytka 10 kanału łączącego 24 w jego najniższym miejscu, które określone jest przez wysokość górnej ściany 30 kanału. Korytko 10 ma na swym wlotowym końcu wlotową czołową ścianę 13, a na swym wylotowym końcu ma wylotową czołową ścianę 14. Przy wlotowej ścianie 13 jest występ 15, natomiast przy wylotowej ścianie 14 jest komplementarnie ukształtowany wpust 16 tak, że obie ściany czołowe 13, 14 mogą być połączone kształtowo. W czołowej ścianie wylotowej 14 wykonany jest dodatkowy czołowy rowek 29, który jest otwarty w stronę wewnętrznej ściany 11 korytka 10 i w stronę jego końca, jak pokazano na fig. 1 do 12. Rowek 29 przechodzi w rowek wpustowy 28 komory 23 na wylotowym końcu obramowań 20, 20'.

Jeżeli zestawia się ze sobą dwa korytka, to wlotowa czołowa ściana 13 przylega do wylotowej czołowej ściany 14 tak, że graniczą ze sobą zawsze dwa półotwarty kanały łączące 24 tworząc kanał zamknięty ze wszystkich stron i mają podwójny przekrój poprzeczny. Znajdujący się w wylotowej ścianie 14 rowek 29 jest otwarty w stronę końca korytka 10 i zamknięty przez przeciwległą wlotową ścianę 13 tak, że powstaje rowek w kształcie litery U, położony w wewnętrznej ściance 11 zestawionego korytka. Tak wykonane odwadniające korytka zestawione są w całościowy kanał i osadzone w gruncie, na przykład w betonie. Pokazana na fig. 5 nawierzchnia 9 układana jest na odpowiednich warstwach podkładowych tak, że jej powierzchnia kończy się na tej samej wysokości co górny brzeg obramowania 20, względnie górna krawędź brzegu 22 obramowania. Zanim nawierzchnia zostanie nałożona, nakłada się z zewnątrz na obramowania 20, 20' listwy szalunkowe, przy czym wychodzące na zewnątrz obramowania 20, 20' są załamane pod kątem w kierunku ściany zewnętrznej 12, 12' korytka 10, jak pokazano na fig. 3. Dzięki temu łatwo jest zamocować listwę szalunkową. Listwa oszalowania ma szerokość odpowiadającą połowie załamania obramowań 20, 20' i ma przy swej dolnej krawędzi odcinek w kształcie litery V. W ten sposób wzdłuż wzdłużnych stron korytka powstaje wzdłużny rowek 31 (fig. 6).

W tak utworzony wzdłużny rowek 31 w kształcie litery V ułożony jest sznur uszczelniający 35, który jest w nim zamocowany i wystaje tylko niewiele ponad dno kanału 25.

Następnie materiał uszczelniający zostaje wciśnięty we wzdłużny rowek 31 oraz w kanały łączące 24 korytka 10 i wypełnia czołowe rowki 29. W ten sposób następuje całkowite wypełnienie wzdłużnych rowków 31 masą uszczelniającą 32, która poprzez przejścia 34 połączona jest trwale jednolicie z masą uszczelniającą 33 w czołowych

173 568 rowkach 29, co pokazano na fig. 5. W ten sposób korytka ze swymi obramowaniami 20 są szczelnie połączone z nawierzchnią ulicy 9, przy czym strony czołowe obramowań 20, 20' i korytka 10 są względem siebie dopasowane i sklejone ze sobą przyczepnością materiału uszczelniającego.

Sznur uszczelniający 35 zapobiega sklejeniu się ścian, gdyż przy utwardzaniu i kurczeniu się materiału uszczelniającego mogłoby to powodować niekontrolowane rozluźnienia. Zwykle rowki uszczelniające, a więc rowki wzdłużne 31 jak i rowki czołowe 29 oraz kanał łączący 24 są tak ustawione, że zapewnia to optymalne wypełnienie i połączenie masy, uszczelniającej.

Dzięki temu, że wszystkie rowki są otwarte, można wygodnie obserwować proces napełniania tak, że łatwo jest wykonać bardzo dobre uszczelnienie.

Pęknięcia i wady w materiale, które po bardzo długim użytkowaniu mogą pojawiać się są również z zewnątrz łatwo zauważalne. Ponieważ wszystkie rowki dostępne są od zewnątrz, więc łatwo jest przeprowadzić naprawę uszczelnienia.

Na fig. 13 pokazany jest widok z boku dwóch korytek 10, które mają dociskowy kołnierz 36 i drugi rowek 29 do wprowadzenia korzystnie profilowanego uszczelnienia ciągłego 37, jak pokazano na fig. 14. Dociskowy kołnierz 36 ma przeciwległe przelotowe otwory do osadzania śruby względnie trzpienia 38.

