PL181171B1

PL181171B1 - Sposób i urządzenie do wytwarzania opakowania kształtowego z folii wielowarstwowej

Info

Publication number: PL181171B1
Application number: PL96326864A
Authority: PL
Inventors: Patrik Zeiter; Heinz Oster
Original assignee: Alusuisse Tech & Man Ag
Priority date: 1995-12-12
Filing date: 1996-12-04
Publication date: 2001-06-29
Also published as: CN1209089A; DE59606545D1; US5879612A; ATE199517T1; US6135755A; CN1081981C; US6699566B2; CA2192040A1; ES2155594T3; EP0779143B1; PL326864A1; KR100289935B1; AU703723B2; JP3209277B2; RU2174466C2; KR19990071828A; WO1997021534A1; AU7617196A; CA2192040C; EP0779143A1

Abstract

1 1 Sposób wytwarzania opakowania ksztaltowego z folii wielowarstwo- wej, zawierajacej warstwe metalu i warstwe tworzywa sztucznego, przez wytlaczanie na zimno, polegajacy na zacisnieciu folii miedzy elementem do- ciskowym a matryca, zaopatrzona przynajmniej w jeden otwór, w którym przesuwa sie stempel, wytlaczajacy w folii przynajmniej jedno zaglebienie tworzace z niej opakowanie ksztaltowe, znamienny tym, ze po zamocowaniu folii (20) miedzy obrzezem (11) matrycy (1) a obrzezem (12) elementu doci- skowego (5) poddaje sie ja najpierw odksztalceniu wstepnemu za pomoca ste- mpla (6), odksztalcajac ja do 90%, a korzystnie do 70% glebokosci zaglebienia w opakowaniu, a nastepnie zacisnieta miedzy obrzezami (11) i (12) folie wielowarstwowa (20) poddaje sie odksztalceniu koncowemu za po- moca stempla (6) od 100% do 115%, a korzystnie od 105 % do 110% gleboko- sci zaglebienia w opakowaniu 22 Urzadzenie do wytwarzania opakowania ksztaltowego z folii wie- lowarstwowej, zawierajacej warstwy metalu i warstwe tworzywa sztucznego przez wytlaczanie na zimno zaglebien w tym opakowani u, wyposazone w ma- tryce z obrzezem oraz w elementy dociskowe z obrzezem wspólpracujacym z obrzezem matrycy, a takze przynajmniej w jeden stempel, wtlaczajacy folie wielowarstwowa w otworze wzglednie w zaglebieniu matrycy, znamienne tym, ze jest wyposazone przynajmniej w jeden stempel (6) wzglednie w uklad stempli (6) do odksztalcenia wstepnego folii wielowarstwowej (20), majacy powierzchnie robocza o duzej wartosci wspólczynnika tarcia wzgledem we- wnetrznej powierzchni zaglebienia folii wielowarstwowej (20) oraz przynaj- mniej jeden stempel (6) wzglednie uklad stempli (6) o powierzchni roboczej majacej mniejsza wartosc wspólczynnika tarcia wzgledem wewnetrznej po- wierzchni zaglebien folii wielowarstwowej (20), przy c z y m przesuniecie ste- mpla (6) wzglednie ukladu stempli (6) do odksztalcania wstepnego - wewnatrz otworu (8) matrycy (1), wynosi do 90%, a korzystnie do 70% glebo- kosci zaglebienia opakowania, natomiast przesuniecie stempla (6) wzglednie ukladu stempli (6) do odksztalcenia koncowego - wewnatrz otworu (8) matry- cy (1), wynosi od 100% do 115%, a korzystnie od 103% do 110% glebokosci zaglebienia opakowania Fig 1 PL PL PL PL PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania opakowania kształtowego z folii wielowarstwowej, zawierającej warstwę metalu i warstwę tworzywa sztucznego, przez wytłaczanie na zimno, polegający na zaciśnięciu folii między elementem dociskowym a matrycą, zaopatrzoną przynajmniej w jeden otwór, w którym przesuwa się stempel, wytłaczający w folii przynajmniej jedno zagłębienie tworzące z niej opakowanie kształtowe.

Przedmiotem wynalazku jest również urządzenie do wytwarzania opakowania kształtowego z folii wielowarstwowej, zawierającej warstwę metalu i warstwę tworzywa sztucznego przez wytłaczanie na zimno zagłębień w tym opakowaniu, wyposażone w matrycę z obrzeżem oraz w elementy dociskowe z obrzeżem współpracującym z obrzeżem matrycy, a także przynajmniej w jeden stempel, wtłaczający folię wielowarstwową w otworze względnie w zagłębieniu matrycy.

Znane są sposoby wytwarzania opakowań kształtowych, na przykład opakowań przetłoczonych (blisterowych) lub innych przez tłoczenie wgłębne, obciąganie lub tłoczenie termiczne. Opakowania kształtowe sązwykle wytwarzane z termoplastycznych tworzyw sztucznych lub z folii wielowarstwowych, czyli laminatów, na przykład z folii aluminiowej z nałożoną folią z tworzywa sztucznego albo zgrzaną z warstwami termoplastycznego tworzywa sztucznego.

Do wytwarzania opakowań kształtowych z laminatu, czyli z folii wielowarstwowej z metalu oraz z tworzywa sztucznego stosuje się formy złożone z matrycy, stempla i elementu docisko181 171 wego. Przed wytłoczeniem laminat zaciska się między matrycą i elementem dociskowym, a następnie przesuwa się stempel w kierunku laminatu i wytłacza w nim zagłębienie. Z płaskiego laminatu tworzy się w ten sposób opakowanie zaopatrzone w zagłębienie usytuowane w otworach względnie w zagłębieniach matrycy.

W celu wyeliminowania powstawania rys lub porów laminatu należy zachować wystarczająco duży odstęp między powierzchnią stempla i powierzchnią otworu względnie zagłębienia matrycy, a ponadto należy zapewnić odpowiednio duży kąt nachylenia powierzchni tego otworu lub zagłębienia. Niedogodnością tych znanych sposobów jest również możliwość wykonania zagłębień o stosunkowo małej wysokości, a dużej powierzchni, co powoduje powstawanie opakowań zbyt dużych w stosunku do liczby umieszczonych w nich wyrobów.

Laminat mający właściwości dobrej odkształcalności umożliwia wytwarzanie opakowań o bardziej stromych ścianach zagłębień opakowania jak również zmniejszenie siły nacisku i zastosowanie sposobu tłoczenia wgłębnego. Technologii tej nie można jednak stosować do laminatów zawierających folię metalową bowiem na obrzeżu zagłębienia powstają wówczas fałdy materiału. Ponadto obrzeża opakowań kształtowych sązwykle wykorzystane do nałożenia na nie warstwy kryjącej, zaś w przypadku powstawania fałd staje się to niemożliwe.

