PL182146B1

PL182146B1 - Resilient laminated sheet consisting of incrementally stretched web of non-woven fibrous material and elastomer foil and method of obtaining such sheet

Info

Publication number: PL182146B1
Application number: PL94312988A
Authority: PL
Inventors: Pai-Chuan Wu
Original assignee: Clopay Plastic Products Co
Priority date: 1993-08-11
Filing date: 1994-08-03
Publication date: 2001-11-30
Also published as: DE69415536D1; BR9407234A; CA2167848C; US5422172A; ES2127936T3; GR3029502T3; JPH09503167A; HU9600172D0; ATE174839T1; AU7519194A; HUT77670A; JP3285359B2; EP0714351B1; KR960703728A; CA2167848A1; CZ33996A3; AU678520B2; US5634216A; DE69415536C5; KR0165628B1

Abstract

1 Sposób wytwarzania sprezystego arkusza laminowanego, zawie- rajacego wlókninowa wstege calkowicie spojona z elastomeryczna folia, majacego wlókna wstegi wychodzace na zewnatrz ze spojonej powierzchni oraz odksztalcenia trwale, po rozciagnieciu arkusza do 50% pierwotnego ksztaltu, nie wieksze niz okolo 10%, polegajacy na wprowadzaniu wlóknino- wej wstegi i clastomerycznej folii do stanowiska spajania, spajaniu powierz- chni wstegi z folia za pomoca regulowanej sily sciskajacej pomiedzy wstega, a folia oraz na rozciaganiu utworzonego laminatu, znamienny tym, ze spaja sie dastomeryczna folie o grubosci 6,5 do 250 µ m, uformowana z polimeru wybranego z grupy zlozonej z polietyleno-butenu, polietyleno-heksenu, polietyleno-oktenu, polietyleno-propylenu, polistyreno-butadieno-styrenu, polistyreno-izopreno-styrenu, po-listyreno-etyleno- butylenu-styrenu, poliestro-eteru, poliestroamidu, pdietyle- no-octanu winylu, polietyleno-akrylanu metylu, pohetyleno-kwasu akrylowego, polietyleno-akrylanu butylu, poliuretanu, polietyleno-propyleno-drenu, kauczuku etyleno-propylenowego oraz polimerów poliolefinowych wytworzonych z a pomoca katalizatorów jednomiejscowych, zwlaszcza wytworzonych przez polimeryzacje etylenu, propylenu, styrenu z butenem, heksenem i oktenem w obecnosci kataliza- torów matalocenowych, z wlókninowa wstega o ciezarze 12 do 72 g/m2, uformo- wana z wlókien wybranych z grupy zlozonej z polipropylenu, polietylenu, poliestru, celulozy, jedwabiu, nylonu oraz mieszanin dwóch lub wiecej takich wlókien, przy czym spajanie prowadzi sie przy cisnieniu 69 do 550 kPa w sta- nowisku spajania, którym jest chwyt walców, nastepnie utworzony laminat rozciaga sie za pomoca narastajacej sily rozciagajacej, która dziala sie na la- minowany arkusz wzdluz linii zasadniczo równomiernie przebiegajacych w poprzek laminowanego arkusza i poprzez jego glebokosc, przy czym glebo- kosc sprzezenia walców wynosi 2,3 do 3 mm, zas predkosc przejscia laminatu przez rozciagarke wynosi 150 do 300 m/minute, po czym usuwa sie sile roz- ciagajaca dzialajaca na laminowany arkusz F IG . 1 PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania sprężystego, laminowanego arkusza, zawierającego włókninową wstęgą spojoną z elastomeryczną folią, mającego wystarczającą absorpcyjność i miękkość.

182 146

Procesy spajania włókninowych wstęg z włókien z termoplastycznymi foliami sąznane, przykładowo, z poradnika inżyniera pt. „Włókiennictwo”, tom 2, WNT, Warszawa 1988 r. , oraz z książki Zb. Szałkowskiego „Technologia i struktura włókien”, WNT, Warszawa 1982r.

Wytłoczeniowe laminowanie nierozciąganych wstęg włókniny ujawniają opisy patentowe Stanów Zjednoczonych Ameryki US nr nr 2 714 5713 058 863,4 52)2203,4 614 679,4 692 368, 4 753 840 oraz 5 035 941. Powyższe opisy '863 i '368 dotyczą rozciągania wytłoczonych folii polimerowych, prowadzonego przed ich laminowaniem z nierozciągniętymi włóknistymi wstęgami z włókien w chwytach walców dociskowych. Opisy '203 oraz '941 dotyczą sposobów współwytłaczania wielu folii polimerowych z nierozciągniętymi wstęgami włókniny, w chwytach walców dociskowych. Opis '840 ujawnia wstępne formowanie włókninowych materiałów z włókien polimerowych przed laminowaniem wytłoczeniowym z foliami, aby polepszyć spojenie pomiędzy włóknami stosowanej włókniny, a foliami. W szczególności, opis '840 przedstawia konwencjonalne techniki wytłaczania (w celu wytworzenia we włókninowych warstwach podstawowych obszarów zagęszczonych i niezagęszczonych przed wytłoczeniowym laminowaniem), aby za pomocą zagęszczonych obszarów włókien polepszyć spojenie pomiędzy włókninowymi wstęgami z włókien i foliami. Ponadto, opis '941 ujawnia, że nierozciągnięte wstęgi włókninowe, które sąwytłoczeniowo laminowane zjednowarstwowymi foliami polimerowymi, są podatne na powstawanie mikroskopijnych otworów powodowanych przez włókna odchodzące zasadniczo pionowo od płaszczyzny włóknistego podłoża. Powyższy opis ujawnia też wykorzystywanie wielu współwytłaczanych warstw folii, dla uniknięcia problemów związanych z powstawaniem mikroskopijnych otworków·’. Ponadto sposoby spajania luźnych włókien włókniny z folią polimerową sąznane z opisów Stanów Zjednoczonych Ameryki US 3 622 422,4 379 192 oraz 4 725 473.

Znane jest również rozciąganie włókninowych wstęg z włókien za pomocązazębionych ze sobą walców, w celu zmniejszenia ich gramatury, przykładowo z opisów Stanów Zjednoczonych Ameryki US 4 153 664 oraz 4 517 714, Opis '664 ujawnia sposób przyrostowego rozciągania włókninowych wstęg z włókien w kierunku poprzecznym (CD) lub w kierunku wzdłużnym maszyny, zwanym kierunkiem maszynowym (MD), przy użyciu pary wzajemnie zazębionych walców, w celu wzmocnienia i zmiękczenia wstęgi włókninowej. Opis '664 przedstawia alternatywny sposób, w którym przed rozciąganiem ze wzajemnym sprzężeniem, włókninowa wstęga z włókien jest laminowana z termoplastyczna folią.

