PL173821B1

PL173821B1 - Sposób i urządzenie do wytwarzania przepuszczającej powietrze, elastycznej, wielowarstwowej taśmy materiałowej

Info

Publication number: PL173821B1
Application number: PL93304661A
Authority: PL
Inventors: Georg Baldauf
Original assignee: Amoco Fabrics
Priority date: 1992-11-14
Filing date: 1993-11-13
Publication date: 1998-05-29
Also published as: ATE176624T1; CZ169494A3; WO1994011189A2; PL304661A1; WO1994011189A3; US5769993A; EP0627993B1; EP0627993A1; DE4238541A1; DE4238541C2; DE59309370D1

Abstract

1 . Sposób wytwarzania przepuszczajacej powietrze, ela- stycznej, wielowarstwowej taimy materialowej, która sklada sie z gietkiej folu nosnej z termoplastycznego elastomeru i z tasmy z wlókniny, zamocowanej faliscie na stronie górnej i na stronie dolnej folii nosnej, przy czym tasmy sa ze soba zgrzewane, zawierajacy nastepujace etapy postepowania: doprowadzania i rozciagania folu nosnej, oddzielnego doprowadzenia dwóch tasm z wlókniny i lacze- nia do postaci ukladu wielowarstwowego, który sklada sie z wewne- trznej folu nosnej i lezacych na zewnatrz tasm z wlókniny, zgrzewania tasm z wlókniny z folia nosna w jednym procesie zgrzewania, w którym polaczenia zgrzewane, w postaci powierzchni zgrzewania punktowego, rozmieszczonych w rodzaju siatki, sa rozdzielone na tasmie materialowej i jednoczesnie tworza obszary o zwiekszonej przepuszczalnosci powietrza przez tasme materialowa oraz odpre- zania folii nosnej ze zgrzanymi tasmami z wlókniny po opuszczeniu stanowiska zgrzewania, znamienny tym, ze podczas zgrzewania w obszarze powierzchni zgrzewania (22) przeprowadza sie topnie- nie folu nosnej (21) z zachowaniem materialu tasmy (11, 12) z wlókniny tak, ze górna i dolna tasma (11,12) z wlókniny sa polaczone ze soba w otwartych obszarach (29) folu nosnej (13), do postaci struktury siatki z dowolnie ulozonych nitek wlókniny. 5 Urzadzenie do wytwarzania przepuszczajacej powietrze elastycznej, wielowarstwowej tasmy materialowej zawierajace rol- ki, elementy rozciagajace, stanowisko zgrzewania, wlaczane roli odbierajace, przy czym stanowisko zgrzewania jest wyposazone w walek, zawierajacy kolki zgrzewajace i element dociskowy, przez który jest prowadzona tasma, znamienne tym, ze linia czolowa (23) kolków zgrzewajacych (25), przebiegajaca poprzecznie do kierunku ruchu (L) tasmy materialowej (21) ma odchylenie od 1° do 5° od prostopadlej do kierunku ruchu (L) Fig. 1 PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób i urządzenie do wytwarzania przepuszczającej powietrze, elastycznej, wielowarstwowej taśmy materiałowej, która składa się z giętkiej, elastycznej folii nośnej z termoplastycznego elastomeru i z taśmy z włókniny zamocowanej faliście na stronie górnej i na dolnej folii nośnej.

Z opisu patentowego europejskiego nr 274752jest znany sposób wytwarzania elastycznej, wielowarstwowej taśmy materiałowej, która składa się z giętkiej, elastycznej folii nośnej z termoplastycznego elastomeru i z jednej taśmy z włókniny, zamocowanej faliście na stronie górnej i na dolnej folii nośnej, przy czym taśmy te są ze sobą zgrzewane, a utworzone połączenia zgrzewane, w postaci powierzchni zgrzewania punktowego, rozmieszczone w rodzaju siatki, są rozdzielone na taśmie materiałowej i jednocześnie tworzą obszary o zwiększonej przepuszczalności powietrza. Sposób ten polega na następujących etapach postępowania: doprowadzania i rozciągania folii nośnej, oddzielnego doprowadzenia dwóch taśm z włókniny i łączenia do postaci układu wielowarstwowego, który składa się z wewnętrznej folii nośnej i leżących na zewnątrz taśm z włókniny; zgrzewania taśm z folią nośną za pomocą wałka, zawierającego występy w postaci kolców; odprężenia folii nośnej z zgrzanymi taśmami z włókniny po opuszczeniu stanowiska zgrzewania.

