PL177384B1

PL177384B1 - Lubricant additive and heavy-duty grease as well as methods of obtaining such additive and such grease

Info

Publication number: PL177384B1
Application number: PL94303844A
Authority: PL
Inventors: Kelly D. Tidwell
Original assignee: Tidwell Kelly D
Priority date: 1994-06-15
Filing date: 1994-06-15
Publication date: 1999-11-30
Also published as: PL303844A1

Abstract

1. Dodatek smarowy do pracy w warunkach bardzo dużych nacisków jednostkowych, znamienny tym, że zawiera zasadniczo pomiędzy 30 i 70 procent objętościowo chlorowanej parafiny, pomiędzy 20 i 70 procent objętościowo składnika wybranego z grupy składającej się z oleju mineralnego, benzyny lakowej i rozpuszczalnika aromatycznego i pomiędzy 10 i 20 procent objętościowo sulfonianu metalu ziem alkalicznych.1. A lubricating additive for operation under very high unit pressures, characterized in that it comprises essentially between 30 and 70 percent by volume of chlorinated paraffin, between 20 and 70 percent by volume of a component selected from the group consisting of mineral oil, white spirit and aromatic solvent, and between 10 and 20 percent by volume of an alkaline earth metal sulfonate.

Description

Przedmiotem wynalazku jest dodatek smarowy do pracy w waasyOach bardzo dużych nacisków jednostkowych, odpowiedni do dodawania do olejów mineralnych i innych smarów.The subject of the invention is a lubricating additive for operation under very high unit pressures, suitable for addition to mineral oils and other lubricants.

Ze stanu techniki wiadomo, że niektóre związki na bazie chloru, takie jak pochodne chloru paaafiybwych związków węglowodoru, nazywane ehloaowayymi parafinami, mogą być stosowane jako dodatki do smaru dla poljpscjnia pracy smaru w warunkach bardzo dużych nacisków jednostkowych. W normalnych warunkach smarowania, dwie powijrzchyie metalu są oddzielone cienką warstwą smaru, który powoduje pożądane redukowanie tarcia. W warunkach bardzo dużych nacisków jednostkowych pomiędzy dwiema powiercchyiami metalu, cały płynny smar jest wytłaczany z ubwieacchyi kontaktu pomiędzy tymi powierzchniami. Stwierdzono, że jeżeli jest zastosowany dodatek wytrzymały na bardzo duże naciski jednostkowe, taki jak ehloaowaea parafina, to otrzymywane ciepło wytwarzane pomiędzy dwiema powijrzchyiami powoduje uwalnianie atomów chloru z dodatku i łączenie się z powierzchnią metalu, takiego jak żelazo, dla utworzenia chlorku, takiego jak chlorek żelaza. Ta powłoka powinacchyiowa chlorku posiada zyαezyie niższy współczynnik tarcia niż sucha powijacehyia metalu. Powłoka powierzchniowa chlorku żelaza wypełnia wgłębienia w powierzchni, powodując otrcymywayij gładszych powijrzehyi w punktach międzyoddziaływania oraz zmniejszone tarcie i zużycie.It is known in the art that certain chlorine-based compounds, such as chlorine derivatives of paraffinic hydrocarbon compounds, called chlorinated paraffins, can be used as grease additives to improve the performance of the grease under very high unit pressures. Under normal lubrication conditions, two metal surfaces are separated by a thin layer of lubricant, which provides the desired friction reduction. Under very high unit pressures between two metal surfaces, all the liquid lubricant is extruded, preventing contact between the surfaces. It has been found that if an additive resistant to very high unit pressures, such as chlorinated paraffin, is used, the resulting heat generated between the two surfaces causes chlorine atoms to be released from the additive and combine with the metal surface, such as iron, to form a chloride, such as ferric chloride. This chloride coating has a significantly lower coefficient of friction than dry metal coating. The ferric chloride surface coating fills the surface cavities, resulting in smoother surfaces at the interfaces and reduced friction and wear.

Chlbrowayj parafiny stosowano przy obróbce metali jako dodatki przy bardzo dużych naciskach jednostkowych. Jednakże korozyjny charakter chlorowanych parafin powoduje, że są one ogólnie nijpacydatyj w silnikach spalinowych lub innych zastosowaniach wrażliwych na korozję. Po ogrzaniu chlbaowanj parafiny uwalniają kwas chlorowodorowy, który ma charakter korozyjny.Chlorinated paraffins have been used as additives in metalworking at very high unit pressures. However, the corrosive nature of chlorinated paraffins makes them generally inappropriate for use in internal combustion engines or other corrosion-sensitive applications. When heated, chlorinated paraffins release hydrochloric acid, which is corrosive.

Dodatek smarowy przystosowany do pracy w warunkach bardzo dużych nacisków jednostkowych według wynalazku wyróżnia się tym, że zawiera zasadniczo pomiędzy 30 i 70 pabejnt objętościowo ehlorowayjj parafiny, pomiędzy 20 i 70 procent objętościowo składnikaThe lubricating additive adapted to work under very high unit pressures according to the invention is distinguished in that it contains essentially between 30 and 70 percent by volume of chlorinated paraffin, between 20 and 70 percent by volume of the component

177 384 wybranego z grupy składającej się z oleju mineralnego, benzyny lakowej i rozpuszczalnika aromatycznego i pomiędzy 10 i 20 procent objętościowo sulfonianu metalu ziem alkalicznych.177 384 selected from the group consisting of mineral oil, white spirit and an aromatic solvent and between 10 and 20 percent by volume of an alkaline earth metal sulfonate.

Chlorowana parafina stanowi około 50 procent objętościowo dodatku smarowego do pracy przy bardzo dużych naciskach jednostkowych.Chlorinated paraffin constitutes approximately 50 percent by volume of the lubricant additive for operation at very high unit pressures.

Sulfonian metalu ziem alkalicznych korzystnie stanowi około 15 procent objętościowo dodatku smarowego do pracy, przy bardzo dużych naciskach jednostkowych.Alkaline earth metal sulfonate preferably constitutes about 15 percent by volume of the lubricant additive for operation at very high unit pressures.

Sulfonian metalu ziem alkalicznych korzystnie stanowi sulfonian wapnia lub sulfonian baru.The alkaline earth metal sulfonate is preferably calcium sulfonate or barium sulfonate.