Z polskiego opisu nr 142 279jest znany sposób wytwarzani sprężystego laminatu zawierającego warstwę włókninową i warstwę elastomeryczną, połączonych punktowo za pomocą lepiszcza.

Z polskiego opisu nr 169 150 (odpowiadającego WO 92/15444) jest znany sposób oraz urządzenie do przyrostowego rozciągania laminatowych wstęg, w celu nadania im sprężystości w kierunku początkowego rozciągania. Laminatowe wstęgi zawierają rozciągliwą i elastomeryczną (sprężystą) pierwszą warstwę oraz wydłużalną, nieelastomeryczną drugą warstwę. Warstwy te są ze sobą spojone w sposób przerywany lub w sposób ciągły, co powoduje, że podczas rozciągania laminatu, warstwa nieelastomeryczna tworzy, pomiędzy punktami spojenia, wybrzuszenia w kierunku prostopadłym do powierzchni wstęg. W przypadku gdy warstwy są połączone w sposób ciągły, to podczas rozciągania warstwa niesprężysta ulega zerwaniu, zaś wybrzuszenia (powodujące zwiększenie grubości laminatu) są mniejsze niż przy połączeniu punktowym. Podczas rozciągania, obwodowe krawędzie laminatowej wstęgi są przytrzymywane, aby zapobiec skierowanej do wewnątrz konstrukcji w kierunku równoległym do kierunku rozciągania. W przedstawionym sposobie wytwarzania, pierwsza warstwa jest w postaci łat, a druga warstwa stanowi jedna warstwę arkusza materiału. Rozciąganie powoduje wytworzenie w tym materiale uelastycznionych obszarów, które są usytuowane, przykładowo, w obszarach pasa nogawkowego oraz pasa biodrowego, itp.

Te znane laminaty nie spełniają jednakże różnorodnych wymagań, przykładowo, dotyczących absorpcyjności i miękkości.

Istnieje zatem zapotrzebowanie na ulepszone sprężyste laminaty, zawierające włókninowe wstęgi i folie z tworzywa sztucznego, przy czym określenie „sprężysty” oznacza zdolność arku4

182 146 sza laminatu do rozciągania się pod działaniem siły i powrotu do pierwotnego lub zasadniczo pierwotnego kształtu po usunięciu tej siły, wytwarzanych za pomocą urządzeń o dużej wydajności produkcyjnej.

Celem wynalazku jest opracowanie sposobu wytwarzania laminatów o zadowalającej wytrzymałości spojenia pomiędzy poszczególnymi warstwami laminatu, mającego wygląd materiału charakteryzującego się odpowiednią miękkością.

Sposób wytwarzania sprężystego arkusza laminowanego, zawierającego włókninową wstęgę całkowicie spojoną z elastomeryczną folią, mającego włókna wstęgi wychodzące na zewnątrz ze spojonej powierzchni oraz odkształcenie trwałe, po rozciągnięciu arkusza do 50% pierwotnego kształtu, nie większe niż około 10%o, polegający na wprowadzaniu włókninowej wstęgi i elastomerycznej folii do stanowiska spajania, spajaniu powierzchni wstęgi z foliąza pomocą regulowanej siły ściskającej pomiędzy wstęgą, a folią oraz na rozciąganiu utworzonego laminatu, według wynalazku charakteryzuje się tym, ze spaja się elastomeryczną folię o grubości 6,5 do 250 pm, uformowimą z polimeru wybranego z grupy złożonej z polietyleno-butenu, polietyleno-heksenu, polietyleno-oktenu, polietyleno-propylenu, poliestyreno-butadieno-styrenu, polistyreno-izopreno-styrenu, polistyreno-etyleno-butylenu-styrenu, poliestroeteru, poliestro-amidu, polietyleno-octanu winylu, polietyleno-akrylanu metylu, polietyleno-kwasu akrylowego, polietyleno-akrylanu butylu, poliuretanu, polietyleno-propyleno-dienu, kauczuku etyleno-propylenowego oraz polimerów poliolefinowych wytworzonych za pomocą katalizatorów jedndomiejscowych, zwłaszcza wytworzonych przez polimeryzację etylenu, propylenu, styrenu z butenem, heksenem i oktenem w obecności katalizatorów matalocenowych, z włókninową wstęgą o ciężarze 12 do 72 g/m², uformowaną z włókien wybranych z grupy złożonej z polipropylenu, polietylenu, poliestru, celulozy, jedwabiu, nylonu oraz mieszanin dwóch lub więcej takich włókien, przy czym spajanie prowadzi się przy ciśnieniu 69 do 550 kPa w stanowisku spajania, którymjest chwyt walców, następnie utworzony laminat rozciąga się za pomocąnarastającej siły rozciągającej, którą działa się na laminowany arkusz wzdłuż linii zasadniczo równomiernie przebiegających w poprzek laminowanego arkusza i poprzez jego głębokość, przy czym głębokość sprzężenia walców wynosi 2,3 do 3 mm, a prędkość przejścia laminatu przez rozciągarkę wynosi 150 do 300 m/minutę, po czym usuwa się siłę rozciągającą działającą na laminowany arkusz.

Według wynalazku, elastomeryczny materiał o temperaturze powyżej jego temperatury mięknienia wytłacza się w uchwyt walców, po czym utworzoną folię spaja się z włókninową wstęgą. W celu spojenia warstw stosuje się zwłaszcza wytłaczanie lub klejenie.

Korzystnie, prowadzi się dalsze etapy, w których wytłacza się folię w chwyt walców oraz wprowadza się w chwyt włókninową wstęgą, spaja się folię ze wstęgą za pomocą wytłaczania, a następnie utworzony laminat rozciąga się narastająco.

Do wytwarzania laminatu stosuje się zwłaszcza elastomeryczną folię o grubości 6,5 do 50 pm oraz włókninową wstęgę o ciężarze 24 do 48 g/m2.

Sposobem według wynalazku arkusz rozciąga się narastająco w kierunku poprzecznym, dając laminat rozciągliwy i powracający do pierwszego kształtu w kierunku poprzecznym. Korzystnie, arkusz rozciąga się narastająco zarówno w kierunku poprzecznym jak i w kierunku wzdłużnym, dając laminat rozciągliwy i powracający do pierwotnego kształtu w kierunku poprzecznym oraz w kierunku wzdłużnym.