Za pomocą dociskowego kołnierza 36 i połączenia śrubowego 38 wywiera się siłą dociskową na profilowane uszczelnienie ciągłe 37 znajdujące się w drugim rowku 29. Jak pokazano na fig. 16, grubość profilowanego uszczelnienia ciągłego 37 jest tak dobrana, że przy braku nacisku ze strony dociskowego kołnierza 36 wystaje ono z drugiego rowka 29 i dotyka do przeciwległej strony czołowej.

Jak pokazano na fig. 14, drugie rowki' 29 są otwarte od 'góry, aby przy dociąganiu połączenia śrubowego 38 materiał profilowanego uszczelniania ciągłego 37 mógł wchodzić poprzez drugi otwarty od góry rowek 29. W ten sposób jest optyczna kontrola siły docisku, bez potrzeby użycia dodatkowych środków tak, że uszkodzenie uszczelnienia przy zbyt dużej sile docisku jest wykluczone.

Po zakończeniu procesu ściskania, wychodzące końce materiału profilowanego uszczelniania ciągłego 37 usuwa się korzystnie przez obcięcie. Przy późniejszym wprowadzaniu masy uszczelniającej, może ona poprzez komorę 23 dochodzić do materiału profilowanego uszczelnienia ciągłego 37 i może się z nim połączyć tak, że powstaje pewne uszczelnienie w przejściowym obszarze pomiędzy uszczelnieniem czołowym i uszczelnieniem wzdłużnym.

Dzięki specjalnemu wyprofilowaniu uszczelnienia ciągłego, które w widoku z boku pokazane jest na fig. 17a, a w przekroju poprzecznym na fig. 17b, materiał uszczelniający może przemieszczać się równomiernie i bez powstawania pęknięć w materiale uszczelnienia znajdującym się w drugim rowku, może on wyjść przy jego górnym końcu.

Wyprofilowane uszczelnienie ma ząbkowatą powierzchnię 42, przez co poprawiają się jego właściwości poślizgowe i uszczelniające.

Na fig. 15 przedstawiono profilowane uszczelnienie ciągłe 37 w drugim rowku 29 w kształcie uszczelnienia kołnierzowego.

W rozwiązaniu według wynalazku, podczas wywierania nacisku materiał uszczelniający może przemieszczać się do góry w celu ułatwienia przebiegu montażu i dla uzyskania wystarczającej trwałej szczelności.

Jest ogólnie wiadomo, że układanie wyprofilowanego ciągłego uszczelnienia względnie materiału pociętego z taśmy uszczelnienia ciągłego na odpowiednie nadmiarowe odcinki jest znacznie prostsze i mniej skomplikowane niż umieszczanie pasowanej uszczelki, która dodatkowo musi być wsuwana poprzez szczelinę.

Dzięki temu, że wychodzenie materiału profilowanego uszczelnienia ciągłego 37 może być optycznie obserwowane łatwo jest stwierdzić, że materiał uszczelnienia przeszedł przez obszar komory 23, co daje pewność, że wprowadzana później masa

173 568 uszczelniająca będzie miała wystarczający kontakt z materiałem profilowanego uszczelnienia ciągłego 37.

Na fig. 16 przedstawiony jest widok przekroju wzdłuż linii C-C z fig. 13 i pokazano tu wspomniane połączenie śrubowe względnie połączenie przy użyciu gwintowanych trzpieni, zawierające kołnierz 36 oraz śrubę względnie trzpień 38 z odpowiednimi nakrętkami.

Na fig. 18 pokazany jest drugi przykład wykonania układu uszczelniania korytek za pomocą ciągłego uszczelnienia, przy czym oba korytka 10 dociśnięte są do siebie za pomocą nie pokazanego urządzenia pomocniczego, a następnie zabezpieczone za pomocą zasuwy klinowej 39. Alternatywnie, konieczny docisk można uzyskać również przez wciskanie zasuwy klinowej 39 w kierunku strzałki.

Na fig. 21 jeszcze raz pokazano wykonanie zabezpieczenia zasuwą klinową, przedstawiając przekrój wzdłuż linii C-C z fig. 18. Pokazane są tu wspomniane występy i wpusty 15, 16 dla zapewnienia dokładnego położenia korytka 10 i dodatkowego blokowania.