Dodatek smarowy korzystnie zawiera zasadniczo około 51,5 procent objętościowo chlorowanej parafiny, około 14 procent objętościowo rozpuszczalnika aromatycznego, około 15,5 procce© oleju mineralnego, ol^t^olo 15 procce© objętościowo sulfonianu wapnia i około 4 procent objętościowo benzyny lakowej.The lubricant additive preferably comprises essentially about 51.5 volume percent chlorinated paraffin, about 14 volume percent aromatic solvent, about 15.5 volume percent mineral oil, about 15 volume percent calcium sulfonate, and about 4 volume percent white spirit.

Dodatek według wynalazku do smarów pracujących w bardzo dużych naciskach jednostkowych składa się w znacznej części z chlorowanych parafin, lecz posiada zredukowane własności korozyjne. Tego rodzaju dodatek jest zatem odpowiedni do stosowania w smarach silników spalinowych lub innych zastosowaniach, w których należy unikać występowania korozji.The inventive additive for lubricants operating under very high unit pressures consists largely of chlorinated paraffins, but has reduced corrosive properties. This type of additive is therefore suitable for use in lubricants for combustion engines or other applications where corrosion must be avoided.

Ponadto według wynalazku smar odpowiedni do stosowania jako olej mineralny w silnikach spalinowych jest uzyskiwany przez dodanie jednej części powyższego dodatku smarowniczego do pracy w warunkach bardzo dużych nacisków jednostkowych do pomiędzy 10 i 30 części standardowego oleju mineralnego. Według zalecanego aspektu wynalazku, około 1 część dodatku do pracy w skrajnych naciskach jednostkowych jest dodawana do 20 części standardowego oleju mineralnego. Również według wynalazku, powyższy dodatek smarowniczy do pracy w wysokich naciskach jednostkowych może być dodawany do rozmaitych smarów stałych, płynu hydraulicznego, cieczy chłodząco-smarującej, oleju w skrzyni przekładniowej, płynu przekładni automatycznej, czynnika chłodzącego klimatyzatora lub oleju o dużej przenikliwości dla polepszenia pracy w warunkach bardzo dużych nacisków jednostkowych tego rodzaju smarów. Według następnego aspektu wynalazku, dodatek smarowniczy do pracy w dużych naciskach może być dodawany do klimatyzatorów benzynowych lub na paliwie diesla, dla otrzymania ulepszonego klimatyzatora benzynowego lub na paliwie diesla.Furthermore, according to the invention, a lubricant suitable for use as a mineral oil in internal combustion engines is obtained by adding one part of the above extreme pressure lubricant additive to between 10 and 30 parts of standard mineral oil. According to a preferred aspect of the invention, about 1 part of the above extreme pressure lubricant additive is added to 20 parts of standard mineral oil. Also according to the invention, the above extreme pressure lubricant additive can be added to various greases, hydraulic fluid, cutting fluid, gearbox oil, automatic transmission fluid, air conditioner coolant, or high-penetration oil to improve the extreme pressure performance of such lubricants. According to a further aspect of the invention, the extreme pressure lubricant additive can be added to gasoline or diesel air conditioners to provide an improved gasoline or diesel air conditioner.

Sposób wytwarzania dodatku do smarów do pracy przy wysokich naciskach polega na mieszaniu chlorowanej parafiny w ilości około 51,5 procent objętościowo produktu finalnego z podstawowym olejem mineralnym w ilości około 15,5 procent objętościowo produktu finalnego, mieszaniu sulfonianu wapnia w ilości około 15 procent objętościowo produktu finalnego z benzyną lakową w ilości około 4 procent objętościowo produktu finalnego i mieszaniu mieszanki chlorowanej parafiny/olej mineralny z mieszanką sulfonianu wapnia/benzyna lakowa i rozpuszczalnikiem w ilości około 14 procent objętościowo. Część rozpuszczalnika może być częściowo zmieszana z początkową mieszaniną parafiny/olej mineralny.A method for producing an additive for high-pressure lubricants comprises mixing chlorinated paraffin in an amount of about 51.5 percent by volume of the final product with a base mineral oil in an amount of about 15.5 percent by volume of the final product, mixing calcium sulfonate in an amount of about 15 percent by volume of the final product with white spirit in an amount of about 4 percent by volume of the final product, and mixing the chlorinated paraffin/mineral oil mixture with the calcium sulfonate/white spirit mixture and about 14 percent by volume of solvent. A portion of the solvent may be partially mixed with the initial paraffin/mineral oil mixture.

Zalecaną postacią chlorowanej parafiny stosowanej w obecnym wynalazku jest produkt dostarczany przez C-I-L Inc. pod nazwą handlową CERECLOR 63L, który ma wzór cząsteczkowy C15 · 5H26 · 8Clj6 · 31. (Produkt ten jest znany jako umiarkowanie korozyjny w kontakcie ze stalą i rozkładający się na kwas chlorowodorowy). Odpowiednie są również inne klasy CERECLOR. Chlorowana parafina w ilości około 51,5 procent objętościowo finalnego produktu stanowiącego dodatek jest mieszana z podstawowym olejem mineralnym w ilości około 15,5 procent objętościowo przez dokładne mieszanie z niewielką prędkością dla uniknięcia pienienia. Ujednorodnienie mieszaniny można uzyskać jedynie poprzez mechaniczne przecinanie z wytwarzanym mechanicznie ciepłem przynajmniej 155°F. Zalecany olej mineralny jest sprzedawany przez Shell Canada Limited pod nazwą handlową VITREA nr 220. Następnie jest mieszany sulfonian wapnia oddzielnie z benzyną lakową. Zalecana proporcja wynosi około 15 procent objętościowo sulfonianu wapnia w stosunku do finalnego produktu stanowiącego dodatek i około 4 procent objętościowo benzyny lakowej. Zalecany sulfonian wapnia jest sprzedawany pod nazwą handlową LUBRIZOL 78 przez Lubrizol Corporation. Jest to wysoce zasadowy sulfonian wapnia, około 400 TBN, posiadający procento4The preferred form of chlorinated paraffin used in the present invention is the product supplied by C-I-L Inc. under the trade name CERECLOR 63L, which has the molecular formula C15 5H26 8Clj6 31. (This product is known to be moderately corrosive in contact with steel and to decompose to hydrochloric acid.) Other grades of CERECLOR are also suitable. Chlorinated paraffin in an amount of about 51.5 percent by volume of the final additive product is blended with about 15.5 percent by volume of base mineral oil by thorough mixing at low speed to avoid foaming. Homogenization of the mixture can only be achieved by mechanical shearing with a mechanically generated heat of at least 155°F. The preferred mineral oil is sold by Shell Canada Limited under the trade name VITREA No. 220. The calcium sulfonate is then blended separately with the mineral spirits. The recommended ratio is approximately 15 percent calcium sulfonate by volume of the final additive product and approximately 4 percent mineral spirits by volume. The recommended calcium sulfonate is sold under the tradename LUBRIZOL 78 by Lubrizol Corporation. It is a highly basic calcium sulfonate, approximately 400 TBN, having a 4 percent

