PL183254B1

PL183254B1 - Wiertło do wiertarek oraz sposób jego wytwarzania

Info

Publication number: PL183254B1
Application number: PL97328511A
Authority: PL
Inventors: Gerhard Scheer; Konstantin Baxivanelis
Original assignee: Komet Stahlhalter Werkzeug
Priority date: 1996-02-29
Filing date: 1997-02-26
Publication date: 2002-06-28
Also published as: ES2166527T3; CA2245802C; PT883455E; CN1076238C; WO1997031742A3; KR19990087297A; US6030155A; WO1997031742A2; HK1012497A1; IL125688A; ATE208675T1; PL328511A1; EP0883455B1; BR9707896A; HUP9900996A3; CN1212643A; HUP9900996A2; AU1876697A; EP0883455A2; JP3801210B2

Abstract

1 . Wiertlo do wiertarek z korpusem, posiadajacym co najmniej dwa, ograniczone na bocznych powierzchniach spiral- nie zakrzywionymi zebrami rowki wiórowe, oraz umieszczona na czole tego korpusu glow ica skrawajaca, zawierajaca co naj- mniej dwa segmenty, ograniczone promieniowo na zewnatrz, majacymi ksztalt czesci cylindra, powierzchniami obwodowymi i oddzielonymi od siebie, graniczacymi w kierunku obwodo- wym, równoleglymi osiowo, uchodzacymi w kierunku odprowa- dzania wiórów do sasiednich rowków wiórowych komorami do gromadzenia wiórów, 1 co najmniej dwie plytki skrawajace, usytuowane w wybraniach wspomnianych segmentów w obsza- rze równoleglej osiowo, promieniowej powierzchni kierujacej wióry, korzystnie z pokrywajaca sie z m a powierzchnia skrawa- nia, 1 zawierajace co najmniej jedna, wystajaca osiowo poza glowice skrawajaca, czynna krawedz skrawajaca, przy czym kazda z powierzchni kierujacych przechodzi w obszarze przej- sciowym, w kierunku odprowadzania wiórów, w zakrzywiona spiralnie powierzchnie boczna sasiednich rowków wiórowych, a korpus wiertla na swym odwrotnym do glowicy skrawajacej koncu ma pozbawiony zeber trzpien, zawierajacy centralny kanal zasilajacy dla chlodziwa, przy czym w zebrach korpusu wiertla znajduja sie kanaly dla chlodziwa, znam ienne tym, ze usytu- owane w korpusie (14) kanaly (30, 32) dla chlodziwa sa zakrzy- wione spiralnie z taka sama krzywizna, jak zebra (28), i rozcia- gaja sie od glow icy skrawajacej (22) pod stalym katem nachyle- nia 1 8 3 2 5 4 ( ß ) wzgledem osi (34) wiertla na calej dlugosci zeber (28), tak ze w obszarze pozbawionego zeber trzpienia (12) uchodza one do centralnego kanalu zasilaiaceeo (36) Fig 1 PL PL PL PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest wiertło do wiertarek oraz sposób jego wytwarzania.

Znane jest wiertło (z opisu patentu europejskiego EP-A 0589333), które ma korpus z dworną ograniczonymi na bocznych powierzchniach spiralnie zakrzywionymi żebrami, rowkami do transportu wiórów oraz umieszczoną na czole korpusu głowicę skrawającą. Głowica skrawająca ma dwa segmenty, ograniczone uzupełniającymi się promieniowo na zewnątrz do wspólnego cylindra obwodowego, mającymi kształt części cylindrą powierzchniami obwodowymi i oddzielone od siebie graniczącymi w kierunku obwodowym, uchodzącymi w kierunku odprowadzania wiórów do sąsiednich rowków do transportu wiórów, równoległymi osiowo komorami do gromadzenia wiórów. Ponadto głowica skrawająca ma co najmniej dwie płytki skrawające, które są usytuowane w różnych odstępach osi wiertła z zachodzącymi częściowo na siebie obszarami roboczymi w poszczególnych wybraniach segmentów w obszarze równoległej osiowo, promieniowej powierzchni kierującej wióry, korzystnie z pokrywającą

183 254 się z nią powierzchnią skrawania, i z których każda ma co najmniej jedną wystającą poza głowicę wiertłą czynną krawędź skrawającą przy czym krawędź skrawająca najbardziej zewnętrznej płytki skrawającej wystaje promieniowo poza odpowiednią powierzchnię obwodową w kształcie części cylindra, zaś każda z powierzchni kierujących wióry przechodzi w obszarze przejściowym, w kierunku odprowadzania wiórów, w zakrzywioną spiralnie, boczną powierzchnię sąsiednich rowków do transportu wiórów.

Do tego korpus wiertłą po odwróconej od głowicy skrawającej stronie, posiada nieużebrowany trzonek, zawierający centralny kanał do zaopatrywania w środek chłodzący a w żebrach korpusu wiertła są umieszczone kanały dla środka chłodzącego. Kanały środka chłodzącego przechodzą przez korpus wiertła prostoliniowo i uchodzą do kanału poprzecznego, który ze swej strony ma połączenie z centralnym kanałem zaopatrującym. Wytwarzanie tego rodzaju wiertła jest stosunkowo kosztowne.

Celem wynalazku jest więc takie ulepszenie znanego wiertła aby było ono łatwiejsze do produkcji. Kolejnym celem jest opracowanie sposobu wytwarzania wiertła.

Wiertło do wiertarek z korpusem, posiadającym co najmniej dwą ograniczone na bocznych powierzchniach spiralnie zakrzywionymi żebrami rowki wiórowe, oraz umieszczoną na czole tego korpusu głowicą skrawającą zawierającą co najmniej dwa segmenty, oddzielone od siebie komorami do gromadzenia wiórów oraz wyposażona w co najmniej dwie płytki skrawające, przy czym po przeciwnej stronie względem głowicy skrawającej znajduje się trzpień, zawierający centralny kanał dla chłodziwą zaopatrujący kanały znajdujące się w korpusie wiertłą charakteryzuje się według wynalazku tym, że usytuowane w korpusie kanały dla chłodziwa są zakrzywione spiralnie z taką samą krzywizną jak żebrą i rozciągają się od głowicy skrawającej pod stałym kątem nachylenia względem osi wiertła na całej długości żeber, tak że w obszarze pozbawionego żeber trzpienia uchodzą one do centralnego kanału zasilającego.

Korzystnie, w co najmniej jednym z obszarów przejściowych głowicy skrawającej znajduje się, cofnięta schodkowo w kierunku odprowadzania wiórów względem krawędzi ograniczającej powierzchni kierującej wióry, przy jednoczesnym stopniowym poszerzeniu przekroju komory do gromadzenia wiórów, w której umieszczona jest, przechodząca w boczną powierzchnię sąsiedniego rowka wiórowego, powierzchnia przejściową przy czym komory do gromadzenia wiórów mają leżącą naprzeciw położonej po stronie płytek skrawających, powierzchni kierującej wióry, tworzące z komorą do gromadzenia wiórów - w przekroju przez tę komorę - kąt od 0 do 110°, usytuowane na sąsiednim segmencie powierzchnie prowadzące wióry, które w co najmniej jednym z obszarów przejściowych mają powierzchnię przejściową cofniętą schodkowo w kierunku odprowadzania wiórów względem krawędzi ograniczającej powierzchni prowadzącej wióry, przy jednoczesnym poszerzeniu przekroju komory do gromadzenia wiórów, przechodzące w boczną powierzchnię sąsiedniego rowka wiórowe, przy czym krawędź ograniczająca sięga do obszaru pomiędzy czynną krawędzią skrawającą i środkiem sąsiedniej płytki skrawającej, tak że powierzchnia przekroju komory do gromadzenia wiórów powiększa się w sposób ciągły od wierzchołka głowicy skrawającej do rowka wiórowego.

