PL173778B1

PL173778B1 - Sposób ciągłego wytwarzania papierosów

Info

Publication number: PL173778B1
Application number: PL93300423A
Authority: PL
Inventors: Vernon B. Barnes; Donald R. Wilkinson; Lloyd H. Hancock; Erwin Oesterling; Siegfried Schlisio; Werner Hinz
Original assignee: Reynolds Tobacco Co R
Priority date: 1992-09-17
Filing date: 1993-09-17
Publication date: 1998-04-30
Also published as: GR3030416T3; JPH06189733A; KR940006495A; HUH3808A; HU9302472D0; NO933310D0; US5469871A; CA2106321A1; CN1086407A; DK0589298T3; EP0589298B1; FI934074L; HU214761B; AU669728B2; NO180705B; FI102941B1; US5819751A; CA2106321C; CN1038222C; DE69324320D1

Abstract

1. Sposób ciaglego wytwarzania papiero sów, polegajacy na tym, ze dostarcza sie od- dzielnie izolowany element paliwowy, sekcje nosnikowa, sekcje tytoniowa i filtr i laczy sie te elementy skladowe ze soba, przy czym filtr laczy sie z sekcja tytoniowa w koncowym etapie wytwarzania papierosa, znamienny tym, ze przed etapem przylacza- nia filtra, ustawia sie w jednej linii izolowany element paliwowy i stykajaca sie z nim sekcje nosnikowa i laczy sie izolowany element pa- liwowy z sekcja nosnikowa z pomoca owijki z wytworzeniem sekcji paliwo-nosnik, po czym ustawia sie w jednej linii i styka sie sekcje tytoniowa i sekcje nosnikowa sekcji paliwo-nosnik i laczy sie sekcje tytoniowa z sekcja paliwo-nosnik za pomoca owijki, a nastepnie do tak wytworzonego elementu do- lacza sie filtr. FIG. 1 PL PL PL PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób ciągłego wytwarzania papierosów. Jest to nowy, ciągły sposób wytwarzania nowych papierosów.

Sposób wytwarzani papierosów polegający na tym, że dostarcza się oddzielnie izolowany element paliwowy, sekcję nośnikową, sekcję tytoniową i filtr i łączy się te elementy składowe ze sobą, został opublikowany w opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 5 052 413.

Przedmiotem wynalazku jest sposób ciągłego wytwarzania, ulepszonych papierosów z krótkim węglowym elementem paliwowym oraz fizycznie oddzielonym elementem wytwarzającym aerozol.

Pierwszy wariant stanowiący sposób ciągłego wytwarzania papierosów, polegający na tym, że dostarcza się oddzielnie izolowany element paliwowy, sekcję nośnikową, sekcję tytoniową i filtr i łączy się te elementy składowe ze sobą, przy czym filtr łączy się z sekcją tytoniową w końcowym etapie wytwarzania papierosa, według wynalazku charakteryzuje się tym, że przed etapem przyłączania filtra, ustawia się w jednej linii izolowany element paliwowy i stykającą się z nim sekcję nośnikową i łączy się izolowany element paliwowy z sekcją nośnikową za pomocą owijki z wytworzeniem sekcji paliwo-nośnik, po czym ustawia się w jednej linii i styka się sekcję tytoniową i sekcję nośnikową sekcji paliwo-nośnik i łączy się sekcję tytoniową z sekcją paliwo-nośnik za pomocą owijki, a następnie do tak wytworzonego elementu dołącza się filtr.

Korzystnie łączy się sekcję tytoniową stanowiącą wałek z wypełnienia w postaci ciętego tytoniu.

Sekcję tytoniową korzystnie wytwarza się tak, że wytwarza się w sposób ciągły wałek z wypełnienia w postaci ciętego tytoniu, wytwarza się w sposób ciągły korek z papieru zawierającego tytoń i łączy się w sposób ciągły wałek tytoniu i korek z papieru zawierającego tytoń za pomocą owijki.

Sekcję nośnikową korzystnie wytwarza się tak, że wytwarza się wałek z ciągłego materiału nośnikowego, tnie się materiał nośnikowy na odcinki o wymaganej długości, tak aby otrzymać korki nośnika, ustawia się w linii i układa korki nośnika w wymaganych odstępach, formuje się ciągłą rurkę wokół ustawionych w linii i rozsuniętych korków nośnika, tnie się ciągłą rurkę w wybranych miejscach, tak aby otrzymać zestaw rurki z nośnikiem zawierający co najmniej jeden korek nośnika z pustymi przestrzeniami po przeciwległych stronach korka nośnika, przy czym korzystnie nanosi się materiał tworzący aerozol na materiał nośnika podczas formowania ciągłego wałka nośnika.

Ponadto szczególnie korzystnie nanosi się materiał tworzący aerozol na korek nośnika w zestawie nośnikowym.

W korzystnym sposobie według wynalazku izolowany element paliwowy wytwarza się tak, że wytłacza się ciągły wałek węglowy o wymaganym kształcie do owijki z ciągłego, izolacyjnego materiału owijkowego oraz tnie się ciągły izolowany wałek paliwowy na odcinki o wymaganej długości, przy czym korzystnie ponadto suszy się izolowane węglowe elementy paliwowe do uzyskania wymaganej zawartości wilgoci, zwłaszcza do zawartości wilgoci 12-14% wagowych, przy czym korzystnie etap suszenia przeprowadza się w dwóch odrębnych stadiach w procesie wytwarzania papierosów.

W opisanym korzystnym sposobie, korzystnie izolowany wałek paliwa tnie się na segmenty o sześciokrotnej długości i ponadto tnie się segmenty o sześciokrotnej długości izolowanego wałka paliwa na izolowane elementy paliwowe, rozdziela się izolowane elementy paliwowe, wstawia się podwójny odcinek nośnikowy pomiędzy izolowane elementy paliwowe, ustawia się w linii i styka się podwójny odcinek nośnikowy i izolowane elementy paliwowe oraz owija się

173 778 podwójny odcinek nośnikowy i izolowane elementy paliwowe owijką, tak aby otrzymać podwójny odcinek paliwo-nośnik.

Przy wytwarzaniu sekcji tytoniowej korzystnie wytwarza się wałek z tytoniu o podwójnej długości i wytwarza się korki z papieru tytoniowego o podwójnej długości, przy czym powyższy wałek tytoniu i powyższe korki z papieru tytoniowego ustawia się na przemian w linii, w pozycji stykającej się, owija się stykające się ze sobą i ułożone na przemian wałki tytoniu i korki z papieru tytoniowego materiałem owijkowym oraz rozcina się ominięte składniki na odcinki tytoniowe, zawierające pośrodku podwójny wałek tytoniu oraz korki z papieru tytoniowego na przeciwległych końcach, przy czym ponadto korzystnie dzieli się przez środek podwójną sekcję paliwonośnik, rozdziela się sekcje paliwo-nośnik, wstawia się sekcję tytoniową pomiędzy sekcje paliwo-nośnik, ustawia się w linii i styka się końcami sekcję paliwo-nośnik z podwójną sekcją tytoniową oraz owija się zestawione składniki, tak aby otrzymać podwójny zestaw tytoń-paliwo.

Korzystnie też wytwarza się element filtru o podwójnej długości i ponadto rozcina się przez środek podwójny zestaw tytoń-paliwo, wstawia się podwójny filtr pomiędzy dwa zestawy tytoń-paliwo, owija się zestawione składniki owijką, tak aby otrzymać podwójny papieros z filtrem oraz rozcina się przez środek podwójny papieros z filtrem, tak aby otrzymać papieros z filtrem.

Drugi sposób ciągłego wytwarzania papierosów polegający na tym, że dostarcza się oddzielnie izolowany element paliwowy, sekcję nośnikową, sekcję tytoniową i filtr i łączy się te elementy składowe ze sobą, przy czym filtr łączy się z sekcj ą tytoniową z wytworzeniem sekcj i tytoń-filtr przed wytworzeniem papierosa, według wynalazku charakteryzuje się tym, że ustawia się w jednej linii izolowany element paliwowy i stykającą się z nim sekcję nośnikową i łączy się izolowany element paliwowy z sekcją nośnikową za pomocą owijki z wytworzeniem sekcji paliwo-nośnik, po czym ustawia się w jednej linii i styka się sekcję tytoniową sekcji tytoń-filtr z sekcją nośnikową sekcji paliwo-nośnik i łączy się sekcję tytoń-filtr z sekcją paliwo-nośnik za pomocą owijki dla wytworzenia papierosa.

Korzystnie izolowany element paliwowy wytwarza się przez wytłaczanie palnego materiału paliwowego do materiału izolacyjnego, a ponadto korzystnie suszy się izolowany węglowy element paliwowy do uzyskania wymaganej zawartości wilgoci.

Sekcję nośnikową korzystnie wytwarza się przez formowanie wylewanego arkusza materiału nośnikowego i formowanie wylewanego arkusza w kształcie wałka, przy czym najkorzystniej z materiału nośnikowego formuje się arkusz oraz arkusz tnie się na cięte wypełnienie przed uformowaniem go w kształt wałka.

Materiał izolacyjny korzystnie formuje się wstawiając warstwę materiału aromatyzującego między dwie warstwy izolatora, a zwłaszcza stosuje się warstwy izolatora zawierające włókno szklane.

W powyższym wariancie ponadto nanosi się materiał tworzący aerozol na materiał nośnikowy podczas formowania ciągłego wałka nośnika.

W sposobie tym również korzystnie izolowane elementy paliwowe tnie się na segmenty o sześciokrotnej długości i sekcje nośnikowe tnie się na podwójne segmenty oraz ponadto tnie się sześciokrotne segmenty izolowanego wałka paliwa na izolowane elementy paliwowe, rozdziela się izolowane elementy paliwowe, wstawia się podwójną sekcję nośnikową pomiędzy izolowane elementy paliwowe, ustawia się w linii i styka się podwójną sekcję nośnikową i izolowane elementy paliwowe oraz owija się podwójną sekcję nośnikową i izolowane elementy paliwowe owijką, tak aby otrzymać podwójną sekcję paliwo-nośnik, przy czym najkorzystniej wytwarza się wałek z wypełnienia w postaci ciętego tytoniu o podwójnej długości i element filtru o podwójnej długości i powyższy wałek z wypełnienia z ciętego tytoniu i powyższy element filtru ustawia się na przemian w linii w pozycji stykającej się, owija się stykające się ze sobą i ułożone na przemian wałki z wypełnienia z ciętego tytoniu i elementy filtru materiałem owijkowym oraz rozcina się owinięte składniki na sekcje ustnikowe, zawierające pośrodku podwójny filtr oraz wałki z wypełnieniem z ciętego tytoniu na przeciwległych końcach.