177 384 wy ciężar wapnia pomiędzy 15,0 i 16,0 i procentowy ciężar siarki pomiędzy 1,25 i 1,8. Zalecana benzyna lakowa jest sprzedawana przez Shell Canada Limited pod nazwą handlową SHELL SOL i ma skład stanowiący 89-94 procent objętościowo czynników nasycających i 6-15 procent objętościowo substancji aromatycznych i maksimum 0,1 procent objętościowo siarki.177 384 a calcium weight percentage between 15.0 and 16.0 and a sulfur weight percentage between 1.25 and 1.8. The recommended mineral spirits are marketed by Shell Canada Limited under the trade name SHELL SOL and have a composition of 89-94 percent by volume of carbonating agents and 6-15 percent by volume of aromatics and a maximum of 0.1 percent by volume of sulfur.

Następnie mieszanina sulfonianu wapnia/benzyna lakowa jest mieszana z mieszaniną chlorowanej parafiny/olej mineralny i rozpuszczalnikiem aromatycznym w ilości około 14 procent objętościowo ostatecznej mieszaniny. Celem dodania rozpuszczalnika jest polepszenie czasu przechowalności produktu przez rozcieńczenie mieszaniny tak, że parafina pozostaje w zawiesinie przez dłuższy czas przed wydzieleniem w postaci warstw. Odpowiedni rozpuszczalnik aromatyczny stanowi rozpuszczalnik sprzedawany pod nazwą handlową CYCLO SOL 53 przez Shell Canada Limited. Dla zamaskowania zapachów oleju i rozpuszczalnika jest dodawana niewielka ilość przemysłowej substancji zapachowej, takiej jak Felton Solvent Mask C # 962, wytwarzanej przez Felton International w ilości około 1 litr zapachowej substancji maskującej na 45-galonowy bęben chlorowanej parafiny. Rozpuszczalnik może być również częściowo dodany do początkowej mieszaniny CERECLOR/olej mineralny.The calcium sulfonate/white spirit mixture is then mixed with a chlorinated paraffin/mineral oil mixture and an aromatic solvent at a rate of approximately 14 percent by volume of the final mixture. The purpose of adding the solvent is to improve the product's shelf life by diluting the mixture so that the paraffin remains in suspension for a longer period before separating as layers. A suitable aromatic solvent is the solvent sold under the trade name CYCLO SOL 53 by Shell Canada Limited. To mask oil and solvent odors, a small amount of an industrial fragrance, such as Felton Solvent Mask C # 962, manufactured by Felton International, is added at a rate of approximately 1 liter of fragrance masking agent per 45-gallon drum of chlorinated paraffin. The solvent can also be partially added to the initial CERECLOR/mineral oil mixture.

Mieszanie jest korzystnie przeprowadzane, tak aby produkt nie mógł ulec pienieniu. Ponadto, składniki mogą być mieszane przy podwyższonej temperaturze około 150° dla uniknięcia krystalizacji lub osadzania składników. Rezultatem tego finalnego mieszania jest otrzymywanie dodatku według wynalazku, nadającego się do pracy przy dużych naciskach jednostkowych. Próbka dodatku smarowniczego według wynalazku została poddana następującej analizie. Czynniki te są zmienne w zależności od rodzaju stosowanej chlorowanej parafiny i dokładnej proporcji składników.Mixing is preferably performed so that the product does not foam. Furthermore, the ingredients can be mixed at an elevated temperature of approximately 150°C to prevent crystallization or settling of the ingredients. This final mixing results in the inventive additive, which is suitable for high unit pressure applications. A sample of the inventive lubricant additive was subjected to the following analysis. These factors vary depending on the type of chlorinated paraffin used and the exact proportion of the ingredients.

Ciężar właściwy 21,1 °C 1,15Specific gravity 21.1 °C 1.15

Punkt zalewania -32,8°CFlood point -32.8°C

Lepkość przy 40°C 11,, cSTViscosity at 40°C 11,, cST

Lepkość przy 100°C 3,41 cSTViscosity at 100°C 3.41 cST

Punkt zapłonu (PMCC) 42,2°CFlash point (PMCC) 42.2°C

TBN (ASTM D2896) 6,73TBN (ASTM D2896) 6.73

Korozja miedzi (ASTM D130) dla 1 godzinn przy 112,33C 11Copper Corrosion (ASTM D130) for 1 hour at 112.33C 11

Wytrzymałość dielektryczna 26,5 kVDielectric strength 26.5 kV

Zawartość wody Ο,Κ) 0%Water content Ο,Κ) 0%

Analiza spektrograficzna żelaza 7 chromu 7 miedzi 2 ołowiu 33 glinu 9 krzemu 4 cyny 11 sodu 11 magnezu 11 srebra 1 niklu 5 cynku 11 wapnia 1100+Spectrographic analysis of iron 7 chromium 7 copper 2 lead 33 aluminum 9 silicon 4 tin 11 sodium 11 magnesium 11 silver 1 nickel 5 zinc 11 calcium 1100+

W prowadzonych badaniach wynalazek wykazywał dobrą zdolność do jednorodnego mieszania z wszystkimi trzema standardowymi rodzajami oleju silnikowego.In the tests conducted, the invention demonstrated good ability to mix homogeneously with all three standard types of engine oil.

Dla zbadania strat na korozję, w produkcie umieszczono na siedem dni płytki ze stali miękkiej w temperaturze 98,9°C i HM^C. Gdy płytki te pozostawiono w ESSO UNIFLO 10/20 oleju, wówczas nie stwierdzono żadnych strat na korozję. Gdy do UNIFLO dodano dodatek według wynalazku w ilości 6 procent objętościowo, wówczas ponownie nie stwierdzono żadnych strat na korozję.To test for corrosion loss, mild steel plates were placed in the product at 98.9°C and HM^C for seven days. When the plates were left in ESSO UNIFLO 10/20 oil, no corrosion loss was observed. When the additive of the invention was added to UNIFLO at 6 percent by volume, again no corrosion loss was observed.

