PL190727B1 - Masa formierska do wytwarzania rdzenia lub kokili, sposób wytwarzania rdzenia lub kokili, rdzeń lubkokila i ich zastosowanie oraz sposób wytwarzaniaodlewu żelaznego - Google Patents
Masa formierska do wytwarzania rdzenia lub kokili, sposób wytwarzania rdzenia lub kokili, rdzeń lubkokila i ich zastosowanie oraz sposób wytwarzaniaodlewu żelaznegoInfo
- Publication number
- PL190727B1 PL190727B1 PL97328603A PL32860397A PL190727B1 PL 190727 B1 PL190727 B1 PL 190727B1 PL 97328603 A PL97328603 A PL 97328603A PL 32860397 A PL32860397 A PL 32860397A PL 190727 B1 PL190727 B1 PL 190727B1
- Authority
- PL
- Poland
- Prior art keywords
- core
- microspheres
- aluminum silicate
- weight
- die
- Prior art date
Links
- 238000000465 moulding Methods 0.000 title claims description 17
- 239000004576 sand Substances 0.000 title claims description 7
- 239000004005 microsphere Substances 0.000 claims abstract description 92
- YKTSYUJCYHOUJP-UHFFFAOYSA-N [O--].[Al+3].[Al+3].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] Chemical compound [O--].[Al+3].[Al+3].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] YKTSYUJCYHOUJP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 61
- 230000035515 penetration Effects 0.000 claims abstract description 27
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 21
- 239000003110 molding sand Substances 0.000 claims abstract description 21
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims abstract description 20
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 19
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 17
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 11
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 73
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims description 37
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 27
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 22
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 17
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 17
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims description 13
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims description 13
- 239000002019 doping agent Substances 0.000 claims description 12
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 11
- 230000000694 effects Effects 0.000 claims description 11
- OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N titanium oxide Inorganic materials [Ti]=O OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 11
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 claims description 8
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims description 5
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 230000007547 defect Effects 0.000 claims description 3
- 238000005058 metal casting Methods 0.000 claims description 2
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 claims description 2
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 10
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 claims 6
- 235000013312 flour Nutrition 0.000 claims 5
- 239000002817 coal dust Substances 0.000 claims 3
- 239000002023 wood Substances 0.000 claims 3
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims 2
- 239000000428 dust Substances 0.000 claims 2
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 2
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims 1
- 229910052840 fayalite Inorganic materials 0.000 claims 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims 1
- 229910052609 olivine Inorganic materials 0.000 claims 1
- 239000010450 olivine Substances 0.000 claims 1
- 239000003973 paint Substances 0.000 claims 1
- 238000005192 partition Methods 0.000 claims 1
- 229910052845 zircon Inorganic materials 0.000 claims 1
- GFQYVLUOOAAOGM-UHFFFAOYSA-N zirconium(iv) silicate Chemical compound [Zr+4].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] GFQYVLUOOAAOGM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 32
- UEEJHVSXFDXPFK-UHFFFAOYSA-N N-dimethylaminoethanol Chemical compound CN(C)CCO UEEJHVSXFDXPFK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 15
- 239000012972 dimethylethanolamine Substances 0.000 description 15
- JOYRKODLDBILNP-UHFFFAOYSA-N Ethyl urethane Chemical compound CCOC(N)=O JOYRKODLDBILNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 14
- ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N phenol group Chemical group C1(=CC=CC=C1)O ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- YLQBMQCUIZJEEH-UHFFFAOYSA-N Furan Chemical compound C=1C=COC=1 YLQBMQCUIZJEEH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 4
- 239000004927 clay Substances 0.000 description 3
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 3
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 3
- FOKWMWSOTUZOPN-UHFFFAOYSA-N octamagnesium;iron(2+);pentasilicate Chemical compound [Mg+2].[Mg+2].[Mg+2].[Mg+2].[Mg+2].[Mg+2].[Mg+2].[Mg+2].[Fe+2].[Fe+2].[O-][Si]([O-])([O-])[O-].[O-][Si]([O-])([O-])[O-].[O-][Si]([O-])([O-])[O-].[O-][Si]([O-])([O-])[O-].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] FOKWMWSOTUZOPN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000011025 peridot Substances 0.000 description 3
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 3
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- NIXOWILDQLNWCW-UHFFFAOYSA-N acrylic acid group Chemical group C(C=C)(=O)O NIXOWILDQLNWCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 2
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 2
- LIWAQLJGPBVORC-UHFFFAOYSA-N ethylmethylamine Chemical compound CCNC LIWAQLJGPBVORC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 2
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 2
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004593 Epoxy Substances 0.000 description 1
- 229910001060 Gray iron Inorganic materials 0.000 description 1
- DGUKKLJHYDHTRP-UHFFFAOYSA-N [Cr](=O)([O-])[O-].[Ti+4].[Cr](=O)([O-])[O-] Chemical compound [Cr](=O)([O-])[O-].[Ti+4].[Cr](=O)([O-])[O-] DGUKKLJHYDHTRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 description 1
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- OKTJSMMVPCPJKN-YPZZEJLDSA-N carbon-10 atom Chemical compound [10C] OKTJSMMVPCPJKN-YPZZEJLDSA-N 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 238000009472 formulation Methods 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000011835 investigation Methods 0.000 description 1
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
- B22C1/02—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by additives for special purposes, e.g. indicators, breakdown additives
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B20/00—Use of materials as fillers for mortars, concrete or artificial stone according to more than one of groups C04B14/00 - C04B18/00 and characterised by shape or grain distribution; Treatment of materials according to more than one of the groups C04B14/00 - C04B18/00 specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone; Expanding or defibrillating materials
- C04B20/0016—Granular materials, e.g. microballoons
- C04B20/002—Hollow or porous granular materials
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B26/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing only organic binders, e.g. polymer or resin concrete
- C04B26/02—Macromolecular compounds
- C04B26/10—Macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
- C04B35/16—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silicates other than clay
- C04B35/18—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silicates other than clay rich in aluminium oxide
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
- C04B2111/00474—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00
- C04B2111/0087—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00 for metallurgical applications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
- C04B2111/00474—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00
- C04B2111/00939—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00 for the fabrication of moulds or cores
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
- Casting Devices For Molds (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
1 Masa formierska do wytwarzania rdzenia lub kokili do odlewu metali, znamienna tym, ze masa zawiera wydrazone mikrosfery krzemianu glinu w ilosci od 1-30% wagowo w stosunku do calkowitej ilosci masy formierskiej i ze te wydrazone mikrosfery krzemianu glinu zawieraja glin w ilosci od 20-35% wagowo w stosunku do wagi mikrosfer 6. Sposób wytwarzania rdzenia lub kokili w procesie zimnym, znamienny tym, ze. (A) do formy wprowadza sie mase do wytwarzania rdzenia lub kokili zawierajaca wydrazone mikrosfery w ilosci od 1-30% wagowo w stosunku do calkowitej ilo- sci masy, przy czym te wydrazone mikrosfery krzemianu glinu zawieraja glin w ilosci od 20-35% wagowo i ksztaltuje sie rdzen lub nieutwardzona kokile, (B) wprowadza sie nieutwardzony rdzen lub kokile z etapu (A) i kontaktuje z gazo- wym utwardzajacym katalizatorem, (C) kontynuuje sie utwardzanie rdzenia lub nieutwardzonego rdzenia lub kokili otrzymanych w etapie (B) i poddaje sie rdzen lub kokile dalszej obróbce oraz (D) oddziela sie rdzen lub kokile od tej formyMasa formierska do wytwarzania rdzenia lub kokili, sposób wytwarzania rdzenia lub kokili, rdzen lub kokila i ich zastosowanie oraz sposób wytwarzania odlewu zelaznego PL
Description
Przedmiotem wynalazku jest masa formierska do wytwarzania rdzeni lub kokili do odlewu metali, która według wynalazku charakteryzuje się tym, ze zawiera wydrążone mikrosfery krzemianu glinu w ilości od 1-30% wagowo w stosunku do całkowitej ilości masy formierskiej i ze te wydrążone mikrosfery krzemianu glinu zawierają glin w ilości od 20-35% wagowo w stosunku do wagi mikrosfer
Wydrążone mikrosfery krzemianu glinu mają grubość ściany stanowiącą od 3-10% średnicy mikrosfery a wymiary cząstek mają pomiędzy 10 a 350 pm. Masa zawiera wydrążone mikrosfery krzemianu glinu w ilości od 5 do 25%, a korzystnie 10 do 20% wagowo w stosunku do całkowitej ilości masy formierskiej. Sposób wytwarzania rdzenia lub kokili w procesie zimnym, według wynalazku charakteryzuje się tym, ze: najpierw (A) do formy wprowadza się masę do wytwarzania rdzenia lub kokili zawierającą wydrążone mikrosfery w ilości od 1-30%wagowo w stosunku do całkowitej ilości masy, przy czym te wydrążone mikrosfery krzemianu glinu zawierają glin w ilości od 20-35% wagowo i kształtuje się rdzeń lub nieutwardzoną kokilę, następnie (B) wprowadza się nieutwardzony rdzeń lub kokilę z etapu (A) i kontaktuje z gazowym utwardzającym katalizatorem, i (C) kontynuuje się utwardzanie rdzenia lub nieutwardzonego rdzenia lub kokili otrzymanych w etapie (B) i poddaje się rdzeń lub kokilę dalszej obróbce oraz (D) oddziela się rdzeń lub kokilę od tej formy.