W szczególności korzystnie ponadto dzieli się przez środek podwójną sekcję paliwo-nośnik, rozdziela się sekcję paliwo-nośnik, wstawia się sekcję ustnikową pomiędzy sekcje paliwonośnik, ustawia się w linii i styka końcami sekcję paliwo-nośnik z podwójną sekcją ustnikową

173 778 oaaz owija się zestawione składniki tak, agy otazymać podwójny papieaos z filtaem, a ponadto aozcina się pośaodku podwójny papieaos z filiaem tak, aby otazymać papieaosy z filtaem.

Koazysinie papieaosy wykonane sposobem według wynalazku zawieaają kaótki wytłaczany węglowy element paliwowy otoczony płaszczem izolacyjnym. Zazwyczaj element paliwowy zawieaa jeden lub więcej podłużnych aowków wokół zewnętazneyo obazeża. Takie aowki ułatwiają palenie się elementu paliwowego i zapewniają pazepływ ogrzanego powietaza wokół obwodu elementu paliwowego. Rowki ułatwiają także mocowanie elementu paliwowego w płaszczu.

Długość elementu paliwowego pazed paleniem się wynosi zazwyczaj od 3 do około 20 mm, koazystnie od około 5 do 16 mm, a najkoazystniej od około 6 do około 12 mm.

Element paliwowy utazymywany jest w papieaosie wytwoazonym sposobem według wynalazku pazez płaszcz izolacyjny. Koazystnie płaszcz izolacyjny oiacza element paliwowy na całym jego wzdłużnym obazeżu, choć może on wystawać poza każdy z końców elementu paliwowego skutecznie izolując element paliwowy i oddzielając go od innych składników papieaosa. Koazystnie spaężneujący chaaaktea płaszcza izolacyjnego umożliwia wciskanie się go z aowków na obazeżu elementu paliwowego. Płaszcz izolacyjny ułatwia aównież zaiazymywanie ciepła i zapewnia paomreerown pazepływ powietaza ptmosfeanczeego pazez element paliwowy w czasie palenia.

W jednym ze szczególnie koazystnych wariantów, spaężynujący element izolujący stanowi mateaiał włóknisty otaczający wzdłużne obazeże elementu paliwowego. Mateaiał włóknisty mogą stanowić włókna szklane (szczególnie koazystnie szkło Owens ©oaning C), mieszanka wypełniacza tytoniowego z włóknem szklanym, pofałdowany lub postrzępiony papiea tytoniowy, pofałdowany lub postrzępiony papiea węglowy, filta z kaojoeki tytoniowej itp.

Zazwyczaj masę węglową wytłacza się w postaci ciągłego wałka o pożądanym kształcie i układa bezpośaednio na wstędze z moteaiρtu izolacyjnego, któay otoczony jest owijką, uzyskując ciągły wałek otoczony płaszczem. Ciągły wałek otoczony płaszczem tnie się na faoymeeiy o odpowiedniej długości pazydatne do wytwaazania papmaosów sposobem według wynalazku. W czasie paocesu paodukcyjnego zawieaającą wodę ciecz, np. wodę wodociągową, dopaowadza się w odpowiedniej ilości do wałka węglowego i/lub moteaiatu izolacyjnego, co ułatwia związanie wałka węglowego z motearatem izolacyjnym w czasie suszenia do odpowiedniej zowpatoścr wilgoci.

Papieaos zawieaa ponadto element wntwoazojącn aeaozol, w skład któaego wchodzi nośnik oaaz co najmniej jeden materiał twoazący aeaozol. Koazystny element wytwaazający aeaozol zaw'ieaa mateaiał twoazący aeaozol (np. gliceaynęl, tytoń w pewnej postaci (np. paoszek tytoniowy, ekstaakt tytoniowy lub pył tytoniowy) oaaz inne moteaioty twoazące aeaozol i/lub śaodki aaomaiyzujące tytoń takie jak kakao, lukaecja i cukiea. Materiał twoazący aeaozol znajduje się zazwyczaj w mateaiale nośnym takim jak wypełniacz z ciętego tytoniu pazeiwoazonego lub w nośniku takim jak wypełniacz z kaajanki tytoniowej, pofałdowanego papieau, pofałdowanego papieau tytoniowego iip.

Koazystnie nośnik stanowi maieaipt w postaci wylanego aakusza z ciętego wypełniacza z pazetwoazonego tytoniu, z któaego foamuje się ciągły wałek lub zestaw auaki z nośnikiem w zwykłej maszynie do paodukcji papieaosów. Zazwyczaj moteaipt owijkowy wałka stanowi mateaiał baa^aowy taki jak laminat z foliowanego papieau. Folia służy jako baa^a i znajduje się po wewnętaznej staonie owijki.

Alternatywnie nośnik stanowić może pofałdowany papiea w postaci wałka lub koaka. Gdy nośnik stanowi materiał papieaowy, wysoce pożądane jesi, aby taki nośnik był odsunięty od elementu paliwowego. Odstęp ten jest niezbędny, aby oyaonrcznć do minimum kontakt między elementem paliwowym i nośnikiem, co zapobiega mryaocji motearotew twoazących aeaozol do paliwa oaaz oyaoerczo żaazeeie się lub palenie papieaowego nośnika. Odstęp ten uzyskuje się zazwyczaj pazy wyiwaazaniu papieaosa sposobem według wynalazku. Odpowiednio aozsunięte koaeczki twoazące nośnik owija się mptearρtem baaieaowym uzyskując zestaw auaki z nośnikiem, w któaej znajdują się odsunięte od siebie koaeczki stanowiące nośnik. Zestaw auaki z nośnikiem aozcina się między koaeczkami stanowiącymi nośniki uzyskując sekcje -nośnika.

173 778

Sekcje nośnika stanowią fragmenty rurki z koreczkiem stanowiącym nośnik oraz pustymi przestrzeniami, korzystnie na obydwu końcach.

Materiał barierowy stosowany przy wytwarzaniu rurki zapobiega migracji powstałego aerozolu do innych części papierosa. Materiał barierowy tworzący rurkę jest materiałem względnie sztywnym, tak że po uformowaniu rurki zachowuje ona swój kształt i nie zapada się w czasie wytwarzania i palenia papierosa.

Element paliwowy z płaszczem o odpowiedniej długości łączy się z sekcją nośnika lub zespołem rurki z nośnikiem za pomocą materiału owijkowego, który nie wykazuje skłonności do palenia się, uzyskując sekcję paliwa/nośnika. W korzystnych wariantach papierosów owijka zazwyczaj rozciąga się od ustnikowego końca sekcji nośnika i wokół części elementu paliwowego z płaszczem, dzięki czemu oddzielony jest on od palącego się końca elementu paliwowego. Materiał owijki ogranicza ilość tlenu przedostającego się do palącej się części elementu paliwowego w czasie palenia papierosa, dzięki czemu element paliwowy korzystnie gaśnie po odpowiedniej liczbie zaciągnięć. W szczególnie korzystnych wariantach papierosów owijkę stanowi laminat papier/folia/papier. Folia stanowi element ułatwiający rozpraszanie lub unoszenie ciepła wytwarzanego przez element paliwowy w czasie palenia. Element paliwowy z płaszczem i sekcja nośnika połączone są za pomocą owijki.

Sekcję tytoniu korzystnie stanowi wałek z wypełnienia w postaci ciętego przetworzonego tytoniu, wykonany w zwykłej maszynie do wytwarzania papierosów i pocięty na odcinki o odpowiedniej długości. Wytwarza się również wałek filtracyjny i tnie się na odcinki o odpowiedniej długości w celu połączenia z sekcją tytoniu i uzyskania sekcji ustnikowej. Sekcję paliwa z nośnikiem łączy się z sekcją ustnikową zestawiając odpowiednie końce każdej sekcji i owijając całość tak, że uzyskuje się papieros.

Gdy stosuje się nośnik papierowy, korzystnie formuje się wałek papieru tytoniowego i wałek z przetworzonej krajanki, po czym tnie się je na fragmenty odpowiedniej długości i łączy uzyskując sekcję tytoniu.

Sekcję tytoniu łączy się z sekcjąpaliwa/nośnika zestawiając koniec sekcji tytoniu od strony korka z końcem sekcji paliwa/nośnika od strony nośnika i łącząc sekcje za pomocą owijki, która wystaje z tylnego końca wałeczka tytoniu na odpowiednią długość poza połączenie dwóch sekcji, tak że powstaje zestaw wałeczka tytoniowego z paliwem. Zestaw wałeczka tytoniowego z paliwem łączy się następnie z filtrem za pomocą materiału na końcówki.

W papierosach otrzymanych sposobem według wynalazku unoszenie ciepła stanowi korzystnie dominujący sposób przenoszenia energii z elementu paliwowego do elementu wytwarzającego aerozol usytuowanego za elementem paliwowym. Gdy laminat z foliowanego papieru stosuje się jako owijkę do połączenia sekcji paliwo/nośnik, pewna ilość ciepła może zostać przeniesiona do nośnika przez warstwę folii. Jak to opisano powyżej, ciepło przedostające się do nośnika powoduje odparowanie jednego lub kilku materiałów tworzących aerozol oraz materiałów aromatyzujących znajdujących się w nośniku, po czym na skutek stygnięcia odparowane materiały skraplają się tworząc dymo-podobny aerozol, który zasysany jest przez papieros w czasie zaciągania się i ulatnia się przez element filtracyjny.

W użytym znaczeniu określenie aerozol obejmuje pary, gazy, cząstki itp., zarówno widoczne jak i niewidoczne, a zwłaszcza te składniki, które postrzegane są przez palącego jako dymopodobne i powstają w wyniku działania ciepła wydzielanego przez element paliwowy na materiały zawarte w elementach wytwarzających aerozol lub w innych elementach wyrobu do palenia.

W użytym znaczeniu określenie węglowy oznacza zawierający przede wszystkim węgiel.

Na fig. 1 i 3 przedstawiono w przekroju dwa warianty papierosów wytwarzanych sposobem według wynalazku. Na rysunkach tych grubości różnych owijek powiększono, dla lepszego uwidocznienia i wyraźniejszego przedstawienia budowy.

Na fig. 1A pokazano widok boczny papierosa przedstawionego na fig. 1 i 3.

Na fig. 2A, 2B i 2C przedstawiono schemat ideowy jednego z korzystnych sposobów wytwarzania papierosów według wynalazku w wariantach pokazanych na fig. 1 i 1A.

Na fig. 4A, 4B i 4C przedstawiono schemat ideowy jednego z korzystnych sposobów wytwarzania papierosów według wynalazku w wariantach pokazanych na fig. 3.