Elastyczne, wielowarstwowe taśmy, które są wytwarzane jako laminaty, stosuje się przykładowo przy produkcji pieluch typu pampers jako elastyczne mankiety zamykające. Taki laminat powiniem być szczelny względem płynu i przepuszczać gaz, być przyjemny w noszeniu, a pod względem optycznym i dotyku powinien być w rodzaju tekstylii. W tym celu, jakjuż zaznaczono giętka folia nośna, która powinna być nieprzepuszczająca dla cieczy i niesamoklejąca, jest łączona faliście z odpowiednimi taśmami z włókniny. Przy tym stosuje się proces zgrzewania, przykładowo zgrzewania ultradźwiękowego lub na gorąco.

W tym znanym sposobie punkty zgrzewania są jednocześnie perforacjami, które umożliwiają wentylację.

Spawanie przebiega przy naciągniętej lub częściowo naciągniętej folii nośnej, przy czym rozciąganie realizuje się przed wprowadzeniem do stanowiska zgrzewania.

Jeżeli taśmy z włókniny w postaci nie rozciągniętej lub mniej rozciągniętej są następnie nakładane na folię nośną, to wówczas zwijają się one w rodzaju fali, gdy po przejściu stanowiska zgrzewania folia nośna zostaje ponownie odprężona. Następnie wszystkie trzy warstwy zostają zgrzewane, przy czym powstają otwory, na krawędziach których materiał stapia się.

Niedogodność tych znanych taśm materiałowych polega na tym, że przy ich używaniu, podczas rozciągania rozciągają się również taśmy z włókniny, znajdujące się na górnej i na dolnej stronie folii nośnej, zamocowane faliście (w rodzaju krepy) tak, że zanika tekstylne wrażenie taśmy materiałowej. Ponadto tworzą się niepożądane duże perforacje.

Dalszy problem polega na tym, że wprawdzie w przypadku taśmy z tkaniny, wytworzonej znanym sposobem, istnieje wystarczająca wentylacja poprzez perforację, to jednak ma to tę niedogodność, że taśma materiałowa jest wykonana jako przepuszczająca powietrze do tego stopnia, że nie jest utrzymywana przez przyrządy chwytakowe, pracujące przy obniżonym ciśnieniu.

Zadaniem wynalazku w odniesieniu do sposobu jest opracowanie sposobu wytwarzania elastycznej, wielowarstwowej taśmy materiałowej, dzięki któremu powstaje produkt, który również przy rozciąganiu, aż do granicy elastyczności zachowuje tekstylny wygląd w pożądanej flauszowej postaci.

Zadanie to zostało rozwiązane dzięki temu, że podczas zgrzewania w obszarze powierzchni zgrzewania przeprowadza się topienie folii nośnej z zachowaniem materiału taśmy włókniny tak, że górna i dolna taśma z włókniny są połączone ze sobą w otwartych obszarach folii nośnej, do postaci struktury siatki z dowolnie ułożonych nitek włókniny.

173 821

Korzystnie przy rozciąganiu folii nośnej do co najmniej (100+a)%, gdzie 100 oznacza długość nie rozciągniętej taśmy z włókniny, obie taśmy z włókniny napręża się do wymiaru (100+b)%, względnie (100+c)% według nierówności 0 < b < c < a.

Według wynalazku stosuje się korzystnie naprężenie a wynoszące 40 do 100%, naprężenie b wynoszące 0 do 2% i naprężenie c wynoszące 3 do 20%.

Zgodnie z wynalazkiem ustala się ilość, powierzchni zgrzewanych na naprężonej powierzchni folii nośnej korzystnie w proporcji do 0,5 do 5:100.

Według sposobu wynalazku górna i dolna włóknina jest doprowadzana z różnymi naprężeniami. Korzystnie jedna taśma z włókniny pozostaje całkowicie nie naprężona, natomiast druga jest w stanie naprężenia wstępnego, które w przybliżeniu odpowiada połowie naprężenia, stosowanego na folii, tzn. a =2c. W stanie odprężonym materiał ma znany wygląd w rodzaju flauszu i krepy znanych laminowanych taśm tkanych. Jeżeli zostanie on rozciągnięty do takiego punktu, że co najmniej wstępnie naprężona taśma z włókniny przylega płasko do folii nośnej, wówczas druga taśma włókniny ma jeszcze dostatecznie dużo zmagazynowanej długości na łukach, aby wyglądać jak flausz.