Z europejskiego opisu patentowego nr EP 0455584 znany jest sposób wytwarzania opakowania kubełkowego z zastosowaniem technologii głębokiego ciągnienia, polegającej na użyciu do tego celu stempla wykonanego z materiału o bardzo małym współczynniku tarcia, który wytłacza opakowanie w jednym takcie roboczym.

Celem wynalazku jest opracowanie takiego sposobu wytwarzania opakowania kształtowego z folii wielowarstwowej, który wyeliminuje niedogodności znanych dotychczas sposobów, umożliwiając wytwarzanie opakowań kształtowych pozbawionych fałd, jak również opakowań zaopatrzonych w zagłębienia o bardzo stromycłi ściankach z laminatów zawierających również folię metalową.

Cel ten zrealizowano według wynalazku przez opracowanie sposobu wytwarzania opakowania kształtowego z folii wielowarstwowej zawierającej warstwę metalu i warstwę tworzywa sztucznego, który charakteryzuje się tym, że po zamocowaniu folii między obrzeżem matrycy a obrzeżem elementu dociskowego poddaje się ją najpierw odkształceniu wstępnemu za pomocą stempla odkształcając ją do 90%, a korzystnie do 70% głębokości zagłębienia w opakowaniu, a następnie zaciśniętą między obrzeżami folię wielowarstwową poddaje się odkształceniu końcowemu za pomocą stempla od 100% do 115%, a korzystnie od 103% do 110% głębokości zagłębienia w opakowaniu.

Do odkształcenia wstępnego stosuje się przy tym stempel o powierzchni roboczej mającej większy współczynnik tarcia, zaś do odkształcenia końcowego stempel z powierzchnią roboczą o mniejszym współczynniku tarcia względem wewnętrznej powierzchni zagłębień folii wielowarstwowej.

Do odkształcenia wstępnego i końcowego stosuje się przy tym korzystnie stempel dwudzielny, złożony z części tulejowej o powierzchni roboczej mającej duży współczynnik tarcia względem folii oraz z osadzonej w niej teleskopowo wewnętrznej części cylindrycznej o powierzchni roboczej mającej mały współczynnik tarcia względem wewnętrznej powierzchni zagłębień folii wielowarstwowej.

Korzystnie, dokonuje się najpierw odkształcenia wstępnego folii wielowarstwowej za pomocą części tulejowej stempla, a następnie końcowego odkształcenia przez wytłoczenie zagłębienia za pomocą wysuniętej teleskopowo części cylindrycznej stempla.

W wariancie sposobu folię wielowarstwową zaciśniętą między obrzeżem matrycy a obrzeżem elementu dociskowego, poddaje się najpierw odkształceniu wstępnemu, a potem odkształceniu końcowemu za pomocą przynajmniej dwóch stempli, które przesuwa się kolejno po sobie ruchem postępowo-zwrotnym w otworze matrycy.

W innym wariancie sposobu wytłoczenia zagłębień w folii dokonuje się za pomocą wielowarstwowego stempla złożonego z współśrodkowych, tulejowych części, wykonanych z materiałów o różnym współczynniku tarcia względem folii, przy czym powierzchnia robocza wewnętrznej części stempla jest wykonana z materiału o najmniejszym współczynniku tarcia względem folii, powierzchnia robocza części środkowej jest wykonana z materiału o większym współczynniku tarcia Względem folii, zaś powierzchnia robocza części zewnętrznej stempla jest wykonana z materiału o największej wartości współczynnika tarcia względem folii, przy czym stempel ten wprowadza się stopniowo odkształcając zagłębienie w folii wielowarstwowej w jednej operacji technologicznej, albo też stosuje się rzędowo kolejne matryce i współpracujące z nimi elementy dociskowe, przy czym każda z matryc współpracuje z jednym układem stempli, natomiast folię wielowarstwową przesuwa się w takcie roboczym od matrycy do matrycy, najpierw poddając ją odkształceniu wstępnemu, a następnie przesunięciu się do następnej matrycy poddając ją dalszemu odkształceniu za pomocą drugiego układu stempli, zaś w ostatniej matrycy poddaje się ją odkształceniu końcowemu za pomocą ostatniego układu stempli.

Korzystnie, stosuje się kilka kolejnych matryc ze współpracującymi z nimi elementami dociskowymi oraz z układami stempli, przy czym powierzchnia robocza stempli pierwszego układu ma największą wartość współczynnika tarcia względem folii, zaś powierzchnia robocza stempli ostatniego układu - najmniejszą wartość współczynnika tarcia względem folii, natomiast współczynniki tarcia stempli pośrednich układów zmniejszają się stopniowo.

Uproszczenie tego sposobu polega na stosowaniu tylko dwóch kolejnych matryc z współpracującymi z nimi elementami dociskowymi oraz z układem stempli, przy czym po dokonaniu wstępnego odkształcenia zagłębień w pierwszej matrycy, folię wielowarstwową przesuwa się do drugiej matrycy, poddając ją końcowemu odkształceniu.

Powierzchnia robocza stempli układu współpracującego z pierwszą matrycą ma przy tym współczynnik tarcia o wartości większej od wartości współczynnika tarcia powierzchni roboczej stempli układu współpracującego z drugą matrycą.

Opakowanie kształtowe wytwarza się, korzystnie, z folii wielowarstwowej zawierającej warstwę zorientowanego poliamidu (oPA) o grubości 25 pm, warstwę aluminium (Al) o grubości 45 pm oraz warstwę polichlorku winylu (PVC) o grubości 60 pm albo warstwę zorientowanego poliamidu (oPA) o grubości 25 pm, warstwę aluminium (Al) o grubości 45 pm oraz warstwę zorientowanego poliamidu o grubości 25 pm, albo warstwę aluminium (Al) o grubości 120 pm i warstwę polipropylenu (PP) o grubości 50 pm, albo warstwę zorientowanego poliamidu (oPA) o grubości 25 pm, warstwę aluminium (Al) o grubości 60 pm oraz warstwę polietylenu (PE) o grubości 50 pm, albo warstwę zorientowanego poliamidu (oPA) o grubości 25 pm, warstwę aluminium (Al) o grubości 45 pm oraz warstwę propylenu (PP), albo warstwę zorientowanego poliamidu (oPA) o grubości 25 pm, warstwę aluminium (Al) o grubości 45 pm oraz warstwę polichlorku winylu (PVC) o grubości 100 pm, albo warstwę zorientowanego poliamidu (oPA) o grubości 25 pm, warstwę aluminium (Al) o grubości 60 pm oraz warstwę polichlorku winylu (PVC) o grubości 60 pm, albo warstwę zorientowanego poliamidu (oPA) o grubości 25 pm, warstwę aluminium (Al) o grubości 45 pm z pokryciem z polietylenu (PE), albo warstwę zorientowanego poliamidu (oPA) o grubości 25 pm, warstwę aluminium (Al) o grubości 45 pm oraz warstwę odlanego poliamidu (oPA) o grubości 25 pm, albo warstwę zorientowanego poliamidu (oPA) o grubości 25 pm, warstwę aluminium (Al) o grubości 60 pm oraz warstwę polichlorku winylu (PVC) o grubości 100 pm, albo warstwę zorientowanego poliamidu (oPA) o grubości 25 pm, warstwę aluminium (Al) o grubości 60 pm, warstwę zorientowanego poliamidu (oPA) o grubości 25 pm oraz warstwę kwasu etylenowo-akrylowego (EAA) o grubości 50 pm.

