PL175517B1

PL175517B1 - Sposób wytwarzania środka ogniochronnego

Info

Publication number: PL175517B1
Application number: PL94305149A
Authority: PL
Inventors: Adam Krogulecki; Jan Mosio-Mosiewski; Dorota Wodniak; Jadwiga Liszka; Mieczysław Zawadzki; Janusz Hariasz; Kazimierz Zawieruszyński
Original assignee: Inst Ciezkiej Syntezy Orga
Priority date: 1994-09-21
Filing date: 1994-09-21
Publication date: 1999-01-29
Also published as: PL305149A1

Abstract

Sposób wytwarzania tśodka. oogńochroimego, tworzącego powłoki p»ę<^c^i^itejiącfci pod wpływem wysokiej temperatury, znamienny tym, że 250-350 części wagowych produktu reakcji mocznika z glikolem dietylenowym, 30-55 części wagowych etanoloamin zawierających 0-100% trietanoloaminy, 0-100% dietanoloaminy i 0-40% monoetanoloaminy, 0-60 części wagowych wody, 20-135 kg wody amoniakalnej o stężeniu 9-25%, 340-400 części wagowych formaliny, 50-120 części wagowych dekstryny, 15-35 części wagowych mocznika i 40-60 części wagowych melaminy miesza się ze sobą w temperaturze 70-90°C przez 40-90 minut, następnie dodaje się 6-13 części wagowych bezwodnikamaleinowego i prowadzi się proces kondensacji do tolerancji wodnej 1: 5,5 do 1: 3, po czym produkt chłodzi się i dodaje do niego 0-100 części wagowych wody amoniakalnej o stężeniu 9-25%.

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania środka ogniochronnego na bazie żywic aminowych, pęczniejących pod wpływem wysokich temperatur, zabezpieczających materiały drewniane i drewnopochodne przed zapaleniem się. Lakiery i farby pęczniejące stanowią grupę wysoce efektywnych środków ogniochronnych. Powłoka lakiernicza pod wpływem wysokiej temperatury tworzy spęcznioną, porowatą, zwęgloną warstwę izolującą, która zabezpiecza materiał przed nagrzaniem do wysokiej temperatury. Chroni w ten sposób materiały drewniane i drewnopochodne przed zapaleniem się.

Według opisu patentowego PL nr 164 295 środek ogniochronny pęczniejący pod wpływem wysokiej temperatury otrzymuje się w procesie kondensacji produktów reakcji formaldehydu z mocznikiem, melaminą i produktem reakcji mocznika z glikolem dietylenowym w obecności etanoloamin. Etanoloaminy dodaje się do mieszaniny reakcyjnej dwukrotnie na początku oraz przed rozpoczęciem drugiego etapu kondensacji żywicy, a wodę amoniakalną dodaje się do żywicy po zakończeniu procesu kondensacji. Otrzymuje się w ten sposób żywice o zawartości wolnego formaldehydu około 0,3% i lepkości mierzonej kubkiem Forda nr 4 od 18 do 90 s. Lepkość otrzymywanych żywic po dwóch godzinach od momentu wprowadzenia do żywicy utwardzacza wzrastała nawet powyżej 300 s. Tego rodzaju żywice trudno nanosi się na zabezpieczane powierzchnie pędzlem lub wałkiem, a nanoszenie przy pomocy natrysku jest praktycznie niemożliwe.

Celem wynalazku było opracowanie sposobu wytwarzania środka ogniochronnego nie zawierającego wolnego formaldehydu i posiadającego dobre cechy użytkowe.

Istota wynalazku polega na tym, że 250-350 części wagowych produktu reakcji mocznika z glikolem dietylenowym, 30-55 części wagowych etanoloamin zawierających 0-100% trietanoloaminy, 0-100% dietanoloaminy i 0-40% monoetanoloaminy, 0-60 części wagowych wody, 20-135 kg wody amoniakalnej o stężeniu 9-25%, 340-400 części wagowych formaliny, 50-120 części wagowych dekstryny, 15-35 części wagowych mocznika i 40-60 części wagowych melaminy miesza się ze sobą w temperaturze 70-90°C przez 40-90 minut, następnie dodaje się 6-13 części wagowych bezwodnika maleinowego i prowadzi się proces kondensacji do tolerancji wodnej 1 : 5,5 do 1: 3, po czym produkt chłodzi się i dodaje do niego 0-100 części wagowych wody amoniakalnej o stężeniu 9-25%.