Sposób według wynalazku prowadzi do wytworzenia laminatu mającego włókna wstęgi wychodzące na zewnątrz ze spojonej powierzchni i powodujące podniesienie laminowanego arkusza, którego rozciąganie nie powoduje oderwanie wstęgi od folii, i który po rozciągnięciu jest zdolny do powracania do pierwotnego kształtu, przy czym odkształcenia trwałe arkusza, po rozciągnięciu arkusza do 50% pierwotnego kształtu, są nie większe niż około 10%.

Otrzymany laminat charakteryzuje się zatem wystarczającą absorpc;yjjno^t^iiąi miękkością oraz znacznie lepszą, w porównaniu do znanych laminatów, rozciągliwością! zdolnościąpowracania do pierwotnego kształtu. Ponadto, laminat charakteryzuje się zadowalającą wytrzymałością spojenia, przy utrzymaniu pierwotnego wyglądu materiału, i odczucia miękkości. Te cechy laminatu umożliwiają stosowanie laminowanego arkusza do wielu wyrobów, obej182 146 mujących zwłaszcza wyroby przemysłu odzieżowego, gdzie rozciągliwość i powracanie do pierwotnego kształtu są istotnymi cechami.

Obszary rozciągnięte laminatu mogą być oddzielone lub ograniczone przez obszary nierozciągnięte, aby zapewnić sprężystość tego laminatu. Sprężystość otrzymanego laminatu jest głównie przypisywana sprężystej folii. Pod działaniem sił wydłużających lub odkształcających, laminat rozciąga się i dopasowuje się przez to, przykładowo, do części ciała, gdy stosowany jest jako materiał w wyrobie przemysłu odzieżowego. Podobnie, dzięki unikatowej właściwości sprężystego powracania do pierwotnego kształtu, laminat zasadniczo powraca do swego początkowego stanu. Ponadto, laminat otrzymany sposobem według wynalazku może być wielokrotnie poddawany rozciąganiu i powrotowi do pierwotnego kształtu.

Sposobem według wynalazku, laminat jest zwłaszcza wytwarzany poprzez laminowanie wytłoczeniowe lub klejowe włókninowej wstęgi z włókien na elastomerycznej folii. Wytwarzanie laminatu, obejmujące laminację rzędowai przyrostowe rozciąganie, może być przeprowadzone w urządzeniu o dużej wydajności produkcyjnej, rzędu 150 m/minutę. Korzystnie, włókninowa wstęga z włókienjest wprowadzana w chwyt walców do laminowania wytłoczeniowego z folią elastomeryczną. Wytłaczany elastomeryczny materiał, w temperaturze powyżej swej temperatury mięknienia, jest wprowadzany w chwyt walców, aby wytworzyć folię laminowaną na wstędze z włókien. Siła ściskająca pomiędzy wstęgą z włókien, a wytłaczanym materiałem w chwycie jest odpowiednio regulowana, aby spajać jedną powierzchnię wstęgi z folią w celu wytworzenia laminatu. Jak podano powyżej, laminat może również być tworzony przez klejowe spajanie wstęgi z włókien z elastomeryczną folią. Tak utworzony laminatjest następnie przyrostowo rozciągany wzdłuż linii przebiegających zasadniczo równomiernie w poprzek laminatu i poprzez jego głębokość, aby uzyskać sprężysty laminowany arkusz. Przez przykładanie przyrostowej siły rozciągającej do laminowanego arkusza rozciągane są zarówno wstęga jak i folia. Po usunięciu siły rozciągającej z laminowanego arkusza sprężysta folia powraca do swego pierwotnego kształtu, a włókna wstęgi są na skutek tego zmuszane do wychodzenia na zewnątrz ze sklejonej powierzchni wstęgi, powodując wzniesienie laminowanego arkusza.

Podczas przyrostowego rozciągania laminatu, a zwłaszcza wzdłuż linii przebiegających zasadniczo równomiernie w poprzek laminatu i poprzezjego głębokość, stwierdzono, że uzyskuje się sprężysty arkusz, czyli arkusz rozciągliwy i powracający zasadniczo do swego pierwotnego stanu, pomimo całkowitego spojenia wstęgi z włókien z elastomeryczną folią. Ponadto stwierdzono, że taki laminat może być wytwarzany przez wytłaczanie i rozciąganie rzędowe przy dużych prędkościach, rzędu 150 m/minutę.

Do wytworzenia laminatu stosuje się elastomeryczną folię o grubości 6,5 do 250 pm, zależnie od przeznaczenia laminatu. Przykładowo, w laminatach stosowanych do wyrobów jednorazowego użytku, korzystnie, grubość folii jest rzędu 6,5 do 50 pm.

Elastomeryczna foliajest wytwarzana korzystnie z poliolefiny, która w stanie roztopionym nadaje się do przetwarzania w folię, stosowaną następnie do bezpośredniego laminowania. Najkorzystniej, folia ta jest wytłaczana bezpośrednio na włóknistą wstęgę. Ponadto, stosowane są zwłaszcza elastomeryczne polimery ulegające rozkładowi biologicznemu, nie powodujące zagrożenia dla środowiska. W szczególności, elastomeryczna foliajest wytwarzana z polimeru wybranego z grupy obejmującej polietyleno-buten, polietyleno-heksen, polietyleno-okten, polietyleno-propylen, polistyreno-butadieno-styren, polistyreno-izopreno-styren, polistyreno-etyleno-butyleno-styren, poliestro-eter, polietero-amid, polietyleno-octan winylu, poletyleno-metyloakrylan, polietyleno-kwas akrylowy, polietyleno-akrylan butylu, poliuretan, polietyleno-propyleno-dien oraz kauczuk etyleno-propylenowy. Do wytworzenia folii może być również zastosowana nowa klasa polimerów gumopodobnych, tj. poliolefin wytwarzanych za pomocą katalizatorów jednomiejscowych. Korzystnie, stosowane są katalizatory metalocenowe, przy czym etylen, propylen, styren i inne olefiny mogą być polimeryzowane z butenem, heksenem, oktenem, itp., aby wytworzyć odpowiednie elastomery, takie jak polietyleno-buten, polietyleno-heksen, polietyleno-okten, polietyleno-propylen i/lub ich terpolimery poliolefinowe.

182 146

Do wytworzenia laminatu stosuje się włókninowe wstęgi o ciężarze 12 do 72 g/m², a zwłaszcza o ciężarze 24 do 48 g/m.2.