177 384177 384

Skuteczność wynalazku jako smaru pracującego w bardzo dużych naciskach jednostkowych może być łatwo zademonstrowana za pomocą urządzenia testującego w warunkach wysokich nacisków. Urządzenie to wykorzystuje minerał elektryczny dla obracania bieżni stalowego łożyska. Nieruchome stalowe łożysko jest kontaktowane z obracającą się bieżnią łożyska. Jest to realizowane przez wkładanie wyjmowalnego łożyska na zakończenie ramienia obrotowego, osadzonego na drugim obrotowym łożysku. Ramię to jest z kolei połączone z drugim ramieniem obrotowym, na którego koniec można zakładać odważniki. Efektem układu ramion jest uzyskanie efektu dźwigni wielokrotnej, tak że nacisk niewielkiego odważnika, nałożonego na koniec ostatniego ramienia jest znacznie zwielokrotniony poprzez dźwignię do punktu kontaktu z obracającą się bieżnią łożyskową.The invention's effectiveness as a lubricant operating under very high unit pressures can be easily demonstrated using a high-pressure test device. This device uses an electric mineral to rotate a steel bearing race. The stationary steel bearing is brought into contact with the rotating bearing race. This is accomplished by inserting a removable bearing into the end of a pivot arm, which is mounted on a second pivot bearing. This arm is in turn connected to a second pivot arm, the end of which can be fitted with weights. The effect of this arrangement of arms is to achieve a multiple lever effect, so that the pressure of a small weight applied to the end of the last arm is significantly multiplied by the lever to the point of contact with the rotating bearing race.

Ze względu na małą powierzchnię kontaktu, na obracającą się bieżnię łożyska jest wywierane bardzo duże ciśnienie przez łożysko nieruchome. Bieżnia łożyska początkowo obraca się w kąpieli standardowego oleju mineralnego, a koniec ramienia z testowanym łożyskiem opiera się na obrotowej bieżni bez dodatkowego nacisku. Po zbadaniu testowanego łożyska stwierdzono powstanie niewielkiej zgorzeliny o szerokości około 1 mm na powierzchni łożyska, w wyniku tarcia. Testowane łożysko jest następnie obrócone dla przyłożenia do bieżni łożyska świeżej powierzchni i ponownie testowane łożysko kontaktuje się z obracającą się bieżnią, tylko że w tym przypadku na zakończenie wielokrotnej dźwigni przyłożono obciążnik ważący około 1,81 kg dla przyłożenia większego nacisku do punktu kontaktu. Po zbadaniu testowanego łożyska stwierdzono dużą zgorzelinę utworzoną na powierzchni łożyska, o szerokości około 4 mm.Due to the small contact area, a very high pressure is exerted on the rotating bearing race by the stationary bearing. The bearing race initially rotates in a bath of standard mineral oil, and the end of the arm carrying the bearing under test rests on the rotating race without additional pressure. Upon examination of the test bearing, a small scale, approximately 1 mm wide, was observed to have formed on the bearing surface as a result of friction. The test bearing was then rotated to apply a fresh surface to the bearing race, and the test bearing was again brought into contact with the rotating race. This time, a weight weighing approximately 1.81 kg was applied at the end of the multiple lever action to apply more pressure to the contact point. Upon examination of the test bearing, a large scale, approximately 4 mm wide, had formed on the bearing surface.

Procedurę następnie powtórzono przy dodaniu do kąpieli oleju mineralnego, w którym obraca się bieżnia łożyska, pewnej ilości dodatku smarowniczego według wynalazku do pracy w warunkach dużych nacisków. Ponownie testowane łożysko zostało obrócone dla przyłożenia świeżej powierzchni do bieżni łożyska i skontaktowano je z tą obracającą się bieżnią bez dodatkowego nacisku. Po zbadaniu testowanego łożyska stwierdzono, że początkowa ilość zgorzeliny została znacznie zredukowana. Gdy badanie powtórzono z obciążnikiem 1,81 kg na końcu dźwigni, zgorzelina była mniejsza niż występowała w początkowej próbie z samym olejem bez dodatkowego nacisku, a zgorzelina wynosiła teraz mniej niż 1 mm szerokości. W rzeczywistości zamiast głębokiego wrębu w powierzchni łożyska jak w przypadku kąpieli samego tylko oleju, punkt kontaktu testowanego łożyska z bieżnią łożyska obracającą się w kąpieli oleju z dodatkiem według wynalazku ma wygląd niewielkiej wypolerowanej powierzchni łożyska. Jeżeli nawet na koniec dźwigni nałożono odważnik zwiększony ze współczynnikiem 6 w stosunku do 1,81 kg, wielkość zgorzeliny na testowanym łożysku nie wzrasta w sposób znaczący i ciągle nie jest znacznie większa odnośnie szerokości niż w przypadku kąpieli wyłącznie oleju, bez doprowadzonego dodatkowego nacisku. Powierzchnia zgorzeliny wyglądała na wypolerowaną w porównaniu z wgłębioną zgorzeliną, występującą w przypadku kąpieli wyłącznie oleju.The procedure was then repeated by adding a certain amount of the high-pressure lubrication additive of the invention to the mineral oil bath in which the bearing race rotates. The bearing under test was again rotated to apply a fresh surface to the bearing race and brought into contact with the rotating race without additional pressure. Upon examination of the test bearing, it was found that the initial amount of scale had been significantly reduced. When the test was repeated with a 1.81 kg weight at the end of the lever, the scale was less than that present in the initial test with oil alone without additional pressure, and the scale was now less than 1 mm wide. In fact, instead of a deep groove in the bearing surface as seen with an oil bath alone, the point of contact between the test bearing and the bearing race rotating in the oil bath with the additive of the invention has the appearance of a small polished bearing surface. Even when a weight increased by a factor of 6 from 1.81 kg was applied to the end of the lever, the scale size on the test bearing did not increase significantly and was still not significantly greater in width than in the oil-only bath without additional pressure applied. The scale surface appeared polished compared to the depressed scale seen in the oil-only bath.

Dla zademonstrowania braku korozji w przypadku kompozycji według wynalazku wykonano następujące testy takiej kompozycji.To demonstrate the absence of corrosion with the composition of the invention, the following tests were performed on such a composition.

Test 1.Test 1.

Produkt testowano przy 150°C dla uwolnienia chloru gazowego dwoma sposobami.The product was tested at 150°C to release chlorine gas in two ways.

a) Jeżeli w literaturze nie znaleziono standardowych sposobów, wówczas stosowano zmodyfikowany sposób ASTM 1317/64: 1,00 g kompozycji według wynalazku ogrzano do 150°C przez 12 godzin. Uwolniony gaz był przekazywany do roztworu sodu w n-butanolu. Jakikolwiek chlor występujący był w tym procesie zredukowany do chlorku.a) If no standard methods were found in the literature, a modified ASTM 1317/64 method was used: 1.00 g of the composition according to the invention was heated to 150°C for 12 hours. The released gas was passed to a solution of sodium in n-butanol. Any chlorine present was reduced to chloride in this process.