Skok spirali rowków wiórowych, a zatem szerokość rowków wiórowych może zwiększać się w kierunku odprowadzania wiórów korzystnie stopniowo, przy czym zwłaszcza płytki skrawające są umieszczone co najmniej częściowo w różnych odstępach promieniowych względem osi wiertła i mają zachodzące częściowo na siebie obszary robocze.

Korzystnie, głowica skrawająca ma krawędź skrawającą co najmniej jednej skrajnej płytki skrawającej wystającą promieniowo poza odpowiadającą jej, cylindryczną powierzchnię obwodową.

Korpus wiertła ma korzystnie, co najmniej dwa, oddzielone od siebie osiowo wieńcem skrawającym, stopnie o średnicy rosnącej stopniowo w kierunku odprowadzania wiórów, a wieniec skrawający zawiera dwa segmenty ograniczone promieniowo od zewnątrz przez, mające kształt części cylindra, powierzchnie obwodowe i oddzielone od siebie graniczącymi w kierunku obwodowym, w przybliżeniu równoległymi osiowo, uchodzącymi zarówno w kierunku posuwu, jak też w kierunku odprowadzania wiórów, do sąsiednich rowków wiórowych, komorami do gromadzenia wiórów, oraz co najmniej jedną płytkę skrawającą, umieszczoną w

183 254 wybraniu każdego z segmentów w obszarze równoległej osiowo, promieniowej powierzchni kierującej wióry, korzystnie z pokrywającą się z nią powierzchnią skrawania, zawierającą wystającą osiowo poza wieniec skrawający, czynną krawędź skrawającą, przy czym odpowiednia powierzchnia kierująca wióry przechodzi w obszarze przejściowym w kierunku odprowadzania wiórów w spiralnie zakrzywioną boczną powierzchnię sąsiedniego rowka wiórowego, zaś w obszarze przejściowym znajduje się cofiiięta schodkowo w kierunku odprowadzania wiórów względem krawędzi ograniczającej powierzchni kierującej wióry, przy jednoczesnym poszerzeniu przekroju komory do gromadzenia wiórów, przechodząca w boczną powierzchnię sąsiedniego rowka wiórowego, powierzchnia przejściowa, przy czym zwłaszcza powierzchnie przejściowe są wklęsłe.

Powierzchnia przejściowa może przechodzić gładko w boczną powierzchnię rowka wiórowego lub rozciągać się na całej szerokości powierzchni kierującej wióry i/lub powierzchni prowadzącej wióry.

Korzystnie, boczne powierzchnie, usytuowanych w korpusie rowków wiórowych tworzą w przekroju, w pobliżu ich zewnętrznych krawędzi, kąt mniejszy niż 90°, zwłaszcza od 0 do 30° i/lub rowki wiórowe mają w przekroju zarys w kształcie części koła, korzystnie zarys półkolisty.

Zarys przekroju rowków wiórowych może biec prostoliniowo co najmniej w obszarze bocznej powierzchni do jej krawędzi zewnętrznej, przy czym zwłaszcza zakrzywiona krawędź ograniczająca ma odstęp względem krawędzi wybrania dla płytki skrawającej zmienny na długości krawędzi i odstęp ten w najwęższym miejscu odpowiada 0,1- do 0,4-krotnej średnicy obwodu płytki skrawającej.

Korzystnie, mające kształt części cylindra, powierzchnie obwodowe segmentów i mające kształt części cylindra, powierzchnie obwodowe połączonych z nimi w kierunku odprowadzania wiórów żeber uzupełniają się do kształtu wspólnego, poprzerywanego komorami do gromadzenia wiórów i rowkami wiórowymi, obwodowego cylindra.

Wiertło może posiadać odcinek powierzchni kierującej wióry, który zachodzi od czoła za część krawędzi skrawającej, leżącą wewnątrz zachodzących na siebie obszarów roboczych, przy czym odcinek powierzchni kierującej wióry zachodzi od czoła za leżącą promieniowo na zewnątrz część krawędzi skrawającej najbardziej wewnętrznej w kierunku promieniowym płytki skrawającej.

Odcinek powierzchni kierującej wióry może zachodzić od czoła za leżącą promieniowo od wewnątrz część krawędzi skrawającej najbardziej zewnętrznej w kierunku promieniowym płytki skrawającej.

Korzystnie, wiertło ma ograniczenie powierzchni kierującej wióry, połączone z mającą kształt części cylindra, powierzchnią obwodową segmentu, rozciągającą się od wierzchołka głowicy skrawającej w kierunku obszaru przejściowego, które wystaje w kierunku komory do gromadzenia wiórów poza płaszczyznę powierzchni skrawania płytki skrawającej, przesuniętej względem obwodu promieniowo do wewnątrz.

Korzystnie, ograniczenie powierzchni kierującej wióry w przekroju promieniowym i/lub przekroju osiowym wystaje schodkowe lub klinowo poza płaszczyznę powierzchni skrawania, przy czym zwłaszcza to ograniczenie jest rozbieżne w kierunku odprowadzania wiórów, przy jednoczesnym poszerzeniu komory do gromadzenia wiórów.

Korzystnie, co najmniej w położonej po stronie płytek skrawających, bocznej powierzchni rowków wiórowych umieszczonych jest w odstępie osiowym kilka, schodkowych lub falistych powierzchni, cofniętych względem biegnącej promieniowo lub ukośnie do osi wiertła, schodkowej lub falistej krawędzi w kierunku odprowadzania wiórów, przy lokalnym poszerzeniu przekroju rowka wiórowego, przy czym poszczególne schodkowe lub faliste powierzchnie są na swym końcu od strony odprowadzania wiórów ograniczone przez drugą biegnącą promieniowo lub ukośnie względem osi wiertłą stopniową lub falistą krawędź, przy czym poszczególne schodkowe lub faliste powierzchnie mają kąt wzniosu, początkowo zwiększający się w kierunku odprowadzania wiórów względem wzniosu spirali danej powierzchni bocznej rowką a następnie malejący.

183 254

Korzystnie, schodkowe lub faliste powierzchnie są utworzone z zamkniętych na swych schodkowych lub falistych krawędziach lub otwartych promieniowo na zewnątrz zagłębień w położonych od strony płytek skrawających, bocznych powierzchniach rowków wiórowych.

Korzystnie, zagłębienia mają na swych schodkowych lub falistych krawędziach zarys owalny lub kołowy, zwłaszcza otwarty od strony krawędzi ι/lub zagłębienia mają na swych schodkowych lub falistych krawędziach zarys prostokątny, zwłaszcza otwarty od strony krawędzi.

Korzystnie, kanały dla chłodziwa w rozwiniętym stanie żeber tworzą ustawione ukośnie względem osi wiertła, prostoliniowe, głębokie otwory, przy czym zwłaszcza głębokie otwory kanałów leżą w jednej z płaszczyzn osiowych, przechodzących przez oś wiertła, a pomiędzy płaszczyznami osiowymi, zawierającymi oba głębokie otwory, zawarty jest kąt różny od 180° wokół osi wiertła.

Korzystnie, kąt zawarty pomiędzy płaszczyznami osiowymi wynosi od 155 do 175°.