Nie przeprowadza się perforacji całej wielowarstwowej tkaniny lecz elastyczną folię umieszcza się, jako rozciągniętą między dwiema taśmami z włókniny o niewielkim naprężeniu. Tak umieszczone trzy warstwy zostają zgrzane w wielu małych punktach. Zgrzewanie przeprowadza się wyłącznie między taśmami z włókniny. Elastyczna folia w momencie doprowadzenia energii do punktów zgrzewania zostaje zniszczona, a przez naprężenie rozciągające tworzą się powiększające perforacje, które nie biorą udziału w zgrzewaniu. Tak więc gotowy produkt składa się z dwóch połączonych ze sobą taśm z włókniny i leżącej między nimi perforowanej elastycznej folii, która jest utrzymywana przez utworzone punkty łączące.

Zadanie wynalazku w odniesieniu do urządzenia zostało rozwiązane dzięki temu, że linia czołowa kołków zgrzewających, przebiegająca poprzecznie do kierunku ruchu taśmy ma odchylenie od 1° do 5° od prostopadłej do kierunku ruchu.

Korzystnie kołki zgrzewające mają zewnętrzną, płaską powierzchnię stykową wynoszącą od 0,2 do 0,6 mm² i stanowiącą 0,5 do 5% całkowitej powierzchni czołowej wałka.

Zgodnie z wynalazkiem w jednej linii czołowej jest usytuowanych 15-40 kołków zgrzewających, przypadających na każde 10 cm szerokości taśmy materiałowej, korzystnie 12 do 16 kołków zgrzewających przypada na każde 5 cm szerokości taśmy materiałowej.

Według wynalazku odstęp pomiędzy liniami czołowymi kołków zgrzewających wynosi korzystnie 7-10 mm, a kołki zgrzewające jednej linii czołowej są przestawione wobec kółków zgrzewających drugiej linii czołowej.

Zgodnie z wynalazkiem kołki zgrzewające stanowią stożki ścięte, o kącie nachylenia stożka 40-70°, korzystnie 60° i na zewnętrznej powierzchni stykowej mają zarys kwadratowy, korzystnie zaokrąglony na narożnikach.

Okazało się, że w przypadku lekkiego odchylenia linii czołowej kołków zgrzewających o 1° do 5° od prostopadłej do kierunku ruchu taśmy materiałowej uzyskuje się optymalny efekt przyczepności. Taśma materiałowa zostaje dzięki temu rozciągnięta na szerokość w kierunku poprzecznym, Wyeliminowane są efekty rezonansowe między sonotrodą, należącą do stanowiska zgrzewania a taśmą materiałową. W efekcie uzyskuje się wyższe prędkości produkcji.

Ponadto korzystne jest, jeżeli zewnętrzna, płaska powierzchnia stykowa kołka zgrzewającego jest znacznie mniejsza od wielkości powierzchni perforacji znanych laminowanych taśm z tkaniny i wynosi tylko od 0,2 do 0,6 mm.

Urządzenie według wynalazku jest uwidocznione w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schematyczny widok z boku urządzenia do wytwarzana taśmy materiałowej, fig. 2 - materiał w postaci nie naprężonej, fig. 3 - materiał w postaci naprężonej, fig. 4 - materiał w widoku z góry (w przybliżeniu w wielkości naturalnej), fig. 5 - w widoku powiększonym szczegół powierzchni górnej wałka z kołkami zgrzewającymi, fig. 6 - część powierzchni rozwiniętej wałka z kołkami zgrzewającymi, fig. 7 - kołek zgrzewający w przekroju, a fig. 8 - obszar wytłaczania kołka zgrzewającego.

Na figurze 1 jest przedstawione schematycznie urządzenie do wytwarzania elastycznej, wielowarstwowej taśmy materiałowej 21. Taśma materiałowa 21 składa się z giętkiej folii nośnej

173 821 i z taśmy 11 i 12 z włókniny, zamocowanej faliście na górnej i na dolnej stronie folii nośnej 13. Taśmy 11 i 12 z włókniny mają początkowo postać nie pofalowaną, nie wytłaczaną i szczególnie wstępnie nie obrabianą.