Włókninowa wstęga z włókien może zawierać włókna z polietylenu, polipropylenu, poliestrów, jedwabiu, celulozy, nylonu i mieszaniny takich włókien, przy czym włókna są zwykle włóknami odcinkowymi lub włóknami ciągłymi. Określenie „włókninowa wstęga z włókien”, jest użyte dla określenie zasadniczo planarnej struktury, którajest stosunkowo płaska, giętka i porowata i jest złożona z włókien odcinkowych lub z włókien ciągłych. Szczegółowy opis włókien znajduje się w publikacji „Nonwoven Fabric Primer and Reference Sampler”, E. A. Vaughn, Association of the Nonwoven Fabrics Industry, 3. wydanie (1992). Włókniny mogą być zgrzebne, spajane przy przędzeniu, kładzione na mokro, kładzione za pomocąpowietrza i dmuchane w stanie roztopionym, przy czym wyroby takie są znane w handlu.

Laminat z w/w materiałów jest korzystnie wytwarzany poprzez laminowanie klejowe, za pomocą klejów, takich jak kleje roztapiane termicznie, kleje na bazie wody lub kleje na bazie ciała stałego. Wytworzony laminat może być przyrostowo rozciągany w kierunku poprzecznym (CD), aby utworzyć laminat rozciągliwy CD i powracający do pierwotnego kształtu. Ponadto po rozciąganiu CD może następować rozciąganie laminatu w kierunku wzdłuż maszyny (MD), aby utworzyć laminat, który jest rozciągliwy i zdolny do powracania do pierwotnego położenia zarówno w kierunku CD jak i w kierunku MD. Jak wskazano powyżej, laminat można stosować do wytwarzania różnych wyrobów, zwłaszcza wyrobów, które powinny być podatne na rozciąganie oraz zdolne do powrotu do pierwotnego kształtu, jak również powinny stanowić barierę uniemożliwiającą przechodzenie płynów/.

Do rozciągania początkowego lub pierwotnego laminatu z włókninowej wstęgi z włókien i elastomerycznej folii można użyć wiele różnych rozciągarek. Laminaty z włókninowych wstęg zgrzebnych z włókien odcinkowych lub z włókninowych wstęg z włókien spajanych przy przędzeniu mogą być rozciągane za pomocą diagonalnej rozciągarki przyporowej, rozciągarki przyporowej o kierunku poprzecznym, rozciągarki przyporowej działającej w kierunku maszynowym.

Diagonalna rozciągarka przyporowa złożona jest z dwóch elementów podobnych do skośnych kół zębatych lewego i prawego na równoległych wałach. Wały te sąumieszczone pomiędzy dwiema bocznymi płytami maszyny, przy czym dolny wał jest usytuowany w nieruchomych łożyskach, a górny wał jest usytuowany w łożyskach w członach przesuwnych pionowo. Przesuwne człony są przestawne w kierunku pionowym za pomocą klinowo ukształtowanych elementów poruszanych za pomocą śrub regulacyjnych. Wykręcanie lub wkręcanie klinów będzie przemieszczać pionowo przesuwny człon odpowiednio do dołu lub do góry, aby bardziej sprzęgać lub odsprzęgać zęby górnego walca w stosunku do dolnego walca. Śruby mikrometryczne zamontowane na bocznych ramach służą do wskazywania głębokości sprzężenia zębów zazębionych ze sobą walców.

Siłowniki pneumatyczne służą do przytrzymywania przesuwnych członów w swym dolnym położeniu sprzężonym pewnie przy klinach regulacyjnych, by przeciwdziałać skierowanej do góry sile wywieranej przez rozciągany materiał. Siłowniki te mogą również być odwodzone, w celu zmniejszenia przypora zazębionych ze sobą walców górnego i dolnego, dla przeprowadzania materiału przez urządzenie przyporowe lub w połączeniu z obwodem bezpieczeństwa, który w razie uruchomienia spowoduje otworzenie wszystkich punktów chwytu maszyny.

Do napędzania nieruchomego walca przyporowego typowo wykorzystywany jest zespół napędowy. Jeżeli górny walec przyporowy ma być wyprowadzany z przyporu dla celów przeprowadzania materiału przez maszynę lub dla celów bezpieczeństwa, korzystne jest stosowanie pomiędzy górnym, a dolnym walcem zębatego mechanizmu kompensacji luzu międzyzębowego, aby zapewnić, że po ponownym sprzężeniu zęby jednego walca zawsze wchodzą pomiędzy zęby drugiego walca i unika się grożącego uszkodzeniem fizycznego kontaktu pomiędzy wierzchołkami zębów. Jeżeli walce mają pozostawać w stałym sprzężeniu, wówczas górny walec typowo nie musi być napędzany. Napęd może być realizowany przez napędzanie walca przez rozciągany materiał.

1.82 146

Przyporowe walce dokładnie przypominająkoła zębate skośne o małym module. W korzystnym przykładzie realizacji walce mają średnicę 15,075 cm, kąt pochylenia linii zębów 45°, podziałkę normalną 0,254 cm, diametral pitch 30, kąt przyporu 14,5° oraz są zasadniczo kołami zębatymi z zębami o długich wierzchołkach. Zapewnia to wąski, głęboki kształt zęba, który umożliwia sprzężenie przy współpracy około 0,23 cm i luz około 0,013 cm po bokach zęba dla grubości materiału. Zęby nie są przeznaczone do przenoszenia momentu obrotowego i do styku metal-metal przy normalnym działaniu rozciągającym.

Przyporowe urządzenie rozciągające dla rozciągania w kierunku poprzecznym (CD) jest podobne do diagonalnej rozciągarki przyporowej, z tym, że istnieją różnice w konstrukcji współpracujących walców i w innych mniej istotnych elementach podanych poniżej. Ponieważ elementy współpracujące w kierunku CD są zdolne do dużych głębokości sprzężania, ważne jest by urządzenie zawierało środki powodujące, że wały obu współpracujących walców pozostają wzajemnie równoległe, kiedy górny wał podnosi się lub opuszcza, jest to konieczne dla zapewnienia, że zęby jednego współpracującego walca zawsze wchodzą pomiędzy zęby drugiego współpracującego walca i unika się grożącego uszkodzeniem fizycznego kontaktu pomiędzy współpracującymi zębami. Ten równoległy ruch jest zapewniony przez mechanizm zębatkowy, w którym nieruchoma zębatkajest przymocowana do każdej ramy bocznej obok członów przesuwnych pionowo. Wał przechodzi przez ramy boczne i pracuje w łożysku w każdym z pionowo przesuwnych członów. Na każdym końcu tego wału umieszczone jest koło zębate we współpracy z zębatkami, by powodować żądany równoległy ruch.