Roztwór był mieszany z kwasem azotowym i heksanem (według procedury ASTM) i oddzielany w tunelu separującym. Faza wodna była miareczkowana azotanem srebra i na powrót miareczkowana roztworem tiocyjanianu z ałunem żelaza (III) jako wskaźnikiem.The solution was mixed with nitric acid and hexane (according to ASTM procedure) and separated in a separation tunnel. The aqueous phase was titrated with silver nitrate and back-titrated with thiocyanate solution with iron(III) alum as indicator.

Ilość chloru występująca w tym teście była zbyt niska dla stwierdzenia.The amount of chlorine present in this test was too low to be determined.

b) 6,7 g kompozycji według wynalazku ogrzano przez 2 godziny przy 150°C. Uwolniony gaz przepuszczano do litrowej butelki z destylowaną wodą w układzie zamkniętym. Produkt uwalniał pewne składniki organiczne do fazy gazowej, jednakże nie stwierdzono swobodnego lub związanego chloru stosując zestaw testujący na obecność chloru, Chemetricsb) 6.7 g of the composition of the invention was heated for 2 hours at 150°C. The released gas was passed into a 1-liter bottle of distilled water in a closed system. The product released some organic components into the gas phase, but no free or combined chlorine was detected using the Chemetrics chlorine test kit.

177 384177 384

Model Cl-5. Granica wykrywalności według tego testu wynosi mniej niż 0,01% zważonej próbki.Model Cl-5. The detection limit of this test is less than 0.01% of the weighed sample.

Test 2.Test 2.

a) Zmierzono chlorki emitowane z oleju silnikowego klasy Mohawk 10/30, oleju przekładniowego klasy Spartan 80/90, z kompozycji według wynalazku, 15%o kompozycji według wynalazku z 85% oleju 10/30 i 15% kompozycji według wynalazku z 85% oleju 80/90, gdy N2 był przepuszczany przez rozmaite oleje w temperaturach 71-98°C.a) Chlorides emitted from a Mohawk 10/30 grade motor oil, a Spartan 80/90 grade gear oil, a composition of the invention, 15% of the composition of the invention with 85% of the 10/30 oil, and 15% of the composition of the invention with 85% of the 80/90 oil were measured when N2 was bubbled through the various oils at temperatures of 71-98°C.

b) Oleje zanalizowano również pod względem aktualnej zawartości chlorku.b) The oils were also analyzed for actual chloride content.

Wyniki testu są następujące:The test results are as follows:

A. Emisja chlorkówA. Chloride emission

Test NrTest No. Składniki Ingredients TemperaturaTemperature PróbkaSample Średnia Mean Maksymalna Maximum ObjętośćVolume ChlorekChloride Emisja Emission °C °C °C °C L L mg mg μ Cl=/L μCl=/L 1. 1. 10/30 olej silnikowy10/30 engine oil 59 59 98 98 230 230 śladtrace śladtrace 2. 2. 80/90 olej silnikowy80/90 engine oil 48 48 76 76 158 158 0,24 0.24 1,5 1.5 3. 3. kompozycja według wynalazku composition according to the invention 46 46 72 72 249 249 0,09 0.09 0,4 0.4 4. 4. 15% kompozycja według wynalazku i 85% 10/3015% composition according to the invention and 85% 10/30 46 46 71 71 203 203 0,18 0.18 0,9 0.9 5. 5. 15% kompozycja według wynalazku i 85% 80/9015% composition according to the invention and 85% 80/90 47 47 74 74 286 286 0,49 0.49 1,7 1.7

B. Zawartość chlorku w olejuB. Chloride content in oil

Olej Oil Cl = konc. Cl = conc. Ciężar właściwySpecific gravity mg/g mg/g cz. na min. parts per min. 10/30 10/30 0,1 0.1 100 100 0,87 0.87 80/90 80/90 0,1 0.1 1,0000 1.0000 0,89 0.89 kompozycja według wynalazku composition according to the invention 337 337 337,000 337,000 1,15 1.15

Test 3. Na wskazanych produktach przeprowadzono następujące testy.Test 3. The following tests were performed on the indicated products.

Test korozji paska miedzi poprzez ASTM D130, 3 godziny przy 100°C, na kompozycji według wynalazku, wykazał oznaczenie przejścia kolor 1b.A copper strip corrosion test via ASTM D130, 3 hours at 100°C, on the composition of the invention showed a color transition designation of 1b.

Próba korozji paska miedzi na smarze według ASTM D4048, 24 godziny przy 100°C, na smarze stanowiącym kompozycję według wynalazku wykazał oznaczenie przejścia świeżo wypolerowane.A copper strip corrosion test on grease per ASTM D4048, 24 hours at 100°C, on a grease comprising the composition of the invention showed a freshly polished transition marking.

Test właściwości zapobiegania rdzewieniu według ASTM D665, 24 godziny przy 140°C, na oleju silnikowym Pennzoil 10w/30, wykazał brak plamek rdzy.Rust prevention test per ASTM D665, 24 hours at 140°C, with Pennzoil 10w/30 motor oil, showed no rust spots.

Test właściwości zapobiegania rdzewieniu, jak powyżej, na Pennzoil 10w/30 plus 10% kompozycji według wynalazku, wykazał brak plamek rdzy.Rust prevention testing as above on Pennzoil 10w/30 plus 10% of the inventive composition showed no rust spots.

Test 4. Wykrywanie korozji miedzi pochodzącej ze zmieszanego smaru według testu stwierdzającego nalot na pasku miedzi.Test 4. Detection of copper corrosion from mixed grease by the copper strip test.

Sposób ten pozwala na pomiar tendencji smaru do wywoływania korozji miedzianego paska w pewnych warunkach statycznych w rozmaitych temperaturach.This method measures the tendency of a grease to corrode a copper strip under certain static conditions at various temperatures.

Procedura (3.1 -ASTM-D-4048) - przygotowany pasek miedzi został całkowicie zanurzony w próbce smaru ogrzanej w piecu lub płynnej kąpieli w określonym odcinku czasu. Zwykle stosowane warunki stanowią 100°C przez 24 godziny. Przy końcu tego okresu pasek został wyjęty, opłukany i porównany ze sposobami pomiaru korozji paska miedzi według ASTM.Procedure (3.1 -ASTM-D-4048) - A prepared copper strip was completely immersed in a sample of grease heated in an oven or liquid bath for a specified period of time. Typically, the conditions used are 100°C for 24 hours. At the end of this period, the strip was removed, rinsed, and compared with ASTM copper strip corrosion measurement methods.