W stanie nie naprężonym taśma 11,12 z włókniny ma grubość wynoszącą 0,1 do 0,5 mm, a więc również może stanowić folię. Na rolce 1 jest nawinięta taśma 11 z włókniny. Jest ona doprowadzana bez dodatkowego naprężania, to znaczy tylko z wymaganym naprężeniem rozciągającym, przez krążek zwrotny 5 do krążka prowadzącego 8. Druga rolka 2 zawiera taśmę 12 0 tej samej lub podobnej jakości, która jest wstępnie naprężana przez krążek podtrzymujący 7 lub przez nie przedstawione elementy rozciągające i dzięki temu uzyskuje długość 100+c, w porównaniu do swojej pierwotnej długości, to znaczy długości to stanie nienaprężonym, odpowiadającej 100. Na trzeciej rolce 3 jest nawinięta elastyczna folia nośna 13, np. folia TPE. Przy tym chodzi przykładowo o nie samoklejącą folię o grubości ok. 0,04 mm z materiału SEBS. Materiał folii nie zawiera żadnych wstępnych perforacji lub miejsc połączeń. Na elemencie rozciągającym, który składa się z dwóch wałków 6,6', folia nośna 13 rozciągana jest z długości 100 do długości 1()0+a. To rozciągnięcie pozostaje zachowane podczas następnych procesów roboczych. Trzy folie 11, 12 i 13 są wspólnie doprowadzane do krążka prowadzącego 8 i naciągane na krążek zwrotny 9, poprzez który docierają do stanowiska zgrzewania w postaci sonotrody 10. Stanowisko zgrzewania zawiera także zgrzewający wałek 15. Wałek 15 posiada liczne kołki zgrzewające 25, które łączą ze sobą rozciągnięty, płasko ułożony układ wielowarstwowy trzech folii 11, 12, 13 za pomocą zgrzewania UHF (zgrzewanie o bardzo wielkiej częstotliwości). Przy tym zewnętrzne powierzchnie stykowe kołków zgrzewających 25, które mają kwadratowo-zaokrągloną postać powierzchni, przyciskają materiał taśm z włókniny 1112 do siebie i do sonotrody 10, przy czym w obszarze powierzchni stykowych następuje stopienie folii nośnej 13 z zachowaniem materiału taśmy 11, 12 z włókniny (fig. 8). W ten sposób górna i dolna taśma 11,12 z włókniny są ze sobą połączone, bez tworzenia otworów w tworzonej taśmie materiałowej 21. Można wprawdzie zaobserwować pozornie otwarte obszary 29 na powierzchniach zgrzewanych 22, są one jednak zamknięte delikatną strukturą siatkową, otrzymaną z dowolnie ułożonych włókien runa.

Następnie taśma materiałowa 21 jest doprowadzana do zaciskowej pary krążków 17, 17' i zostaje odprężona, przy czym folia nośna 13 przyjmuje swoją pierwotną długość i na stronie dolnej i górnej zostają utworzone wybrzuszenia 28, 28'. Poprzednio praktycznie nie naprężona, górna taśma 11 z włókniny tworzy przy tym wyższe wybrzuszenia 28 od' doprowadzanej w postaci naprężonej taśmy 12 z włókniny (wybrzuszenie 28), (fig. 2).

Gotowa, odprężona taśma materiałowa 21 jest poprzez krążki zwrotne 18,19 nawijana na rolkę 20. Jak już wspomniano, folia nośna 13 jest doprowadzana z naprężeniem 100+a, tkanina 12 z włókniny - z naprężeniem 100+c, a tkanina 11 z włókniny praktycznie nie naprężona, podlega jedynie naprężeniu rozciągającemu, to znaczy naprężeniu 100+b, gdzie b = 0< a < c. Jednak, nie jest wykluczone, że również tkanina 11 z włókniny może być doprowadzana z pewnym wstępnym naprężeniem.

Również w tym przypadku pozostaje zachowana nierówność b < a < c.

Jeżeli otrzymana taśma materiałowa 21 jest naprężona, aż do momentu naprężenia nieco mniejszych wybrzuszeń 28' (fig. 3), wówczas pozostają ciągle jeszcze zmniejszone wybrzuszenia 28 tak, że cały materiał również w stanie naprężonym sprawia wrażenie grubszego.

Figura 4 pokazuje w widoku z góry gotową laminatową taśmę materiałową 21. W porównaniu do powierzchni całkowitej, powierzchnie zgrzewane 22 zajmują niewiele miejsca.