Sposób wytwarzania wiertła do wiertarek wyposażonego w korpus, posiadający co najmniej dwa, ograniczone na bocznych powierzchniach spiralnie zakrzywionymi żebrami, rowki wiórowe, oraz umieszczoną na czole tego korpusu głowicę skrawającą zawierającą co najmniej dwa segmenty, ograniczone promieniowo na zewnątrz, mającymi kształt części cylindrą powierzchniami obwodowymi polega według wynalazku na tym, że korpus wyjściowy toczy się, uzyskując zarys wiertłą do postaci osiowo-symetrycznego, odcinkami cylindrycznego, korzystnie zawierającego kilka stopni o różnych średnicach, półwyrobu, po czym w cylindrycznym odcinku (część odprowadzająca wióry) półwyrobu wykonuje się dwa przeciwległe, ograniczone osiowo z obu stron zakończeniami, rowki wiórowe, które na swych bocznych powierzchniach są ograniczone pozostawionymi tam żebrami; następnie na końcu półwyrobu od strony głowicy skrawającej lub wieńca skrawającego wykonuje się dwie komory do odprowadzania wiórów, z których każda jest ograniczoną na swych bocznych powierzchniach w przybliżeniu równoległą osiowo powierzchnią kierującą wióry i powierzchnią prowadzącą wióry, przy czym powierzchnia kierująca wióry i/lub powierzchnia prowadząca wióry przecinają w obszarze położonego po stronie głowicy skrawającej lub wieńca skrawającego zakończenia lub wewnątrz głowicy skrawającej boczne powierzchnie sąsiedniego rowka wiórowego, tworząc krawędź ograniczającą i cofhiętą schodkowo powierzchnię przejściową, po czym rowki wiórowe wykonuje się najpierw w postaci równoległych osiowo, wzdłużnych rowków w półwyrobie lub jego stopniach, a w obszarze prostoliniowych żeber wykonuje się głębokie otwory, rozciągające się ukośnie względem osi cylindrycznego półwyrobu, od obszarów, usytuowanych mimośrodowo na czołowej powierzchni, położonego po stronie głowicy skrawającej lub wieńca skrawającego, końca półwyrobu w kierunku centralnego ślepego otworu w pozbawionym żeber trzpieniu i przechodzące przez jego dno, i przygotowany w ten sposób wstępnie półwyrób nagrzewa się w miejscach zamocowania, rozmieszczonych względem siebie w odstępie osiowym, w znajdującej się pomiędzy miejscami zamocowania, użebrowanej strefie, do zadanej temperatury i w miejscach zamocowania przykłada się współosiowy moment skrętny, przy czym w nagrzanej strefie skręca się plastycznie półwyrób w kształt spirali o zadany kąt, zmieniając kąt skręcenia w obszarze żeber i zwiększając w sposób ciągły lub stopniowany skok spirali w kierunku osiowym.

Korzystnie, w półwyrobie wykonuje się rowki wiórowe za pomocą freza tarczowego i/lub freza matrycowego, przy czym najpierw wykonuje się na zakończeniach, położonych po stronie głowicy skrawającej lub wieńca skrawającego, wklęsłą powierzchnię przejściową odpowiadającą toroidalnemu kształtowi freza tarczowego i/lub kulistemu kształtowi freza matrycowego.

Korzystnie, frezuje się, mający w przekroju kształt części kołą rowek wiórowy, który co najmniej na bocznej powierzchni od strony płytek skrawających przechodzi prostoliniowo w krawędź zewnętrzną

Korzystnie, w cylindrycznym półwyrobie lub jego stopniach frezuje się wzdłużne rowki wiórowe o głębokości zmniejszającej się w kierunku odprowadzania wiórów.

Korzystnie, półwyrób skręca się w obszarze pomiędzy punktami zamocowania przy przemieszczającej się w sposób ciągły lub stopniowany strefie grzania a co najmniej w położonych od strony płytek skrawających, bocznych powierzchniach rowka frezuje się, korzyst

183 254 nie za pomocą freza matrycowego, rozmieszczone względem siebie w odstępie osiowym, ograniczone w przybliżeniu promieniowymi krawędziami, powierzchnie schodkowe lub faliste.

Wynalazek umożliwia, że odkształcanie wiórów, powodujące ich sprasowanie i powstanie sił poprzecznych, jest wyeliminowane w obszarze komór do odprowadzania wiórów i połączonych z nimi rowków do ich transportu. Zostało to umożliwione między innymi dzięki temu, że powierzchnie przejściowe w obszarze powierzchni kierującej wióry i powierzchni prowadzącej wióry odpowiadają za to, że na wióry powstające w komorach do transportu wiórów przenoszona jest siła tnąca, sprzyjająca odprowadzaniu wiórów, nie dochodzi natomiast do odkształcania lub prasowania wiórów.

Stopniowane powierzchnie przejściowe rozciągające się na całej szerokości powierzchni kierującej wióry i/lub powierzchni prowadzącej wióry, wklęsłe w kierunku odprowadzania wiórów, powodują że wióry przechodzą gładko w odpowiednią powierzchnię boczną rowka do transportu wiórów.

W celu lepszego odprowadzania wiórów, co najmniej w położonej po stronie płytek skrawających, bocznej powierzchni rowków do transportu wiórów umieszczonych jest w odstępie osiowym kilką cofniętych względem biegnącej promieniowo lub ukośnie do osi wiertłą schodkowych lub falistych krawędzi w kierunku odprowadzania wiórów, przy lokalnym poszerzeniu przekroju rowka do transportu wiórów, schodkowych lub falistych powierzchni. Schodkowe lub faliste powierzchnie sprawiają że wewnątrz rowków do odprowadzania wiórów siła tnąca przenoszona jest na wióry, ułatwiając ich odprowadzanie, a jednocześnie nie powodując ich odkształcania lub prasowania.

Aby zapobiec wychodzeniu wiórów z rowków do ich transportu w obwodowym obszarze żeber, boczne powierzchnie rowków do transportu wiórów tworzą w przekroju, w pobliżu ich zewnętrznych krawędzi, kąt mniejszy niż 90°, korzystnie od 0 do 30°. Wspomaga to konstrukcją w której rowki do transportu wiórów mają w przekroju zarys w kształcie części koła lub półkolisty, przy czym zarys przekroju rowków do transportu wiórów biegnie prostoliniowo, co najmniej w obszarze bocznej powierzchni do jej krawędzi zewnętrznej.

W celu ulepszenia odprowadzania wiórów komora do ich transportu w obszarze płytek skrawających aż do obszaru przejściowego powinna być stosunkowo krótka. Dlatego też poleca się aby zakrzywiona krawędź ograniczająca miała odstęp względem krawędzi wybrania dla płytki skrawającej zmienny na długości krawędzi, przy czym odstęp ten w najwęższym miejscu odpowiada 0,1- do 0,4-krotnej średnicy obwodu płytki skrawającej.

Aby zapobiec wypychaniu wiórów z komór do ich transportu przez pozostające w obszarze zachodzących na siebie krawędzi skrawających, przestrzenie pośrednie na obwodową powierzchnię wiertłą w korzystnym wykonaniu wynalazku zaproponowano odcinek powierzchni kierującej wióry, który zachodzi za część krawędzi skrawającej, leżącą wewnątrz zachodzących na siebie obszarów roboczych. Problem ten występuje zwłaszcza w komorze do transportu wiórów, należącej do przesuniętej promieniowo do wewnątrz płytki skrawającej, w związku z czym odcinek powierzchni kierującej wióry powinien zachodzić za leżącą promieniowo na zewnątrz część krawędzi skrawającej najbardziej wewnętrznej w kierunku promieniowym płytki skrawającej. W zasadzie możliwe jest jednak również rozwiązanie, w ramach którego odcinek powierzchni kierującej wióry zachodzi od czoła za leżącą promieniowo od wewnątrz część krawędzi skrawającej najbardziej zewnętrznej w kierunku promieniowym płytki skrawającej.