177 384177 384

PrzygotowaniePreparation

Standardowy smar został zmieszany z 13% E.P. dodatku według wynalazku. Oczyszczony pasek miedzi całkowicie zanurzono w mieszaninie smaru i poddano oddziaływaniu ciepła przy 100°C przez 24 godziny. Temperatura - 100°C. Czas - 24 godziny. Naczynie wyjęto z pieca i pozostawiono dla ochłodzenia, a następnie wyjęto pasek miedzi i opłukano.Standard grease was mixed with 13% E.P. of the inventive additive. The cleaned copper strip was completely immersed in the grease mixture and subjected to heat at 100°C for 24 hours. Temperature - 100°C. Time - 24 hours. The vessel was removed from the oven and allowed to cool, and then the copper strip was removed and rinsed.

RezultatyResults

Pasek miedzi nie wykazywał wcale wystąpienia korozji po 24 godzinach przebywania w mieszaninie dodatku E.P. według wynalazku i smaru hectorite. Pasek miedzi porównano z normą miedzianego paska według ASTM i stwierdzono, że odpowiada mu pozycja 1-a, to znaczy lekko pomarańczowy, prawie taki sam świeżo wypolerowany pasek.The copper strip showed no corrosion after 24 hours in the mixture of the invention's EP additive and Hectorite grease. The copper strip was compared to the ASTM copper strip standard and found to be 1-a, i.e., slightly orange, almost identical to the freshly polished strip.

Test nie wykazał widzialnych oznak korozji, gdy dodatek E.P. zmieszano ze smarem ogólnego przeznaczenia.The test showed no visible signs of corrosion when the E.P. additive was mixed with the general purpose grease.

Test 5. Stwierdzanie korozji według testu produktów ropy naftowej według ASTM-D130-83 - test nalotu paska miedzi i zmodyfikowany ASTM-D-130-83 z zastosowaniem testu na korozją stalowych łożysk.Test 5. Determination of Corrosion by the ASTM-D130-83 Petroleum Products Test - Copper Strip Tarnish Test and the Modified ASTM-D-130-83 Steel Bearing Corrosion Test.

Według tego sposobu testowania, stwierdza się korozyjność zarówno miedzi jak i stali, stosując mieszaninę oleju samochodowego i kompozycji według wynalazku, pracującej w warunkach bardzo dużych nacisków jednostkowych.According to this test method, the corrosivity of both copper and steel is determined using a mixture of automotive oil and the composition according to the invention, operating under very high unit pressures.

Test prowadzono dla zbadania zmieszanego oleju i wysokociśnieniowego dodatku według wynalazku, dla stwierdzenia wpływu ciepła na mieszaninę i występowania ewentualnej korozji.The test was conducted to examine the mixed oil and high-pressure additive of the invention, to determine the effect of heat on the mixture and the occurrence of possible corrosion.

Stosowany olej stanowił standardowy olej silnikowy SAE 10W30 o wartości znamionowej API, SF, SF i CC. Smar pracujący w warunkach dużych nacisków był zmieszany ze stosunkiem 10:1 (10% dodatku E.P. = dodatku według wynalazku do pracy przy dużych naciskach).The oil used was a standard SAE 10W30 engine oil with an API rating of SF, SF, and CC. The extreme pressure grease was mixed at a ratio of 10:1 (10% E.P. additive = Inventive Extreme Pressure Additive).

Badania prowadzono zarówno dla czystego oleju, jak i zmieszanego oleju. Wszystkie przygotowania prowadzono według zaleceń ASTM. Do badania wykorzystano bombę testującą korozję paska miedzi w piecu termicznym, ustawionym na rozmaite temperatury kontrolne.Tests were conducted on both neat oil and blended oil. All preparations were performed according to ASTM recommendations. The test utilized a copper strip corrosion bomb in a thermal furnace set at various control temperatures.

Rezultaty testuTest results

Test przeprowadzono na płytce miedzianej a następnie na płytce stalowej, zanurzonych w 50 ml czystego oleju lub 50 ml oleju zmieszanego.The test was carried out on a copper plate and then on a steel plate, immersed in 50 ml of pure oil or 50 ml of mixed oil.

Test (A): płytki miedzi wypolerowano i oczyszczono a następnie testowano w następujących temperaturach, w okresach czasu:Test (A): Copper plates were polished and cleaned and then tested at the following temperatures and times:

1 godz. przy 150°F (338,7K)1 hour at 150°F (338.7K) 1a 1a 3 godz. przy 150°F (338,7K)3 hours at 150°F (338.7K) 1a 1a 1 godz. przy 200°F (366,5K)1 hour at 200°F (366.5K) 1a 1a 3 godz. przy 200°F (366,5K)3 hours at 200°F (366.5K) 1b 1b 1 godz. przy 300°F (422K)1 hour at 300°F (422K) 1b 1b Oznaczenie rezultatów 1a do 1b: Results 1a to 1b: 1 (a) - lekki pomarańcz, prawie taki sam jak wypolerowany po sek;1 (a) - light orange, almost the same as polished after 1 sec; 1 (b) - ciemny pomarańcz. 1 (b) - dark orange. Test (B): płytki miedzi świeżo wypolerowano i zanurzono w mieszaninie oleju mineral-Test (B): Copper plates were freshly polished and immersed in a mixture of mineral oil nego i dodatku przystosowanego do pracy w warunkach dużych nacisków. Testy prowadzono w warunkach od normalnych do ekstremalnych.and an additive adapted to high-pressure conditions. Tests were conducted under conditions ranging from normal to extreme. 1 godz. przy 150°F (338,7K)1 hour at 150°F (338.7K) 1a 1a 3 godz. przy 150°F (338,7K)3 hours at 150°F (338.7K) 1a 1a 1 godz. przy 200°F (366,5K)1 hour at 200°F (366.5K) 1a 1a 3 godz. przy 200°F (366,5K)3 hours at 200°F (366.5K) 1a 1a 1 godz. przy 300°F (422K)1 hour at 300°F (422K) 1a 1a 3 godz. przy 300°F (422K)3 hours at 300°F (422K) 1a 1a 24 godz. przy 300°F (422K) 24 hours at 300°F (422K) 1b 1b