Rdzeń lub kokila do odlewu metalowego, według wynalazku utworzona jest z masy zawierającej wydrążone mikrosfery krzemianu glinu, przy czym wydrążone mikrosfery są obecne w masie w ilości od 1-30% wagowo w stosunku do całkowitej ilości masy i ze te wydrążone mikrosfery krzemianu glinu zawierają glin w ilości od 20-35% wagowo.
Przedmiot wynalazku stanowi tez zastosowanie rdzenia lub kokili do wytwarzania odlewu metalu.
Sposób wytwarzania odlewu zelaznego, według wynalazku charakteryzuje się tym, ze najpierw (A) wkłada się do urządzenia odlewniczego rdzeń lub kokilę utworzoną z masy zawierającej wydrążone mikrosfery krzemianu glinu, przy czym wydrążone mikrosfery są obecne w masie w ilości od 1-30% wagowo w stosunku do całkowitej ilości masy i ze te wydrążone mikrosfery krzemianu glinu zawierają glin w ilości od 20-35% wagowo, następnie (B) wlewa się metal w stanie ciekłym do urządzenia odlewniczego, potem (C) schładza się i zestala metal wlany do urządzenia odlewniczego oraz (D) oddziela się roztopione części metalowe od urządzenia odlewniczego.
Zastosowanie wydrążonych mikrosfer z krzemianu glinu zapobiega pojawianiu się szczelin w czasie rozszerzania się rdzenia ale bez zwiększenia wytwarzania gazu i utrzymując własności mechaniczne otrzymanego rdzenia. W czasie wytapiania części, rozszerzanie się krzemianu w masie formierskiej nie powoduje zwiększenia się rdzenia, ale rozszerzalność ta zaabsorbowana zostaje przez wewnętrzne przestrzenie wydrążonych mikrosfer, dzięki czemu zapobiega się całkowicie pojawieniu się szczelin na powierzchni rdzenia i, w rezultacie, „żyłkowaniu”. »
Dzięki masie formierskiej według wynalazku, otrzymuje się rdzenie albo formy o mniejszej gęstości, dzięki czemu zmniejsza się wytwarzanie gazu, ale bez zmniejszenia jej mechanicznej wytrzymałości. Podobnie, zmniejsza się penetracja otrzymywanej części, z uwagi na fakt, iz wydrążone mikrosfery z krzemianu glinu pokrywają międzywęzłowe przestrzenie rdzenia, wytwarzając efekt podobny do farby, polepszając powierzchnię otrzymywanej części Dlatego tez jakość otrzymywanego odlewu zelaznego polepsza się dzięki zmniejszeniu defektów powodowanych przez rozszerzenie się rdzema i wytwarzanie gazu.
Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony na rysunku, na którym, fig. 1 - przedstawia wykres słupkowy, na którym widać efekt „żyłkowania” dla różnych technik kształtowania
190 727 rdzenia, przy czym pozycja 04 odpowiada technice opartej na zastosowaniu masy formierskiej według wynalazku, zawierającej 10 % wagowo wydrążonych mikrosfer z krzemianu glinu.
Figura 2 - przedstawia wykres słupkowy, na którym widać otrzymaną wytrzymałość mechaniczną według różnych technik wytwarzania rdzenia, przy czym pozycja 04 odpowiada technice opartej na zastosowaniu masy formierskiej według wynalazku, zawierającej 10% wagowo wydrążonych mikrosfer z krzemianu glinu.
Figura 3 - przedstawia wykres słupkowy, na którym pokazano gęstość rdzeni otrzymanych według różnych technik produkcji
Figura 4 - przedstawia porównawczy wykres „żyłkowania” i penetracji otrzymany przy użyciu mas formierskich zawierających wydrążone mikrosfery z krzemianu glinu (wynalazek) oraz masy formierskie zawierające tlenek tytanu według amerykańskiego opisu patentowego nr 4,735,973.
Figura 5 - przedstawia wykres słupkowy, na którym pokazano wytrzymałość na rozciąganie rdzeni otrzymanych przy użyciu mas formierskich według tego wynalazku, zawierających różne procentowo ilości wydrążonych mikrosfer z krzemianu glinu, przy czym przedstawiono krzywe odpowiadające wytrzymałości na rozciąganie przy wyjściu z pudła, po 24 godzinach o przy wilgotności względnej 100%.
Wynalazek dotyczy masy formierskiej do wytwarzania rdzenia kokili do odlewania metali zawierającej wydrążone mikrosfery z krzemianu glinu w ilości pomiędzy 1 a 30 % wagowo w stosunku do całkowitej ilości masy, korzystnie pomiędzy 5 a 25 % a jeszcze korzystniej pomiędzy 10 a 20 % wagowo.
Wstępne badania mające na celu zapobiezeme powstawaniu „żyłkowania” na powierzchni odlewu zelaznego wykazały możliwość zastosowania wydrążonych mikrosfer z krzemianu glinu jako domieszki do mas formierskich w celu wytwarzania rdzenia kokili.
Dalsze badania pozwoliły na zweryfikowanie, iz dobre wyniki otrzymuje się, gdy wydrążone mikrosfery z krzemianu glinu mają zawartość glinu pomiędzy 15 a 45 % wagowo, w oparciu o wagę wydrążonych mikrosfer krzemianu glinu, korzystnie pomiędzy 20 a 25% wagowo.
Dla zastosowania w tym wynalazku można wykorzystać wszystkie rodzaje wydrążonych mikrosfer z krzemianu glinu, spełniających powyższą charakterystykę, takie jak sprzedawane przez PQ Corporation pod nazwą handlową Metaspheres 50. W tabeli 1, wskazano główne cechy charakterystyczne różnych mikrosfer stosowanych w przeprowadzanych testach.
Przeciwnie do oczekiwań, ku zaskoczemu stwierdzono, iz wydrążone mikrosfery z krzemianu glinu najlepszej jakości, rozumiano jako mikrosfery o stosunkowo wysokiej zawartości glinu, zwykle pomiędzy 35 a 45 % wagowo, dają gorsze wyniki niz gdy stosuje się wydrążone mikrosfery z krzemianu glinu o mzszej jakości, to znaczy o zawartości glinu nizszej niz 35% wagowo.