Żywice otrzymane sposobem według wynalazku praktycznie nie zawierają wolnego formaldehydu (około 0,1%), a lepkość ich po dwóch godzinach od momentu zmieszania ich z utwardzaczem nie przekracza 70 s. Surowa żywica posiada lepkość 16-22 s.

Żywice takie łatwo nanosi się na zabezpieczane powierzchnie przy pomocy pędzla, wałka lub natrysku.

175 517

W trakcie malowania nie wyczuwa się przykrego zapachu formaldehydu. Właściwości te uzyskano, gdy całość etanoloamin i część lub całość wody amoniakalnej wprowadzono do mieszaniny reakcyjnej przed rozpoczęciem procesu kondensacji żywicy.

Sposobem według wynalazku do reaktora wprowadza się produkt reakcji mocznika z. glikolem dietylenowym, etanoloaminy, wodę, wodę amoniakalną, formalinę, dekstrynę, mocznik i melaminę. Ważne jest, aby w tym etapie do reaktora została wprowadzona całość etanoloaminy i przynajmniej część wody amoniakalnej. Inny sposób postępowania spowoduje otrzymanie produktu o dużej lepkości. Po wymieszaniu składników mieszaninę reakcyjną podgrzewa się do temperatury 70 - 90°C i po pewnym czasie mieszania w tej temperaturze dodaje się bezwodnik maleinowy. Kondensację żywicy prowadzi się w temperaturze 70 - 90°C do tolerancji wodnej 1 : 5,5 do 1 : 3. Następnie produkt chłodzi się i ewentualnie dodaje się do niego wodę amoniakalną.

Przykład I. Do kolby wprowadzono 250 g produktu reakcji mocznika z glikolem dietylenowym, 30 g trietanoloaminy, 340 g formaliny (o stężeniu formaldehydu 37%), 60 g wody i 135 kg wody amoniakalnej o stężeniu 9%. Zawartość kolby podgrzano do temperatury 90°C i przy włączonym mieszadle dodano 120 g dekstryny, 15 g mocznika i 40 g melaminy. Zawartość kolby mieszano w temperaturze 90°C przez 90 minut, po czym dodano 6 g bezwodnika maleinowego i proces polikondensacji prowadzono do uzyskania tolerancji wodnej 1 : 5,5. Żywicę schłodzono do temperatury otoczenia. Zawartość wolnego formaldehydu w żywicy wynosiła poniżej 0,1%. Utwardzona powłoka spęczniała pod wpływem świecącego płomienia palnika do grubości 12 - 30 mm.

Przykład II. Do kolby wprowadzono 300 g produktu reakcji mocznika z glikolem dietylenowym, 47 g trietanoloaminy, 365 g formaliny (o stężeniu formaldehydu 37%), 40 g wody i 58,5 kg wody amoniakalnej o stężeniu 13%. Zawartość kolby podgrzano do temperatury 80°C i przy włączonym mieszadle dodano 105 g dekstryny, 27 g mocznika i 52 g melaminy. Zawartość kolby mieszano w temperaturze 80°C przez 70 minut, po czym dodano 9,5 g bezwodnika maleinowego i proces polikondensacji prowadzono do uzyskania tolerancji wodnej żywicy 1: 4. Żywicę schłodzono do temperatury około 40°C i dodano do niej 58,5 kg wody amoniakalnej o stężeniu 13% amoniaku. Zawartość wolnego formaldehydu w żywicy wynosiła poniżej 0,1%. Utwardzona powłoka pęczniała pod wpływem świecącego płomienia palnika do grubości 12 - 30 mm.