Ogólnie proporcja powierzchni zgrzewanych 22 do powierzchni całkowitej taśmy materiałowej 21 wynosi w przybliżeniu jak 1do 100. Jest widoczne, że powierzchnie zgrzewania 22 tworzą linie czołowe 23. Te linie czołowe 23, które są utworzone z szeregu powierzchni zgrzewanych 22 poprzecznie do kierunku ruchu L taśmy materiałowej 21, są umieszczone pod kątem a do tego kierunku ruchu L, który odbiega od kąta prostego. Kąt a wynosi od 1° do 5°, korzystnie 2,5°. Można więc stwierdzić, iż linia czołowa 23 jest utworzona przez szereg kołków

173 821 zgrzewających 25 na wałku 15. To ukośne położenie okazało się szczególnie korzystne, ponieważ przy dużej prędkości pracy praktycznie całkowicie eliminuje się tworzenie fałd taśmy materiałowej 21. Dalsza, nie przewidziana zaleta polega na tym, że nie występują zjawiska rezonansu w obszarze wałka 15 z kołkami zgrzewającymi 25. Istotny element wynalazku tworzy ukształtowanie zgrzewającego wałka 15 z kołkami zgrzewającymi 25, który zostanie objaśniony na podstawie fig. 5 do 7.

Figura 5 pokazuje część czołową wałka 15 z kołkami zgrzewającymi 25, mającymi powierzchnię stykową 26 w widoku z góry. Wałek 15 o średnicy około 250 mm jest na swojej powierzchni górnej, jak to przedstawia fig. 6, wyposażony w kolce zgrzewające 25, leżące w ukośnym układzie linii czołowych. W celu uwydatnienia zarys leżącej naprzeciwko sonotrody 10 jest zaznaczony linią przerywaną. Dolna strona sonotrody 10 tworzy prostokąt, leżący nieznacznie ukośnie względem układu kołków zgrzewających 25. Podobna sonotroda jest usytuowana na drugiej stronie wałka 15.

W przypadku kołków zgrzewających 25 chodzi o krótkie stożki ścięte o wysokości około 0,8 mm i kącie wzniosu 60°, co przedstawia fig. 7. Na wierzchołku stożki mają zeszlifowaną równolegle do zaokrąglenia czołowego wałka, a więc również zaokrągloną, prawie kwadratową zgrzewaną powierzchnię stykową 26 o powierzchni ok. 0,25 mm². Odstęp w kierunku ruchu L wynosi około 8 mm. Wzajemny odstęp kołków zgrzewających 25 wynosi około 3,36 mm.

Układ kołków zgrzewanych 25 w rodzaju siatki jest dokładnym odzwierciedleniem układu powierzchni zgrzewanych 22 na taśmie materiałowej 21, co przedstawia fig. 4. Przy przesuwaniu folii 1112,13 przez stanowisko zgrzewania przez obrót wałka 15 z kołkami zgrzewającymi 25 powstają rzędy otwartych obszarów 29, usytuowanych pod kątem a do kierunku ruchu L. Okazało się, że przepuszczalność powietrza, w przypadku wstępnie opisanego udziału powierzchni zgrzewanej, wynoszącego około 1% względem całkowitej powierzchni i 14 punktów zgrzewania na 50 mm szerokości tak utworzonej taśmy materiałowej 21 w stanie rozciągniętym wykazuje 200 l/m2/s, jeżeli mierzy się z różnicą ciśnienia 0,2 kPa.

Pomimo tego przyczepność połączenia jest bardzo wysoka. Wynosi 4N na 50 mmą a sam materiał jest małoporowaty.

Na figurze 8 jest przedstawione, że powierzchnia zgrzewania udostępnia otwarty obszar 29 w taśmie materiałowej 21, który praktycznie stanowi otwór w rodzaju okna, również w stanie naprężonym, które jest zamknięte delikatną zasłoną z gazy, zapewniajacą wprawdzie fizjologicznie wymaganą wentylację, ale pomimo tego dostarczają tyle oporu powietrza, że również naprężone części taśmy materiałowej 21 mogą być uchwycone przez przyrządy podciśnieniowe. Przy tym w stanie nie naprężonym taśma materiałowa 21 ma grubość około 5 do 15 mm.

Reasumując, materiał charakteryzuje się zaletami z punktu widzenia wytwarzania oraz techniki obróbki.

Jako materiał na włóknie nadaje się przykładowo wytłaczana poliolefina, (przykładowo polipropylen) która została wytworzona zwykłymi sposobami wytwarzania, jako włóknina gręplowana, włóknina filierowana, włóknina meltblown lub ich kombinacja. Ponadto włókno może być wzmacniane chemicznie, mechanicznie lub termicznie.