Jeżeli wiertło według wynalazku zawiera połączone z mającą kształt części cylindra, powierzchnią obwodową segmentu, ograniczenie powierzchni kierującej wióry, które wystaje w kierunku komory do gromadzenia wiórów poza płaszczyznę powierzchni skrawania płytki skrawaj ąpej, przesuniętej względem obwodu promieniowo do wewnątrz, to rozwiązanie to skutecznie zapobiega wypychaniu powstających na krawędzi skrawającej wiórów w kierunku powierzchni obwodowej w kształcie części cylindra. Poszerzeniu komory do gromadzenia wiórów, ułatwia odprowadzanie wiórów do sąsiedniego rowka do ich transportu.

Aby w korpusie wiertła można było wykonać jak najgłębsze rowki do transportu wiórów o dużym przekroju dla przechodzenia wiórów, kanały dla chłodziwa, prowadzące do głowicy skrawającej łub wieńca skrawającego, były tak rozmieszczone w żebrach, że są one

183 254 zakrzywione spiralnie z taką samą krzywizną, jak zebra. Dla ułatwienia wykonania kanały dla chłodziwa w rozwiniętym stanie żeber tworzą ustawione ukośnie względem osi wiertła, prostoliniowe, głębokie otwory. Kąt nachylenia głębokich otworów względem osi wiertła wynosi, w zależności od średnicy i długości korpusu wiertła, pomiędzy 1 i 8°. Osie głębokich otworów w rozwiniętym stanie żeber leżą w biegnącej przez oś wiertła płaszczyźnie osiowej, przy czym płaszczyzny osiowe, zawierające oba głębokie otwory, tworzą wokół osi wiertła kąt różny od 180° wokół osi wiertła. Kąt zawarty pomiędzy płaszczyznami osiowymi wynosi od 155 do 175°. Wymienione środki pozwalają osiągnąć ciągłą zmianę przekroju, a co za tym idzie, większą sztywność i lepsze tłumienie drgań. Również rozkład masy na przekroju jest uzależniony od kąta zawartego pomiędzy płaszczyznami osiowymi. Wykonanie i rozmieszczenie kanałów dla chłodziwa według wynalazku umożliwia wykonanie na całej długości części odprowadzającej wióry głębokich rowków do transportu wiórów. Otwory dla chłodziwa są usytuowane korzystnie dla jego przepływu. Ukośne ustawienie względem osi wiertła daje w efekcie wsparty siłami odśrodkowymi przepływ w kierunku wylotu.

Dzięki sposobowi według wynalazku rowki do transportu wiórów można wykonać w półwyrobie za pomocą frezu tarczowego i/lub frezu matrycowego, przy czym na zakończeniach, położonych po stronie głowicy skrawającej lub wieńca skrawającego, wykonuje się wklęsłą powierzchnię przejściową odpowiadającą toroidalnemu kształtowi frezu tarczowego i/lub kulistemu kształtowi frezu matrycowego. W ten sposób można frezować, mające w przekroju kształt części koła lub inny zarys wewnętrzny, rowki do transportu wiórów, które co najmniej na bocznej powierzchni od strony płytek skrawających przechodzą prostoliniowo w krawędź zewnętrzną. Aby zwiększyć sztywność korpusu wiertłą zwłaszcza w pobliżu miejsca jego zamocowania na trzpieniu, korzystnie w cylindrycznym korpusie frezuje się wzdłużne rowki o głębokości zmniejszającej się w kierunku odprowadzania wiórów. Aby można było wykonać jak najgłębsze rowki, sięgające w pobliże osi wiertłą korzystne jest, jeżeli rowki do transportu wiórów wykonuje się najpierw w półwyrobie w postaci równoległych osiowo, wzdłużnych rowków i jeżeli przed lub po procesie frezowania wykonuje się w obszarze prostoliniowych żeber głębokie otwory, które rozciągają się od miejsc, usytuowanych mimośrodowo na czołowej powierzchni końca półwyrobu od strony głowicy skrawającej lub wieńca skrawającego, ukośnie do osi cylindrycznego półwyrobu w kierunku centralnego ślepego otworu w pozbawionym żeber trzpieniu wiertła i przechodzą przez jego dno. Obrobiony w ten sposób wstępnie półwyrób możną nagrzać w miejscach zarnocowanią rozmieszczonych względem siebie w odstępie osiowym, w znajdującej się pomiędzy miejscami zamocowanią użebrowanej strefie, do zadanej temperatury, w miejscach zamocowania przyłożyć współosiowy moment skrętny i w nagrzanej strefie skręcić półwyrób spiralnie o zadany kąt.

Dzięki sposobowi według wynalazku można zmieniać kąt skręcenią tworząc jednocześnie osiowo zmienny skok spirali.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładach wykonania na rysunku, na którym: fig. 1 przedstawia wiertło z odwracalnymi płytkami skrawającymi i spiralnymi kanałami dla chłodziwą w widoku z boku, fig. 2a do 2d - głowicę skrawającą w powiększeniu, w czterech, obróconych względem siebie kolejno o 90°, widokach z boku, fig. 2e - przekrój wzdłuż linii E-E na fig. 2b, fig. 3 - głowicę skrawającą w widoku z góry, fig. 4 - przekrój wzdłuż linii IV-IV na fig. 3, fig. 5 - półwyrób do wytwarzania wiertłą przedstawionego na fig. 1 do 4, w przekroju wzdłużnym, fig. 6a do 6h - schemat przebiegu sposobu wytwarzania wiertłą fig. 7a do 7c - wiertło ze spiralnymi i falistymi w kierunku odprowadzania wiórów, rowkami do ich transportu, w dwóch widokach z boku i przekroju, fig. 8a do 8c - wiertło stopniowe w widokach i przekroju, odpowiadających fig. 7a do 7c, fig. 9a i 9b -fragment położonych po stronie płytek skrawających, bocznych powierzchni rowków do transportu wiórów z powierzchniami schodkowymi i powierzchniami falistymi w powiększonym przekroju, poprowadzonym w kierunku odprowadzania wiórów, fig. lOa do lOh - fragmenty rowka do transportu wiórów z różnie ukształtowanymi zarysami krawędzi powierzchni schodkowych lub falistych.

Wiertło, przedstawione w przykładzie wykonanią składa się w zasadzie z mocowanego na nie przedstawionym uchwycie, zaopatrzonego w ukształtowany w postaci ogranicznika dla uchwytu kołnierz 10, trzpienia 12 i korpusu 14, mającego czołową głowicę skrawającą 22,

183 254 zaopatrzoną w wybrania 16 dla promieniowo wewnętrznej odwracalnej płytki skrawającej 18 i promieniowo zewnętrznej odwracalnej płytki skrawającej 20, oraz rozciągającą się pomiędzy głowicą skrawającą 22 i kołnierzem 10, spiralną część odprowadzającą 24 wióry. Część odprowadzająca wióry ma dwa, leżące naprzeciw siebie, rowki 26 do transportu wiórów, ograniczone na swych bocznych powierzchniach dwoma, zakrzywionymi spiralnie, żebrami 28. Ponadto w części odprowadzającej 24 wióry znajdują się dwa kanały 30, 32 dla chłodziwa, zakrzywione spiralnie z taką samą krzywizną jak żebra 28, rozciągające się ze stałym kątem nachylenia β, względem osi 34 wiertła wzdłuż żeber na całej spiralnej części odprowadzającej 24 wióry i uchodzące w obszarze kołnierza 10 do wspólnego, mającego centralną oś, kanału zasilającego 36 w trzpieniu 12 wiertła. Centralny kanał zasilający 36 rozciąga się wewnątrz trzpienia 12 aż do obszaru pogrubionego kołnierza 10. Jego przekrój przepływowy jest co najmniej dwukrotnie większy od przekroju kanałów 30, 32 dla chłodziwa. Jak widać zwłaszcza na fig. 5, kanały 30, 32 dla chłodziwa uchodzą na przesuniętych promieniowo względem siebie obszarach przejściowych 37 do kanału zasilającego.