173 778

Na fig. 1, 1A i 3 przedstawiono warianty papierosa 15 otrzymanego sposobu według wynalazku. Papieros zawiera element paliwowy 10 otoczony płaszczem mocującym z materiału izolacyjnego 12 (czyli element paliwowy z płaszczem 18). Materiał płaszcza izolacyjnego i mocującego 12 zawiera włókno szklane.

Jak to pokazano na fig. 1A, element paliwowy, korzystnie z wytłaczanego materiału węglowego ma zasadniczo kształt cylindryczny i zawiera na obrzeżu szereg podłużnych kanałów 11.

Płaszcz izolacyjny i mocujący 12 zawiera warstwę pośrednią 14 z papieru tytoniowego między dwoma warstwami włókna szklanego. Płaszcz izolacyjny i utrzymujący 12 otoczony jest owijką papierową 13. Owijka 13 może składać się z jednej lub kilku warstw o odpowiedniej porowatości i stabilności popiołu.

Wzdłuż papierosa poza elementem paliwowym 18 znajduje się element wytwarzający aerozol. Na fig. 1 korek stanowiący nośnik 11 korzystnie wykonany jest z pofałdowanej wstęgi materiału celulozowego (np. z papieru lub papieru tytoniowego) z owijką papierową 24. W nośniky 22 znajduje sięjeden lub więcej materiałów tworzących aerozol (takichjak gliceryna), forma tytoniu (np. proszek, ekstrakt lub pył tytoniowy) i składniki aromatyzujące, które ulegają odparowaniu pod wpływem ciepła wytwarzanego przy paleniu się elementu paliwowego. Nośnik 22 znajduje się w rurce barierowej 26, tak że puste przestrzenie 28 i 30 zostały utworzone po obydwu stronach korka stanowiącego nośnik 22 tworząc sekcję lub przedział nośnika 20. Odstęp między korkiem tworzącym nośnik i elementem paliwowym zapobiega żarzeniu się lub paleniu nośnika w czasie palenia papierosa, a ponadto wraz z rurką barierową zapobiega migracji jednego lub więcej materiałów tworzących aerozol z nośnika do elementu paliwowego i innych części papierosa.

Na fig. 3 nośnik 22 dogodnie wykonany jest z materiału w postaci wypełnienia z pociętego wylanego arkusza z przetworzonego tytoniu. Takie nośniki opisano w publikacji patentowej europejskiej nr 545 186.

Poza opisanymi powyżej wałkami stanowiącymi nośniki jako inne odpowiednie materiału na wałki nośników zastosować można pokruszone dmuchane ziarno (np. dmuchany ryż) lub mieszankę tytoniu z dmuchanym ziarnem, z materiałem tworzącym aerozol i spoiwem naniesionym na dmuchane ziarno. Materiał tworzący aerozol i spoiwo można podgrzać uzyskując żel, który osadza się na wałku stanowiącym nośnik. Pokruszone dmuchane ziarno z naniesionym materiałem tworzącym aerozol można wymieszać z pyłem tytoniowym i z uzyskanej mieszanki wykonać w maszynie do produkcji papierosów owinięte wałki.

Do przykładowych korzystnych materiałów tworzących aerozol należą alkohole wielowodorotlenowe (np. gliceryna, glikol propylenowy, glikol trietylenowy i glikol tetraetylenowy), estry alifatyczne kwasów mono-, di- i polikarboksylowych (np. stearynian metylu, dodekanodian dimetylu i tetradekanodian dimetylu). Hystar TPF dostępny z Lonza, Inc. itp., a także ich mieszaniny. Tak np. wymieszać można glicerynę, glikol trietylenowy i Hystar TPF uzyskując materiał tworzący aerozol. Zastosować można również mieszaninę glikolu propylenowego z gliceryną.

Do innych przykładowych materiałów tworzących aerozol należą lotne środki aromatyzujące oraz modyfikatory aromatu tytoniowego. Do lotnych środków aromatyzujących należy mentol, wanilina, kakao, lukrecja, kwasy organiczne, wysokofruktozowy syrop kukurydziany itp. Inne przydatne środki aromatyzujące do wyrobów do palenia znaleźć można w pracy Leffingwella i innych, Tobacco Flavoring For Smoking Products (1972) oraz w publikacji patentowej europejskiej nr 407 792. Do środków modyfikujących aromat tytoniowy należy kwas lewulinowy, sole kwasu lewulinowego z metalami (np. sól sodowa, potasowa, wapniowa i magnezowa) itp.

Z elementem paliwowym z płaszczem sąsiaduje odsunięty od jego palącego się końca niepalna lub wyłożona folią (np. z aluminium lub innego metalu) owijka papierowa 32, która rozciąga się również wokół sekcji nośnika 20. Owijka 32 jest korzystnie wykonana z materiału nie wykazującego działania ssącego, co zapobiega zasysaniu jednego lub kilku materiałów tworzących aerozol z nośnika 22 do elementu paliwowego 10 i płaszcza izolacyjnego 12 i/lub brudzeniu się innych składników papierosa. Owijka ta zmniejsza również do minimum lub eliminuje całkowicie dopływ powietrza bocznego (czyli powietrza promieniowego) do części elementu paliwowego znajdujących się poza jego przednią krawędzią, co z kolei powoduje zubożenie w tlen i zapobiega nadmiernemu spalaniu. Jakkolwiek nie jest to korzystne, owijka 32 może rozciągać się nad palącym się końcem elementu paliwowego 10 (lub poza ten koniec); w takim przypadku w owijce znajduje się szereg otworków (nie pokazanych) zapewniających kontrolowany promieniowy przepływ powietrza do palącego się segmentu elementu paliwowego, aby podtrzymać spalanie.

Pusta przestrzeń 30 papierosa z fig. 1 działa jako komora chłodzenia i nukleacji, w której gorące lotne materiały opuszczające nośnik ulegają schłodzeniu i tworzą aerozol. W razie potrzeby pusta przestrzeń 30 może być wypełniona wałkiem (nie pokazanym) z pofałdowanego lub poszarpanego papieru tytoniowego. Obecność papieru tytoniowego w pustej przestrzeni nadaje zapach tytoniu aerozolowi.

Za sekcją nośnika 20 znajduje się sąsiadująca z nią sekcja tytoniu czyli element 34. Na fig. 1 sekcja tytoniu zawiera korek z papieru tytoniowego 36 z owijką papierową 37 taką jak KC P-3284-19, dostępna z Kimberly Clark (KC) z Neenah, Wl., oraz wałek z pociętego wypełnienia tytoniowego 38 otoczony owijką 39. Sekcja tytoniu 34 owinięta jest owijką papierową 40. Sekcja tytoniu 34 styka się od strony końca korka z papieru tytoniowego z sekcją nośnika i jest połączona z nią papierem owijkowym 42. Papier owijkowy 42 rozciąga się od tylnego końca wałka tytoniowego 38 nieznacznie poza połączenie między korkiem z papieru tytoniowego 36 i sekcją nośnika 20, tworząc zestaw tytoń/paliwo 45.

W razie potrzeby arkusz z wypełnieniem węglowym zawierający środek aromatyzujący taki jak mentol można zastosować zamiast lub razem z korkiem z papieru tytoniowego.

Na fig. 3 sekcję tytoniu 34 stanowi wałek z wypełnienia w postaci krajanki tytoniu przetworzonego 38 owinięty owijką papierową 39.

Na końcu ustnika papierosa znajduje się element filtracyjny o małej wydajności 44 zawierający materiał filtracyjny np. w postaci pofałdowanej wstęgi z włókniny polipropylenowej, octanu celulozy itp., owinięty owijką korka 47. Na fig. 1 filtr styka się z wałkiem tytoniowym 38 sekcji tytoń/paliwo 45 i jest połączony z nią owijką końcówkową 46. Na fig. 3 filtr styka się z sekcją tytoniu 34 i jest połączony z papierem końcówkowym lub z owijką końcówkową 46.

Używając papieros palacz zapala element paliwowy 10, który pali się wydzielając ciepło. W czasie zaciągania się powietrze przepływa wokół obrzeża palącej się części paliwa oraz przez mocujący i izolujący płaszcz 12. Zaciągane powietrze ogrzewa się w zetknięciu z palącą się częścią elementu paliwowego oraz dzięki ciepłu wypromieniowywanemu przez element paliwowy. Ogrzane powietrze przenosi ciepło na drodze konwekcji do nośnika 22. Przekazane ciepło powoduje odparowanie materiałów tworzących aerozol i materiałów aromatyzujących znajdujących się w nośniku. Odparowany materiał wraz z gorącym zaciąganym powietrzem opuszcza nośnik. W miarę jak odparowany materiał stygnie w czasie przejścia przez pozostałą część nośnika, przez pustą przestrzeń 30 (jeśli taka występuje) oraz przez sekcję tytoniu, tworzy się aerozol. Aerozol przechodzi przez sekcję tytoniu oraz przez korek z papieru tytoniowego 36 (jeśli taki występuje), wchłania zapachy tytoniowe i przechodzi przez materiał filtracyjny 44 do ust palacza.

Ponieważ tylny koniec elementu paliwowego nie pali się w czasie palenia papierosa, element paliwowy pozostaje przytwierdzony do papierosa i nie ma skłonności do odpadania od papierosa podczas palenia. Gdy element paliwowy samorzutnie zgaśnie i nie wydzielajuż ciepła, papieros wyrzuca się.

Na fig. 2A, 2B i 2C przedstawiono schemat ideowy jednego z korzystnych sposobów wytwarzania papierosów według wynalazku pokazanych na fig. 1 i 1A. Sposób obejmuje odrębne wytwarzanie różnych składników papierosa takich jak element paliwowy z płaszczem, sekcja nośnika, sekcja tytoniu i filtr, a następnie łączenie odrębnie wytworzonych składników w określonej kolejności.

Jak to pokazano wałek nośnika wytwarza się formując z materiałów arkuszowych typu papieru ciągły cylindryczny wałek i owijając ciągły wałek materiałem owijkowym. Materiał nośnika jest korzystnie tłoczony i pofałdowany tak, że tworzy wałek nośnika. Pręciki,nośnika można wytwarzać (i) stosując urządzenie ujawnione w opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 4 807 809; (ii) stosując urządzenie ujawnione w opisie patentowym Stanów

173 778

Zjednoczonych Ameryki nr 5 163 452; lub (iii) stosując urządzenie do formowania wałka dostępne pod nazwą CU-10, CU-20 lub CU-20S z Decoufle s. a. r. b, wraz z urządzeniem do wytwarzania wałka KDF-2 z Korber & Co., A. G., Hamburg, Rep. Feder. Niemiec (Korber). Materiał arkuszowy zazwyczaj zawiera szereg wytłoczonych linii w kierunku maszyny, co ułatwia równomierne składanie.