Wykonane badania z różnymi mikrosferami wydrążonymi z krzemianu glinu, zawartymi w różnych proporcjach w masie formierskiej wykazały, iz zaskakująco mikrosfery o niskiej zawartości glinu (25-35%) dają ogólnie najlepsze wyniki jeśli chodzi o „żyłkowanie” i penetrację, z kolei utrzymując mechaniczne własności uzyskanych rdzeni, ponadto stwierdzając, iz zwiększenie procentowej zawartości glinu w mikrosferach nie pociąga za sobą polepszenia wyników wspomnianych efektów („żyłkowania” i penetracji), ale czasami dochodzi do przeciwnego wpływu (patrz tabela 5, przykład 5).
Ponadto, przeprowadzone badania wykazały, iz najlepsze wyniki jeśli chodzi o żyłkowanie i penetrację nie tylko zalezą od zawartości glinu, ale wpływ mają również inne czynniki, takie jak wymiary mikrosfer i grubość ich ścian. Zaobserwowano w szczególności, iz dogodne są wydrążone mikrosfery z krzemianu glinu mające grubość ścian pomiędzy 3 a 10% średnicy mikrosfer i wymiary cząstek pomiędzy 10 a 350 mikrometrów (ąm).
Jak widać z tabeli4 (przykład 4), mikrosfery dające najlepsze wyniki to te oznaczone jako Metaspheres 50 i Extendospheres SG, ponieważ mają one wytrzymałość na kruszenie 189,37 kg/cm 2 (2,700 psi) przy zawartości glinu pomiędzy 25 a 30 % wagowo, grubości ściany 5% w stosunku do średnicy cząstek (Endospheres SG) i od 3 do 7 % w stosunku do średnicy cząstek (Metaspheres 50) oraz średnim wymiarze cząstek 150 ąm (Endospheres SG) i pomiędzy 10 a 250 ąm (Metaspheres 50).
190 727
Masa formierska według wynalazku może również zawierać inne konwencjonalne związki, jak agregaty odlewnicze, środki wiążące i inne opcjonalne składniki stosowane w tej dziedzinie techniki.
Ponizsze przykłady służą zilustrowaniu wynalazku. W tabeli 1, przedstawiono główne cechy wydrążonych mikrosfer z krzemianu glinu stosowanych w przeprowadzaniu tych przykładów.
Tabela 1
Charakterystyka różnych wydrążonych mikrosfer z krzemianu glinu
| Produkt | Zawartość glinu (5) | Grubość ściany | Wymiar cząstek (gm) | Odporność na zgniatanie (kg/cm2) | Punkt mięknięcia (°C) |
| Extendospheres SLG | 43,3 | = 10% 0 | 10-300 | 562,48 | 1 800 |
| Extendospheres SL180 | 43,3 | = 10% 0 | 10-180 | 562,48 | 1 800 |
| Extendospheres SL150 | 43,3 | = 10% 0 | 10-150 | 562,48 | 1.800 |
| Extendospheres SG | 25-30 | = 10% (radio) | 10-300 (średnia 130) | 189,37 | 1 200-1 350 |
| Extendospheres XEG | 25-30 | = 10% (radio) | 10-350 (średnia 162) | 189,37 | 1 200-1 350 |
| Extendospheres XCL200 | 15 | 100 (średnia) | 7,03 | 1 000 | |
| Metaspheres 50 | 26-33 | 3-7% 0 | 10-250 | 196,8-1.968,1 | 1.200-1 350 |
Extendospheres jest znakiem handlowym The PQ Corporation Metaspheres jest znakiem handlowym Microfine Minerals Ltd
Przykład 1
Wydrążone mikrosfery z krzemianu glinu jako domieszki do mas formierskich
W celu oceny możliwego zastosowania wydrążonych mikrosfer z krzemianu glinu jako domieszki do mas formierskich, przeznaczonych do wytwarzania rdzeni odlewniczych, utworzono z jednej strony pewne rdzenie przy zastosowaniu różnych żywic i konwencjonalnych domieszek, a z drugiej inne rdzenie z masy formierskiej, do której dodano wydrążone mikrosfery z krzemianu glinu, badając następnie „żyłkowanie” i wytrzymałość mechaniczną otrzymanych rdzeni. Techniki stosowane do wytworzenia różnych rdzeni były konwencjonalne dla każdego przypadku.
Charakterystyczne składniki dla różnych mieszanin stosowanych do wytwarzania rdzeni sumarycznie podano poniżej (tabela 2). We wszystkich przypadkach stosowano żywicę 2%. Katalizatorem stosowanym w przygotowaniu 02 i 03 był SO2 (gaz), zaś w pozostałych preparatach, stosowanym katalizatorem była gazowa metyletylamina (DMEA).
T a b e l a 2 Mieszanki początkowe
| Preparat | Żywica | Masa formierska |
| 1 | 2 | 3 |
| 01 | Uretan fenolowy | Masa krzemionkowa (*) |
| 02 | Epoksydowa akrylowa | Masa krzemionkowa (*) |
| 03 | Akrylowa | Masa krzemionkowa (*) |
| 04 | Uretan fenolowy | Masa krzemionkowa (*) + 10% wydrążonych mikrosfer z krzemianu glinu (wynalazek) |
| 05 | Uretan fenolowy | Odzyskana masa furanowa |
| 06 | Uretan fenolowy | 70/30 masa krzemionkowa (*)/Chromit |
190 727 cd tabeli 2
| 1 | 2 | 3 |
| 07 | Uretan fenolowy | 50/50 masa krzemionkowa (*)/Chromit |
| 08 | Uretan fenolowy | Masa krzemionkowa (*) + 2% BR-022 |
| 09 | Uretan fenolowy | Masa krzemionkowa (*) + 2% węgiel |
| 10 | Uretan fenolowy | glina seggarowa |
| U | Uretan fenolowy | 50/50 elektrofuzowana krzemionka |
| 12 | Uretan fenolowy | obrobiony oliwin |
| 13 | Uretan fenolowy | Termicznie odzyskana masa |
| 14 | Uretan fenolowy | Masa krzemionkowa (*) + 10% Veinseal 14000 |
(*) Masa kizemionkowa AFA=50 typu zaokrąglonego, %Si>97%
Po przygotowaniu części, wyniki badano, nadając wartość „10” maksymalnej wartości „żyłkowania” i wartość „0” minimalnej wartości „żyłkowania”. Poza „żyłkowaniem”, oceniano wytrzymałość na naprężenie.
Na figurach 1 i 2 przedstawiono schematy słupkowe, pokazujące efekt „żyłkowania” oraz wytrzymałość na naprężenie otrzymanych rdzeni.
W pozycji 04 przedstawiono własności otrzymane dla rdzenia uzyskanego z masy formierskiej zawierającej mikrosfery z krzemianu glinu z procentowej zawartości 10%, dzięki czemu można zaobserwować całkowitą nieobecność efektu „żyłkowania” i pewne dobre własności wytrzymałości na naprężenie
Wynik potwierdza, ze masa formierska według wynalazku jest korzystna
Przykład 2
Różne rdzenie
Gęstość różnych rdzeni, uzyskanych według różnych technik wytwarzania określono, włączając dla celów porównawczych, rdzeń wytworzony z masy formierskiej zawierającej wydrążone mikrosfery z krzemianu glinu, według tego wynalazku. Rdzenie, których gęstości oceniano, przygotowano przy zastosowaniu mas i domieszek wyliczonych poniżej:
(1) . Domieszki tlenku tytanu (US 4,735,973)(Veinseal).