173 821

EigJ

173 821

Ο Ο ο ο

173 821

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 90 egz.

Cena 2,00 zł

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób wytwarzania przepuszczającej powietrze, elastycznej, wielowarstwowej taśmy materiałowej, która składa się z giętkiej folii nośnej z termoplastycznego elastomeru i z taśmy z włókniny, zamocowanej faliście na stronie górnej i na stronie dolnej folii nośnej, przy czym taśmy są ze sobą zgrzewane, zawierający następujące etapy postępowania: doprowadzania i rozciągania folii nośnej, oddzielnego doprowadzenia dwóch taśm z włókniny i łączenia do postaci układu wielowarstwowego, który składa się z wewnętrznej folii nośnej i leżących na zewnątrz taśm z włókniny; zgrzewania taśm z włókniny z folią nośną w jednym procesie zgrzewania, w którym połączenia zgrzewane, w postaci powierzchni zgrzewania punktowego, rozmieszczonych w rodzaju siatki, są rozdzielone na taśmie materiałowej i jednocześnie tworzą obszary o zwiększonej przepuszczalności powietrza przez taśmę materiałową oraz odprężania folii nośnej ze zgrzanymi taśmami z włókniny po opuszczeniu stanowiska zgrzewania, znamienny tym, że podczas zgrzewania w obszarze powierzchni zgrzewania (22) przeprowadza się topnienie folii nośnej (21) z zachowaniem materiału taśmy (11,12) z włókniny tak, że górna i dolna taśma (11,12) z włókniny są połączone ze sobą w otwartych obszarach (29) folii nośnej (13), do postaci struktury siatki z dowolnie ułożonych nitek włókniny.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że przy rozciąganiu folii nośnej (13) do co najmniej (100+a)%, gdzie 100 oznacza długość nie rozciągniętą taśmy (11,12) z włókniny, obie taśmy (11,12) napręża się do wymiaru (100+b)%, względnie (100+c)% według nierówności 0 < b < c < a.
3. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że stosuje się naprężenie a wynoszące 40 do 100%, naprężenie b wynoszące 0 do 2% i naprężenie c wynoszące 3 do 20%.
4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że ustala się ilość powietrza zgrzewanych (22) na naprężonej powierzchni folii nośnej (13) w proporcji od 0,5 do 5:100.
5. Urządzenie do wytwarzania przepuszczającej powietrze elastycznej, wielowarstwowej taśmy materiałowej zawierające rolki, elementy rozciągające, stanowisko zgrzewania, włączane roli odbierające, przy czym stanowisko zgrzewaniajest wyposażone w wałek, zawierający kołki zgrzewające i element dociskowy, przez który jest prowadzona taśma, znamienne tym, że linia czołowa (23) kołków zgrzewających (25), przebiegająca poprzecznie do kierunku ruchu (L) taśmy materiałowej (21) ma odchylenie od 1° do 5° od prostopadłej do kierunku ruchu (L).
6. Urządzenie według zastrz. 5, znamienne tym, że kołki zgrzewające (25) mają zewnętrzną, płaską powierzchnię stykową (26) wynoszącą od 0,2 do 0,6 mm² i stanowiącą 0,5 do 5% całkowitej powierzchni czołowej wałka (15).
7. Urządzenie według zastrz. 5, znamienne tym, że w jednej linii czołowej (23) jest usytuowanych 15-40 kołków zgrzewających (25), przypadających na każde 10 cm szerokości tworzonej taśmy materiałowej (21) korzystnie od 12 do 16 kołków zgrzewających (25) przypada na każde 5 cm szerokości taśmy materiałowej (21).
8. Urządzenie według zastrz. 7, znamienne tym, że odstęp pomiędzy liniami czołowymi (23) kołków zgrzewających (25) wynosi korzystnie 7-10 mm.
9. Urządzenie według zastrz. 8, znamienne tym, że kołki zgrzewające (25) jednej linii czołowej (23) są przestawione wobec kołków zgrzewających (25) drugiej linii czołowej (23).
10. Urządzenie według zastrz. 5, znamienne tym, że kołki zgrzewające (25) stanowią stożki ścięte, o kącie nachylenia stożka 40°-70°, korzystnie 60°.
11. Urządzenie według zastrz. 10, znamienne tym, że kołki zgrzewające (25) na zewnętrznej powierzchni stykowej (26) mają zarys kwadratowy, korzystnie zaokrąglony na narożnikach.

173 821