Korzystnie nośnik zatrzymuje materiał tworzący aerozol gdy papieros nie jest używany i uwalnia materiał tworzący aerozol w czasie palenia. Jeden z korzystnych typów nośnika stanowi nietkaninowy materiał arkuszo-podobny taki jak papier, papier węglowy lub papier tytoniowy. Zazwyczaj nośniki formuje się w postaci cylindrycznych wałków zawierających tłoczony i pofałdowany arkusz papieru otoczony zewnętrzną owijką. Do innego typu arkuszowych materiałów na nośniki należą laminaty takie jak laminaty papier/folia.

W szczególności ciągły arkusz materiału nośnego tłoczy się i składa się formując szereg podłużnych fałd i nanosząc w sposób ciągły na jego środek materiał tworzący aerozol, tak że uzyskuje się wałek, który owija się zewnętrzną owijką.

Nośnik może być wykonany z wałka o kształcie koncentrycznym ze środowym rdzeniem z materiału papierowego, który wchłania i zatrzymuje materiał tworzący aerozol oraz z zewnętrznej skorupy z materiału barierowego, która otacza rdzeń i zapewnia ograniczoną migrację materiału tworzącego aerozol.

Zewnętrzną owijkę, która otacza pofałdowany materiał nośnika, korzystnie stanowi materiał papierowy, który może być powleczony lub poddany obróbce środkiem ograniczającym migrację materiału tworzącego aerozol. Przykładem takiego środka powlekającego jest Hercon 70 dostępny z Hercules, Inc. lub folia metalowa.

Wstęgę materiału nośnika układa się tak, aby uzyskać taki wałek nośnika, że powierzchnia pustych przestrzeni w przekroju wałka wynosi od około 5 do około 30%, zazwyczaj od około 8 do 25%, a często od około 10 do 20%. Powierzchnie pustych przestrzeni w przekroju (czyli powierzchnię zajmowaną przez kanały, gdy na wałek patrzy się od końca) zazwyczaj oznacza się z wykorzystaniem techniki analizowania obrazu, stosując aparat IBAS Image Analyzer dostępny z Carl Ziess, Inc.

Materiał tworzący aerozol można nanieść na materiał nośnika przed jego ukształtowaniem, albo też można go wprowadzić do wstęgi nośnika przez rurkę umieszczoną w środku oprzyrządowania do fałdowania urządzenia KDF do formowania wałka 53. Pompę dozującą stosuje się do doprowadzania odpowiedniej ilości materiału tworzącego aerozol do wstęgi nośnika. Ciągły wałek nośnika tnie się na wałeczki nośnika 50 o długości około 60 mm, które układa się na odpowiednim urządzeniu przenośnym transportującym wałeczki do następnego stanowiska składania. Do odpowiednich urządzeń przenośnikowych dla różnych podelementów przedstawionych w opisie należą przenośniki periodyczne takie jak dozownik tacowy HCF 80, dostępny z Korber lub przenośniki o działaniu ciągłym takie jak przenośniki pneumatyczne i inne znane urządzenia tego typu.

Wałek z materiału węglowego 51 wytwarza się w wytłaczarce ślimakowej lub tłokowej 55. Korzystny materiał wytworzyć można w wyniku zmieszania do 95 części materiału węglowego, do 20 części spoiwa i do 20 części tytoniu (np. pyłu tytoniowego i/lub ekstraktu tytoniowego) oraz odpowiedniej ilości wody, tak aby uzyskać pastę, z której wytłacza się wymagane kształty. Wodę dogodnie wprowadza się w postaci wodnego roztworu Na2CO3. Patrz również opis patentowy Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 5 178 167. Inne przykłady materiałów węglowych podano w opisach patentowych Stanów Zjednoczonych Ameryki cytowanych na wstępie.

Wytłaczanie wałków węglowych można przeprowadzić w sposób następujący. Cząstki węgla w postaci rozdrobnionej uzyskuje się z młyna kulowego. Blaszki tytoniu można także zemleć w młynie kulowym w celu uzyskania drobnych cząstek (np. o średnicy 5-15 |im, korzystnie 7-12 (m), a następnie wymieszać z cząstkami węgla. Z cząstkami węgla lub mieszankami cząstek węgla i tytoniu wymieszać można inne składniki elementu paliwowego lub dodatki (np. cząstki węglanu wapniowego lub grafitu). Cząstki miesza się następnie fizycznie z suchym, sproszkowanym środkiem wiążącym. Następnie mieszaną fizycznie suchą mieszankę natryskuje się rozpyloną wodą. Uzyskuje się mokrą mieszankę o zawartości wody, w stosunku do mokrej masy, 30-40% wagowych, korzystnie 32-38% wagowych, a najkorzystniej 34-46%.

173 778

Podana zawartość wody będzie zależeć od rodzaju stosowanej wytłaczarki oraz w pewnym stopniu od postaci mieszanki węglowej. W razie potrzeby rozpuszczalne w wodzie materiały lub dodatki (np. ekstrakty tytoniowe, sole itp.) można wprowadzić do mieszanki rozpuszczając te materiały lub dodatki w wodzie.

Mokrą mieszankę wytłacza się z wykorzystaniem mieszarki-wytłaczarki (np. dwuślimakowej mieszarki/wytłaczarki). Można również z wilgotnej mieszanki wytłaczać wstępnie wymieszane prefabrykaty, np. stosując wytłaczarkę Baker-Perkins MP-50-35 DE XL t, po czym z prefabrykatów wytłacza się pożądane kształty z wykorzystaniem wytłaczarki tłokowej, np. HET-120A z Hydramet American Inc. Z mieszanki wytłaczać można również pożądane kształty z wykorzystaniem dwuślimakowej wytłaczarki wyposażonej w ślimak z szeregiem segmentów ślimakowych współbieżnych, segmentów łopatkowych i segmentów ślimakowych podających.

W czasie wytłaczania w gotowych elementach paliwowych formuje się rowki na obrzeżu. Korzystnie głębokość rowków jest większa od ich szerokości, a dogodnie głębokość powinna być do około dwóch razy większa od szerokości. Typowa szerokość rowka w elementach paliwowych według wynalazku wynosi od około 0,25 do około 1,5 mm, korzystnie od około 0,5 do około 1,0 mm. Głębokość rowków wynosi zazwyczaj od około 1 do około 1,5 mm. Rowki mogą mieć dno zaokrąglone (wklęsłe lub wypukłe), albo kwadratowe lub prostokątne. Korzystnie dno rowka jest wklęsłe.

Wytłaczana mieszanka opuszcza ustnik w postaci ciągłych elementów o pożądanym kształcie przekroju poprzecznego, które układa się na płacie.

Wytłoczony ciągły walec paliwa węglowego 51 owija się materiałem izolacyjnym i zewnętrzną owijką papierową stosując zmodyfikowane urządzenie KDF 56, ujawnione w opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 4 893 637, uzyskując zespół owiniętego paliwa/izolatora 52.

Materiał izolacyjny korzystnie zapewnia przepływ zaciąganego powietrza i utrzymanie w miejscu elementu paliwowego. W pewnych wariantach materiał izolacyjny i/lub mocujący jest naprasowany wokół elementu paliwowego tak, że zapewnia dobre, stabilne ustawienie i suwliwe pasowanie elementu paliwowego. Zazwyczaj w korzystnych wariantach spoiwo pektynowe w materiale izolacyjnym z włókien szklanych reaktywuje się dodając wodę, tak że materiał izolacyjny będzie przyklejać się do elementu paliwowego w czasie wysychania.

Składniki materiału izolacyjnego i/lub mocującego, otaczającego element paliwowy, mogą być różne. Jest to korzystnie taki materiał, który nie wykazuje skłonności do palenia się lub materiał, który pali się, ale nie rozpada. Do przykładowych odpowiednich materiałów należą włókna szklane oraz inne materiały ujawnione w opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 5 105 838, w publikacji patentowej europejskiej nr 336 690 oraz na stronach 48-52 w monografii Chemical and Biological Studies of New Cigarette Prototypes That Heat Instead of Bum Tobacco, R. J. Reynolds Tobacco Company, 1988.

Do przykładowych innych odpowiednich materiałów izolacyjnych i/lub mocujących należą mieszanki włókna szklanego i tytoniu, ujawnione w opisach patentowych Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 4 756 318 i 5 065 776.

Jak to pokazano na fig. 1 i 1A, materiał izolacyjny i/lub mocujący, który otacza element paliwowy, otoczony jest owijką papierową. Taka owijka papierowa może składać się z jednej lub dwóch warstw, które mogą różnić się przepuszczalnością powietrza i stabilnością popiołu. Papiery o takich właściwościach ujawniono w opisach patentowych Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 4 938 238 i 5 105 837. Jako przykłady odpowiednich zewnętrznych owijek papierowych wymienić można P-3122-153 z Kimberly-Clark Corp. i No. 15456 Ecusta, a division of P. H. Gladfelder.

Po zakończeniu procesu wytłaczania zawartość wilgoci w wałku paliwa węglowego 51 wynosi około 30-38% wagowych. Po owinięciu paliwa owinięty ciągły wałek paliwowy tnie się na sześcioczęściowe wałeczki paliwowe z płaszczem, o długości około 72 mm. W razie potrzeby w tym etapie procesu produkcyjnego wałek paliwowy z płaszczem można wysuszyć w celu zmniejszenia zawartości wilgoci w węglowym ' wałku. Korzystnie zawartość wilgoci powinna być utrzymywana na odpowiednim poziomie, tak aby wałki węglowe można było pociąć w kolejnych etapach produkcyjnych bez spowodowania ich pękania lub rozkruszania się. Zazwy12

173 778 czaj odpowiednia zawartość wilgoci wynosi od 38 do 12%. Jako suszarkę (nie pokazaną) zastosować można pasywne urządzenie suszące takiejak czasowy układ akumulacyjny (np. Resy z Korber lub S-90 z G. D. Societe Per Azioni, Bolonia, Włochy, ewentualnie w otoczeniu o regulowanej wilgotności). Wałki paliwowe z płaszczem wprowadza się do urządzenia do nakładania końcówek 60 takiego jak Max R-1 z Korber.