(2) : Wydrążone mikrosfery z krzemianu glinu (według wynalazku).
(3) : Zaokrąglona krzemionka.
(4) : Krzemionka graniasta o zaokrąglonych brzegach.
(5) : 70/30 Zaokrąglona krzemionka/chromit.
(6) : 90/10 Krzemionka/Domieszka tlenku tytanu (US 4,735,973)(Veinseal).
(7) : 90/10 Krzemionka/Wydrązone mikrosfery z krzemianu glinu (według wynalazku).
Otrzymane wyniki przedstawiono na fig. 3, gdzie można zauwazyć, iz rdzenie wytworzone z mas formierskich zawierających wydrążone mikrosfery z krzemianu glinu mają bardzo zmniejszoną gęstość w stosunku do innych rdzeni, gęstość pozwalającą na zmniejszenie wytwarzania gazu i penetracji otrzymanej części. Wyniki zgodnie wskazują, ze masa formierska według wynalazku daje korzystne rezultaty.
Przykład 3
Przykład porównawczy
Przygotowano rdzenie z mas formierskich, zawierających różne ilości (0,5%, 10% i 20%) domieszki wybranej spośród- (i) wydrążonych mikrosfer z krzemianu glinu (według wynalazku), oraz (ii) domieszek tlenku tytanu według amerykańskiego opisu patentowego US 4,735,973 (Veinseal) i oceniono wpływ tychże zarówno na „żyłkowanie” jak i penetrację
Rdzenie przygotowano przez zmieszanie masy (C-55) odpowiadającej zaokrąglonej krzemionce o stopniu 55 AFA (według międzynarodowej klasyfikacji wielkości cząstek) z 0,5%, 10% albo 20% wagowo odpowiedniej domieszki, a do otrzymanych mieszanin dodano odpowiednie żywice, ukształtowano je i utwardzono.
190 727
Po przygotowaniu różnych części, oceniono wyniki, nadając wartość „100” maksymalnemu poziomowi „żyłkowania” i penetracji oraz wartość „0” minimalnemu poziomowi „żyłkowania” i penetracji. W celu określenia penetracji metalu w formie, zastosowano test „Penetracji odlewu 2 x 2” (AFS Transactions), i jamy rdzenia formy testowej badano wzrokowo na obecność penetracji metalu.
Otrzymane wyniki przedstawiono na fig 4, gdzie jasno widać, iż „żyłkowanie” w obu technikach jest bardzo podobne i stopniowo się zmniejsza, az zniknie, gdy procent domieszki stopniowo się zwiększa az do osiągnięcia 10%. Jednakże, penetracja przy zastosowaniu domieszek tlenku tytanu zwiększa się wraz z wzrostem procentowej zawartości domieszki, a gdy stosuje się wydrążone mikrosfery z krzemianu glinu jako domieszkę, penetracja pozostaje stała i na bardzo zmniejszonym poziomie.
Przykład 4
Przygotowanie rdzeni przy zastosowaniu jako domieszki wydrążonych mikrosfer z krzemianu glinu.
Przygotowano pewne rdzenie (próby zgniatania), składające się z masy formierskiej, do której dodano różne ilości (0,5%, 10% i 20%) wydrążonych mikrosfer z krzemianu glmu i oceniono ich wpływ na wytrzymałość naprężeniową otrzymanych rdzeni.
Części testowane przygotowano przez zmieszanie masy (C-55) z 0,5%, 10% albo 20% wagowo pewnych wydrążonych mikrosfer z krzemianu glinu, a do otrzymanej mieszaniny dodano odpowiednią mieszankę żywicy. Z użyciem otrzymanej mieszaniny przygotowano próby zgniatania, które utwardzano odpowiednim gazem.
Otrzymane wyniki zebrano na fig. 5, na której przedstawiono wytrzymałość naprężeniową rdzeni uzyskanych przy różnej procentowej zawartości domieszki Krzywe odpowiadają wytrzymałości naprężeniowej przy wyjściu z pudła, po 24 godzinach i przy wilgotności względnej 100%.
Przy pomocy procesu podobnego do powyższego, przygotowano pewne rdzenie jak z mas formierskich wskazanych w tabeli 3, uzyskanych przez zmieszanie masy (C-55) z 0,5%, 10% albo 20% wagowo wydrążonych mikrosfer z krzemianu glinu. We wszystkich przypadkach zastosowano żywicę 1% Isocure® 325 (Ashland) oraz DMEAjako katalizator.
Tabela 3 Masy formierskie
| Mieszanka | Masa C-55 (% wagowo) | Domieszka (% wagowo) |
| I | 100 | 0 |
| II | 95 | 5 |
| III | 90 | 10 |
| IV | 80 | 20 |
Rdzenie otrzymane poddano pewnym testom odporności na ścieranie (Scratch Hardness, SH) oraz testom na wytrzymałość naprężeniową (Tensile Hardness, TS). Otrzymane wyniki przedstawiono w tabeli 4
Tabela 4. Mechaniczna odporność
| Mieszanka Odpornościowa | I TS | SH | TS | II SH | TS | III SH | IV TS SH | |
| 2 cc 302 | 68 | 94 | 56 | 93 | 54 | 92 | 44 | 90 |
| 1 godzina | 76 | 95 | 72 | 94 | 74 | 96 | 60 | 92 |
| 24 godziny | 88 | 98 | 95 | 97 | 98 | 97 | 85 | 96 |
| 1 h powietrze i 24 h 100% wilgotności | 23 | 73 | 35 | 86 | 30 | 79 | 26 | 74 |
| Waga części testowej | 448,9 | 425,0 | 385,8 | 318,8 |
190 727
Ponizsze przykłady wykonano w celu wybrania najdogodniejszych wydrążonych mikrosfer z krzemianu glinu dla zastosowania ich jako domieszek w masach formierskich.
Przykład 5
Ocena różnych wydrążonych mikrosfer z krzemianu glinu jako domieszek „antyzylkowamowych”
W celu oceny „anty-zyłkowaniowego” zachowania różnych typów mikrosfer z krzemianu glinu, przygotowano pewne części testowe do testów zgniatania, złożone z mas formierskich, do których dodano różne ilości ocenianych mikrosfer.
Części testowe przygotowano przez zmieszanie masy (C-55) z 10% albo 20% wagowo mikrosfer, a do otrzymanej mieszaniny dodano 0,75% Isocure® 325 (Ashland) i 0,75% Isocure® 625 (Ashland). Przy pomocy uzyskanych mieszanin wykonano pewne części testowe do zgniatania, poddając je działaniu gazu przy pomocy Isocure® 720 (Ashland) Następnie umieszczono je w formie dla ich stopienia z szarym zelazem w temperaturze 1420°C
Po schłodzeniu części, oceniano wyniki, nadając wartość „10” maksymalnemu poziomowi „żyłkowania” i penetracji oraz wartość „100 minimalnemu poziomowi „żyłkowania” i penetracji W celu określenia penetracji metalu w formie, stosowano test „Penetracji 2 x 2” (AFS Transactions), w którym jamy rdzenia badano w formie testowej w celu wzrokowego zbadania obecności penetracji metalu.
Otrzymane wyniki przedstawiono w Tablicy 5, gdzie można zauwazyć, iz najlepsze wyniki jeśli chodzi o „żyłkowanie i penetrację (to jest te, w których „żyłkowanie i penetrację otrzymano z wartością zero albo bardzo bliską zera) otrzymano, gdy stosowano 20% wagowo wydrążonych mikrosfer z krzemianu glinu z zawartością glinu pomiędzy 25 a 33% (Extendospheres SG i Metaspheres SLG, SL180 i SL150, z zawartością glinu bliską 45% wagowo), które dały ogólnie gorsze wyniki.