Napęd rozciągarki przyporowej w kierunku CD musi poruszać zarówno górny jak i dolny walec współpracujący oprócz przypadku przyporowego rozciągania materiałów o stosunkowo dużym współczynniku tarcia. Napęd nie musi mieć jednak kompensacji luzu międzyzębowego, ponieważ niewielka niedokładność ustawienia kierunku maszyny lub niewielki poślizg napędu nie powodują żadnych problemów, co wyjaśniono poniżej.

Współpracujące elementy dla kierunku CD są wykonane z litego materiału i stanowią zwłaszcza naprzemienny stos tarcz o dwóch różnych średnicach. Korzystnie, stosuje się współpracujące tarcze o średnicy 15,25 cm, grubości 0,79 mm, mających pełny promień na swej krawędzi. Tarcze dystansowe przedzielające współpracujące ze sobą tarcze mają średnicę 14 cm i grubość 0,175 cm. Dwa walce o takiej konstrukcji są zdolne do sprzężenia do 0,587 cm z pozostawieniem luzu 0,48 mm, na materiał ze wszystkich stron. Podobnie, jak w przypadku diagonalnej rozciągarki przyporowej, ta konfiguracja współpracujących elementów w kierunku CD ma podziałkę 2,5 mm.

Rozciągarka przyporowa działająca w kierunku maszynowym (MD) jest zasadniczo taka sama jak diagonalna rozciągarka przyporowa, za wyjątkiem konstrukcji współpracujących walców. Współpracującymi walcami dla kierunku MD są zwłaszcza walcowe koła zębate o zębach prostych o małym module. Korzystnie, walce mają średnice 15,07 cm, podziałkę 2,5 mm, diametral pitch 30, kąt przyporu 14,5° i są zasadniczo kołami zębatymi z zębami o długich wierzchołkach. Drugie przejście zostało zrobione na tych walcach z przestawieniem obwiedni zębów 0,25 mm, aby uzyskać zwężone zęby z większym luzem. Przy sprzężeniu około 0,23 cm konstrukcja taka ma zwykle luz około 0,25 mm po bokach dla grubości materiału.

Opisane powyżej rozciągarki przyporowe diagonalna, CD lub MD mogą być wykorzystywane do wytwarzania przyrostowo rozciąganego laminatu z włókninowej wstęgi z włókien i z folii elastomerycznej sposobem według wynalazku. Rozciąganiu jest zwykle poddawany laminat wytłoczeniowy z włókninowej wstęgi z włókien odcinkowych lub włókien spajanych przy przędzeniu i z folii elastomerycznej. Sprężysty laminat, z włókninowej wstęgi z włókien spajanych przy przędzeniu, może być przyrostowo rozciągany, aby zapewnić bardzo miękkie, włókniste wykończenie laminatu, które wygląda jak włókna zgrzeblone, przy uzyskaniu jednocześnie lepszej wytrzymałości spojenia. Laminat z włókninowej wstęgi z włókien i z elastomerycznej folii jest rozciągany przyrostowo, przykładowo, za pomocą przyporowej rozciągarki w kierunku CD z jednym przejściem przez rozciągarkę przy głębokości sprzężenia walców 0,23 do 0,3 cm, z prędkościami 150-300 m/minutę lub więcej. W wyniku takiego przyrostowego lub przyporowego

182 146 rozciągania w kierunku CD uzyskuje się laminaty, które mając doskonałą rozciągliwość i zdolność powracania do pierwotnego kształtu charakteir/zująsię również lepsząwytrzymałością spojenia i bardziej miękką teksturą włókien.

Sposób według wynalazku pozwala na otrzymanie sprężystego laminatu o różnej przepuszczalności płynów, tj. takich postaci laminatu, które są nieprzepuszczalne dla płynu dzięki elastomerycznej folii, przy jednoczesnym utrzymywaniu odczucia miękkości na powierzchni laminatu po stronie wstęgi z włókien. Alternatywnie, można wytworzyć laminaty o różnym stopniu przepuszczalności pary lub powietrza, przykładowo, przy zastosowanie mechanicznych pustych mikroprzestrzeni. W korzystnej postaci, laminat wytworzony sposobem według wynalazku, ma żądaną właściwość odczucia miękkości, pozwalającą na stosowanie go do wytwarzania wyrobów takich jak pieluszki, ubrania, przykładowo, dziecięce spodnie treningowe, ubiory operacyjne dla chirurgów, prześcieradła, opatrunki, wyroby higieniczne, przykładowo, podpaski menstruacyjne, itp.

Wynalazek w przykładach wykonaniajest pokazany rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schemat urządzenia do rzędowego laminowania wytłoczeniowego i rozciągania przyrostowego, przeznaczonego do wytwarzania laminatu, fig. 2 - współpracujące walce, w przekroju wzdłuż linii 2-2 z fig. 1, fig. 3 - przekrój włókninowej wstęgi z włókien laminowanej z folią elastomerycznąprzed rozciąganiem, w powiększeniu, fig. 4 - przekrój laminatu z fig. 3 po przyrostowym rozciąganiu laminatu, w powiększeniu, fig. 5 i fig. 6 - wyniki badań właściwości laminatów.

Następujące przykłady ilustrują wytwarzanie laminatów, przy czym przykłady I-1 i I-2 są przykładami porównawczymi, zaś przykłady n-VIII ilustrują sposób według wynalazku. Wytłoczeniowe laminowanie folii z polietylenu o małej gęstości (LDPE) na włókninowej wstędze z włókien przeprowadzono dla bezpośredniego porównania z elastycznym laminatem wytłoczeniowym, który był przyrostowo rozciągany sposobem według wynalazku.

Przykład I-1.

Wytłaczanie laminatu z włókninowej wstęgi z włókien i folii termoplastycznej (bez przyrostowego rozciągania).