Wałki nośnika 50 o długości 60 mm wprowadza się do urządzenia do formowania rurki z korkiem, takiego jak Mulfi R-1, obejmującego zespół GC 62 i zespół KDF-2D 63, dostępne z Korber. Wałki nośnika tnie się na korki o długości 10 mm, które następnie graduje się i ustawia szeregowo w odstępach co około 10 mm w zespole GC. Po dwa odsunięte na 10 mm korki przenosi się do zespołu KDF-2D w odstępach co 12 mm i ustawia się w linii. Rozsunięte korki 22 owija się owijką 26 (fig. 1) tworzącą rurkę, w której znajdują się wałki nośnika w odstępach co 10 i 12 mm. Rurkę rozcina się w środku przerwy 10-mm uzyskując podwójną rurkę 64 o długości około 42 mm, zawierającą pustą przestrzeń o długości około 5 mm na każdym końcu, dwa korki nośnika o długości około 10 mm oraz pustą przestrzeń 69 o długości około 12 mm między dwoma korkami nośnika.

Materiał owijkowy stanowi korzystnie laminat w postaci foliowanego papieru. Warstwa folii zapewnia dodatkową barierę dla powietrza i zapobiega migracji materiału tworzącego aerozol. Materiał owijkowy zaprojektowany jest tak, że po uformowaniu rurki nie będzie się ona zginać lub zapadać w czasie procesu produkcyjnego lub w czasie palenia papierosa.

Dogodnie zespół KDF-23 63 urządzenia do formowania rurki z korkiem jest bezpośrednio połączony z urządzeniem do formowania końcówek 60, tak że rurki z nośnikiem 64 przenoszone są na odpowiedni bęben tego urządzenia. Do urządzenia do formowania końcówek 60 przesyła się również wałki paliwowe z płaszczem z opisanego uprzednio procesu wytłaczania paliwa. W urządzeniu do formowania końcówek 60 wałki paliwowe z płaszczem o długości 72 mm lub wałki paliwowe z sześcioczęściowym płaszczem tnie się na odcinki o długości około 12 mm uzyskując elementy paliwowe z płaszczem 18. Elementy paliwowe z płaszczem graduje się następnie i każdą parę umieszcza w linii po przeciwnych końcach rurki z nośnikiem 64 tak, że elementy paliwowe z płaszczem 18 stykają się z pustymi przestrzeniami 28 na każdym końcu rurki z nośnikiem 64. Ułożone składniki owija się owijką łub materiałem końcówkowym 32 (fig. 1) uzyskując podwójną sekcję paliwo/nośnik 65 o długości około 66 mm, zawierającą element paliwowy 18 na każdym końcu, dwie puste przestrzenie 28, dwa korki nośnika 22 i środkową pustą przestrzeń 69. Korzystnie stosuje się materiał końcówkowy o długości około 54 mm i szerokości około 26 mm i nakłada się go na sekcję paliwa/nośnika 65 tak, że po około 6 mm każdego z elementów paliwowych wystaje poza krawędź materiału końcówkowego, czyli nie jest przykryta materiałem końcówkowym. Materiał końcówkowy stanowi korzystnie laminat papier/folia/papier.

Po wyjściu z urządzenia do formowania końcówek 60 sekcja paliwo/nośnik 65 przechodzi do stanowiska suszenia 66, w celu wysuszenia węglowych elementów paliwowych. Suszenie przeprowadzić można w sposób pasywny stosując akumulator taki jak Resy lub S-90, ewentualnie w środowisku z regulowaną atmosferą, albo stosując urządzenie ogrzewane. Proces ogrzewania nie powinien być zbyt intensywny, aby nie spowodować odparowania materiału tworzącego aerozol i środków aromatyzujących z nośnika. Korzystnie paliwo węglowe suszy się do osiągnięcia zawartości wilgoci około 12-14% wagowych. W razie potrzeby etapy suszenia można wyeliminować lub zastosować w innym miejscu, gdyż prowadzenie ich zależy od zawartości wilgoci w wytłaczanym wałku oraz od upływu czasu między różnymi etapami procesu produkcyjnego.

Korzystnie równocześnie z wytwarzaniem sekcji paliwo/nośnik 65 wytwarza się sekcję tytoniu 34 (fig. 1) papierosa 5, co pokazano na fig. 2B. Ciągły wałek tytoniowy formuje się w maszynie do produkcji papierosów 7 i takiej jak Protos VE/SE, z Korber, stosując cięty materiał wypełniający taki jak tytoń, tytoń przetworzony itp. Ciągły wałek tytoniowy tnie się na odcinki o długości 120 mm uzyskując wałki lub pręciki tytoniowe 70.

Wałek z ciętego wypełnienia tytoniowego łączy się z korkiem z papieru tytoniowego pokazanego jako 34 na fig. 1. Korek z papieru tytoniowego uzyskuje się z ciągłego wałka z papieru tytoniowego ujawnionego w opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki

173 778 nr 4 807 809. Wałki papieru tytoniowego owija się odpowiednią bibułką papierosową stosując urządzenie podające wstęgę oraz zmodyfikowany zespół KDF 77, opisany powyżej, po czym tnie się na wałki papieru tytoniowego 75 o długości około 80 mm.

120-mm wałek tytoniowy 70 i 80-mm wałek z papieru tytoniowego 75 wprowadza się do zasobników urządzenia do łączenia rurki z korkiem, takiego jak Mulfi R-2, obejmującego zespół GC 79 i zespół KDF-2D 80. Wałek tytoniowy i wałki papieru tytoniowego tnie się na segmenty o długościach odpowiednio 40 i 20 mmi. Segmenty graduje się i układa na przemian w linii w zespole GC, po czym przenosi się je do zespołu KDF-2D, w którym segmenty wałków owija się papierem i tnie na zestawy cięty wypełniacz/papier tytoniowy lub poczwórne sekcje tytoniowe 81 zawierające centralny 20-mm wałek z papieru tytoniowego 86 między parą 40-mm segmentów z ciętego wypełnienia tytoniowego 82 z 10-mm segmentami papieru tytoniowego 83 na każdym końcu.

Jak to pokazano na fig. 2C, poczwórną sekcję 81 wprowadza się do urządzenia do nakładania końcówek 85 takiego jak urządzenie Max R-2 z Korber. W urządzeniu tym poczwórną sekcję 81 tnie się przez środek segmentu papieru tytoniowego 86 uzyskując podwójną sekcję 87 zawierającą 40-mm centralny segment wałka tytoniowego z 10-mm segmentami papieru tytoniowego na każdym końcu. Podwójne sekcje tytoniowe 87 graduje się i wyrównuje.

Podwójne sekcje paliwo/nośnik 65 wprowadza- się do urządzenia do nakładania końcówek 85, w którym tnie się je w połowie rurki z nośnikiem, graduje, wyrównuje i dwie połówki umieszcza się na przeciwnych końcach sekcji tytoniu 87, tak że pusta przestrzeń 30 (fig. 1) sekcji paliwo/nośnik sąsiaduje z segmentami papieru tytoniowego 83. Taki zestaw składników owija się następnie odpowiednią owijką 42 (fig. 1) uzyskując podwójne elementy 88 o długości około 126 mm z elementami paliwowymi naprzeciwległych końcach. Koniec owijki 42 wystaje poza miejsce styku segmentu paliwo/substrat 32 z sekcją tytoniu 87. Podwójny segment tytoń/paliwo przesyła się do urządzenia do nakładania końcówek 92 takiego jak Max R-3 z Korber.

Z materiału filtracyjnego takiego jak wstęga włókniny polipropylenowej formuje się ciągły wałek stosując podajnik wstęgi i urządzenie do wytwarzania filtrów ujawnione w opisie patentowym Stanów Zjednoczonych AmeryKi nr 4 807,809. Ciągły watek filtracyjny tnie się na poczwórne segmenty 97 o długości około 80 mm. Poczwórne segmenty filtrów 97 przesyła się do urządzenia do nakładania końcówek 92. W urządzeniu tym poczwórne segmenty filtrów 97 tnie się na podwójne segmenty filtrów 98 o długości około 40 mm, graduje się i wyrównuje. Podwójny segment tytoń-paliwo 88 rozcina się przez środek segmentu wałka tytoniowego 82, graduje, wyrównuje i pojedyncze elementy układa się po przeciwnych stronach podwójnego filtru 98. Na zebrane składniki nakłada się papier końcówkowy w urządzeniu Max R-3 (Korber) przymocowując podwójny filtr 98 między segmentami tytoń/paliwo, tak że uzyskuje się podwójny papieros 102. Podwójny papieros 102 tnie się następnie przez środek segmentu filtru 98 uzyskując pojedyńczy papieros 104. Leżące odwrotnie papierosy 104 obraca się o 180° tak, aby wszystkie papierosy były ułożone jednakowo. Papierosy 104 można następnie przenieść na zasobnik tacowy HCF 106 lub do zbiornika magazynowego takiego jak Resy, który może być połączony z pakowaczką.

Na fig. 4A, 4B i 4C przedstawiono schemat ideowy korzystnego sposobu wytwarzania papierosa w wariancie według wynalazku przedstawionym na fig. 3 i 1A. Również ten sposób obejmuje odrębne wytwarzanie różnych składników papierosa, oraz łączenie odrębnie wytworzonych składników w określonej kolejności. Sposób przedstawiony na fig. 4A, 4B i 4C stanowi sposób uproszczony.

Element paliwowy z płaszczem 52 wytwarza się w sposób opisany uprzednio i przedstawiony na fig. 2, tnie się na 72-mm lub sześcioelementowe odcinki i wprowadza do urządzenia do nakładania końcówek 200 Max 1, dostępnego z Korber.

Wałek nośnika 50 formuje się z materiału w postaci wylanego arkusza przetworzonego w sposób opisany w przykładzie II. Z pociętego materiału stanowiącego wypełnienie formuje się ciągły,, wałek i owija się go owijką w urządzeniu do wytwarzania papierosów 202 takim jak Protos, dostępnym z Korber, po czym tnie się na wałki o długości 62 mm lub elementy podwójne i przesyła do zasobnńka urządzenia Max 1 Unit, 200.

173 778

W urządzeniu do nakładania końcówek 200 72-mm wałki paliwowe z płaszczem tnie się na odcinki po około 12 mm uzyskując elementy paliwowe z płaszczem 18. Jak to opisano uprzednio, elementy paliwowe z płaszczem 18 łączy się z nośnikiem 50 stosując owijkę 32, podobnie jak w metodzie przedstawionej na fig. 2. Owijkę 32 o długości około 74 mm nakłada się tak, że jej brzegi wystają po około 6 mm poza wolne końce każdego z elementów paliwowych z płaszczem 18, uzyskując podwójną sekcję paliwo/nośnik 65.

Korzystnie równocześnie z wytwarzaniem sekcji paliwo/nośnik 65 wytwarza się sekcję tytoniową 34 (fig. 3) papierosa 5, co pokazano na fig. 4B. Ciągły wałek tytoniowy wytwarza się w urządzeniu do produkcji papierosów 71 takim jak Protos VE/SE, dostępny z Korber, stosując materiał w postaci ciętego wypełnienia taki jak tytoń, tytoń przetworzony itp. Ciągły wałek tytoniowy tnie się na 80-mm odcinki (poczwórne) stanowiące wałki lub pręciki tytoniowe 70.