Tabela 5
Badanie produktów „anty-zyłkowaniowych”
Części testowe do zgniatania Isocure® 3257 Isocure® 625 (1,5% żywicy ogółem)
| Część testowa nr | Masa C-55 | Waga części testowej (g) | SL 180 | SL 150 | SLG | Meta 50 | XEG | SG | XOL 200 | Żyłkowanie | Penetracja |
| Kontiola A | 100 | 175,8 | — | — | 8 | 2 | |||||
| 1 | 90 | 151,5 | 10 | — | — | — | — | — | — | 9 | 2 |
| 2 | 80 | 122,2 | 20 | — | — | — | — | — | — | 9 | 2 |
| 3 J | 90 | 150,1 | — | 10 | — | — | — | — | — | 9 | 2 |
| 4 | 80 | 124,3 | — | 20 | — | — | — | — | 9 | 4 | |
| 5 | 90 | 147,2 | — | — | 10 | — | — | — | — | 9 | 1 |
| 6 | 80 | 121,0 | — | — | 20 | — | — | — | — | 10 | 0 |
| 7 | 90 | 150,0 | — | — | — | 10 | — | — | — | 4 | 3 J |
| 8 | 80 | 123,2 | — | — | — | 20 | — | — | — | 0 | 0 |
| σ o | 90 | 144,6 | — | — | — | — | 10 | — | — | 2 | 2 |
| 10 | 80 | 117,0 | — | — | — | — | 20 | — | — | 0 | 1 |
| 11 | 90 | 147,0 | — | — | — | — | — | 10 | — | 2 | 0 |
| 12 | 80 | 122,0 | — | — | — | — | — | 20 | — | 0 | 0 |
| 13 | 90 | 175,4 | — | — | — | — | — | — | 10 | 9 | 2 |
| 14 | 95 | 176,0 | — | — | — | — | — | — | 5 | 10 | 5 |
[SL 180, SL150, SLG, XEG, SG i XOL 200 są różnymi typami Extendospheres, Meta 50 Metaspheres 5°, (tabela I)]
190 727
Przykład 6
Ocena mechanicznej odporności domieszek „anty-zyłkowaniowych”
W celu oceny mechanicznej wytrzymałości różnych typów mikrosfer z krzemianu glinu, przygotowano pewne części do testów wytrzymałości naprężeniowej, składające się z mas, do których dodano różne ilości ocenianych mikrosfer.
Części testowe przygotowano przez zmieszanie masy (C-55) z 10% albo 20% wagowo mikrosfer, a do otrzymanej mieszaniny dodano 0,75% Isocure® 325 (Ashland) oraz 0,75% Isocure® 635 (Ashland). Stosowanym katalizatorem był DMEA. Gdy uzyskano mieszaninę, wykonano pewne części do testów wytrzymałości naprężeniowej, które poddano testom odporności na ścieranie (SH) i wytrzymałości naprężeniowej (TH). Otrzymane wyniki przedstawiono w tabeli 6, gdzie widać, iz oprócz dobrych wyników otrzymanych dla efektów „żyłkowania i penetracji, otrzymano również zadowalające odporności mechaniczne dla rdzeni przygotowanych z mas formierskich według wynalazku
Tabela 6
Badanie odporności mechanicznej produktów aglomeracji (masa/mikrosfery)
| Żywica Ilość Katalizatora | Isocure®325 Isocure®625 1 5 DMEA | Isocure®325 Isocure®625 15 DMEA | Isocure®325 Isocure®625 15 DMEA | Isocure®325 Isocure®625 15 DMEA | Isocure®325 Isocure®625 1 5 DMEA | Isocure®325 I.socure®625 1.5 DMEA |
| Aglomerat Produktu | 100% C-55 (Kontrola) | 90% C-55 10%EX XEG | 80% C-55 20% EX XEG | 90% C-55 10%EX XEG | 80% C-55 20% EX SG | 80% C-55 20% MS 50 |
| 3 cc 3' | TS SH 50 92 | TS SH 67 2 | TS SH 56 90 | TS SH 63 92 | TS SH 57 91 | TS SH 50 90 |
| 1 godzina | 73 96 | 72 94 | 58 91 | 70 93 | 59 93 | 48 73 |
| 24 godziny | 83 97 | 78 94 | 63 92 | 86 95 | 73 95 | 66 87 |
| 1 h powietrze & 24 h 100% wilgotności | 60 4 | 61 89 | 59 90 | 70 93 | 60 90 | 49 83 |
| Gęstość 3 części testowych | 228,3 | 186,0 | 153,3 | 192,3 | 156,0 | 156,3 |
| 6 godzi życia w banku | ||||||
| 3 cc 3' 1 godzina 24 godziny | TS SH 38 3 46 91 55 94 | TS SH 40 81 44 83 48 86 | TS SH 25 43 26 44 30 47 | TS SH 38 80 40 82 48 85 | TS SH 22 49 25 49 29 50 | TS SH 15 32 12 31 13 40 |
| 1 h powietrze & 24 h 100% wilgotność | 48 2 | 38 81 | 23 40 | 44 81 | 20 40 | 11 32 |
[MS Metaspheres, EX Extendospheres, TS wytrzymałość na naprężenie, SH odporność na ścieranie] Przykład 7
Ocena mechanicznej odporności różnych wydrążonych mikrosfer z krzemianu glinu.
W celu oceny mechanicznej odporności różnych wydrążonych mikrosfer z krzemianu glinu przy 100%, przygotowano pewne części do testów wytrzymałości naprężeniowej, przez zmieszanie ocenianych mikrosfer (100%) z 3% Isocure® 323 (Ashland) i 3% Isocure® 623 (Ashland). Gdy otrzymano mieszaniny, wykonano pewne części do testów wytrzymałości naprężeniowej, które poddano działaniu gazu przy pomoc Isocure® 702 (Ashland). Otrzymane części testowe poddano testom odporności na ścieranie (SH) i wytrzymałości naprężeniowej (TH) Otrzymane wyniki przedstawiono w tabeli 7, gdzie można zauwazyć, iz najlepsze wyniki
190 727 otrzymano dla mikrosfer Extendospheres XEG, mających średni wymiar cząstek 162 μηι, większy od mikrosfer Extendospheres SG (130 pm).