W wyprostowanym, charakterystycznym dla półwyrobu, stanie żeber 28 (fig. 5) każda z osi 38, 40 tworzących kanały dla chłodziwa, głębokich otworów 30, 32 leży w biegnącej przez oś 34 otworu względnie półwyrobu, płaszczyźnie osiowej, przy czym pomiędzy tymi osiami zawarty jest kąt a * 180° wokół osi 34 wiertła (porównaj fig. 4).

Połączona w ukazanym przykładzie wykonania w całość z korpusem 14 wiertła, głowica skrawająca 22 ma dwa, oddzielone od siebie w kierunku obwodowym przez równoległe osiowo komory 60', 60'' do gromadzenia wiórów, segmenty 62, ograniczone promieniowo od zewnątrz przez mające kształt części cylindra, powierzchnie obwodowe 64. W obszarze równoległych osiowo, promieniowych powierzchni kierujących 66', 66 komór 60', 60 do gromadzenia wiórów umieszczone są odwracalne płytki skrawające 18, 20, których powierzchnie skrawania 68', 60 pokrywają się w ukazanym przykładzie wykonania z odpowiednimi powierzchniami kierującymi 66', 66 wióry i których czynne krawędzie skrawające 70', 70 wystają czołowo pozą głowicę skrawającą 22. Krawędź skrawająca 70 zewnętrznej płytki skrawającej 20 wystaje nieco w kierunku promieniowym poza powierzchnię obwodową 64 odpowiedniego segmentu 62 i określą średnicę otworu.

Komory 60', 60 głowicy skrawającej 22 mają dodatkowo leżącą naprzeciw powierzchni kierującej 66', 66 wióry, położonej po stronie płytek skrawających, umieszczoną na sąsiednim segmencie 62, leżącą naprzeciw płytek skrawających, powierzchnię prowadzącą 72', 72 wióry.

Powierzchnie kierujące 66', 66 wióry kończą się w kierunku odprowadzania 74 wiórów na, mającej postać krawędzi swobodnej, krawędzi ograniczającej 76, z którą połączona jest, cofnięta schodkowe, powierzchnia przejściowa 80, przechodząca w sąsiednie boczne powierzchnie 84 rowków 26 do transportu wiórów, przy jednoczesnym poszerzeniu przekroju komór do gromadzenia wiórów w postaci wklęsłej krzywizny.

W każdej z powierzchni prowadzących 72', 72 wióry wykonane jest, na przykład za pomocą frezu palcowego, sięgające w pobliże czołowego wierzchołka korpusu 14 wiertła, zagłębienie 79, które na swej czołowej krawędzi ograniczającej 78 ma schodkowo cofniętą powierzchnię przejściową 82 o wypukłej krzywiźnie, i które w kierunku odprowadzania wiórów przechodzi gładko w sąsiednie boczne powierzchnie 86 rowka 26 do transportu wiórów. Krawędź ograniczająca 78 sięga do obszaru pomiędzy czynną krawędzią skrawającą 70', 70 i środkiem sąsiedniej płytki skrawającej 18, 20, w związku z czym powierzchnia przekroju komory 60', 60 do gromadzenia wiórów zwiększa się w sposób ciągły od wierzchołka głowicy skrawającej 22 aż do rowka 26 do transportu wiórów.

Jak widać zwłaszcza na fig. 2a, c, d i 3, w obszarze należącej do wewnętrznej płytki skrawającej powierzchni kierującej 66' wióry znajduje się odcinek 88 powierzchni skrawania, który zachodzi za położoną wewnątrz zachodzących na siebie obszarów roboczych płytek skrawających 18, 20, leżącą promieniowo na zewnątrz część 90 krawędzi skrawającej wewnętrznej płytki skrawającej 18. Dzięki temu wióry nie mogą być wypychane przez klin, utworzony w czasie wiercenia pomiędzy częścią 90 krawędzi skrawającej i otworem, do obszaru powierzchni obwodowych 64. Ponadto w obszarze powierzchni kierującej 66' wióry znajduje się, sięgające od wierzchołka głowicy skrawającej w pobliże obszaru przejściowego,

183 254 ograniczenie 92 powierzchni kierującej wióry, które w odcinku promieniowym lub osiowym wystaje schodkowe lub klinowo poza powierzchnię powierzchni skrawania 68' płytki skrawającej 18 w kierunku komory 60' do gromadzenia wiórów (fig. 2d i 3) . Jak widać z fig. 2a, ograniczenie 92 powierzchni kierującej wióry w kierunku odprowadzania wiórów biegnie swoją wewnętrzną krawędzią 94 ukośnie na zewnątrz, powodując poszerzenie komory 60' do gromadzenia wiórów.

W przykładach wykonania, ukazanych na fig. 7 do 10, w położonych po stronie płytek skrawających, bocznych powierzchniach 84 rowków 26 do transportu wiórów znajdują się, umieszczone w osiowym odstępie względem siebie, powierzchnie schodkowe lub faliste 104, których końce są ograniczone krawędziami 106, 108, biegnącymi w zasadzie promieniowo (fig. 7, 8, 10a, h) lub ukośnie względem osi 34 wiertła (fig. lOb, e, f, g) . Powierzchnie schodkowe lub faliste 104 są cofnięte względem położonych po stronie głowicy skrawającej krawędzi 106 w kierunku odprowadzania 120 wiórów, tworząc lokalne poszerzenie przekroju, i mają kąt wzniosu, początkowo zwiększający się w kierunku odprowadzania wiórów względem wzniosu spirali danej powierzchni bocznej 84 rowka, a następnie malejący (porównaj fig. 9a i b).

W przykładach wykonania, ukazanych na fig. lOa do h, powierzchnie schodkowe lub faliste 104 są utworzone z zamkniętych na swych krawędziach 106, 108 (fig. lOb, c, d) lub otwartych promieniowo na zewnątrz (fig. lOa, e do h), zagłębień w położonych od strony płytek skrawających, bocznych powierzchniach 84 rowków 26 do transportu wiórów. Zagłębienia mogą mieć przy tym na swych schodkowych lub falistych krawędziach 106, 108 zarys przykładowo owalny (fig. lOa, b, c), kołowy (fig. lOd) lub prostokątny (fig. lOe do h). Mogą one być rozmieszczone w odstępie względem siebie (fig. lOc do h), łączyć się ze sobą bezpośrednio w obszarze swych krawędzi 106, 108 (fig. lOa) lub przecinać się wzajemnie (fig. lOb).

W przykładzie wykonania, ukazanym na fig. 8a do c, wiertło ma postać wiertła stopniowego. Korpus 14 ma tam trzy, oddzielone od siebie osiowo wieńcami skrawającymi 110', 110, stopnie 14', 14, 14 o średnicy rosnącej stopniowo w kierunku odprowadzania wiórów. Wieńce skrawające 110', 110 mają dwa, ograniczone promieniowo od zewnątrz przez mające kształt części cylindra, powierzchnie obwodowe 64, 64 i oddzielone od siebie graniczącymi w kierunku obwodowym, w przybliżeniu równoległymi osiowo, uchodzącymi zarówno w kierunku posuwu, jak też w kierunku odprowadzania wiórów, do sąsiednich rowków 26 do transportu wiórów, komorami 60 do gromadzenia wiórów, segmenty 62' oraz umieszczone po jednej w wybraniu każdego z segmentów w obszarze równoległej osiowo, promieniowej powierzchni kierującej 66 wióry z pokrywającą się z nią powierzchnią skrawania 68, płytki skrawające 20', z których każda ma wystającą osiowo poza wieniec skrawający 110', 110, czynną krawędź skrawającą 70. Odpowiednia powierzchnia kierująca 66' wióry przechodzi w obszarze przejściowym w kierunku odprowadzania wiórów w spiralnie zakrzywioną boczną powierzchnię sąsiedniego rowka 26 do transportu wiórów.