Przykład III. Do kolby wprowadzono 350 g produktu reakcji mocznika z glikolem dietylenowym, 55 g trietanoloaminy, 400 g formaliny (o stężeniu formaldehydu 37%), 20 g wody i 20 kg wody amoniakalnej o stężeniu 25%. Przy włączonym mieszadle dodano 50 g dekstryny, 35 g mocznika i 60 g melaminy. Całość podgrzano do temperatury 70°C i po 40 minutach utrzymywania mieszaniny reakcyjnej w tej temperaturze dodano 13 kg bezwodnika maleinowego. Proces polikondensacji prowadzono do tolerancji wodnej żywicy 1:3. Następnie produkt schłodzono do temperatury otoczenia i dodano 30 kg wody amoniakalnej o stężeniu amoniaku 25%. Zawartość wolnego formaldehydu w żywicy wynosiła poniżej 0,2%. Utwardzona powłoka pęczniała pod wpływem świecącego płomienia palnika do grubości 12 - 30 mm.

Przykład IV. Produkt wykonano zgodnie z przykładem II z tym, że zamiast trietanoloaminy zastosowano mieszaninę etanoloamin o składzie: 1% monoetanoloamina, 60% dietanoloamina, 39% trietanoloamina. Zawartość wolnego formaldehydu w żywicy wynosiła poniżej 0,1%. Utwardzona powłoka pęczniała pod wpływem świecącego płomienia palnika gazowego do grubości 12 - 30 mm.

Przykład V. Produkt wykonano zgodnie z przykładem II z tym, że zamiast trietanoloaminy zastosowano mieszaninę etanoloamin o składzie: 40% monoetanoloamina, 1% dietanoloamina, 59% trietanoloamina. Zawartość wolnego formaldehydu w żywicy wynosiła poniżej 0,1%. Utwardzona powłoka pęczniała pod wpływem świecącego płomienia palnika gazowego do grubości 12 - 30 mm.

Przykład VI. Produkt wykonano zgodnie z przykładem II z tym, że zamiast trietanoloaminy zastosowano dietanoloaminę. Zawartość wolnego formaldehydu w żywicy

175 517 wynosiła poniżej 0,1%. Utwardzona powłoka pęczniała pod wpływem świecącego płomienia palnika gazowego do grubości 12 - 30 mm.

Przykład VII. Do kolby wprowadzono 300 g produktu reakcji mocznika z glikolem dietylenowym, 47 g trietanoloaminy, 35 kg 9% wody amoniakalnej, 365 g formaliny (o stężeniu 37%). Zawartość kolby podgrzano do temperatury 80°C i przy włączonym mieszadle dodano 105 g dekstryny, 27 g mocznika i 52 g melaminy. Zawartość kolby mieszano w temperaturze 80°C przez 70 minut, po czym dodano 9,5 g bezwodnika maleinowego i proces polikondensacji prowadzono do tolerancji wodnej żywicy 1 : 3,5. Żywicę schłodzono do temperatury 50°C i dodano dodano do niej 100 kg wody amoniakalnej o stężeniu 9%. Zawartość wolnego formaldehydu w żywicy wynosiła poniżej 0,1%. Utwardzona powłoka pęczniała pod wpływem świecącego płomienia palnika do grubości 12 - 30 mm.

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 90 egz. Cena 2,00 zł

Claims

Zastrzeżenie patentowe

Sposób wytwarzania środka ogniochronnego, tworzącego powłoki pęczniejące pod wpływem wysokiej temperatury, znamienny tym, że 250-350 części wagowych produktu reakcji mocznika z glikolem dietylenowym, 30-55 części wagowych etanoloamin zawierających 0-100% trietanoloaminy, 0-100% dietanoloaminy i 0-40% monoetanoloaminy, 0-60 części wagowych wody, 20-135 kg wody 'amoniakalnej o stężeniu 9-25%, 340-400 części wagowych formaliny, 50-120, części wagowych dekstryny, 15-35 części wagowych mocznika i 40-60 części wagowych melamiiriy miesza ' się ze sobą w temperaturze 70-90°C przez 40-90 minut, następnie dodaje się 6-13 części wagowych bezwodnika maleinowego i prowadzi się proces kondensacji do tolerancji wodnej 1 : 5,5 do 1 : 3, po czym produkt chłodzi się i dodaje do niego 0-100 części wagowych wody amoniakalnej o stężeniu 9-25%.