Tabela 7
Badanie odporności mechanicznej różnych domieszek (z Isocure®) stosowanych w produkcji rękawów/osłon
| Ilość żywicy katalizator | EX SL180 Isocure® 323/623 6 DMEA | EX SL150 Isocure® 323/623 6 DMEA | EX SLG Isocure® 323/623 6 DMEA | METASPH Isocure® 323/623 6 DMEA | EX SG Isocure® 323/623 6 DMEA | EX XEG Isocure® 323/623 6 DMEA |
| TS SH | TS SH | TS SH | TS SH | TS SH | TS SH | |
| 4 cc 3' | 49 80 | 49 82 | 47 78 | 48 81 | 36 71 | 60 83 |
| 1 godzina | 63 86 | 52 84 | 66 87 | 43 80 | 50 80 | 66 83 |
| 24 godziny | 70 92 | 67 86 | 67 90 | 40 79 | 72 94 | 78 95 |
| lh powietrza & 24 h 100% wilgotność | 60 85 | 43 77 | 63 87 | 38 75 | 54 79 | 63 94 |
[EX Extendospheres, TS Wytrzymałość naprężeniowa, SH Odporność na ścieranie]
190 727 zyłkowanieróznych mieszanin 2 % żywica
- uretan fenolowy
- epoksydowo-akrylowa
- akrylowa
- krzemionka + 10% wydrążonych mikrosfei według wynalazku
- odzyskana masa furanowa
- 70/30 krzemionka/chromit
- 50/50 krzemionka/chromit
- krzemionka + 2% BR - 022
- krzemionka + 2% węgiel
- glina seggarowa
11. - 50/50 krzemionka elektrofuzowana
- obrobiony oliwin
- termicznie odzyskana masa
- krzemionka + 10% Veinseal 14000
FIG.1
190 727 odporność mechaniczna 2 % żywica
- uretan fenolowy
- epoksydowo-akrylowa 03 - akrylowa
- krzemionka + 10% mikrosfer 05 - odzyskana masa furanowa 06. - 70/30 krzemionka/chromit 07. - 50/50 krzemionka/chromit 08 - krzemionka + 2% BR - 022 09 - krzemionka + 2% węgiel
- glina seggarowa
- 50/50 krzemionka elektrofuzowana
- obrobiony oliwin
- termicznie odzyskana masa
- krzemionka + 10% Veinseal 14000
FIG.2
190 727 gęstość GR/CC
tlenku tytanu zgodnie z mikrosfery zaokrąglona 0 zaokrąglonych zaokrąglona krzemionka/ domieszka zgodnie brzegach krzemionka domieszka tlenku krzemionka/ patentem USA 4 735973 z wynalazkiem (Veinseal)
FIG.3 + 30% chromit tytanu zgodnie z patentem USA 4 735 973 (Vemseal) mikrosfery zgodnie z wynalazkiem
190 727
| penetracja (2) | O- żyłkowanie | (2) |
| —H— żyłkowanie (1) | —9— penetracja | (C |
domieszki mikrosfer według wynalazku
FIG.4 domieszki tlenku tytanu według patentu USA 4 735.973 (Veinseal)
190 727 wytrzymałość na rozciągame
wilgotność —4—24 godz. 100 !t względna z Pudła
FIG.5
Departament Wydawnictw UP RP Nakład 50 egz
Cena 4,00 zł
Wa r s zawa „ dn i a 2D06 - 09„2r
URZĄD PATENTOWY R7E22YPOżpOLTTEJ POLSKIEJ
Depa r t o ing n t Ra j est r ć©
Al- Niepodległość i 188 ( j O - C) ‘5 O W a r sz a w a,
Znak; DR/ Pat 190727
W a ż y ń s k. a M i r o s ł a w a PATPOL Sp.z o.o.. ul.Nowoursynowska 162 J Warszawa
P O 8 T O N O W I E N 1 E
Na podstawie art.- 55 ustawy a Unia 30 czerwca 2000 r- Prawo własności przemysłowej {'Dz.U, z 2003r- Nr .119, ροζ. 1117» z 2004r.
Nr 33, ροζ.286 oraz z 2Q0Sr. Nr 10, ροζ „ 68,, Nr 163, ροζ. 1362 ) w związku ze stw i er dzonymi Diodami drukarskimi i oczywistymi^ pomyłkami w opisie patentowym Nr. Pat 190727 Urząd Patentowy RP postanawia,'.
l.Jprosiować błędy drukarskie w treści, opisustr., 3 wiersz 18 od gors/ oraz wiersz 24 od góry z rdzenia kokili na rdzenia i kokili'' str, Q tabela 5 tytuł z. 3257 Isocur e ® 625 na.
325. ./1 socur e® 625 str, 10 tabela 6, wg załącznika z 4,3,2 na 94, oraz z 6 godzi życia w banku na 6 godzin życia w banku
2.. Ogłosić wi Wiadomościach Urzędu Patentowego
3„Nie publi kować ponownie sprosiowanego opisu pa lontowego
Na niniejsze postanowi erze stronie służy wniosek o ponowne rozpatrzenie sprawy przez Urząd Patentowy RP w terminie jednego miesiąca od dnia jego doręczenia,.
NACZELNIK WYDZIAŁU PATENTÓW I WZORÓW mgr Jolanta Bator ASESQR
Claims (9)
- Zastrzeżenia patentowe1. Masa formierska do wytwarzania rdzenia lub kokili do odlewu metali, znamienna tym, ze masa zawiera wydrążone mikrosfery krzemianu glinu w ilości od 1-30% wagowo w stosunku do całkowitej ilości masy formieiskiej i ze te wydrążone mikrosfery krzemianu glinu zawierają glin w ilości od 20-35% wagowo w stosunku do wagi mikrosfer
- 2 Masa według zastrz 1, znamienna tym, ze wydrążone mikrosfery krzemianu glinu mają grubość ściany stanowiącą od 3-10% średnicy mikrosfery
- 3. Masa według zastrz. 1, znamienna tym, ze wydrążone mikrosfery krzemianu glinu mają wymiary cząstek pomiędzy 10 a 350 pm.
- 4 Masa według zastrz. 1, znamienna tym, ze masa zawiera wydrążone mikrosfery krzemianu glinu w ilości od 5 do 25% wagowo w stosunku do całkowitej ilości masy formierskiej
- 5 Masa według zastrz. 4, znamienna tym, ze zawiera wydrążone mikrosfery krzemianu glinu w ilości od 10 do 20% wagowo w stosunku do całkowitej ilości masy formierskiej.
- 6. Sposób wytwarzania rdzenia lub kokili w procesie zimnym, znamienny tym, ze:(A) do formy wprowadza się masę do wytwarzania rdzenia lub kokili zawierającą wydrążone mikrosfery w ilości od 1-30% wagowo w stosunku do całkowitej ilości masy, przy czym te wydrążone mikrosfery krzemianu glinu zawierają glin w ilości od 20-35% wagowo i kształtuje się rdzeń lub nieutwardzoną kokilę, (B) wprowadza się nieutwardzony rdzeń lub kokilę z etapu (A) i kontaktuje z gazowym utwardzającym katalizatorem, (C) kontynuuje się utwardzanie rdzenia lub nieutwardzonego rdzenia lub kokili otrzymanych w etapie (B) i poddaje się rdzeń lub kokilę dalszej obróbce oraz (D) oddziela się rdzeń lub kokilę od tej formy
- 7. Rdzeń lub kokila do odlewu metalowego, znamienna tym, ze utworzona jest z masy zawierającej wydrążone mikrosfery krzemianu glinu, przy czym wydrążone mikrosfery są obecne w masie w ilości od 1-30% wagowo w stosunku do całkowitej ilości masy i ze te wydrążone mikrosfery krzemianu glinu zawierają glin w ilości od 20-35% wagowo
- 8. Zastosowanie rdzenia lub kokili określonego zastrz. 7 do wytwarzania odlewu metalu.