W obszarze przejściowym znajduje się przy tym cofnięta schodkowo w kierunku odprowadzania wiórów względem krawędzi ograniczającej 76' powierzchni kierującej 66 wióry, przy jednoczesnym poszerzeniu przekroju komory do gromadzenia wiórów, przechodząca w boczną powierzchnię 84 sąsiedniego rowka 26 do transportu wiórów, powierzchnia przejściowa 80'.

Jak wynika ze schematu, ukazanego na fig. 6, wytwarzanie wiertła odbywa się w następujących operacjach:

Cylindryczny korpus wyjściowy 42' toczy się w tokarce do uzyskania zarysu wiertła i wykonuje się na nim stożkowe przejście w kołnierz 10. Jeszcze w tokarce wykonuje się, tworzący kanał zasilający 36, centralny otwór, biegnący od boku trzpienia aż do obszaru kołnierza 10 (półwyrób 42).

Następnie tak przygotowany półwyrób 42' mocuje się na stanowisku frezowania, na którym za pomocą frezu tarczowego 96 i frezu matrycowego 98 (patrz fig. 1) wykonuje się przeciwległe rowki 26 do transportu wiórów, pozostawiając wzdłużne żebra 28. Rowkom do transportu wiórów nadaje się przy tym kołowy kształt przekroju z kulistymi względnie toroidalnymi zakończeniami 100, 102. Na stanowisku frezowania frezuje się ponadto powierzchnię skrawania 98 w trzpieniu wiertła (półwyrób 42).

183 254

W przykładach wykonania, ukazanych na fig. 7 i 8, na stanowisku frezowania można poza tym, w położonych od strony płytek skrawających, bocznych powierzchniach rowków 26 do transportu wiórów, wykonać powierzchnie schodkowe lub faliste 104 za pomocą frezu matrycowego.

W obrobionym wstępnie w opisany wyżej sposób półwyrobie 42 wykonuje się, w tym samym uchwycie lub w oddzielnym stanowisku wiercenia, głębokie otwory 30, 32, biegnące od ich czołowych wylotów 50, 52 w głowicy skrawającej 22 ukośnie przez wzdłużne żebra 28 aż do kanału zasilającego 36 (półwyrób 42^1V).

Przygotowany w ten sposób półwyrób 42^IV mocuje się obydwoma końcami 104, 106 na stanowisku skręcania, nagrzewa się go strefowo za pomocą przesuwanej wzdłuż części odprowadzającej 24 korpusu 14, cewki indukcyjnej i działa się nań poprzez miejsca zamocowania współosiowym momentem skrętnym. Część odprowadzająca 24 wióry łącznie z otworami 30, 32 ulega przy tym sukcesywnie spiralnemu skręcaniu, przy czym kąt skrętu można zmieniać w czasie procesu skręcania. Za pomocą umieszczonej za cewką indukcyjną dmuchawy chłodzącej uprzednio skręcone odcinki części odprowadzającej umacnia się w czasie dalszego procesu skręcania (półwyrób 42^v).

Aby skompensować błędy pomiarowe, występujące podczas procesu skręcania, półwyrób 42^v przetacza się jeszcze raz w tokarce, tworząc półwyrób 42^v.

Na stanowisku wykończeniowym frezuje się powierzchnie kierujące 66’, 66 wióry, powierzchnie prowadzące 72', 72 wióry oraz gniazda 16 płytek (półwyrób 42^). Na zakończenie frezuje się kształt głowicy, otrzymując gotowy korpus 14 wiertła.

W podsumowaniu należy stwierdzić, co następuje: wynalazek dotyczy wiertła dla wiertarek. Wiertło ma korpus 14 z dwoma, ograniczonymi na ich bocznych powierzchniach przez spiralnie zakrzywione żebra 28, rowkami 26 do transportu wiórów. Na korpusie 14 wiertła jest czołowo umieszczona głowica skrawająca 22, mająca dwa, oddzielone od siebie przeciwległymi, osiowymi komorami 60', 60 do gromadzenia wiórów, segmenty 62 oraz dwie, usytuowane w różnych odstępach promieniowych od osi 34 wiertła z zachodzącymi częściowo na siebie obszarami roboczymi w wybraniach 16 poszczególnych segmentów w obszarze równoległej osiowo, promieniowej powierzchni kierującej 66', 66 wióry, płytki skrawające 18, 20. Powierzchnie kierujące 66, 66 wióry przechodzą w obszarze przejściowym w boczne powierzchnie 84 sąsiednich rowków 26 do transportu wiórów, przy czym w co najmniej jednym z obszarów przejściowych znajduje się, cofnięta schodkowo przy jednoczesnym poszerzeniu przekroju komory 66', 66 do gromadzenia wiórów, przechodząca w boczną powierzchnię sąsiedniego rowka 26 do transportu wiórów, powierzchnia przejściowa 80.

183 254

Fig. 10

183 254

106

104

Fig.9b

183 254

Fig. 8α

183 254

Fig. 6

183 254

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 60 egz. Cena 4,00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Wiertło do wiertarek z korpusem, posiadającym co najmniej dwa, ograniczone na bocznych powierzchniach spiralnie zakrzywionymi żebrami rowki wiórowe, oraz umieszczoną na czole tego korpusu głowicą skrawającą, zawierającą co najmniej dwa segmenty, ograniczone promieniowo na zewnątrz, mającymi kształt części cylindra, powierzchniami obwodowymi i oddzielonymi od siebie, graniczącymi w kierunku obwodowym, równoległymi osiowo, uchodzącymi w kierunku odprowadzania wiórów do sąsiednich rowków wiórowych komorami do gromadzenia wiórów, i co najmniej dwie płytki skrawające, usytuowane w wybraniach wspomnianych segmentów w obszarze równoległej osiowo, promieniowej powierzchni kierującej wióry, korzystnie z pokrywającą się z nią powierzchnią skrawania, i zawierające co najmniej jedną, wystającą osiowo poza głowicę skrawającą czynną krawędź skrawającą przy czym każda z powierzchni kierujących przechodzi w obszarze przejściowym, w kierunku odprowadzania wiórów, w zakrzywioną spiralnie powierzchnię boczną sąsiednich rowków wiórowych, a korpus wiertła na swym odwrotnym do głowicy skrawającej końcu ma pozbawiony żeber trzpień, zawierający centralny kanał zasilający dla chłodziwą przy czym w żebrach korpusu wiertła znajdują się kanały dla chłodziwą znamienne tym, że usytuowane w korpusie (14) kanały (30, 32) dla chłodziwa są zakrzywione spiralnie z taką samą krzywizną jak żebra (28), i rozciągają się od głowicy skrawającej (22) pod stałym kątem nachylenia (β) względem osi (34) wiertła na całej długości żeber (28), tak że w obszarze pozbawionego żeber trzpienia (12) uchodzą one do centralnego kanału zasilającego (36).
2. Wiertło według zastrz. 1, znamienne tym, że w co najmniej jednym z obszarów przejściowych (76) głowicy skrawającej (22) znajduje się, cofnięta schodkowe w kierunku odprowadzania (74) wiórów względem krawędzi ograniczającej (78) powierzchni kierującej (66’, 66”) wióry, przy jednoczesnym stopniowym poszerzeniu przekroju komory (60’, 60”) do gromadzenia wiórów, w której umieszczona jest, przechodząca w boczną powierzchnię (84) sąsiedniego rowka wiórowego (26), powierzchnia przejściowa (80), przy czym komory (60’, 60”) do gromadzenia wiórów mają leżącą naprzeciw położonej po stronie płytek skrawających, powierzchni kierującej (66, 66”) wióry, tworzące z komorą do gromadzenia wiórów - w przekroju przez tę komorę - kąt od 0 do 110°, usytuowane na sąsiednim segmencie (62) powierzchnie prowadzące (72’, 72”) wióry, które w co najmniej jednym z obszarów przejściowych mają powierzchnię przejściową (82), cofniętą schodkowo w kierunku odprowadzania (74) wiórów względem krawędzi ograniczającej (78) powierzchni prowadzącej (72*, 72”) wióry, przy jednoczesnym poszerzeniu przekroju komory (60’, 60”) do gromadzenia wiórów, przechodzące w boczną powierzchnię (86) sąsiedniego rowka wiórowe (26), przy czym krawędź ograniczająca (78) sięga do obszaru pomiędzy czynną krawędzią skrawającą (70’, 70”) i środkiem sąsiedniej płytki skrawającej (18, 20), tak że powierzchnia przekroju komory (60’, 60) do gromadzenia wiórów powiększa się w sposób ciągły od wierzchołka głowicy skrawającej (22) do rowka wiórowego (26).
3. Wiertło według zastrz. 1 albo 2, znamienne tym, że skok spirali rowków wiórowych (26), a zatem szerokość rowków wiórowych (26), zwiększa się w kierunku odprowadzania (74) wiórów korzystnie stopniowo.
4. Wiertło według zastrz. 2, znamienne tym, że płytki skrawające (18, 20) są umieszczone co najmniej częściowo w różnych odstępach promieniowych względem osi (34) wiertła i mają zachodzące częściowo na siebie obszary robocze.
5. Wiertło według zastrz. 2, znamienne tym, że głowica skrawająca (22) ma krawędź skrawającą (70”) co najmniej jednej skrajnej płytki skrawającej (20) wystającą promieniowo poza odpowiadającąjej, cylindryczną powierzchnię obwodową (64).
6. Wiertło według zastrz. 1, znamienne tym, że korpus (14) wiertła ma co najmniej dwa, oddzielone od siebie osiowo wieńcem skrawającym (110’, 110”), stopnie (14’, 14”, 14”’)