Test (C): łożyska stalowe świeżo wypolerowano i oczyszczono w rozpuszczalniku Stoddards. Stalowe łożyska zanurzono we właściwym oleju mineralnym i ogrzano z następującymi rezultatami:Test (C): Steel bearings were freshly polished and cleaned in Stoddards solvent. The steel bearings were immersed in appropriate mineral oil and heated with the following results:

177 384 godz. przy 150°F (338,7K) - nie stwierdzono korozji godz. przy 150°F (338,7K) godz. przy 200°F (366,5K) godz. przy 200°F (366,5K) godz. przy 300°F (422K) godz. przy 300°F (422K)177,384 hrs at 150°F (338.7K) - no corrosion observed hrs at 150°F (338.7K) hrs at 200°F (366.5K) hrs at 200°F (366.5K) hrs at 300°F (422K) hrs at 300°F (422K)

Test (D): wypolerowano łożyska stalowe i oczyszczono w rozpuszczalniku Stoddards. Łożyska poddano następnie oddziaływaniu rozmaitych temperatur przy zanurzeniu w mieszaninie oleju mineralnego i 10% mieszaninie dodatku według wynalazku. Badania prowadzono pod względem stwierdzenia korozji.Test (D): Steel bearings were polished and cleaned in Stoddards solvent. The bearings were then exposed to various temperatures while immersed in a mixture of mineral oil and a 10% inventive additive mixture. Tests were conducted for corrosion.

godz. przy 150°F (338,7K) - nie stwierdzono korozji 3 godz. przy 150°F (338,7K) godz. przy 200°F (366,5K) godz. przy 200°F (366,5K) godz. przy 300°F (422K) godz. przy 300°F (422K) godz. przy 300°F* (422K)* * Przy 24 godzinach testowania stwierdzono nagromadzenie niewielkiej ilości pozostałości węglowej na łożysku, która szybko uległa rozpuszczeniu, gdy łożysko wyjęto i oczyszczono w rozpuszczalniku Stoddards. Nie stwierdzono żadnej zauważalnej korozji.hrs @ 150°F (338.7K) - no corrosion observed 3 hrs @ 150°F (338.7K) hrs @ 200°F (366.5K) hrs @ 200°F (366.5K) hrs @ 300°F (422K) hrs @ 300°F (422K) hrs @ 300°F (422K) * At 24 hours of testing, a small amount of carbon residue was observed to accumulate on the bearing which quickly dissolved when the bearing was removed and cleaned in Stoddards solvent. No noticeable corrosion was observed.

Ten sam olej mineralny poddano 24-godzinnemu testowi cieplnemu w temperaturze 149°C. Rezultaty zarówno paska miedzi jak i stalowego łożyska wykazywały znaczną korozję i zniszczenie. Jak stwierdzono powyżej, dodatek według wynalazku pozwalał na kontrolowanie efektu długotrwałego oddziaływania ciepła na metale próbki. Tak więc dodatek według wynalazku, przystosowany do pracy przy dużych naciskach, dawał olejowi lepszą stabilność termiczną i zwiększony współczynnik utleniający.The same mineral oil was subjected to a 24-hour heat test at 149°C. The results for both the copper strip and the steel bearing showed significant corrosion and deterioration. As noted above, the inventive additive controlled the effects of prolonged heat exposure on the sample metals. Thus, the inventive additive, adapted to high-pressure service, provided the oil with improved thermal stability and an increased oxidation coefficient.

RezultatyResults

Rezultaty wykazały tylko nieznaczną zmianę wyglądu płytek miedzianych lub łożysk stalowych.The results showed only a slight change in the appearance of the copper plates or steel bearings.

Test 6. ASTM-D-665-83. Standardowy sposób testowania właściwości odporności na korozją hamowanego oleju mineralnego w obecności wody.Test 6. ASTM-D-665-83. Standard Test Procedure for Corrosion Resistance Characteristics of Inhibited Mineral Oil in the Presence of Water.

Faza IPhase I

Sposób ten określa zdolność hamowanego oleju mineralnego do odporności względem rdzewienia lub korozji po zmieszaniu wody z olejem. Paski miedzi przygotowano według procedury ASTM.This method determines the ability of an inhibited mineral oil to resist rusting or corrosion when mixed with water and oil. Copper strips were prepared according to the ASTM procedure.

Test (A): niehamowany olej mineralny i płytka miedziana z 35% destylowanej wody.Test (A): uninhibited mineral oil and copper plate with 35% distilled water.

Test (B): niehamowany olej mineralny (10% dodatku według wynalazku, dodanego do niehamowanego oleju mineralnego) i płytka miedziana z 35% dodanej wody.Test (B): uninhibited mineral oil (10% of the additive according to the invention added to the uninhibited mineral oil) and a copper plate with 35% added water.

Obydwa testy prowadzono w zlewkach, w warunkach całkowitego zanurzenia w oleju. Testy były prowadzone w przeciągu 24 godzin w temperaturze 100°C. Następnie paski miedzi wyjęto i opłukano rozpuszczalnikiem Stoddard. Obydwa paski miedzi sprawdzano.Both tests were conducted in beakers, completely immersed in oil. The tests were conducted for 24 hours at 100°C. The copper strips were then removed and rinsed with Stoddard solvent. Both copper strips were inspected.

(A) Pasek miedzi w niehamowanym oleju mineralnym (1-b).(A) Copper strip in uninhibited mineral oil (1-b).

(B) Pasek miedzi w niehamowanym oleju mineralnym (1-b).(B) Copper strip in uninhibited mineral oil (1-b).

Oznaczenie (1-b) ciemny pomarańcz z jedynie niewielkim nalotem.Marking (1-b) dark orange with only a slight bloom.

Paski miedzi porównano z wykresem porównawczym paska miedzi według ASTM.The copper strips were compared to the ASTM copper strip comparison chart.

Faza IIPhase II

Postępowanie to ma określić korozyjny efekt po dodaniu roztworu solanki do niehamowanego oleju mineralnego i do hamowanego oleju mineralnego. Hamowany olej mineralny zawiera 10% roztwór dodatku według wynalazku.This procedure is intended to determine the corrosive effect of a brine solution added to uninhibited mineral oil and to inhibited mineral oil. The inhibited mineral oil contains a 10% solution of the additive according to the invention.