- 9 Sposób wytwarzania odlewu zelaznego, znamienny tym, ze:(A) wkłada się do urządzenia odlewniczego rdzeń lub kokilę utworzoną z masy zawierającej wydrążone mikrosfery krzemianu glinu, przy czym wydrążone mikrosfery są obecne w masie w ilości od 1-30% wagowo w stosunku do całkowitej ilości masy i ze te wydrążone mikrosfery krzemianu glinu zawierają glin w ilości od 20-35% wagowo, (B) wlewa się metal w stanie ciekłym do urządzenia odlewniczego, (C) schładza się i zestala metal wlany do urządzenia odlewniczego oraz (D) oddziela się roztopione części metalowe od urządzenia odlewniczego.Przedmiotem tego wynalazku jest masa formierska do wytwarzania rdzenia i kokili, sposób wytwarzania rdzenia lub kokili, rdzeń lub kokila i ich zastosowanie oraz sposób wytwarzania odlewu zelaznegoOdlewy zelazne uzyskiwane przy zastosowaniu rdzeni wytworzonych przy użyciu masy formierskiej mają wiele defektów kształtu, tak ze konieczne jest poddawanie ich obróbce maszynowej w celu uzyskania części o właściwych wymiarach Defekty te powstają ze względu190 727 na ogrzewanie, jakiemu podlega rdzeń ze względu na wpływ nalewanego nań roztopionego metalu, co powoduje jego rozszerzenie się i wynikające stąd pojawianie się szczelin na jego powierzchni Roztopiony metal wnika w te szczeliny, tym samym tworząc rodzaj ścianki działowej albo warstw na powierzchni otrzymywanej części. Ten niepożądany efekt znany jest jako „żyłkowanie” albo „szczurzy ogon”Obecnie wytwarza się rdzenie przy zastosowaniu mas formierskich oraz żywic utwardzanych gazem i ciepłem albo z żywic samoutwardzalnych wraz z dodatkami, mającymi na celu polepszenie charakterystyki otrzymanej części.W celu zapobieżenia tworzeniu się „żyłkowania”, znanych jest i stosowanych wiele technik, opisanych poniżej.Stosowanie tlenku zelaza jako domieszki.Tlenki zelaza stosowane jako domieszki mają na celu zminimalizowanie problemów powstających w wyniku rozszerzenia się krzemianu zawartego w masach, przy czym w tym celu stosuje się czerwone, czarne albo żółte tlenki zelaza albo tlenek zelaza z Sierra Leone, które zawarte są w mieszaninie w zawartości procentowej wahającej się od 1 do 3%. Tlenki te działają jako czynnik powstawania fajalitu, tak ze „żyłkowanie” ulega minimalizacji w czasie powstawania szczeliny. Tym niemniej, technika ta poza tym, ze nie eliminuje „żyłkowania” w pewnych przypadkach, ma tę wadę, ze tlenek zelaza zmniejsza odporność mechaniczną rdzenia, a ponadto powstawanie faj alitu zwiększa tendencję do penetracji, powodując obecność na zewnętrznej powierzchni otrzymywanej części nieregulamości, które należy obrobić później.Zastosowanie mączki drzewnej i pyłu węgłowego.Według tej techniki, mączkę drzewną albo pyły węglowe dodaje się w proporcjach wahających się od 1 do 3% Mączki te spalają się w czasie wytapiania, tym samym pozostawiając wolne szczeliny rozmieszczone w objętości rdzenia, pozwalając na powstanie rozszerzenia się krzemianu w tych szczelinach bez potrzeby zwiększania zewnętrznego wymiaru, tym samym unikając powstawania szczelin wywołujących „żyłkowanie”. Główną wadą tej techniki jest to, ze gdy mączka spala się, powstaje duża ilość gazu, który krążąc, może spowodować problemy z wymiarami otrzymywanych części Podobnie, przy tym typie domieszki, powstaje zmniejszenie wytrzymałości mechanicznej rdzeni.Zastosowanie tlenku tytanu jako domieszki.Ta nowa technika opisana w amerykańskim opisie patentowym US 4,735,973 oparta jest na zastosowaniu domieszek z tlenku tytanu, przy czym domieszka jest obecna w procentowej ilości wahającej się od 0,5 do 5% całkowitej ilości masy i wspomniana domieszka zawiera pomiędzy 15 a 95% tlenku tytanu. Dzięki tej technice, zmniejsza się rozszerzalność termiczna, zapobiegając w rezultacie „żyłkowaniu”, utrzymując mechaniczną wytrzymałość rdzeni i nie prowadząc do zwiększania wytwarzania gazu. Wada tej techniki polega na tym, ze otrzymywane rdzenie mają pewną tendencję do penetracji, przy czym konieczne jest nakładanie farby albo inna obróbka na powierzchni otrzymanych rdzeni przed przejściem do wytapiania części.Zastosowanie naturalnych mas o niskiej rozszerzalności.Ta nowa technika wykorzystuje do tworzenia rdzenia szczególne masy typu zaokrąglonej albo graniastej krzemionki, masy chromitowe, masy cyrkoniowe oraz masy oliwinowe, które ze względu na ich różne stopnie rozszerzalności cieplnej powodują zmniejszenie „żyłkowania”, a nawet jego całkowitą eliminację. Podstawową wadą tej techniki jest wysoki koszt tego typu mas, w konsekwencji ze zwiększeniem kosztu otrzymywania rdzeni.Zastosowania elektrofuzowanych mas o niskiej rozszerzalnościWedług tej techniki, masę krzemionkową normalnie stosowaną do wytwarzania rdzeni roztapia się w piecach elektrycznych, az uzyska się rodzaj ciasta bez zdolności do rozszerzania się Wówczas otrzymane ciasto mieli się az do uzyskania pyłu masy, który miesza się w przyblizeniu z 50% masy krzemionkowej. Tak unika się rozszerzania się rdzenia, ponieważ pył otrzymany z ciasta krzemionkowego nie ma zdolności rozszerzania i stąd nie wytwarza szczelin ani odpowiadającego im żyłkowania. Podstawową wadą tej techniki jest większa złożoność procesu produkcyjnego, co podraża koszt ostateczny otrzymania rdzeni.190 727Jak można zauwazyć, techniki stosowane normalnie dla zapobieżenia powstawaniu „żyłkowania” polegają albo na zastosowaniu domieszki tlenku zelaza, tlenku tytanu, mączek drzewnych i pyłu węglowego albo na zastosowaniu szczególnych mas (masy naturalne o niskiej rozszerzalności albo elektrofuzowane masy o niskiej rozszerzalności).Stwierdzono obecnie, iz możliwe jest polepszenie jakości odlewów zelaznych poprzez zastosowanie rdzeni albo form wytworzonych z mas formierskich (piasków formierskich) zawierających wydrążone mikrosfery z krzemianu glinu.
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| ES09602752A ES2115563B1 (es) | 1996-12-27 | 1996-12-27 | Arena de moldeo adecuada para fabricar machos y moldes de fundicion. |
| ES09702667A ES2116245B1 (es) | 1996-12-27 | 1997-12-22 | Mejoras introducidas en el objeto de la solicitud de patente de invencion española n- p9602752 por "arena de moldeo adecuada para fabricar machos y moldes de fundicion. |
| PCT/ES1997/000314 WO1998029353A1 (es) | 1996-12-27 | 1997-12-26 | Arena de moldeo adecuada para fabricar machos y moldes de fundicion |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| PL328603A1 PL328603A1 (en) | 1999-02-01 |
| PL190727B1 true PL190727B1 (pl) | 2005-12-30 |
Family
ID=26155013
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PL97328603A PL190727B1 (pl) | 1996-12-27 | 1997-12-26 | Masa formierska do wytwarzania rdzenia lub kokili, sposób wytwarzania rdzenia lub kokili, rdzeń lubkokila i ich zastosowanie oraz sposób wytwarzaniaodlewu żelaznego |
Country Status (15)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6598654B2 (pl) |
| EP (1) | EP0891954B1 (pl) |
| JP (1) | JP4308913B2 (pl) |
| CN (1) | CN1121287C (pl) |
| AT (1) | ATE264278T1 (pl) |
| AU (1) | AU729604B2 (pl) |