Jeżeli zgodnie z fig. 18 do 21 w korytkach znajdują się tylko rowki 40, służące do osadzania klinowej zasuwy 39, to wielkość, zwłaszcza szerokość danego korytka zmienia się tylko nieznacznie. Na górnych końcach klinowych zasuw 39 mogą znajdować się wybrania 41 dla umożliwienia łatwego demontażu układu korytek. W tym celu wprowadza się z góry odpowiednie narzędzie, na przykład w kształcie haka i wyciąga się klinową zasuwę do góry. W rozwiązaniu według wynalazku, poszczególne operacje montażowe takie jak układanie ciągłej izolacji lub pociętego wstępnie materiału w postaci wyprofilowanego materiału uszczelniającego w drugie rowki ścian czołowych w korytkach, a następnie ściskanie segmentów, może być połączone z wprowadzaniem masy uszczelniającej przez rowki wzdłużne. W przypadku naprawy, przez rozluźnienie połączeń klinowych lub śrubowych, można usunąć materiał uszczelnienia ciągłego i wprowadzić nowy materiał uszczelniający lub istniejący rowek wypełnić odpowiednio lepką masą uszczelniającą. Zaletą metody uszczelnienia kołnierzowego za pomocą wyprofilowanego materiału jest dodatkowa stabilizacja całego układu korytek powstała przez dociśnięcie kołnierzy śrubami lub zasuwą klinową.

Wynalazek pomyślany jest przede wszystkim dla korytek odwadniających ze wzmacniającymi obramowaniami w ich górnym brzegu, w którym są komory 23 tworzące kanał łączący 24.

Wynalazek można jednak stosować również przy inaczej wykonanych korytkach odwadniających, gdy tylko zapewnione jest, że masy uszczelniające 32 strony wzdłużne korytek przechodzą przez przejścia 34 do mas uszczelniających 33 ich strony czołowe, względnie do profilowanych uszczelnień ciągłych 37 tak, że na stykach korytek powstają przelotowe uszczelnienia aż do górnego brzegu korytka, względnie aż do powierzchni jezdni i w żadnym miejscu odprowadzana ciecz, na przykład woda, chemikalia i tym podobne, nie mogą wnikać w grunt.

Dzięki zastosowaniu wciskanego uszczelnienia ciągłego do uszczelniania strony czołowej korytek, wbudowanych korytek jest niezależnie od pogody mającej wpływ na utwardzanie mas uszczelniających, przy czym spełnione są wszystkie wymagania pod względem szczelności najwyższego stopnia.

173 568

173 568

FIG. 12

23'

M

FIG. 9 j²⁰

173 568

Fig . 13

Fi g - 14

173 568

173 568

Fig. 1 θ

173 568

Fig . 20

173 568

FIG. 2 ►|ΠΓ i — Ι!<,---1;

20'-)- J: t_____

20, (17

13·

J.

V'

FIG. 3 !7\ 20',

FIG. 5

FIG. 4

FIG. 6

FIG. 8

Departament Wydawnictw UP RP Nakład 90 egz. Cena 4,00 zł

Claims (19)

Zastrzeżenia patentowe

1. Korytko odwadniające przeznaczone do zabudowy w gruncie, mające korpus korytka z obramowaniami na jego górnych brzegach służącymi do nakładania przykrycia, pierwsze urządzenia uszczelniające do uszczelniania korytka odwadniającego względem gruntu wzdłuż jego górnych brzegów oraz drugie urządzenia uszczelniające do uszczelniania obu stron czołowych dwóch stykających się ze sobą ułożonych segmentów korytek odwadniających, przy czym urządzenia uszczelniające mają pierwsze rowki i drugje rowki, w których jest umieszczone uszczelnienie, znamienne tym, że ma kanały łączące (24) umieszczone pomiędzy pierwszymi rowkami (31), pierwszych urządzeń uszczelniających i drugimi rowkami (29) drugich urządzeń uszczelniających i łączące pierwsze urządzenia uszczelniające z drugimi urządzeniami uszczelniającymi.

2. Korytko według zastrz. 1, znamienne tym, że do pierwszego rowka (31), na wysokości jego dolnego ograniczenia (35), wchodzi dno (25) kanałów łączących (24).

3. Korytko według zastrz. 1, znamienne tym, że drugje rowki (29) są umieszczone tylko na czołowej strome (14) korpusu korytka (10).

4. Korytko według zastrz. 3, znamienne tym, że drugje rowki (29) są umieszczone na czołowych stronach (14) od strony wylotowej.

5. Korytko według zastrz. 1 albo 4, znamienne tym, że drugie rowki (29) są otwarte od strony wewnętrznej ściany (11) korpusu korytka (10).