Z materiału filtracyjnego takiego jak pakuły z octanu celulozy o małej przepuszczalności formuje się ciągły wałek w urządzeniu do wytwarzania filtrów KDF 300 i tnie się na poczwórne segmenty filtrów 97, o długości około 80 mm.

Poczwórne wałki tytoniowe 70 i poczwórne segmenty filtrów 97 przesyła się do urządzenia scalającego 61 takiego jak Mulfi, zawierającego zespół GC 62 i zespół KDF-2D 63, dostępnego z Korber. Wałek tytoniowy 70 i segmenty filtracyjne 97 tnie się na 40-mm odcinki i umieszcza się na przemian w zespole GC, graduje i wyrównuje, po czym przenosi do zespołu KDF-2D. Owija się je tam i tnie na podwójne sekcje tytoniu z filtrem 206 o długości około 80 mm. Podwójne sekcje tytoń/filtr zawierają centralny 40-mm segment filtru i 20-mm segmenty tytoniowe z każdego końca.

Jak to pokazano na fig. 4C, podwójny segment tytoń/filtr 206 i podwójny segment paliwo/nośnik 65 przenosi się do drugiego urządzenia do nakładania końcówek 208 (patrz fig. 4C) takiego jak Max 2, dostępny z Korber. Podwójne sekcje paliwo-nośnik 65 tnie się w przybliżeniu przez środek, graduje się i wyrównuje uzyskując pojedyńcze sekcje paliwo/nośnik, które rozsuwa się i umieszcza naprzeciwległych końcach sekcji tytoń/filtr 206 tak, że nośnik sąsiaduje z sekcją tytoniową. Ułożone składniki owija się materiałem końcówkowym 49 RJR Type 1000011 uzyskując podwójny papieros 202. Podwójny papieros tnie się w przybliżeniu w połowie filtru uzyskując pojedyńczy papieros 104. Leżące odwrotnie papierosy 104 obraca się o 180° tak, aby wszystkie papierosy były ułożone jednakowo. Papierosy 104 można następnie przenieść na zasobnik tacowy HCF 106 lub do zbiornika magazynowego takiego jak Resy, który może być połączony z pakowaczką.

Poniżej przedstawiono przykłady ilustrujące wynalazek, ale nie ograniczające jego istoty. Wszystkie procenty są procentami wagowymi, o ile nie zaznaczono tego inaczej. Wszystkie temperatury podano w stopniach Celsjusza.

Przykład I. Wytwarzanie składników

Wałek paliwa z płaszczem

Wałek paliwa z płaszczem o średnicy około 7,5 mm zawierający węglowy wałek paliwowy i materiał izolacyjny wytworzono wytłaczając węglowy wałek paliwowy bezpośrednio na wielowarstwową wstęgę z włókna szklanego/papieru tytoniowego. Wałek paliwa z płaszczem pocięto na odcinki o długości około 72 mm.

Węglowy wałek paliwowy

Węglowy wałek paliwowy o pozornej (nasypowej) gęstości około 1020 kg/m³ wytworzono z około 73,4 części węgla ze ścieru z twardego drewna o przeciętnej średnicy cząstek około 12 fim, 10 części alginianu amonowego (Amoloid HV, Kelco Co.), 0,2 części Na₂CO3,8,4 części grafitu o wielkości cząstek około 8 gm, 3 części proszku CaCO3 i 5 części mieszanki tytoniowej , American zmielonej w młynie kulowym.

Węgiel ze ścieru z twardego drewna wytworzono zwęglając nie zawierający talku, siarczanowy papier z twardego drewna, gatunku Grande Prairie Canadian, w atmosferze azotu, podwyższając stopniowo temperaturę, tak aby zminimalizować utlenianie papieru, do ostatecznej temperatury co najmniej 750°C. Uzyskany materiał węglowy schłodzono w atmosferze azotu do temperatury poniżej 35°C, po czym rozdrobniono na drobny proszek o przeciętnej średnicy cząstek około 12 gm.

173 778

Silnie rozdrobniony sproszkowany węgiel z twardego drewna wymieszano na sucho ze spoiwem, alginianem amonowym, kwasem lewulinowym i tytoniami, po czym dodano 3% wagowy wodny roztwór Na2CO3 uzyskując dającą się wytłaczać mieszankę o ostatecznej zawartości węglanu sodowego około 0,9 części.

Następnie wytłoczono wałki węglowego paliwa stosując wytłaczarkę ślimakową, uzyskując z mieszanki wałki o kształcie cylindrycznym, o średnicy około 4,2 mm z 6 równomiernie rozmieszczonymi na obrzeżu rowkami (o szerokości około 0,5 mm i głębokości około 1 mm), na całej długości wałków. Wyjściowa zawartość wilgoci w wytłaczanych wałkach wynosiła około 36-38% wagowych.

Materiał płaszczowy

Materiał płaszczowy składał się z 2 warstw maty szklanej Owens-Coming C, każda o grubości około 1 mm (przed sprasowaniem) w urządzeniu do formowania płaszcza (takim jak ujawnione w opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 4 807 809), przy czym po formowaniu grubość każdej warstwy wynosiła około 0,6 mm. Między dwoma warstwami szkła C umieszczono jeden lub dwa arkusze z przetworzonego papieru tytoniowego P-3510-96-2 z Kimberley-Clark. Papier tytoniowy P-3122-153 z Kimberley-Clark owijał warstwę zewnętrzną. Arkusz papieru z przetworzonego tytoniu stanowi papieropodobny arkusz zawierający ekstrakt z mieszanki tytoniowej. Szerokość arkusza z przetworzonego tytoniu przed formowaniem wynosiła około 17 mm, a szerokość zewnętrznego arkusza bibułki papierosowej około 25,5 mm. Jako klej łączony metodą zgrzewania można zastosować klej do łączenia na zimno CS 1242 dostępny z RJR Packaging, R. J. Reynolds, Winston-Salem, N.C.

Rurka z nośnikiem

Ciągły wałek nośnika o średnicy około 7,5 mm uformowano z szerokiej, silnie tłoczonej wstęgi papieru zawierającego 25% siarczanu wapniowego, o gramaturze 36 g/m, o szerokości około 178 mm, dostępnego z Kimberley-Clark (K-C) pod oznakowaniem P3284-19, np. w zmodyfikowanym urządzeniu KDF-2 do formowania wałków. Wałek nośnika owinięto laminatem papier/folia o szerokości około 24,5 mm, przy czym folię stanowiła wylewana w sposób ciągły folia aluminiowa 0,0005, a papier stanowił Simpson Paper Co. (Simpson) RJR 002A. Jako klej do laminowania zastosowano klej krzemianowy nr 06-50-05-0051, dostępny z RJR Packaging. Środkowe pasmo kleju wiążącego na zimno CS 1242M, dostępnego z RJR Packaging naniesiono natryskowo na laminat, aby umocować nośnik w owijce. Laminat sklejono klejem topliwym 444-227, dostępnym z RJR Packaging.

Owinięty wałek pocięto na 60-mm segmenty. W czasie formowania ciągłego wałka nośnika na wstęgę natryśnięto około 900 mg materiału tworzącego aerozol zawierającego glicerynę, glikol propylenowy i środki aromatyzujące takie jak ekstrakt tytoniowy. Segment nośnika pocięto na korki nośnika o długości około 10 mm i owinięto laminatem foliowanym 002A/0005 opisanym powyżej, o szerokości około 25,5 mm. Korki rozmieszczono w odstępach na przemian 10 i 12 mm wzdłuż rurki. Korki przyklejono do rurki stosując odpowiednie nanoszenie kleju topliwego nr 448-37A, RJR Packaging. Obrzeże sklejono klejem topliwym 444-227, RJR Packaging.

Ciągłą rurkę pocięto na sekcje rurki z nośnikiem i pustymi przestrzeniami, o długości około 42 mm, z centralną pustą przestrzenią o długości około 12 mm, dwoma K)-mm korkami nośnika i pustymi przestrzeniami o długości około 5 mm z każdego końca.

Sekcja tytoniu

Z wypełnienia w postaci krajanki przetworzonego tytoniu, wytworzonego w sposób opisany w opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 5 159 942, uformowano wałek o średnicy około 7,5 mm i owinięto go papierem, np. KC 646, o szerokości około 25,5 mm, np. w urządzeniu do wytwarzania papierosów Protos, stosując standardowy klej końcówkowy. Owinięty wałek tytoniowy pocięto na sekcje o długości 120 mm.

Wałek z papieru tytoniowego o średnicy około 7,5 mm uformowano ze średnio tłoczonej wstęgi papieru tytoniowego o szerokości 127 mm, 'oznaczonej symbolem P-144-GNa-CB, dostępnej z Kimberley-Clark, np. stosując urządzenie do formowania wałków takie jak ujawnione w opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 4 807 809. Wałek owinięto papierem KC P1487-184-2 o szerokości około 25 mm i pocięto na segmenty o długości 80 mm.

173 778

Wałek tytoniu i segmenty papieau tytoniowego pocięto na segmenty o długościach odpowiednio 40 i 20 mm, ułożono na pazemian i owinięto owijką z bibułki KC 646, o szeaokości

25,5 mm nanosząc centaalne pasmo z kleju topliwego 448-37A, RJR Packagirig oaaz kleju na szew, kleju topliwego 448-195K, RJR Packag^. Połączony zestaw wałek tytoniu/papiea tytoniowy pazecięto na podwójne sekcje tytoniowe o długości 60 mm, zawieaające centaalny 40-mm segment tytoniu i 10-mm segmenty z papieau tytoniowego na każdym końcu segmentu wałka tytoniu.

Filtr

Wałek z filiau pol^aopylenowego o Baednicy około 7,5 mm ufoamowano z maty PP-100 o szeaokości około 260 mm, dostępnej z Kimbealey-Clark i owinięto go bibułką o szeaokości

25,5 mm, P1487-184-2, z Krmbealen-Clpak, np. w uaządzeniu ujawnionym w opisie patentowym Sianów Zjednoczonych Ameayki na 4 807 809, stosując na szew klej topliwy 448-195K. Owinięty wałek pocięto na segmenty o długości 80 mm.