183 254 o średnicy rosnącej stopniowo w kierunku odprowadzania (74) wiórów, a wieniec skrawający (110*, 110”) zawiera dwa segmenty (62’) ograniczone promieniowo od zewnątrz przez, mające kształt części cylindra, powierzchnie obwodowe (64’, 64”) i oddzielone od siebie graniczącymi w kierunku obwodowym, w przybliżeniu równoległymi osiowo, uchodzącymi zarówno w kierunku posuwu, jak też w kierunku odprowadzania (74) wiórów, do sąsiednich rowków wiórowych (26), komorami (60’”) do gromadzenia wiórów, oraz co najmniej jedną płytkę skrawającą (20’), umieszczoną w wybraniu każdego z segmentów (62) w obszarze równoległej osiowo, promieniowej powierzchni kierującej (66’”) wióry, korzystnie z pokrywającą się z nią powierzchnią skrawania (68”'), zawierającą wystającą osiowo poza wieniec skrawający (110’, 110”), czynną krawędź skrawającą (70’”), przy czym odpowiednia powierzchnia kierująca (66’”) wióry przechodzi w obszarze przejściowym w kierunku odprowadzania (74) wiórów w spiralnie zakrzywioną boczną powierzchnię (84) sąsiedniego rowka wiórowego (26), zaś w obszarze przejściowym znajduje się cofnięta schodkowo w kierunku odprowadzania (74) wiórów względem krawędzi ograniczającej (76*) powierzchni kierującej (66’”) wióry, przy jednoczesnym poszerzeniu przekroju komory (60’”) do gromadzenia wiórów, przechodząca w boczną powierzchnię (84) sąsiedniego rowka wiórowego (26), powierzchnia przejściowa (80’).
7. Wiertło według zastrz. 2 albo 6, znamienne tym, że powierzchnie przejściowe (80, 82) są wklęsłe.
8. Wiertło według zastrz. 7, znamienne tym, że powierzchnia przejściowa (80, 82) przechodzi gładko w boczną powierzchnię (84,86) rowka wiórowego (26).
9. Wiertło według zastrz. 7, znamienne tym, że powierzchnia przejściowa (80, 82) rozciąga się na całej szerokości powierzchni kierującej (60’, 60) wióry i/iub powierzchni prowadzącej (72’, 72”) wióry.
10. Wiertło według zastrz. 1, znamienne tym, że boczne powierzchnie (84, 86), usytuowanych w korpusie (14) rowków wiórowych (26) tworzą w przekroju, w pobliżu ich zewnętrznych krawędzi, kąt mniejszy niż 90°, korzystnie od 0 do 30°.
11. Wiertło według zastrz. 1, znamienne tym, że rowki wiórowe (26) mają w przekroju zarys w kształcie części koła, korzystnie zarys półkolisty.
12. Wiertło według zastrz. 9, znamienne tym, że zarys przekroju rowków wiórowych (26) biegnie prostoliniowo, co najmniej w obszarze bocznej powierzchni (84, 86) do jej krawędzi zewnętrznej.
13. Wiertło według zastrz. 1, znamienne tym, że korzystnie zakrzywiona krawędź ograniczająca (78) ma odstęp względem krawędzi wybrania (16) dla płytki skrawającej zmienny na długości krawędzi, przy czym odstęp ten w najwęższym miejscu odpowiada 0,1do 0,4-krotnęj średnicy obwodu płytki skrawającej.
14. Wiertło według zastrz. 1, znamienne tym, że mające kształt części cylindra, powierzchnie obwodowe (64) segmentów (62) i mające kształt części cylindra, powierzchnie obwodowe połączonych z nimi w kierunku odprowadzania wiórów żeber (28) uzupełniają się do kształtu wspólnego, poprzerywanego komorami (60’, 60”) do gromadzenia wiórów i rowkami wiórowymi (26), obwodowego cylindra.
15. Wiertło według zastrz. 4, znamienne tym, że posiada odcinek (88) powierzchni kierującej wióry, który zachodzi od czoła za część (90) krawędzi skrawającej, leżącą wewnątrz zachodzących na siebie obszarów roboczych.
16. Wiertło według zastrz. 15, znamienne tym, że odcinek (88) powierzchni kierującej wióry zachodzi od czoła za leżącą promieniowo na zewnątrz część (90) krawędzi skrawającej najbardziej wewnętrznej w kierunku promieniowym płytki skrawającej (18).
17. Wiertło według zastrz. 15 albo 14, znamienne tym, że odcinek powierzchni kierującej wióry zachodzi od czoła za leżącą promieniowo od wewnątrz część krawędzi skrawającej najbardziej zewnętrznej w kierunku promieniowym płytki skrawającej (20).
18. Wiertło według zastrz. 1, znamienne tym, że ma ograniczenie (92) powierzchni kierującej wióry, połączone z mającą kształt części cylindra, powierzchnią obwodową segmentu (62), rozciągającą się od wierzchołka głowicy skrawającej w kierunku obszaru przejściowego (76), które wystaje w kierunku komory (60’) do gromadzenia wiórów poza płaszczyznę po