Cel ten został zrealizowany w konstrukcji urządzenia według wynalazku, które charakteryzuje się tym, że jest wyposażone przynajmniej w jeden stempel względnie w układ stempli do odkształcenia wstępnego folii wielowarstwowej, mający powierzchnię roboczą o dużej wartości współczynnika tarcia względem wewnętrznej powierzchni zagłębienia folii wielowarstwowej oraz przynajmniej jeden stempel względnie układ stempli o powierzchni roboczej mającej mniejsząwartość współczynnika tarcia względem wewnętrznej powierzchni zagłębień folii wielowarstwowej , przy czym przesunięcie stempla względnie układu stempli do odkształcania wstępnego - wewnątrz otworu matrycy, -wynosi do 90%, a korzystnie do 70% głębokości zagłębienia opakowania, natomiast przesunięcie stempla względnie układu stempli do odkształcenia końco

181 171 wego - wewnątrz otworu matrycy, wynosi od 100% do 115%, a korzystnie od 103% do 110% głębokości zagłębienia opakowania.

Powierzchnia występu matrycy, na której opiera się-powierzchnia doprowadzonej do matrycy folii wielowarstwowej jest przy tym zagłębiona względem obrzeża matrycy o 0,01 mm do 10 mm, korzystnie o 0,1 mm 2 mm, a korzystniej o 0,15 mm do 0,3 mm.

Ponadto powierzchnia ta jest korzystnie pokryta w całości względnie częściowo okładziną o małej wartości współczynnika tarcia względem folii, wynoszącej korzystnie od 0,3 do 2,1.

Natomiast powierzchnia robocza stalowego stempla jest korzystnie, zaopatrzona w wykładzinę o dużej wartości współczynnika tarcia względem folii, wykonanąkorzystnie z jednego z następujących materiałów: polioctanu względnie polietylenu, względnie twardej gumy, względnie kauczuku, względnie polimerów akrylowych albo też w wykładzinę o małej wartości współczynnika tarcia względem folii, wykonaną korzystnie z jednego z następujących materiałów: policzterofluoroetylenu względnie polioksymetylenu, względnie polietylenu, względnie polietylenu tereftalowego.

Wytworzone w opakowaniu z folii wielowarstwowej zagłębienia mogą mieć, w zależności od postaci pakowanych przedmiotów, kształt miski, łupiny, czaszy kulistej, baryłki lub walca. W widoku z góry mogą być okrągłe, owalne, wielokątne, na przykład dwu, trzy, cztero lub wielokątne, przy czym, korzystnie, są to zagłębienia o prostopadłych, prostych ściankach bocznych, ze słabo zaokrąglonym dnem. Są one otoczone płaską powierzchnią folii warstwowej.

W wytłoczonych zagłębieniach opakowania kształtowego wytworzonego sposobem według wynalazku są umieszczone poszczególne sztuki wyrobu, na przykład dwie lub trzy tabletki, drażetki, pastylki, ampułki itp., a następnie pokrywane i zgrzewane z folią pokryciową.

Sposób według wynalazku może zostać zastosowany do wytwarzania opakowań kształtowych dla wyrobów farmaceutycznych, żywnościowych i używek, wyrobów technicznych, gospodarstwa domowego, jako opakowania półsztywne i sztywne.

W przypadku stosowania folii wielowarstwowej wykonanej wyłącznie z tworzywa sztucznego, na przykład polichlorku winylu, uzyskuje się bardzo strome ścianki boczne zagłębień, dzięki czemu opakowanie jest niedużo większe od zapakowanego wyrobu, ponadto opakowanie to jest bardziej estetyczne i ekologiczne w stosunku do opakowań wytworzonych znanymi sposobami, jak również powiększona jest głębokość zagłębienia całkowicie pozbawionego porów.

Stosunek średnicy zagłębienia opakowania do jego głębokości wynosi od 2 do 3, zaś największa średnica zagłębienia od Imm do 500 mm, korzystnie od 3 do 30 mm, natomiast jego głębokość od 1 do 100 mm, korzystnie od 3 do 30 mm.

Liczba zagłębień w opakowaniu może być dowolna, na przykład w przemyśle farmaceutycznym są stosowane opakowania z 6 do 40 zagłębieniami.

Stosowane w sposobie według wynalazku formowanie opakowania na zimno oznacza, że odbywa się ono w temperaturze od 10°C do 35°C, korzystnie od 20°C do 30°C.

Opakowania kształtowe (typu blister) wytwarzane sposobem według wynalazku są całkowicie pozbawione porów, również w przypadku zagłębień głębszych, zaś odsetek braków produkcyjnych jest znacznie mniejszy w stosunku do znanych technologii.

Wynalazek jest uwidoczniony w przykładowym rozwiązaniu konstrukcyjnym przedstawionym na rysunku, na którym: fig. 1 - przedstawia znane urządzenie do wytwarzania na zimno opakowań kształtowych typu blister, w schematycznym przekroju pionowym; fig. 2 i 3 - urządzenie według wynalazku do wytwarzania opakowań kształtowych typu blister w dwóch kolejnych operacjach, w schematycznym przekroju pionowym; fig. 4 - matrycę urządzenia według wynalazku, w widoku z góry; fig. 5 - element dociskowy urządzenia według wynalazku, w widoku z góry; fig. 6 - schemat procesu wytwarzania i napełniania opakowania za pomocą urządzenia według wynalazku; fig. 7 i 8 - schemat wariantu urządzenia według wynalazku do wytwarzania opakowań kształtowych typu blister, w dwóch kolejnych operacjach, w przekroju pionowym, a fig. 9 - korpus stempla urządzenia w przekroju osiowym.