Składanie papieaosa

Sekcja paliwo/nośnik

Wałek paliwa z płaszczem pocięto na elementy paliwowe o długości 12 mm. Dwa elementy paliwowe umieszczono po pazeciwnych staonach sekcji auaki z nośnikiem i pustymi pazesiazeerami i całość zestawiono w lirni. Składniki te owinięte owijką o szeaokości około 26,5 mm i o długości około 54 mm, z laminatu popiea/folrp/popiea, zawieaającego papiea Ecusta 15456/wylewaną w sposób ciągły folię 0,0005/papiea Ecusta 29492, stosując do laminowania z folią klej Aiaflex Adhesive 465. Laminat pazyklejono do zestawu auaki z nośnikiem i pustymi pazesiazeniami za pomocą kleju wiążącego na zimno MT-8014, RJR Packag^, naniesionego na całą wewnętazną powieazchnię laminatu. Owijka owijała auakę z nośnikiem i wystawała około 6 mm poza wolny koniec każdego z elementów paliwowych, tak że uzyskano podwójną sekcję paliwo/nośnik.

Zestaw tytoń/paliwo

Podwójną sekcję paliwo/nośnik pazecięto w śaodku, umieszczono po pazeciwległych staonach podwójnej sekcji tytoniu i ułożono tak, że pusta część każdej z sekcji paliwo/nośnik sąsiaduje i styka się z koakiem z papieau tytoniowego na każdym końcu podwójnej sekcji tytoniu. Złożone składniki owinięto bibułką Ecusta E30336 o długości około 70 mm i szeaokości około 26 mm. Owijkę pazyklejono do sekcji paliwo/nośnik i sekcji tytoniu klejem MT-8009, RJR Packagmg, uzyskując podwójny segment iytoń/paliwo o długości około 126 mm.

Papieros

Podwójny segment tytoń/paliwo pazecięto w śaodku i umieszczono na pazeciwległych końcach podwójnego elementu frltaocnjeego i złożono tak, że koniec wałka tytoniu pojedyńczego elementu tytoń/paliwo sąsiadował i stykał się z podwójnym filtaem. Złożone składniki owinięto owijką końcówkową, oznakowanie RJR 1000011, o długości około 50 mm i szeaokości około 26 mm, wystającą około 5 mm poza każde z połączeń między podwójnym filtaem i każdym z elementów tytoń/paliwo. Owijkę pazyklejono na całej powierzchni do składników zestawu klejem MT-8009, RJR Packagmg, 100% powleczenia, uzyskując podwójny papieaos. Podwójny papieaos pazecięto w pazybliżeniu w śaodku (czyli w śaodku podwójnego filtau) uzyskując pojedyncze papieaosy.

Pazykład II. Wytwaazanie składników

Wałek paliwa z płaszczem

Węglowy wałek paliwowy o śaednicy około 4,2 mm i o pozoanej (nasypowej) gęstości około 1020 kg/m³ wyiwoazono z około 72,6 części węgla ze ścieau z iwaadego daewna o pazecięinej śaednicy cząstek około 12 gm, 10 części algmianu amonowego (Amoloid HV, Kelco Co.), 8,4 części paoszku gaafitowego, 1 części Na2CO3,3 części paoszku CaCO3 i 5 części mieszanki tytoniowej American zmielonej w młynie kulowym.

Węgiel ze ścieau z iwaadego daewna wyiwoazono zwęglając nie zawieaający talku, siarczanowy papiea z iwaadego daewna, gatunku Gaande Paarare Canadian, w aimosfeaze azotu, podwyższając stopniowo tempeaaiuaę, tak aby zminimalizować utlenianie papieau, do ostatecznej tempeaatuay co najmniej 750°C. Uzyskany materiał węglowy schłodzono w aimosfeaze azotu

173 778 do temperatury poniżej 35°C, po czym rozdrobniono na drobny proszek o przeciętnej średnicy cząstek (określanej za pomocą aparatu Microtrac Analyzer, Leeds & Northrup) około 12 pm.

Silnie rozdrobniony sproszkowany węgiel z twardego drewna wymieszano na sucho z grafitem, CaCO3, spoiwem w postaci alginianu amonowego, kwasem lewulinowym i tytoniami, po czym dodano 3% wagowy wodny roztwór Na2CO3 uzyskując dającą się wytłaczać mieszankę o ostatecznej zawartości węglanu sodowego około 1 części.

Wałek paliwa z płaszczem wytworzono wytłaczając węglowy wałek paliwowy bezpośrednio na wielowarstwową wstęgę z włókna szklanego/papieru tytoniowego. Wałek paliwa z płaszczem pocięto na odcinki o długości około 72 mm.

Materiał płaszczowy

Materiał płaszczowy składał się z 2 warstw maty szklanej Owens-Coming C. Każda o grubości około 1 mm przed sprasowaniem w urządzeniu do formowania płaszcza (takim jak ujawnione w opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 4 893 637), przy czym po formowaniu grubość każdej warstwy wynosiła około 0,6 mm. Między dwoma warstwami szkła C umieszczono jeden lub dwa arkusze z przetworzonego papieru tytoniowego P-3510176-60 z Kimberley-Clark. Papier tytoniowy nr 15456 z Ecusta owijał warstwę zewnętrzną. Arkusz papieru z przetworzonego tytoniu stanowi papieropodobny arkusz zawierający ekstrakt z mieszanki tytoniowej. Szerokość arkusza z przetworzonego tytoniu przed formowaniem wynosiła około 17 mm, a szerokość zewnętrznego arkusza bibułki papierosowej około 25,5 mm. Jako klej łączony metodą zgrzewania można zastosować klej do zgrzewania na zimno CS 1242 dostępny z RJR Packaging, R. J. Reynolds, Winston-Salem, N. C.

Rurka z nośnikiem

Wylewany materiał arkuszowy otrzymano wylewając wodną zawiesinę składników ze skrzyni wlewowej na ogrzaną taśmę ze stali nierdzewnej w warstwie o grubości nominalnej około 0,76 mm. Zawartość składników stałych w zawiesinie wynosiła około 12%. Zawiesinę uzyskano dyspergując w wodzie około 32 części pulpy tytoniowej w postaci ekstrahowanych łodyg i blaszek, około 8,75 części utrwalanych spalinami liści tytoniowych, około 8,75410części blaszek tytoniu burley i około 14,5 części ekstrahowanych łodyg burley. Uzyskano w ten sposób zawiesinę zawierającą około 1 część tytoniu i około 8 części wody. Uzyskaną mieszaninę rozbito w rafinerze tarczowym i przeniesiono do mieszarki. Do zawiesiny zawierającej około 32 części tytoniu dodano około 55 części gliceryny, około 6 części ekstraktu tytoniowego typu opisanego w kolumnie 11, wiersz 5-37 opisu patentowego Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 5 159 942, rozcieńczonego wodą w proporcji około 8 części ekstraktu na 92 części wody; oraz około 2 części zwykłego środka aromatyzującego takiego jak środek Lovage. Rodzaj i ilości takich składników jak środki aromatyzujące i ekstrakty tytoniowe można zmieniać w zależności od wymaganych charakterystyk organoleptycznych.

Uzyskaną mieszaninę wymieszano aż do ujeanorodnieniα. Następnie do zawiesiny dodano około 5 części alginianu amonowego dostępnego jako Amoloid HV z Kelco Division of Merck & Co., Inc. Uzyskaną zawiesinę wymieszano w warunkach otoczenia w wysokoobrotowej mieszarce śmigłowej Brenddo Likwifier. Zawiesinę wylano na taśmę ze stali nierdzewnej ogrzaną do około 104°C. Wysuszony wylany arkusz pocięto na krajankę wykonując około 1 cięcie/mm. Pocięty wypełniacz kondycjonowano tak, aby uzyskać nośnik o z^a^^irtośici wilgoci około 15%, o grubości około 0,15 mm.

Z materiału nośnika w postaci wylanego arkusza uformowano wałki w urządzeniu do formowania wałków takim jak Protos z Korber. Wałek nośnika owinięto laminatem papier/folia aluminiowa o szerokości około 25,5 mm, przy czym zastosowano wylewaną folię aluminiową o grubości 0,00127 mm, oraz papier nr 29492 z Ecusta. Jako klej do laminowania zastosowano klej krzemianowy oznaczony jako RJR LAM-1-500, dostępny z RJR Packaging. Z laminowanego papieru uformowano rurkę (z folią do wewnątrz) z łączeniem na zakładkę stosując klej CS 1242 dostępny z RJR Packaging. Owinięty wałek pocięto na segmenty o długości 62 mm. Wałek 62-mm ważył około 800 mg.

Sekcja tytoniu

Z wypełnienia w postaci krajanki przetworzonego tytoniu, wytworzonego w sposób opisany w opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 5 159 942, uformowano wałek

173 778 średnicy około 7,5 mm i owinięto go papierem, np. Ecusta nr 15456, o szerokości 25,5 mm, np. w urządzeniu do wytwarzania papierosów Protos, stosując standardowy klej końcówkowy. Owinięty wałek tytoniowy pocięto na sekcje o długości 80 mm.

Filtr

Wałek z filtru z octanu celulozy o średnicy około 7,5 mm uformowano z pakuł octanu celulozy 10/35 000 den zawierających 0,6% triacetiny, po czym owinięto go wstęgą owijki na korki 646, o szerokości około 25,5 mm, dostępnej z Kimberley-Clark lub Ecusta, w zwykłym urządzeniu do formowania filtru w postaci wałka. Owinięty wałek pocięto na segmenty o długości 80 mm.

Składanie papierosa

Sekcja paliwo/nośnik

Wałek paliwa z płaszczem pocięto na elementy paliwowe o długości 12 mm. Dwa elementy paliwowe umieszczono po przeciwnych stronach sekcji nośnika i całość zestawiono w linii. Składniki te owinięto owijką o szerokości około 26,5 mm i o długości około 74 mm, z laminatu papier/folia/papier, zawierającego papier Ecusta 99952/wylewaną w sposób ciągły folię o grubości 0,0127 mm/papier Ecusta 99951, stosując do laminowania z folią klej RJR LAM-5001 (456 g/ryzę), dostępny z RJR Packaging. Laminat przyklejono do zestawu paliwo z płaszczemnośnik za pomocą kleju wiążącego na zimno MT-8009B, RJR Packaging, naniesionego na całą wewnętrzną powierzchnię laminatu. Owijka owijała rurkę z nośnikiem i wystawała około 6 mm poza wolny koniec każdego z elementów paliwowych, tak że uzyskano podwójną sekcję paliwo/nośnik.

Zestaw tytoń/filtr

80-mm wałek tytoniu i 80-mm segment filtru pocięto na sekcje po 40 mm i ułożono na przemian, po czym owinięto owijką o szerokości około 25,5 mm, np. Typ 646 z Kimberley-Clark, stosując standardowy klej na szwy. Uzyskany wałek pocięto na 80-mm segmenty zawierające 40-mm centralny segment filtru z dwoma 20-mm wałkami tytoniu na końcach, otrzymując podwójną sekcję tytoń/filtr.