6. Korytko według zastrz. 1 albo 2, znamienne tym, że kanały łączące (24) są wykonane w obramowaniach (20, 20').

7. Korytko według zastrz. 6, znamienne tym, że kanały łączące (24) są umieszczone w komorach (23) wykonanych na końcach obramowań (20, 20').

8. Korytko według zastrz. 1 albo 2, znamienne tym, że kanały łączące (24) są otwarte w kierunku do strony czołowej (13, 14).

9. Korytko według zastrz. 1 albo 2, znamienne tym, że kanały łączące (24) znajdują się oba obu stronach czołowych (13, 14).

10. Korytko według zastrz. 9, znamienne tym, że przekrój poprzeczny kanałów łączących (24) jest o połowę mniejszy od przekroju poprzecznego drugiego rowka (29).

11. Korytko według zastrz. 1 albo 2, znamienne tym, że pierwsze rowki (31) w swym najgłębszym obszarze są zamknięte sznurem uszczelniającym (35), tworzącym dolne ograniczenie, przy czym sznur jest elastyczny i ma powierzchnię nie przyczepną do masy uszczelniającej.

12. Korytko według zastrz. 1 albo 2, znamienne tym, że pierwsze rowki (31) są umieszczone przynajmniej częściowo przy zewnętrznym brzegu obramowań (20, 20').

13. Korytko według zastrz. 12, znamienne tym, że obramowania (20, 20') leżą w tej samej płaszczyźnie co korytka (10), a następnie załamują się pod kątem do góry, aż do brzegu równolegle do zewnętrznych ścian (12, 12') korpusu korytka (10).

14. Korytko według zastrz. 13, znamienne tym, że załamany obszar kończy się przy brzegach, a obszar obramowań równoległych do ścian zewnętrznych (12, 12') zaczyna się na wysokości dna (25) kanałów łączących (24).

15. Korytko odwadniające przeznaczone do zabudowy w gruncie, mające korpus korytka z obramowaniami na jego górnych brzegach służącymi do nakładania przykrycia, pierwsze urządzenia uszczelniające do uszczelniania korytka odwadniającego względem gruntu wzdłuż jego górnych brzegów oraz drugie urządzenia uszczelniające do uszczelniania obu stron czołowych dwóch stykających się ze sobą ułożonych segmentów korytek odwadniających, przy czym urządzenia uszczelniające mają pierwsze rowki i drugie rowki, w których jest umieszczone uszczelnienie, znamienne tym, że ma dociskowy

173 568 kołnierz (36) z drugim rowkiem (29) mieszczącym profilowane uszczelnienie ciągłe (37) i połączonym z komorą (23) połączoną z kanałem (24) łączącym ze wzdłużnym rowkiem (31) mieszczącym masę uszczelniającą (32).

16. Korytko według zastrz. 15, znamienne tym, że kołnierz dociskowy (36) ma połączenie śrubowe w postaci gwintowanego trzpienia (38), dla wywierania nacisku na profilowane uszczelnienie ciągłe (37) przy korpusie korytka (10).

17. Korytko według zastrz. 16, znamienne tym, że na czołowych kołnierzach korpusu korytka (10) ma umieszczone rowki (40) do osadzania w nich klinowych zasuw (39).

18. Korytko według zastrz. 15 albo 16, znamienne tym, że profilowane uszczelnienie ciągłe (37) ma ząbkowaną powierzchnię uszczelniającą (42).

19. Sposób montażu korytka odwadniającego przeznaczonego do zabudowy w gruncie i mającego korpus korytka z obramowaniami na jego górnych brzegach służącymi do nakładania przykrycia, pierwsze urządzenia uszczelniające do uszczelniania korytka odwadniającego względem gruntu wzdłuż jego górnych brzegów oraz drugie urządzenia uszczelniające do uszczelniania obu stron czołowych dwóch stykających się ze sobą ułożonych segmentów korytek odwadniających, przy czym urządzenia uszczelniające mają pierwsze rowki i drugie rowki, które są połączone ze sobą i zawierają uszczelnienie, znamienny tym, że w drugi rowek (29) wkłada się profilowane uszczelnienie ciągłe (37), a następnie dociska się korpusy korytek (10) tak, że materiał profilowanego uszczelnienia ciągłego (37) wychodzi w sposób widoczny przy górnym końcu otwartego do góry drugiego rowka (29), wystający materiał profilowanego uszczelnienia ciągłego (37) ucina się równo z górną krawędzią korpusu korytka (10), korzystnie z umieszczonym na niej obramowaniem (20, 20'), po czym w pierwsze rowki (31) wprowadza się masę uszczelniającą (33), która poprzez kanały łączące (24) i komory (23) dochodzi do uszczelnienia ciągłego (37) i dodatkowo go uszczelnia.