Figura 1 przedstawia znane urządzenie do wytwarzania opakowań kształtowych (typu blister), wyposażone w matrycę 1, element dociskowy 5 oraz w układ stempli 6. Korpusy kilku ste mpli 6 o osiach równoległych są wyposażone w nie uwidoczniony na rysunku wspornik, do którego sąprzymocowane. Liczba stempli jest przy tym równa liczbie otworów w matrycy 1. Korpusy stempli 6 są osadzone przesuwnie w otworach 7 elementu dociskowego 5. Między matrycą 1 i elementem dociskowym 5 umieszczony jest płat folii wielowarstwowej 20 zawierającej warstwę metalu oraz przynajmniej jedną warstwę z tworzywa sztucznego.

Operację wytłaczania opakowania rozpoczyna przyciśnięcie elementu dociskowego 5 folii wielowarstwowej 20 do matrycy 1, przy czym folia nie może podlegać rozciąganiu w żadnym z miejsc przylegania do matrycy 1 i elementu dociskowego 5. Następnie korpusy stempli 6 przesuwają się w otworach 7 elementu dociskowego 5 i naciskają na folię warstwową 20, a następnie przesuwająsię dalej w otworach 8 matrycy 1, aż do uzyskania żądanego stopnia odkształcenia folii warstwowej. .

Folia warstwowa dociśnięta między elementem dociskowym 5 i matrycą 1, zarówno na jej obrzeżach, jak i na powierzchni występów 13 matrycy 1, nie rozciąga się, zaś jej odkształcenie następuje tylko w obszarze przykrywającym otwory 8 matrycy.

Figury 2 i 3 przedstawiają schematycznie urządzenie według wynalazku do wytwarzania opakowań kształtowych typu b lister w dwóch kolejnych operacjach. Urządzenie to jest wyposażone w matrycę 1, w znajdujący się ponad niąelement dociskowy 5 oraz w układ stempli 6 o równoległych osiach. Element dociskowy jest zaopatrzony w otaczające go obrzeże 12, zaś matryca we współpracujące z nim obrzeże 11 o chropowatej powierzchni 9. Występy robocze 13 matrycy 1 i obrzeża jej otworów 8, usytuowane wewnątrz obrzeża 11, są obniżone względem poziomu tego obrzeża 11.

Stemple zastosowane do odkształcania wstępnego zagłębień w folii, zaopatrzone w powierzchnię roboczą o dużym współczynniku tarcia, maj ąkształt cylindra, stożka ściętego, ostrosłupa ściętego albo baryłki i mają prostopadłe albo strome ścianki boczne, przy czym krawędź powierzchni czołowej stempla jest zaopatrzona w zaokrąglenie o małym promieniu, natomiast stemple zastosowane do odkształcania końcowego zagłębień i zaopatrzone w powierzchnię roboczą o małym współczynniku tarcia, mają kształt stożka, ostrosłupa, stożka ściętego, ostrosłupa ściętego, segmentu kuli albo czaszy kulistej i mniej strome ścianki boczne, a ich przejście do powierzchni czołowej stempla jest zaokrąglone większym promieniem.

Na zewnętrznej powierzchni występów 13 matrycy znajduje się pokrywająca ją okładzina 3 (zakreskowana na fig. 2 i 3), wykonana z materiału o małym współczynniku tarcia, na przykład z policzterofluoroetylenu, polioksymetylenu, poliolefinów, polietylenu tereftalowego lub temu podobnych materiałów.

Występy 13 matrycy 1 są wykonane za pomocą obróbki wiórowej, na przykład frezowania i szlifowania względnie obróbki iskrowej. Matryca 1 może być również dwudzielna, przy czym zarówno jej obrzeże 11, jak i występy 13 mogą się względem siebie przemieszczać. Matryca 1 może być również wykonana w postaci precyzyjnego odlewu zaopatrzonego w zagłębienie, wewnątrz którego znajdują się występy 13. Również element dociskowy 5 może być zaopatrzony w płaskie obrzeże 12 oraz w odsądzoną i zagłębioną względem tego obrzeża - część środkową.

W urządzeniu według wynalazku przedstawionym na rysunku matryca jest zaopatrzona w co najmniej jeden otwór, przy czym odkształcenie folii wielowarstwowej dokonuje się za pomocą stempla, wsuwającego się do otworu lub zagłębienia matrycy. W praktyce przemysłowej matryca jest zaopatrzona w 1 do 200, korzystnie w 8 do 40 otworów, natomiast stempel jest wówczas wyposażony w płytę wspornikową lub uchwytową z przymocowanymi do niej korpusami stempli w takiej samej ilości. Stempel i jego korpusy są tak zwymiarowane, że wsuwają się do otworów, pozostawiając dużo miejsca dla odkształcanej folii wielowarstwowej. Średnica stempla lub jego korpusu jest o 3 do 35% korzystnie o 1 do 15%, a najkorzystniej o 5 do 10% mniejsza od średnicy otworu matrycy.

W korzystnym rozwiązaniu wynalazku powierzchnia okładziny umieszczonej na występie 13 jest zagłębiona względem obrzeża matrycy od 0,1 do 2 mm, korzystnie od 0,15 do 0,3 mm.

Ściany otworów matrycy są usytuowane pod kątem 90° do powierzchni występu 13. Krawędź między ścianą otworu i powierzchnią występu 13 jest zaokrąglona promieniem, na przykład 0,1 do 10 mm, korzystnie od 0,1 do 1 mm.

W korzystnym wariancie rozwiązania konstrukcyjnego urządzenia według wynalazku obrzeża elementu dociskowego 5 i matrycy 1 mają szerokość wynoszącą od 1 do 100 mm, korzystnie od 2 do 30 mm, a najkorzystniej od 3 do 20 mm.

Matryca jest zaopatrzona w obrzeże i znajdujące się wewnątrz niego występy 13 z rozmieszczonymi symetrycznie lub niesymetrycznie otworami oraz ewentualnie z otaczającymi te otwory 8 żebrami.

Odległości między obrzeżem 12 matrycy i otworami 8 oraz między poszczególnymi otworami 8 wynoszą od 1 do 50 mm, korzystnie od 5 do 25 mm.

Obrzeże 11 elementu dociskowego 5 oraz ewentualnie obrzeże 11 matrycy 1 mająpowierzchnię częściowo albo całkowicie chropowatą, na przykład zaopatrzoną w użebrowanie lub uzębienie. Ponadto na powierzchni obrzeży 11 i 12 mogą być stosowane obwodowe listwy, wykonane z materiału sprężystego, na przykład z gumy.