Dwie zgrzebne włókninowe wstęgi z włókien polipropylenowych o ciężarze 31 g/m2 laminowano przez wytłaczanie termoplastyczej folii z LDPE o gęstości 0,914 g/cm³, przy 0,03 mm pomiędzy wstęgami według porównawczej techniki laminowania wytłoczeniowego, jak pokazano w sekcji laminowania wytłoczeniowego na fig. 1. jak pokazano schematycznie na fig. 1, wstęgi 9,9 przychodzące z walców 13, 13 były wprowadzane w chwyt walca 5 i metalowego walca 4. Folia 3 z LDPE z wytłaczarki 1 była wytłaczana przez dysze 2 w ten chwyt podczas wprowadzania dwóch zgrzebnych wstęg włóknistych 9,9. Przy prędkościach 150 m/minutę w tej sekcji laminowania wytłoczeniowego polietylenowa folię 3 o grubości 6,5 pm do 250 pm laminowano przy temperaturach roztopionego materiału wynoszącej 260°C do 323°C, zaś wytworzony laminat 12 odbierano w walca 7. Siłę zacisku w chwycie rgulowano, aby wstęgi były spajane z folią poliolefinową, jak również aby uniknąć powstawania mikroskopijnych otworów i zachować wrażenie włóknistości przy dotknięciu włóknistych powierzchni laminatu 12. Ciśnienia 69 do 550 kPa były wystarczające do osiągnięcia odpowiedniego spojenia dla włóknistych wstęg o ciężarze 12 do 72 g/m2. W przykładzie tym laminat badano pod względem jego rozciągliwości przy użyciu urządzenia testującego Instron Tensile Tester. Pasek 2,5 cm (pasek jednocalowy) cięto w kierunku w poprzek maszyny (CD) i rozciągano z prędkością 50 cm/minutę. Laminat ten pękał przy zwiększeniu długości o 45%, przy czym jego wytrzymałość na rozciąganie wynosiła 6 N/cm. Wytworzony laminat nie stanowił materiału rozciągliwego i powracającego do poprzednich kształtów po rozciągnięciu i usunięciu siły rozciągającej. Przedstawiono to na fig. 5 (przykład porównawczy I-1).

Przykład I-2.

Wytłaczanie laminatu z włókninowej wstęgi z włókien i termoplastycznej folii z rozciąganiem przyrostowym.

Laminat wytworzono według przykładu I-1 i poddano go przyrostowemu rozciąganiu, w sekcji przyrostowego rozciągania pokazanej na fig. 1. Tak wytworzony laminat można było roz182 146 ciągnąć do wydłużenia większego niż 50%. Operację rozciągania pokazano schematycznie, przy czym przychodząca wstęga 12 była przepuszczana przez walce rozciągarki CD 10 i 11, przy głębokości sprzężenia walców około 2,5 mm, przy prędkości około 150 m/minutę. Sprzężone ze sobą walce 10 i 11 przedstawiono schematycznie na fig. 2, aby zilustrować równomierne rozciąganie wzdłuż linii przebiegających w poprzek laminatu i poprzez głębokość laminatu. Następnie sprężystość modyfikowanego laminatu sprawdzano w zależności od jego naprężenia (siły rozciągającej) i rozciągnięcia (wydłużenia) przy użyciu urządzenia testującego Instron Tensile Tester (fig. 5, przykład I-2). Odkształcenie trwałe tego zmodyfikowanego kompozytu przy rozciągnięciu do 50% wynosiło 20% (fig. 5, przykład 1-2). Odkształcenie trwałe oznacza końcowy nieodwracalny wymiar laminatu po rozciągnięciu. Ten niesprężysty laminat nie jest materiałem zadowalająco rozciągliwym i powracającym do poprzedniego kształtu.

Przykład Π.

Elastyczny laminat przyrostowo rozciąganej włókninowej wstęgi z włókien i folii elastomerycznej.

Postępowano analogicznie jak w przykładzie I, z tym, że tworzywem sztucznym stosowanym przy laminowaniu wytłoczeniowym była elastomeryczna żywica pobudzająca XU 51800.51, o gęstości 0,870 g/cjm³, wytworzona z komonomeru etylenu i oktenu i przy użyciu katalizatora metalocenowego.

Sprężysty laminat, wytworzony w tym przykładzie, przy przyrostowym rozciąganiu CD z zastosowaniem sprzężenia 2,5 mm, był miękki, rozciągliwy i zdolny do powrotu do poprzedniego kształtu, w porównaniu z laminatem wykonanym według przykłądu I-1, z tym wyjątkiem, że miał gęstość 0,870 g/cm3. Tablica 1 i fig. 6 przedstawiają szczegółowo te różnice. Odkształcenie trwałe laminatu według przykładu I-1 przy rozciągnięciu do 50% (fig. 6, krzywa przerywana 1), 75% (fig. 6, krzywa przerywana 2) i 100% (fig. 6, krzywa przerywana 3) wynosiły odpowiednio 10%, 26% i 38%. Laminat wytwarzany sposobem według wynalazku stawał się znacznie bardziej miękki i sprężysty, przy stosowaniu mniejszej siły przy rozciąganiu do 50% (fig. 6, krzywa ciągła 4), 75% (fig. 6, krzywa ciągła 5) i 100% (fig. 6, krzywa ciągła 6), zaś jego odkształcenia wynosiły odpowiednio 6%, 18% i 24%. W najbardziej korzystnej postaci laminatu wytworzonego sposobem według wynalazku, odkształcenie trwałe nie były większe niż około 10% j ego pierwotnego wymiaru po pierwszym rozciągnięciu do około 50% jego pierwotnego kształtu.

Siła potrzebna do rozciągania laminatu wytworzonego według przykładu II jest mniejsza niż dla laminatu porównawczego (tabela 1). Powrót do poprzedniego kształtu po usunięciu siły, po rozciągnięciu, jest silniejszy (albo też odkształcenie trwałe jest mniejsze) w przypadku laminatu wytwarzanego sposobem według wynalazku w porównaniu z laminatem porównawczym, laminat otrzymany sposobem według wynalazku lepiej nadaje się do zastosowania, przykładowo, w spodniach treningowych, w elastycznym pasie biodrowym, w nogawce, czyli tam, gdzie potrzebny jest sprężysty materiał powracający po rozciągnięciu do poprzedniego kształtu.

Wysokie podniesienie rozciągniętego sprężystego laminatu przedstawiono schematycznie (fig. 4) w odniesieniu do jednej strony laminatu przed rozciągnięciem (fig. 3). Elastomeryczna folia 3 została spojona z powierzchniowymi włóknami 20 wstęgi 9 w sekcji laminowania wytłoczeniowego z fig. 1, aby wytwarzać laminat 12, którego tylko jedna strona jest przedstawiona schematycznie na fig. 3. Po przyrostowym rozciąganiu włókna wstęgi 9 powodowały wysokiego podniesienia włókien w laminacie 13, ponieważ były zmuszone do wychodzenia na zewnątrz, jak przedstawiono na fig. 4, w odniesieniu do jednej strony laminatu. Po rozciągnięciu laminatu, elastomeryczna folia powraca do swego' pierwotnego lub zasadniczo pierwotnego kształtu, natomiast wstęga włókninowa zwiększy swagrubość i miękkość. Jest to jedna z unikatowych właściwości laminatu wytworzonego sposobem według wynalazku.