Papieros

Podwójny segment paliwo/nośnik przecięto w środku i umieszczono na przeciwległych końcach podwójnego elementu filtracyjnego i złożono tak, że koniec nośnika pojedyńczego elementu paliwo/nośnik sąsiadował i stykał się z podwójną sekcją tytoń/filtr. Złożone składniki owinięto owijką końcówkową, oznakowanie RJR 1000011, o długości około 90 mm i szerokości około 26 mm, wystającą około 5 mm poza każde z połączeń między podwójną sekcją tytoń/filtr i każdym z elementów tytoń/nośnik. Owijkę przyklejono na całej powierzchni do składników zestawu klejem MT-8009, RJR Packaging, 100% powleczenia, uzyskując podwójny papieros. Podwójny papieros przecięto w przybliżeniu w środku (czyli w środku podwójnego filtru) uzyskując pojedyńcze papierosy.

Wynalazek został szczegółowo opisany, wraz z korzystnymi rozwiązaniami. Zrozumiałe jest jednak, że po zapoznaniu się z opisem wprowadzić można modyfikacje i/lub usprawnienia objęte zakresem i istotą wynalazku.

173 778

7 777 7 7 7 Λ-το

82

82 83

173 778

FIG. 2 C

173 778

FIG. 4A

173 778

FIG. 4 e'²⁰⁶

173 778

FIG. 4C

20 34

FIG. 3

173 778

FIG. I

FIG. IA

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 90 egz.

Cena 4,00 zł

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób ciągłego wytwarzania papierosów, polegający na tym, że dostarcza się oddzielnie izolowany element paliwowy, sekcję nośnikową, sekcję tytoniową i filtr i łączy się te elementy składowe ze sobą, przy czym filtr łączy się z sekcją tytoniową w końcowym etapie wytwarzania papierosa, znamienny tym, że przed etapem przyłączania filtra, ustawia się w jednej linii izolowany element paliwowy i stykającą się z nim sekcję nośnikową i łączy się izolowany element paliwowy z sekcją nośnikową z pomocą owijki z wytworzeniem sekcji paliwo-nośnik, po czym ustawia się w jednej linii i styka się sekcję tytoniową i sekcję nośnikową sekcji paliwo-nośnik i łączy się sekcję tytoniową z sekcją paliwo-nośnik za pomocą owijki, a następnie do tak wytworzonego elementu dołącza się filtr.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że łączy się sekcję tytoniową stanowiącą wałek z wypełnienia w postaci ciętego tytoniu.

.
3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że sekcję tytoniową wytwarza się tak, że wytwarza się w sposób ciągły wałek z wypełnienia w postaci ciętego tytoniu, wytwarza się w sposób ciągły korek z papieru zawierającego tytoń i łączy się w sposób ciągły wałek tytoniu i korek z papieru zawierającego tytoń za pomocą owijki.
4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że sekcję nośnikową wytwarza się tak, że wytwarza się wałek z ciągłego materiału nośnikowego, tnie się materiał nośnikowy na odcinki o wymaganej długości, tak aby otrzymać korki nośnika, ustawia się w linii i układa korki nośnika w wymaganych odstępach, formuje się ciągłą rurkę wokół ustawionych w linii i rozsuniętych korków nośnika, tnie się ciągłą rurkę w wybranych miejscach, tak aby otrzymać zestaw rurki z nośnikiem zawierający co najmniej jeden korek nośnika z pustymi przestrzeniami po przeciwległych stronach korka nośnika.
5. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, że nanosi się materiał tworzący aerozol na materiał nośnika podczas formowania ciągłego wałka nośnika.
6. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, że ponadto nanosi się materiał tworzący aerozol na korek nośnika w zestawie nośnikowym.
7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że izolowany element paliwowy wytwarza się tak, że wytłacza się ciągły wałek węglowy o wymaganym kształcie do owijki z ciągłego, izolacyjnego materiału owijkowego oraz tnie się ciągły izolowany wałek paliwowy na odcinki o wymaganej długości.
8. Sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że suszy się izolowane węglowe elementy paliwowe do uzyskania wymaganej zawartości wilgoci.
9. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że węglowe elementy paliwowe suszy się do zawartości wilgoci 12-14% wagowych.
10. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że etap suszenia przeprowadza się w dwóch odrębnych stadiach w procesie wytwarzania papierosów.
11. Sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że izolowany wałek paliwa tnie się na segmenty o sześciokrotnej długości i ponadto tnie się segmenty o sześciokrotnej długości izolowanego wałka paliwa na izolowane elementy paliwowe, rozdziela się izolowane elementy paliwowe, wstawia się podwójny odcinek nośnikowy pomiędzy izolowane elementy paliwowe, ustawia się w linii i styka się podwójny odcinek nośnikowy i izolowane elementy paliwowe oraz owija się podwójny odcinek nośnikowy i izolowane elementy paliwowe owijką, tak aby otrzymać podwójny odcinek paliwo-nośnik.
12. Sposób według zastrz. 3, znamienny tym, że wytwarza się wałek z tytoniu o podwójnej długości i wytwarza się korki z papieru tytoniowego o podwójnej długości, przy czym powyższy wałek tytoniu i powyższe korki z papieru tytoniowego ustawia się na przemian w linii, w pozycji stykaj ącej się, owija się stykające się ze sobą i ułożone na przemian wałki tytoniu i korki z papieru tytoniowego materiałem owijkowym oraz rozcina się ominięte składniki na odcinki tytoniowe,

173 778 zawierające pośrodku podwójny wałek tytoniu oraz korki z papieru tytoniowego na przeciwległych końcach.
13. Sposób według zastrz. 11 albo 12, znamienny tym, że, ponadto dzieli się przez środek podwójną sekcję paliwo-nośnik, rozdziela się sekcje paliwo-nośnik, wstawia się sekcję tytoniową pomiędzy sekcje paliwo-nośnik, ustawia się w linii i styka się końcami sekcję paliwo-nośnik z podwójną sekcją tytoniową oraz owija się zestawione składniki, tak aby otrzymać podwójny zestaw tytoń-paliwo.
14. Sposób według zastrz. 13, znamienny tym, że wytwarza się element filtru o podwójnej długości i ponadto rozcina się przez środek podwójny zestaw tytoń-paliwo, wstawia się podwójny filtr pomiędzy dwa zestawy tytoń-paliwo, owija się zestawione składniki owijką, tak aby otrzymać podwójny papieros z filtrem oraz rozcina się przez środek podwójny papieros z filtrem, tak aby otrzymać papieros z filtrem.
15. Sposób ciągłego wytwarzania papierosów, polegający na tym, że dostarcza się oddzielnie izolowany element paliwowy, sekcję nośnikową, sekcję tytoniową i filtr i łączy się te elementy składowe ze sobą, przy czym filtr łączy się z sekcją tytoniową z wytworzeniem sekcji tytoń-filtr przed wytworzeniem papierosa, znamienny tym, że ustawia się w jednej linii izolowany element paliwowy i stykającą się z nim sekcję nośnikową i łączy się izolowany element paliwowy z sekcją nośnikową za pomocą owijki z wytworzeniem sekcji paliwo-nośnik, po czym ustawia się w jednej linii i styka się sekcję tytoniową sekcji tytoń-filtr z sekcją nośnikową sekcji paliwo-nośnik i łączy się sekcję tytoń-filtr z sekcją paliwo-nośnik za pomocą owijki dla wytworzenia papierosa.
16. Sposób według zastrz. 15, znamienny tym, że izolowany element paliwowy wytwarza się przez wytłaczanie palnego materiału paliwowego do materiału izolacyjnego.
17. Sposób według zastrz. 15, znamienny tym, że ponadto suszy się izolowany węglowy element paliwowy do uzyskania wymaganej zawartości wilgoci.
18. Sposób według zastrz. 15, znamienny tym, że sekcję nośnikową wytwarza się przez formowanie wylewanego arkusza materiału nośnikowego i formowanie wylewanego arkusza w kształcie wałka.
19. Sposób według zastrz. 18, znamienny tym, że z materiału nośnikowego formuje się arkusz oraz, że arkusz tnie się na cięte wypełnienie przed uformowaniem go w kształt wałka.
20. Sposób według zastrz. 15, znamienny tym, że materiał izolacyjny formuje się wstawiając warstwę materiału aromatyzującego między dwie warstwy izolatora.
21. Sposób według zastrz. 20, znamienny tym, że stosuje się warstwy izolatora zawierające włókno szklane.
22. Sposób według zastrz. 15, znamienny tym, że ponadto nanosi się materiał tworzący aerozol na materiał nośnikowy podczas formowania ciągłego wałka nośnika.
23. Sposób według zastrz. 15, znamienny tym, że izolowane elementy paliwowe tnie się na segmenty o sześciokrotnej długości i sekcje nośnikowe tnie się na podwójne segmenty oraz ponadto tnie się sześciokrotne segmenty izolowanego walka paliwa na izolowane elementy paliwowe, rozdziela się izolowane elementy paliwowe, wstawia się podwójną sekcję nośnikową pomiędzy izolowane elementy paliwowe, ustawia się w linii i styka się podwójną sekcję nośnikową i izolowane elementy paliwowe oraz owija się podwójną sekcję nośnikową i izolowane elementy paliwowe owijką otrzymując podwójną sekcję paliwo-nośnik.
24. Sposób według zastrz. 23, znamienny tym, że wytwarza się wałek z wypełnienia w postaci ciętego tytoniu o podwójnej długości i element filtru o podwójnej długości i powyższy wałek z wypełnienia z ciętego tytoniu i powyższy element filtru ustawia się na przemian w linii w pozycji stykającej się, owija się stykające się ze sobą i ułożone na przemian wałki z wypełnienia z ciętego tytoniu i elementy filtru materiałem owijkowym oraz rozcina się owinięte składniki na sekcje ustnikowe, zawierające pośrodku podwójny filtr oraz wałki z wypełnieniem z ciętego tytoniu na przeciwległych końcach.
25. Sposób według zastrz. 24, znamienny tym, że ponadto dzieli się przez środek podwójną sekcję paliwo-nośnik, rozdziela się sekcję paliwo-nośnik, wstawia się sekcję ustnikową pomiędzy sekcje paliwo-nośnik, ustawia się w linii i styka końcami sekcję paliwo-nośnik z

173 778 podwójną sekcją ustnikową oraz owija się zestawione składniki tak, aby otrzymać podwójny papieros z filtrem.
26. Sposób weóługeałtrz . 25, znamienny tym, że ponadtorozcinasicn⁰ ś'odkupodw ójod papieros z filtrem tak, aby otrzymać papierosy z filtrem.