W położeniu roboczym urządzenia obrzeża 11 docisku 5 i obrzeża 12 matrycy 1 są usytuowane z obu stron zaciskając folię wielowarstwową. Krawędź występu 13 matrycy 1 jest korzystnie usytuowana w pewnej odległości od krawędzi elementu dociskowego 5 i w tym rejonie folia wielowarstwowa nie stykając się z elementem dociskowym 5, może, zależnie od położenia stempla 6, rozciągać się albo płynąć.

Powierzchnia występu 13 matrycy 1 jest korzystnie całkowicie lub częściowo wyłożona okładziną o małym współczynniku tarcia, wynoszącym od 0,2 do 2,1. Na okładzinę o małym współczynniku tarcia stosowane sąkorzystnie: policzterofluoroetylen, polioksymetylen, polioctan (POM), polietylen lub polietylen tereftalowy, względnie mieszaniny dwóch lub więcej wymienionych materiałów. Ponadto materiały te są korzystnie zmieszane z takimi twardymi tworzywami jak kulki szklane. Na okładzinę o małym współczynniku tarcia mogą być również zastosowane inne materiały, na przykład metale takie jak aluminium lub stal chromowa, korzystnie o polerowanej powierzchni, względnie warstwy ceramiczne, na przykład grafitowe, bomitowe lub z dwusiarczku molibdenu. Ze względu na zużycie powierzchni roboczej okładziny w czasie eksploatacji, jej grubość przy zastosowaniu wyżej wymienionych materiałów winna wynosić od 0,5 do 20 mm. Okładzina z tworzywa sztucznego może być wykonana w postaci prefabrykowanej nakładki lub może być natryskana na powierzchnię roboczą matrycy wykonanej z innego materiału. Okładziny metalowe mogą również zostać nałożone na matrycę chemicznie, galwanicznie, elektrolitycznie, względnie przez platerowanie lub napylanie próżniowe.

Stempel lub układ stempli z powierzchnią roboczą o dużym współczynniku tarcia, wynoszącym od 1,0 do 3,0, jak również stempel o małym współczynniku tarcia, wynoszącym od 0,3 do 2,1, są zwykle wyposażone w płytę uchwytu z osadzonymi w niej korpusami stempli. Liczba stempli jest przy tym zawsze taka sama jak liczba otworów 8 w matrycy 1.

Powierzchnia robocza stempli o dużym współczynniku tarcia wykonana jest zwykle z metalu (na przykład stali) lub z tworzywa sztucznego, na przykład polioctanu (POM), polietylenu, gumy, gumy twardej lub kauczuku oraz polimerów akrylu i tak obrobiona, by uzyskać odpowiednio duży współczynnik tarcia.

Powierzchnia robocza stempli o małym współczynniku tarcia wykonana jest z metalu (na przykład stali) lub z tworzywa sztucznego, na przykład policzterofluoroetylenu, polioksymetylenu, polioctanu (POM), poliofinów, polietylenu lub polietylenu tereftalowego. Okładzina stempli może być również wykonana z mieszaniny dwóch lub więcej wymienionych materiałów, ewentualnie dodatkowo zmieszanych z materiałami twardymi, na przykład kulkami szklanymi, przy czym powierzchnia robocza tych stempli winna być polerowana. Można również zastosować do tego celu warstwy ceramiczne, na przykład grafitowe, bomitowe lub z dwusiarczku molibdenu.

Płat folii wielowarstwowej 20, zawierającej warstwę metalu i warstwę tworzywa sztucznego, jest doprowadzany do urządzenia z roli 23 w postaci taśmy albo też dostarczany do urządzę

181 171 nia w postaci arkuszy. Część arkusza folii wielowarstwowej 20 podlegające w różnym stopniu odkształceniu są oznaczone na fig. 2 i 3 liczbami 20', 20 i 20'.

Jak już wyżej wspomniano, płat folii wielowarstwowej 20 jest zaciśnięty, jednakże bez rozciągnięcia folii, między obrzeżem 12 elementu dociskowego 5 a obrzeżem 11 matrycy 1. W trakcie tłoczenia stemple 6 przesuwają się pod działaniem siły urządzenia tłoczącego przez otwory prowadzące 7 elementu dociskowego 5, naciskając na powierzchnię płata folii wielowarstwowej 20. Następnie stemple 6 przesuwają się dalej przez otwory 8 matrycy 1, aż do uzyskania żądanego stopnia odkształcenia folii wielowarstwowej 20^m, która pod działaniem stempli 6 odkształca się rozciągając na występach 13 między otworami 8. Ponadto folia wielowarstwowa 20' odkształca się i rozciąga między swą płaską powierzchnią występów 13 i powierzchnią stempli 6. Stemple 6 mają powierzchnię zewnętrzną o dużym współczynniku tarcia, zaś w przekroju poprzecznym są cylindryczne lub baryłkowe. Oznacza to, że zarówno krawędź czoła stempli, jak i jego ścianki boczne mają niewielkie promienie zaokrąglenia, przy czym ścianka boczna stempla jest usytuowana prostopadle lub pod kątem ostrym do jego powierzchni czołowej. W przypadku głębokiego tłoczenia folia wielowarstwowa zostaje tak odkształcona, że umożliwia uzyskanie zagłębienia opakowania o ostatecznej głębokości.

Figura 3 przedstawia drugą operację tłoczenia opakowania sposobem według wynalazku. Służące do tego celu urządzenie jest wyposażone w matrycę 1 z otworami 8 i występami 13, w element dociskowy 5 z otworami 7 i chropowatą powierzchnię 9 z obrzeżami 11 i 12 o podobnej konstrukcji jak urządzenie według fig. 2. Jednakże stemple 6 stosowane w drugiej operacji mają inny kształt i przesuwając się w otworach 8 matrycy 1 w dalszym stopniu odkształcają folię wielowarstwową 20, aż do uzyskania żądanego kształtu i wymiarów zagłębień.

W wyniku przesunięcia się stempli 6 w otworach 8 matrycy 1, folia wielowarstwowa 20 podlega dalszemu płynnemu odkształceniu, rozciągając się na powierzchni występów 13 matrycy 1 w obszarze jej otworów 8. Stempel 6 zastosowany w urządzeniu według fig. 3 ma korzystnie postać stożka ściętego, przy czym jego powierzchnia robocza stykająca się folią charakteryzuje się małym współczynnikiem tarcia, dzięki czemu folia wielowarstwowa 20 odkształca się również płynąc po tej powierzchni roboczej stempla 6, umożliwiając uzyskanie zagłębień opakowania o całkowitej końcowej głębokości.