Niehamowany i hamowany olej mineralny umieszczono następnie w oddzielnych zlewkach 500 ml i do obydwu zlewek dodano 30 ml roztworu solanki. Następnie w zlewkach zawieszono wypolerowane stalowe próbki i zlewki umieszczono w piecu w temperaturze 60°C. Stalowe próbki przetrzymywano w roztworze przez 24 godziny przed wyjęciem i opłukaniem. Po przemyciu stalowych płytek sprawdzono je wizualnie pod względem korozji.The uninhibited and inhibited mineral oil were then placed in separate 500 ml beakers, and 30 ml of brine solution was added to both beakers. The polished steel samples were then suspended in the beakers, and the beakers were placed in an oven at 60°C. The steel samples were kept in the solution for 24 hours before being removed and rinsed. After washing the steel plates, they were visually inspected for corrosion.

177 384177 384

RezultatyResults

C - niehamowany olej mineralny z 10% roztworu solanki.C - uninhibited mineral oil with 10% brine solution.

Po zakończeniu testu stalowe próbki były zbadane i stwierdzono brak korozji.After the test was completed, the steel samples were examined and found to be free of corrosion.

D - hamowany olej mineralny (10% dodatku według wynalazku) i 10% roztworu solanki przez 24 godziny przy 60°C.D - inhibited mineral oil (10% additive according to the invention) and 10% brine solution for 24 hours at 60°C.

Po zakończeniu testu stalowe próbki zbadano i stwierdzono brak korozji.After the test was completed, the steel samples were examined and found to be free of corrosion.

Oszacowanie według ASTM-D-665-83Estimated according to ASTM-D-665-83

Po zbadaniu próbek poddanych oddziaływaniu solanki i roztworu oleju zawierającego dodatek przystosowany do pracy pod dużymi naciskami stwierdzono, że przez zastosowanie tego produktu nie występuje żaden efekt korozyjny.After testing samples exposed to brine and an oil solution containing an additive suitable for high-pressure operation, it was found that no corrosive effect occurred as a result of using this product.

Testowanie w warunkach ekstremalnychTesting in extreme conditions

Po wyjęciu próbek, zostały one ponownie włożone do poprzednich roztworów przez 20 minut i następnie przeniesione do słabego roztworu kwasu siarkowego. Stalowe próbki pozostawiono tam przez 20 godzin i następnie zbadano.After the samples were removed, they were returned to the previous solutions for 20 minutes and then transferred to a weak sulfuric acid solution. The steel samples were left there for 20 hours and then tested.

Wpływ oddziaływania roztworu kwasu siarkowegoThe effect of sulfuric acid solution

Stwierdzono odbarwienie lekkie do umiarkowanego na obydwu próbkach, jednakże żadnego poważnego lub szkodliwego oddziaływania na próbkę poddaną działaniu roztworu z dodatkiem według wynalazku.Slight to moderate discoloration was observed on both samples, but no serious or detrimental effect was observed on the sample treated with the solution containing the additive of the invention.

Dodatkowo do funkcji dodatku przy pracy w warunkach dużych nacisków dla olejów mineralnych, dodatek według wynalazku może być również dodawany do innych smarów i płynów takichjak smary stałe (gdzie jest zalecane około 10% objętościowo dodatku), smary przy skrawaniu metali, smary do przekładni przemysłowych, oleje hydrauliczne (z wyłączeniem hydraulicznego płynu hamulcowego), płyny do przekładni automatycznej, płyn do sterowania mocą, olej przenikający, czynnik chłodzący klimatyzator oraz jako powłoka do mosiądzu. We wszystkich tych zastosowaniach, dodatek według wynalazku służy do redukowania tarcia i zużycia metalu w warunkach bardzo dużych nacisków jednostkowych, jak również służy do zmniejszenia korozji. Stwierdzono również, że przez dodanie produktu według wynalazku do klimatyzatora benzynowego lub na paliwo olejowe, działanie silnika spalinowego jest polepszone poprzez smarowanie ruchomych części metalowych, stykających się z paliwem w górnym końcu silnika.In addition to its role as a high-pressure additive for mineral oils, the additive of the invention can also be added to other lubricants and fluids, such as greases (where approximately 10% by volume of additive is recommended), metal cutting lubricants, industrial gear lubricants, hydraulic oils (excluding hydraulic brake fluid), automatic transmission fluids, power steering fluid, penetrating oil, air conditioning refrigerant, and as a coating for brass. In all of these applications, the additive of the invention serves to reduce friction and metal wear under very high unit pressures, as well as to reduce corrosion. It has also been found that by adding the product of the invention to a gasoline or oil-fueled air conditioner, the performance of the combustion engine is improved by lubricating the moving metal parts in contact with the fuel at the top end of the engine.

Jakkolwiek w opisie wymieniono sulfonian wapnia jako sulfonian odpowiedni do przeciwdziałania własnościom korozyjnym chlorowanych parafin, to w wynalazku można stosować również inne sulfoniany metali ziem alkalicznych mające podobne własności, takie jak sulfonian baru. Jakkolwiek powyżej opisano zalecane rozwiązanie wynalazku, to jednak zakres wynalazku nie powinien być ograniczony do tego rozwiązania, lecz wyznaczają go poniższe zastrzeżenia.Although the specification lists calcium sulfonate as a suitable sulfonate for counteracting the corrosive properties of chlorinated paraffins, other alkaline earth metal sulfonates having similar properties, such as barium sulfonate, may also be used in the invention. While a preferred embodiment of the invention has been described above, the scope of the invention should not be limited to this embodiment but is defined by the following claims.

177 384177 384

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 70 egz.Publishing Department of the Polish Patent Office. Circulation: 70 copies.

Cena 2,00 zł.Price 2.00 PLN.

Claims

Patent claims

1.Lubricating additive for operation under very high specific pressures, characterized in that it comprises substantially between 30 and 70 percent by volume of chlorinated paraffin, between 20 and 70 percent by volume of a component selected from the group consisting of mineral oil, white spirit and aromatic solvent, and between 10 and 20 percent by volume of alkaline earth metal sulfonate.

2. A lubricant additive according to claim 1 The method of claim 1, wherein the chlorinated paraffin constitutes about 50 percent by volume of the lubricant additive for operation at very high specific pressures.

3. A lubricant additive according to claim 1 The process of claim 2, wherein the alkaline earth metal sulfonate constitutes about 15 percent by volume of the lubricant additive for very high specific pressures.

4. A lubricant additive according to claim 1 The process of claim 1, wherein the alkaline earth metal sulfonate is calcium sulfonate or barium sulfonate.

5. A lubricant additive according to claim 1 The process of claim 1, wherein the composition comprises substantially about 51.5 volume percent chlorinated paraffin, about 14 volume percent arbmrtysin solvent, about 15.5 percent mineral oil, 15 volume percent calcium sulfonate, and about 4 volume percent white spirit.