183 254 wierzchni skrawania (68’) płytki skrawającej (18), przesuniętej względem obwodu promieniowo do wewnątrz.
19. Wiertło według zastrz. 18, znamienne tym, że ograniczenie (92) powierzchni kierującej wióry w przekroju promieniowym i/lub przekroju osiowym wystaje schodkowo lub klinowo poza płaszczyznę powierzchni skrawania (68’).
20. Wiertło według zastrz. 19, znamienne tym, że ograniczenie (92) powierzchni kierującej wióry jest rozbieżne w kierunku odprowadzania (74) wiórów, przy jednoczesnym poszerzeniu komory do gromadzenia wiórów.
21. Wiertło według zastrz. 1, znamienne tym, że co najmniej w położonej po stronie płytek skrawających, bocznej powierzchni (84) rowków wiórowych (26) umieszczonych jest w odstępie osiowym kilka, schodkowych lub falistych powierzchni (104), cofniętych względem biegnącej promieniowo lub ukośnie do osi (34) wiertła, schodkowej lub falistej krawędzi (106) w kierunku odprowadzania (74) wiórów, przy lokalnym poszerzeniu przekroju rowka wiórowego (26).
22. Wiertło według zastrz. 21, znamienne tym, że poszczególne schodkowe lub faliste powierzchnie (104) są na swym końcu od strony odprowadzania wiórów ograniczone przez drugą, biegnącą promieniowo lub ukośnie względem osi (34) wiertła, stopniową lub falistą krawędź (108), przy czym poszczególne schodkowe lub faliste powierzchnie (104) mają kąt wzniosu, początkowo zwiększający się w kierunku odprowadzania (74) wiórów względem wzniosu spirali danej powierzchni bocznej (84) rowka, a następnie malejący.
23. Wiertło według zastrz. 21 albo 22, znamienne tym, że schodkowe lub faliste powierzchnie (104) są utworzone z zamkniętych na swych schodkowych lub falistych krawędziach (106,108) lub otwartych promieniowo na zewnątrz zagłębień w położonych od strony płytek skrawających, bocznych powierzchniach (84) rowków wiórowych (26).
24. Wiertło według zastrz. 23, znamienne 4ym, że zagłębienia mają na swych schodkowych lub falistych krawędziach (106,108) zarys owalny lub kołowy, zwłaszcza otwarty od strony krawędzi.
25. Wiertło według zastrz. 23, znamienne tym, że zagłębienia mają na swych schodkowych lub falistych krawędziach (106, 108) zarys prostokątny, zwłaszcza otwarty od strony krawędzi.
26. Wiertło według zastrz. 1 albo 25, znamienne tym, że kanały (30, 32) dla chłodziwa w rozwiniętym stanie żeber (28) tworzą ustawione ukośnie względem osi (34) wiertła, prostoliniowe, głębokie otwory.
27. Wiertło według zastrz. 26, znamienne tym, że głębokie otwory kanałów (30,32) leżą w jednej z płaszczyzn osiowych, przechodzących przez oś (34) wiertła, przy czym pomiędzy płaszczyznami osiowymi, zawierającymi oba głębokie otwory, zawarty jest kąt (a) różny od 180° wokół osi (34) wiertła.
28. Wiertło według zastrz. 27, znamienne tym, że kąt (a) zawarty pomiędzy płaszczyznami osiowymi wynosi od 155 do 175°.
29. Sposób wytwarzania wiertła do wiertarek wyposażonego w korpus, posiadający co najmniej dwa, ograniczone na bocznych powierzchniach spiralnie zakrzywionymi żebrami, rowki wiórowe, oraz umieszczoną na czole tego korpusu głowicę skrawającą, zawierającą co najmniej dwa segmenty, ograniczone promieniowo na zewnątrz, mającymi kształt części cylindra, powierzchniami obwodowymi i oddzielone od siebie, graniczącymi w kierunku obwodowym, równoległymi osiowo, uchodzącymi w kierunku odprowadzania wiórów do sąsiednich rowków wiórowych komorami do gromadzenia wiórów, i co najmniej dwie płytki skrawające, usytuowane w wybraniach poszczególnych segmentów, znamienny tym, że korpus wyjściowy (42*) toczy się, uzyskując zarys wiertła, do postaci osiowo-symetrycznego, odcinkami cylindrycznego, korzystnie zawierającego kilka stopni o różnych średnicach, półwyrobu (42’’), po czym w cylindrycznym odcinku (część odprowadzająca 24 wióry) półwyrobu (42”) wykonuje się dwa przeciwległe, ograniczone osiowo z obu stron zakończeniami (100, 102), rowki wiórowe (26), które na swych bocznych powierzchniach (84, 86) są ograniczone pozostawionymi tam żebrami (28); następnie na końcu półwyrobu (42^vil) od strony głowicy skrawającej łub wieńca skrawającego wykonuje się dwie komory (60', 60”) do odprowadzania

183 254 wiórów, z których każda jest ograniczona na swych bocznych powierzchniach w przybliżeniu równoległą osiowo powierzchnią kierującą (66*, 66) wióry i powierzchnią prowadzącą (12*, 17) wióry, przy czym powierzchnia kierującą (66', 66) wióry i/lub powierzchnia prowadząca (72*, 72 ) wióry przecinają w obszarze położonego po stronie głowicy skrawającej lub wieńca skrawającego zakończenia (100) lub wewnątrz głowicy skrawającej boczne powierzchnie (84, 86) sąsiedniego rowka wiórowego (26), tworząc krawędź ograniczającą i cofniętą schodkowo powierzchnię przejściową (80,82), po czym rowki wiórowe (26) wykonuje się najpierw w postaci równoległych osiowo, wzdłużnych rowków w półwyrobie (42') lub jego stopniach, a w obszarze prostoliniowych żeber (28) wykonuje się głębokie otwory (30, 32), rozciągające się ukośnie względem osi (34) cylindrycznego półwyrobu (42^1V), od obszarów, usytuowanych mimośrodowo na czołowej powierzchni, położonego po stronie głowicy skrawającej lub wieńca skrawającego, końca półwyrobu (42^IV) w kierunku centralnego ślepego otworu (36) w pozbawionym żeber trzpieniu (12) i przechodzące przez jego dno, i przygotowany w ten sposób wstępnie półwyrób (42^v) nagrzewa się w miejscach zamocowania (104, 106), rozmieszczonych względem siebie w odstępie osiowym, w znajdującej się pomiędzy miejscami zamocowania, użebrowanej strefie, do zadanej temperatury i w miejscach zamocowania przykłada się współosiowy moment skrętny, przy czym w nagrzanej strefie skręca się plastycznie półwyrób (42 j w kształt spirali o zadany kąt, zmieniając kąt skręcenia w obszarze żeber (28) i zwiększając w sposób ciągły lub stopniowany skok spirali w kierunku osiowym.
30. Sposób według zastrz. 29, znamienny tym, że w półwyrobie (42') wykonuje się rowki wiórowe (26) za pomocą ffeza tarczowego i/lub freza matrycowego, przy czym najpierw wykonuje się na zakończeniach, położonych po stronie głowicy skrawającej lub wieńca skrawającego, wklęsłą powierzchnię przejściową (80, 82), odpowiadającą toroidalnemu kształtowi freza tarczowego i/lub kulistemu kształtowi freza matrycowego.
31. Sposób według zastrz. 29 albo 30, znamienny tym, że frezuje się, mający w przekroju kształt części koła, rowek wiórowy (26), który co najmniej na bocznej powierzchni (84) od strony płytek skrawających przechodzi prostoliniowo w krawędź zewnętrzną.
32. Sposób według zastrz. 29, znamienny tym, że w cylindrycznym półwyrobie (42') lub jego stopniach frezuje się wzdłużne rowki wiórowe (26) o głębokości zmniejszającej się w kierunku odprowadzania wiórów.
33. Sposób według zastrz. 29, znamienny tym, że półwyrób (42^v) skręca się w obszarze pomiędzy punktami zamocowania przy przemieszczającej się w sposób ciągły lub stopniowany strefie grzania.
34. Sposób według zastrz. 29, znamienny tym, że co najmniej w położonych od strony płytek skrawających, bocznych powierzchniach (84) rowka frezuje się, korzystnie za pomocą freza matrycowego, rozmieszczone względem siebie w odstępie osiowym, ograniczone w przybliżeniu promieniowymi krawędziami (106, 108), powierzchnie schodkowe lub faliste (104).

♦ * *