Figura 4 przedstawia matrycę 1 urządzenia według wynalazku w widoku z góry, przy czym jej obrzeże 11 ma powierzchnię chropowatą9, zaś jej występ 13 jest zagłębiony o 0,01 do 10 mm względem tego obrzeża 11. Występ 13 matrycy 1 jest w korzystnym rozwiązaniu konstrukcyjnym pokryty częściowo lub na całej powierzchni okładziną 3 o małym współczynniku tarcia. Na powierzchni występu 13 sąumieszczone w układzie regularnym otwory 8 lub zagłębienia o przekroju okrągłym lub owalnym. Możliwe jest również stosowanie otworów o przekroju wielobocznym, na przykład prostokątnym, kwadratowym, sześciokątnym itp.

Figura 5 przedstawia element dociskowy 5 w widoku z góry. Skierowana w stronę matrycy powierzchnia 14 tego elementu dociskowego 5 jest płaska. Płat folii wielowarstwowej jest w położeniu roboczym zaciśnięty między powierzchniami przylegania obrzeża 12 elementu dociskowego 5 a usytuowaną naprzeciw niej powierzchnią obrzeża 11 matrycy 1, bez możliwości rozciągania folii. Powierzchnie obydwu obrzeży 11 i 12 mają korzystnie te same wymiary, przy czym obrzeże 12 jest korzystnie zaopatrzone wewnątrz w pierścieniowe zagłębienie.

Powierzchnia przylegania obrzeża 12 jest korzystnie, przynajmniej na swej części, chropowata albo też zaopatrzona w listwy z materiału sprężystego, na przykład z kauczuku, wzmacniające efekt zaciskania folii wielowarstwowej.

Element dociskowy 5 jest ponadto zaopatrzony w otwory 7, w których są osadzone przesuwnie stemple 6 lub ich korpusy. Otwory 7 są umieszczone nad otworami 8 matrycy 1 i są współosiowe względem nich.

Na figurach 2 i 3 sąprzedstawione przekroje: matrycy 1 wzdłuż linii A-A na fig. 4 oraz elementu dociskowego 5 wzdłuż linii B-B na fig. 5.

Figura 6 przedstawia uproszczony schemat wytwarzania i napełniania opakowań za pomocą urządzenia według wynalazku. Folia wielowarstwowa 20, zawierająca warstwę z metalu i

181 171 warstwę z tworzywa sztucznego, odwija się z roli 23 i jest doprowadzana najpierw do pierwszego układu stempli 6', a potem do drugiego układu stempli 6. W dwóch operacjach tłoczenia wykonuje się w folii zagłębienia, tworząc kształtowe opakowania. Następnie zagłębienia opakowania napełnia się doprowadzonymi do urządzenia wyrobami 22, po czym na opakowanie nakłada się folię przykrywającą21, odwijaną w sposób ciągły z roli 24 i zgrzewa się jąz obrzeżem opakowania, które przycina się na odpowiednią długość za pomocą nie uwidocznionego na rysunku zespołu nożowego.

Figury 7 i 8 przedstawiają w przekroju pionowym schematycznie wariant urządzenia według wynalazku, wyposażonego w matrycę 1, element dociskowy 5 i układ stempli 6. Urządzenie to wytwarza opakowanie z folii wielowarstwowej 20 w dwóch kolejnych operacjach technologicznych. Oznaczenia są identyczne z umieszczonymi na fig. 2 i 3. Na powierzchni występów 13 matrycy 1 znajduje się okładzina 3 (zakreskowana na rysunku), wykonana z materiału o małym współczynniku tarcia. W pierwszej operacji technologicznej (fig. 7) folia wielowarstwowa 20 zostaje wstępnie odkształcona przez tulejową część 25 dwudzielnych stempli 6, zaopatrzoną w powierzchnię roboczą o dużym współczynniku tarcia.

W drugiej operacji technologicznej (fig. 8) cylindryczne wewnętrzne części 26 stempli 6 powodują odkształcenie folii wielowarstwowej 20 do żądanej postaci końcowej. Odbywa się to w ten sposób, że w dolnym położeniu końcowym (fig. 7) tulejowej części 25 stempla 6 wysuwa się z niej teleskopowo osadzona cylindryczna część wewnętrzna 26 i swąpowierzchniąrobocząo małym współczynniku tarcia odkształca folię wielowarstwową 20 na żądaną głębokość.

Figura 9 przedstawia wielowarstwowy stempel 6 złożony z części 27,28 i 29, wykonanych z materiałów o różnym współczynniku tarcia. Na stożkowej, dolnej powierzchni roboczej 30 stempel 6 ma większy współczynnik tarcia niż na stożkowej górnej powierzchni roboczej 31, natomiast czołowa powierzchnia robocza 32 jest wykonana z materiału o najmniejszym współczynniku tarcia.

W praktyce przemysłowej urządzenie według wynalazku może być wyposażone w bardzo duże matryce, których występy sąpodzielone zarówno poprzecznymi, jak i podłużnymi żebrami dociskającymi folię wielowarstwową do powierzchni elementu dociskowego. Rozwiązanie takie umożliwia uzyskanie za pomocą jednego skoku stempla dużą liczbę opakowań kształtowych oddzielonych od siebie po napełnieniu wzdłuż tych żeber za pomocą zespołu nożowego.

Folie warstwowe mogą zawierać folię metalowąo grubości od 8 pm do 150 pm, korzystnie od 20 pm do 80 pm, wykonaną ze stali, miedzi lub korzystnie z aluminium względnie ze stopów o dużej zawartości wymienionych metali. Folie aluminiowe winny mieć stopień czystości co najmniej 98,0%, korzystnie 98,3%, a najkorzystniej 98,5%. Mogą to być również folie ze stopów: AlFeSi lub AlFeSiMn.

Jako warstwy tworzywa sztucznego mogąbyć stosowane sieciowane liniowo lub krzyżowo tworzywa termoplastyczne, na przykład poliolefiny, poliamidy, poliestry, polichlorki winylu i temu podobne.

Typowymi przykładami tworzyw termoplastycznych grupy poliolefm są polietylen, na przykład MDPE, HDPE, liniowo i krzyżowo sieciowane polietyleny, polipropyleny, na przykład odlewany polipropylen oraz jedno lub dwuosiowo sieciowane polipropyleny, zaś przykładem tworzywa grupy poliestrów jest policzterofluoroetylen.

Grubość warstw tworzyw’ termoplastycznych w folii wielowarstwowej wynosi od 12 do 100 pm, korzystnie od 20 do 60 pm.

Folie metalowe i tworzywa termoplastyczne mogąbyć spojone przez laminowanie, kalandrowanie lub wytłaczanie, przy czym powierzchnie łączone mogąbyć modyfikowane przez obróbkę plazmową, koronową lub ogniową.