182 146

Tabela 1

	Laminat porównawczy	Laminat wytworzony sposobem według wynalazku
2 Całkowity ciężar laminatu (g/m )	57	47
Wytrzymałość spoiny (g/cm)	Całe spojenie	Całe spojenie
Rozciągnięcie do podanego wydłużenia (%)	50	75	100	50	75	100
Siła potrzebna do rozciągnięcia do podanego wydłużenia (N/cm)	3,1	3,6	3,7	1,6	2,6	3,4
Odkształcenie trwałe po rozciągnięciu do podanego wydłużenia (%)	10	26	38	6	18	24
Wytrzymałość na rozciąganie przy wydłużeniu 10% (N/cm)	1,6	1,5	1,3	0,27	0,27	0,27

Przykład III.

Dwa odcinki zgrzebnej włókniny polipropylenowej, o ciężarze 40,7 g/cm2, laminowano wytłoczeniowo na elastomerycznej folii przy użyciu elastomerycznej mieszanki złożonej z kopolimeru blokowego styrenowo-butadienowo-styrenowego i kopolimeru etylen-octan winylu (kopolimeru EVA). Środkowa warstwa elastomerycznej folii wynosiła 50 pm. Tak wytworzony kompozyt poddano następnie przyrostowemu rozciąganiu CD, przy zastosowaniu sprzężenia 2,5 mm. Przyrostowo rozciągnięty laminat stał się bardziej rozciągliwy i powracający do pierwotnego kształtu po rozciągnięciu i usunięciu siły, w porównaniu z laminatem porównawczym z takiej samej kompozycji elastomerowej jak powyżej, lecz wytworzonym bez rozciągnięcia. Siła potrzebna do rozciągnięcia laminatu wytworzonego sposobem według wynalazku również była mniejsza. Wyniki badań podano w tabeli 2.

Tabela 2

	Laminat porównawczy	Laminat wytworzony sposobem według wynalazku
Rozciągnięcie do podanego wydłużenia (%)	50	75	100	50	75	100
Siła potrzebna do rozciągnięcia do podanego wydłużenia (N/cm)	2,2	3,5	4,2	0,4	0,6	0,8
Odkształcenie trwałe po usunięciu siły rozciągającej (%)	15	20	26	6	10	12

Przykład IV.

Zgrzebną włókninę polipropylenową, o ciężarze 49 g/m2, laminowano wytłoczeniowo przy użyciu elastomeru z dienowego monomeru etylenowo-propylenowego (elastomeru EPDM). Laminat ten poddano następnie przyrostowemu rozciąganiu Cd, przy zastosowaniu w rozciągarce CD sprzężenia 2,5 mm. Laminat stał się miękki, rozciągliwy oraz powracający do pierwotnego kształtu po rozciągnięciu i usunięciu siły rozciągającej. Laminat ten został porównany z laminatem wytworzonym z takich samych materiałów, lecz bez przyrostowego rozciągania, jak przedstawiają to wyniki badań podane w tabeli 3.

182 146

Tabela 3

	Laminat porównawczy	Laminat wytworzony sposobem według wynalazku
Rozciągnięcie do podanego wydłużenia (%)	50	75	100	50	75	100
Siła potrzebna do rozciągnięcia do podanego wydłużenia (N/cm)	2,1	2,6	2,8	0,9	1,2	1,6
Odkształcenie trwałe po usunięciu siły rozciągającej (%)	10	18	24	9	15	17

Przykład V

Zgrzebną włókninę polipropylenową Scot, o ciężarze 36 g/m2, i folię EPDM o grubości 0,05 pm laminowano klejowo przy użyciu roztapianego cieplnie kleju 2835 H.P Fullefs EVA. Laminowany arkusz poddano następnie rozciąganiu przyrostowemu za pomocą rozciągarki CD przy sprzężeniu 2,5 mm, by wytworzyć miękki i sprężysty arkusz. Wykonano również porównawczy laminat, z tych samych materiałów, lecz bez przyrostowego rozciągania. Wyniki badań przedstawiono w tabeli 4.

Tabela 4

	Laminat porównawczy	Laminat wytworzony sposobem według wynalazku
Rozciągnięcie do podanego wydłużenia (%)	50	75	100	50	75	100
Siła potrzebna do rozciągnięcia do podanego wydłużenia (N/cm)	3,9	4,6	4,9	1,6	2,7	3,5
Odkształcenie trwałe po usunięciu siły rozciągającej (%)	8	19	25	6	14	18

Przykład VI.

Tkaninę poliestrową DuPont sontara, gatunek 8000, laminowano wytłoczeniowo z poliestrowym elastomerem DuPont (Hytrel 8206), o grubości 25 pm. Laminowany arkusz poddano następnie rozciąganiu przyrostowemu CD za pomocą przyrostowej rozciągarki CD ze sprzężeniem 2,5 mm. Otrzymano miękki, sprężysty, rozciągliwy i powracający do poprzedniego kształtu kompozyt, który porównano z laminatem wytworzony z tych samych materiałów·, lecz bez przyrostowego rozciągania. Wyniki badań podano w tabeli 5.

Tabela 5

	Laminat porównawczy	Laminat wytworzony sposobem według wynalazku
Rozciągnięcie do podanego wydłużenia (%)	50	75	100	50	75	100
Siła potrzebna do rozciągnięcia do podanego wydłużenia (N/cm)	2,8	3,9	5,3	1,2	1,4	1,9
Odkształcenie trwałe po usunięciu siły rozciągającej (%)	18	32	42	8	17	23

Przykład VII.

Poliestrową tkaninę DuPont sontara, gatunek 8000, laminowano klejowo z DuPont hytrel 8206, o grubości 25 pm, przy zastosowaniu roztapianego na gorąco kleju 2835 H.B. Fuller EVA. Laminatu rozciągano następnie przyrostowo CD, przy sprzężeniu 2 mm, po czym następowało rozciąganie MD, również przy sprzężeniu 2 mm. Otrzymany sprężysty laminat, powracający do poprzedniego kształtu, rozciągliwy w kierunku CD i MD, porównano z laminatem wytworzonym z tych samych materiałów, bez przyrostowego rozciągania. Wyniki badań podano w tabeli 6.