Jako przykłady folii wielowarstwowych mogą służyć folie z pierwszą warstwą z wymienionych tworzyw termoplastycznych, z drugą warstwą metalową i z naniesioną na wolną stronę warstwy metalowej - trzecią warstwą zgrzewaną z poliolefm, na przykład z polietylenu, polipropylenu lub polichlorku winylu, albo też wytłaczaną, wykonaną z wymienionych wyżej tworzyw termoplastycznych.

181 171

Folie warstwowe z metalu i sztucznego tworzywa są zwykle zaopatrzone, przynajmniej po jednej stronie, w warstwę zgrzewaną w postaci folii albo lakieru zgrzewanego. Warstwa zgrzewana jest, w zależności od przeznaczenia, umieszczona wewnątrz folii wielowarstwowej albo też w jej zewnętrznej warstwie, która w opakowaniu styka się z pakowanym wyrobem i jest zgrzewana z folią pokryciową.

Typowymi przykładami folii wielowarstwowej z metalu i sztucznego tworzywa są:

oPA 25/A1 45/PV C60 albo oPA 25/A1 45/PV 25, albo

Al 120/PP 50, albo oPA 25/A1 60/PE 50, albo oPA 25/A145/PP 60, albo oPA 25/A145/PVC 100, albo oPA 25/A1 60/PVC 60, albo oPA 25/A145 z pokryciem PE, albo oPA 25/A145/cPA 25, albo oPA 25/A160/PVC 100, albo oPA 25/A1 6O//0PA 25/EAA 50, przy czym oPA oznacza zorientowany poliamid, cPA oznacza lany poliamid,

PVC oznacza polichlorek winylu,

PE oznacza polietylen,

PP oznacza polipropylen,

EAA oznacza kwas etylenowo-akrylowy,

Al oznacza aluminium, a liczby oznaczają grubość warstwy w μηι.

181 171

Fig 4

Fig 5

181 171

Fig 6

181 171

Fig 7

26

3

Hg 9

Fig 1

20 20’ 20 20

Fig 2

Fig 3

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 70 egz. Cena 4,00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób wytwarzania opakowania kształtowego z folii wielowarstwowej, zawierającej warstwę metalu i warstwę tworzywa sztucznego, przez wytłaczanie na zimno, polegający na zaciśnięciu folii między elementem dociskowym a matrycą, zaopatrzoną przynajmniej w jeden otwór, w którym przesuwa się stempel, wytłaczający w folii przynajmniej jedno zagłębienie tworzące z niej opakowanie kształtowe, znamienny tym, że po zamocowaniu folii (20) między obrzeżem (11) matrycy (1) a obrzeżem (12) elementu dociskowego (5) poddaje się ją najpierw odkształceniu wstępnemu za pomocą stempla (6), odkształcając ją do 90%, a korzystnie do 70% głębokości zagłębienia w opakowaniu, a następnie zaciśniętą między obrzeżami (11) i (12) folię wielowarstwową (20) poddaje się odkształceniu końcowemu za pomocą stempla (6) od 100% do 115%, a korzystnie od 103% do 110% głębokości zagłębienia w opakowaniu.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że do odkształcenia wstępnego stosuje się stempel (6) o powierzchni roboczej, mającej większy współczynnik tarcia, zaś do odkształcenia końcowego stempel (6) z powierzchnią roboczą o mniejszym współczynniku tarcia względem wewnętrznej powierzchni zagłębień folii wielowarstwowej (20).
3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że do odkształcenia wstępnego i końcowego stosuje się stempel (6) dwudzielny, złożony z części tulejowej (25) o powierzchni roboczej mającej duży współczynnik tarcia względem folii oraz z osadzonej w niej teleskopowo wewnętrznej części cylindrycznej (26) o powierzchni roboczej mającej mały współczynnik tarcia względem wewnętrznej powierzchni zagłębień folii wielowarstwowej (20).
4. Sposób według zastrz. 3, znamienny tym, że najpierw dokonuje się odkształcenia wstępnego folii wielowarstwowej (20) za pomocą części tulejowej (25) stempla (6), a następnie końcowego odkształcenia przez wytłoczenie zagłębienia za pomocą wysuniętej teleskopowo części cylindrycznej (26) stempla (6).
5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że folię wielowarstwową (20), zaciśniętą między obrzeżem (11) matrycy (1) a obrzeżem (12) elementu dociskowego (5), poddaje się najpierw odkształceniu wstępnemu, a potem odkształceniu końcowemu za pomocą przynajmniej dwóch stempli (6), które przesuwa się kolejno po sobie ruchem postępowo-zwrotnym w otworze (8) matrycy (1).
6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że wytłoczenia zagłębień w folii dokonuje się za pomocą wielowarstwowego stempla (6) złożonego ze współśrodkowych, tulej owych części (27, 28, 29), wykonanych z materiałów o różnym współczynniku tarcia względem folii, przy czym powierzchnia robocza (32) wewnętrznej części (27) stempla jest wykonana z materiału o najmniejszym współczynniku tarcia względem folii, powierzchnia robocza (31) części środkowej (28) jest wykonana z materiału o większym współczynniku tarcia względem folii, zaś powierzchnia robocza (30) części zewnętrznej (29) stempla (6) jest wykonana z materiału o największej wartości współczynnika tarcia względem folii, przy czym stempel ten wprowadza się stopniowo odkształcając zagłębienie w folii wielowarstwowej (20) w jednej operacji technologicznej.
7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się rzędowo kolejne matryce (1) i współpracujące z nimi elementy dociskowe (5), przy czym każda z matryc (1) współpracuje z jednym układem stempli (6), natomiast folię wielowarstwową (20) przesuwa się w takcie roboczym od matrycy do matrycy, najpierw poddając ją odkształceniu wstępnemu, a następnie przesunięciu się do następnej matrycy, poddając ją dalszemu odkształceniu za pomocą drugiego układu stempli (6), zaś w ostatniej matrycy poddaje się ją odkształceniu końcowemu za pomocą ostatniego układu stempli (6).

181 171
8. Sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że stosuje się kilka kolejnych matryc ze współpracującymi z nimi elementami dociskowymi (5) oraz z układami stempli (6), przy czym powierzchnia robocza stempli (6) pierwszego układu ma największą wartość współczynnika tarcia względem folii, zaś powierzchnia robocza stempli ostatniego układu - najmniejszą wartość współczynnika tarcia względem folii, natomiast współczynniki tarcia stempli (6) pośrednich układów zmniejszają się stopniowo.
9. Sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że stosuje się dwie kolejne matryce (1) z współpracującymi z nimi elementami dociskowymi (5) oraz z układem stempli (6), przy czym po dokonaniu wstępnego odkształcenia zagłębień w pierwszej matrycy (1) folię wielowarstwową(20) przesuwa się do drugiej matrycy (1), poddając ją końcowemu odkształceniu.
10. Sposób według zastrz. 9, znamienny tym, że powierzchnia robocza stempli (6) układu współpracującego z pierwszą matrycą (1) ma współczynnik tarcia o wartości większej od wartości współczynnika tarcia powierzchni roboczej stempli (6) układu współpracującego z drugąmatrycą(l).
11. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że opakowanie kształtowe wytwarza się z folii wielowarstwowej (20) zawierającej warstwę zorientowanego poliamidu (oPA) o grubości 25 pm, warstwę aluminium (Al) o grubości 45 pm oraz warstwę polichlorku winylu (PVC) o grubości 60 pm.
12. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że opakowanie kształtowe wytwarza się z folii wielowarstwowej (20) zawierającej warstwę zorientowanego poliamidu (oPA) o grubości 25 pm, warstwę aluminium (Al) o grubości 45 pm oraz warstwę zorientowanego poliamidu o grubości 25 pm.
13. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że opakowanie kształtowe wytwarza się z folii wielowarstwowej (20) zawierającej warstwę aluminium (Al) o grubości 120 pm i warstwę polipropylenu (PP) o grubości 50 pm.
14. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że opakowanie kształtowe wytwarza się z folii wielowarstwowej (20) zawierającej warstwę zorientowanego poliamidu (oPA) o grubości 25 pm, warstwę aluminium (Al) o grubości 60 pm oraz warstwę polietylenu (PE) o grubości 50 pm.
15. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że opakowanie kształtowe wytwarza się z folii wielowarstwowej (20) zawierającej warstwę zorientowanego poliamidu (oPA) o grubości 25 pm, warstwę aluminium (Al) o grubości 45 pm oraz warstwę propylenu (PP).
16. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że opakowanie kształtowe wytwarza się z folii wielowarstwowej (20) zawierającej warstwę zorientowanego poliamidu (oPA) o grubości 25 pm, warstwę aluminium (Al) o grubości 45 pm oraz warstwę polichlorku winylu (PVC) o grubości 100 pm.
17. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że opakowanie kształtowe wytwarza się z folii wielowarstwowej (20) zawierającej warstwę zorientowanego poliamidu (oPA) o grubości 25 pm, warstwę aluminium (Al) o grubości 60 pm oraz warstwę polichlorku winylu (PVC) o grubości 60 pm. '
18. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że opakowanie kształtowe wytwarza się z folii wielowarstwowej (20) zawierającej warstwę zorientowanego poliamidu (oPA) o grubości 25 pm, warstwę aluminium (Al) o grubości 45 pm z pokryciem z polietylenu (PE).
19. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że opakowanie kształtowe wytwarza się z folii wielowarstwowej (20) zawierającej warstwę zorientowanego poliamidu (oPA) o grubości 25 pm, warstwę aluminium (Al) o grubości 45 pm oraz warstwę odlanego poliamidu (cPA) o grubości 25 pm.
20. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że opakowanie kształtowe wytwarza się z folii wielowarstwowej (20) zawierającej warstwę zorientowanego poliamidu (oPA) o grubości 25 pm, warstwę aluminium (Al) o grubości 60 pm oraz warstwę polichlorku winylu (PVC) o grubości 100 pm.
21. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że opakowanie kształtowe wytwarza się z folii wielowarstwowej (20) zawierającej warstwę zorientowanego poliamidu (oPA) grubości 25 pm,

181 171 warstwę aluminium (Al) o grubości 60 pm, warstwę zorientowanego poliamidu (oPA) o grubości 25 pm oraz warstwę kwasu etylenowo-akrylowego (EAA) o grubości 50 pm.
22. Urządzenie do wytwarzania opakowania kształtowego z folii wielowarstwowej, zawierającej warstwę metalu i warstwę tworzywa sztucznego przez wytłaczanie na zimno zagłębień w tym opakowaniu, wyposażone w matrycę z obrzeżem oraz w elementy dociskowe z obrzeżem współpracującym z obrzeżem matrycy, a także przynajmniej w jeden stempel, wtłaczający folię wielowarstwową w otworze względnie w zagłębieniu matrycy, znamienne tym, że jest wyposażone przynajmniej w jeden stempel (6) względni e w układ stempli (6) do odkształcenia wstępnego folii wielowarstwowej (20), mający powierzchnię roboczą o dużej wartości współczynnika tarcia względem wewnętrznej powierzchni zagłębienia folii wielowarstwowej (20) oraz przynajmniej jeden stempel (6) względnie układ stempli (6) o powierzchni roboczej mającej mniejszą wartość współczynnika tarcia względem wewnętrznej powierzchni zagłębień folii wielowarstwowej (20), przy czym przesunięcie stempla (6) względnie układu stempli (6) do odkształcania wstępnego - wewnątrz otworu (8) matrycy (1), wynosi do 90%, a korzystnie do 70% głębokości zagłębienia opakowania, natomiast przesunięcie stempla (6) względnie układu stempli (6) do odkształcenia końcowego - wewnątrz otworu (8) matrycy (1), wynosi od 100% do 115%, a korzystnie od 103% do 110% głębokości zagłębienia opakowania.
23. Urządzenie według zastrz. 22, znamienne tym, że powierzchnia (3) występu (13) matrycy (1), na której opiera się powierzchnia doprowadzonej do matrycy folii wielowarstwowej (20) jest zagłębiona względem obrzeża (11) matrycy (1) o 0,01 mm do 10 mm, korzystnie o 0,1 mm do 2 mm, a korzystniej 0,15 mm do 0,3 mm.
24. Urządzenie według zastrz. 23, znamienne tym, że powierzchnia (3) występu (13) matrycy (1) jest pokryta w całości względnie częściowo okładziną o małej wartości współczynnika tarcia względem folii, wynoszącym korzystnie od 0,3 do 2,1.
25. Urządzenie według zastrz. 23, znamienne tym, że powierzchnia robocza stalowego stempla (6) jest zaopatrzona w wykładzinę o dużej wartości współczynnika tarcia względem folii, wykonanąkorzystnie z jednego z następujących materiałów: polioctanu, polietylenu, twardej gumy, kauczuku, polimerów akrylowych.
26. Urządzenie według zastrz. 23, znamienne tym, że powierzchnia robocza stalowego stempla (6) jest zaopatrzona w wykładzinę o małej wartości współczynnika tarcia względem folii, wykonanąkorzystnie z jednego z następujących materiałów: policzterofluoroetylenu, polioksymetylenu, polietylenu, polietylenu tereftalowego.

* * *