182 146

Tabela 6

	Laminat porównawczy	Laminat wytworzony sposobem według wynalazku
Rozciągnięcie do podanego wydłużenia (%)	50	75	100	50	75	100
Kierunek	MD	CD	MD	CD	MD	CD	MD	CD	MD	CD	MD	CD
Siła potrzebna do rozciągnięcia do podanego wydłużenia (N/cm)	NA*	3,9	NA*	6,2	NA*	8,8	1,4	1,2	1,9	1,8	2,3	1,9
Odkształcenie trwałe po rozciągnięciu	NA*	16	NA*	25	NA*	30	10	7	20	17	22	20

*NA - pęknięcie materiału przy wydłużeniu 45% g/m

Przykład VIII.

Polimer Exxon's Exact typu 4001 z etylenu i oktenu wytworzony przy zastosowaniu katalizatora metalocenowego przy gęstości 0,885 g/cm3 wytłoczeniowo laminowano na poliestrowym materiale sontara firmy DuPont, gatunek 8000.

Ten wytłoczeniowo laminowany arkusz jest następnie przyrostowo rozciągany w kierunku CD ze sprzężeniem 2,3 mm, po czym następowało przyrostowe rozciąganie w kierunku MD ze sprzężeniem 1,65 mm. Laminatjest rozciągliwy i powraca do pierwotnego kształtu zarówno w kierunku CD jak i w kierunku MD. Przeprowadzono również badanie porównawczego laminatu o takim samym składzie bez przyrostowego rozciągania. Wyniki podane są w tabeli 7.

Tabela 7

	Laminat porównawczy	Laminat wytworzony sposobem według wynalazku
Rozciągnięcie do podanego wydłużenia (%)	50	75	100	50	75	100
Kierunek	MD	CD	MD	CD	MD	CD	MD	CD	MD	CD	MD	CD
Siła potrzebna do rozciągnięcia do podanego wydłużenia (N/cm)	NA*	2,4	NA*	3,1	NA*	4,2	1,3	1,3	1,9	1,6	2,2	1,9
Odkształcenie trwałe po rozciągnięciu	NA*	15	NA*	34	NA*	47	10	10	20	20	26	30

• · 2 *NA - pęknięcie materiału przy wysłużeniu 45% g/m

Powyższe dane i wyniki doświadczeń wskazują, że laminat wytworzony sposobem według wynalazku posiada zadowalające właściwości, tj. zdolność do rozciągliwości i powrotu do pierwotnego kształtu. Zatem, laminat ten nadaje się do wytwarzania pieluszek dla niemowląt, podpasek menstruacyjnych, ubrań, itp. wyrobów, które wymagają stosowania materiału o odpowiedniej sprężystości oraz, w zależności od potrzeb, charakteryzujących się odpowiedniąbarierąuniemożbwiającą przechodzenie płynów.

182 146

FIG. 5

182 146

HG. 6

182 146

SEKCJA LAMINOWANIA WYTŁOCZENIOWEGO •Z5* SEKCJA

ROZCIĄGANIA

FIG. 3

FIG. 4

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 60 egz.

Cena 4,00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób wytwarzania sprężystego arkusza laminowanego, zawierającego włókninową wstęgę całkowicie spojoną z elastomeryczną folią, mającego włókna wstęgi wychodzące na zewnątrz ze spojonej powierzchni oraz odkształcenia trwałe, po rozciągnięciu arkusza do 50% pierwotnego kształtu, nie większe niż około 10%, polegający na wprowadzaniu włókninowej wstęgi i elastomerycznej folii do stanowiska spajania, spajaniu powierzchni wstęgi z foliąza pomocą regulowanej siły ściskającej pomiędzy wstęgą, a foliąoraz na rozciąganiu utworzonego laminatu, znamienny tym, że spaja się elastomeryczną folię o grubości 6,5 do 250 pm, uformowaną z polimeru wybranego z grupy złożonej z polietyleno-butenu, polietyleno-heksenu, polietyleno-oktenu, polietyleno-propylenu, polistyreno-butadieno-styrenu, polistyreno-izopreno-styrenu, polistyreno-etyleno-butylenu-styrenu, poliestro-eteru, poliestro-amidu, polietyleno-octanu winylu, polietyleno-akrylanu metylu, polietyleno-kwasu akrylowego, polietyleno-akrylanu butylu, poliuretanu, polietyleno-propyleno-dienu, kauczuku etyleno-propylenowego oraz polimerów poliolefinowych wytworzonych za pomocą katalizatorów jednomiejscowych, zwłaszcza wytworzonych przez polimeryzację etylenu, propylenu, styrenu z butenem, heksenem i oktenem w obecności katalizatorów matalocenowych, z włókninową wstęgą o ciężarze 12 do 72 g/m², uformowaną z włókien wybranych z grupy złożonej z polipropylenu, polietylenu, poliestru, celulozy, jedwabiu, nylonu oraz mieszanin dwóch lub więcej takich włókien, przy czym spajanie prowadzi się przy ciśnieniu 69 do 550 kPa w stanowisku spajania, którym jest chwyt walców, następnie utworzony laminat rozciąga się za pomocą narastającej siły rozciągającej, którą działa się na laminowany arkusz wzdłuż linii zasadniczo równomiernie przebiegających w poprzek laminowanego arkusza i poprzez jego głębokość, przy czym głębokość sprzężenia walców wynosi 2,3 do 3 mm, zaś prędkość przejścia laminatu przez rozciągarkę wynosi 150 do 300 m/minutę, po czym usuwa się siłę rozciągającą działającą na laminowany arkusz.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że elastomeryczny materiał, o temperaturze powyżej jego temperatury mięknienia, wytłacza się w chwyt walców, po czym utworzoną folię spaja się z włókninową wstęgą.
3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, ze prowadzi się dalsze etapy, w których wytłacza się folię w chwyt walców oraz wprowadza się w chwyt włókninową wstęgą, spaja się folię ze wstęgąza pomocąwytłaczania, a następnie utworzony laminat rozciąga się narastająco.
4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się wytłaczanie lub klejenie dla wytworzenia laminowanego arkusza.
5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się elastomeryczną folię o grubości 6,5 do 50 pm oraz włókninową wstęgę o ciężarze 24 do 48 g/m2.
6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że arkusz rozciąga się narastająco w kierunku poprzecznym, dając laminat rozciągliwy i powracający do pierwotnego kształtu w kierunku poprzecznym.
7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że arkusz rozciąga się narastająco w kierunku poprzecznym oraz w kierunku wzdłużnym, dając laminat rozciągliwy i powracający do pierwotnego kształtu zarówno w kierunku poprzecznym jak i w kierunku wzdłużnym.

* * *