| BR (1) | BR9710401A (pl) |
| CZ (1) | CZ300176B6 (pl) |
| DE (1) | DE69728657T2 (pl) |
| DK (1) | DK0891954T3 (pl) |
| PL (1) | PL190727B1 (pl) |
| PT (1) | PT891954E (pl) |
| RU (1) | RU2202437C2 (pl) |
| TR (1) | TR199801786T1 (pl) |
| WO (1) | WO1998029353A1 (pl) |
Families Citing this family (32)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3374242B2 (ja) * | 1998-10-09 | 2003-02-04 | 正光 三木 | 鋳物用発熱性アセンブリ |
| ATE368017T1 (de) | 2000-03-14 | 2007-08-15 | James Hardie Int Finance Bv | Faserzementbaumaterialien mit zusatzstoffen niedriger dichte |
| GB0026902D0 (en) * | 2000-11-03 | 2000-12-20 | Foseco Int | Machinable body and casting process |
| DE10205158A1 (de) | 2002-02-07 | 2003-08-21 | Iko Minerals Gmbh | Verfahren zum Herstellen eines insbesondere im Kreislauf geführten Formsandes für Gießereizwecke |
| CA2426515A1 (en) * | 2002-04-26 | 2003-10-26 | Ashland Inc. | Process for preparing detailed foundry shapes and castings |
| DE10227512B4 (de) | 2002-06-19 | 2004-07-08 | Georg Fischer Gmbh & Co.Kg | Verfahren zur Herstellung von Giesskernen oder Formen, sowie nach diesem Verfahren hergestellte Giesskerne oder Formen |
| AU2003236422A1 (en) | 2002-08-23 | 2004-03-11 | James Hardie International Finance B.V. | Synthetic hollow microspheres |
| US7455798B2 (en) | 2002-08-23 | 2008-11-25 | James Hardie International Finance B.V. | Methods for producing low density products |
| MXPA05003691A (es) | 2002-10-07 | 2005-11-17 | James Hardie Int Finance Bv | Material mixto de fibrocemento de densidad media durable. |
| DE10326967A1 (de) | 2003-06-12 | 2004-12-30 | Iko Minerals Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Kern- und Formsandes für Gießereizwecke |
| US20090156385A1 (en) | 2003-10-29 | 2009-06-18 | Giang Biscan | Manufacture and use of engineered carbide and nitride composites |
| US7998571B2 (en) | 2004-07-09 | 2011-08-16 | James Hardie Technology Limited | Composite cement article incorporating a powder coating and methods of making same |
| WO2006091929A2 (en) | 2005-02-24 | 2006-08-31 | James Hardie International Finance B.V. | Alkali resistant glass compositions |
| DE102005041863A1 (de) * | 2005-09-02 | 2007-03-29 | Ashland-Südchemie-Kernfest GmbH | Borsilikatglashaltige Formstoffmischungen |
| US8609244B2 (en) | 2005-12-08 | 2013-12-17 | James Hardie Technology Limited | Engineered low-density heterogeneous microparticles and methods and formulations for producing the microparticles |
| US8993462B2 (en) | 2006-04-12 | 2015-03-31 | James Hardie Technology Limited | Surface sealed reinforced building element |
| DE102007012489A1 (de) * | 2007-03-15 | 2008-09-25 | AS Lüngen GmbH | Zusammensetzung zur Herstellung von Speisern |
| DE102007012660B4 (de) * | 2007-03-16 | 2009-09-24 | Chemex Gmbh | Kern-Hülle-Partikel zur Verwendung als Füllstoff für Speisermassen |
| US8209927B2 (en) | 2007-12-20 | 2012-07-03 | James Hardie Technology Limited | Structural fiber cement building materials |
| DE102009035446A1 (de) * | 2009-07-31 | 2011-02-03 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Material für einen Gießkern sowie Verfahren zum Entfernen eines Gießkerns und Verfahren zum Entfernen von anhaftenden Rückständen eines Gießkerns |
| US20110139309A1 (en) * | 2009-12-16 | 2011-06-16 | Showman Ralph E | Foundry mixes contaiing carbonate salts and their uses |
| JP5801900B2 (ja) * | 2010-12-30 | 2015-10-28 | アー エセ カー ケミカルズ エスパーニャ，エセ．アー | 鋳型及び鋳造コア製造用抗ベーニング添加剤 |
| DE102012113074A1 (de) * | 2012-12-22 | 2014-07-10 | Ask Chemicals Gmbh | Formstoffmischungen enthaltend Metalloxide des Aluminiums und Zirkoniums in partikulärer Form |
| DE102013004663B4 (de) | 2013-03-18 | 2024-05-02 | Ask Chemicals Gmbh | Bindemittelsystem, Formstoffmischung enthaltend dasselbe, Verfahren zur Herstellung der Formstoffmischung, Verfahren zur Herstellung eines Gießformteils oder Gießkerns, Gießformteil oder Gießkern sowie Verwendung des so erhältlichen Gießformteils oder Gießkerns für den Metallguss |
| US9061350B2 (en) | 2013-09-18 | 2015-06-23 | General Electric Company | Ceramic core compositions, methods for making cores, methods for casting hollow titanium-containing articles, and hollow titanium-containing articles |
| CN103498061A (zh) * | 2013-10-16 | 2014-01-08 | 合肥市田源精铸有限公司 | 一种高铝钒土铸造型砂及其制备方法 |
| CN104014747B (zh) * | 2014-05-29 | 2016-04-20 | 朱小英 | 一种重力铸造涡轮增压器压气机壳的工艺 |
| CN104014714B (zh) * | 2014-05-29 | 2015-12-30 | 朱小英 | 一种铝合金铸造型砂 |
| CN104493075B (zh) * | 2014-12-04 | 2016-05-11 | 宁夏共享化工有限公司 | 一种铸造专用无机防脉纹添加剂的制备方法 |
| DE102017106686A1 (de) * | 2017-03-28 | 2018-10-04 | Ask Chemicals Gmbh | Formstoffmischung enthaltend Additive zur Reduzierung von Gussfehlern |
| US12076780B2 (en) | 2022-11-09 | 2024-09-03 | Magnus Metal Ltd. | Method and system for additive metal casting |
| EP4615647A1 (en) * | 2022-11-09 | 2025-09-17 | Magnus Metal Ltd. | Method and system for additive metal casting |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU865119A3 (ru) * | 1977-07-28 | 1981-09-15 | Хута Косьцюшко Пшедсембиоратво Паньствове (Инопредприятие) | Теплоизол ционна смесь дл изготовлени плит в прибыльных надставках сталеразливочных изложниц |
| SU1435374A1 (ru) * | 1987-06-20 | 1988-11-07 | Предприятие П/Я В-2190 | Керамическа смесь дл изготовлени литейных стержней |
| US4874726A (en) * | 1987-11-18 | 1989-10-17 | Dresser Industries, Inc. | Lightweight fused silica refractory compositions |
| CH686412A5 (de) * | 1992-03-10 | 1996-03-29 | Fischer Georg Giessereianlagen | Verfahren zum Verdichten von Formsand fuer Giessformen. |
| GB9308363D0 (en) * | 1993-04-22 | 1993-06-09 | Foseco Int | Refractory compositions for use in the casting of metals |
| US5443603A (en) * | 1994-01-11 | 1995-08-22 | Washington Mills Ceramics Corporation | Light weight ceramic abrasive media |
| US5522447A (en) * | 1995-01-25 | 1996-06-04 | Ford Motor Company | Method and apparatus for on-line monitoring, cleaning, and inspection of core boxes during casting |
-
1997
- 1997-12-26 DK DK97948913T patent/DK0891954T3/da active
- 1997-12-26 AU AU78901/98A patent/AU729604B2/en not_active Expired
- 1997-12-26 WO PCT/ES1997/000314 patent/WO1998029353A1/es not_active Ceased
- 1997-12-26 BR BR9710401-9A patent/BR9710401A/pt not_active IP Right Cessation
- 1997-12-26 JP JP52964298A patent/JP4308913B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1997-12-26 DE DE69728657T patent/DE69728657T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1997-12-26 TR TR1998/01786T patent/TR199801786T1/xx unknown
- 1997-12-26 PT PT97948913T patent/PT891954E/pt unknown
- 1997-12-26 RU RU98117841/02A patent/RU2202437C2/ru active
- 1997-12-26 EP EP97948913A patent/EP0891954B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1997-12-26 CN CN97193687A patent/CN1121287C/zh not_active Expired - Lifetime
- 1997-12-26 PL PL97328603A patent/PL190727B1/pl unknown
- 1997-12-26 AT AT97948913T patent/ATE264278T1/de active
- 1997-12-26 CZ CZ0274398A patent/CZ300176B6/cs not_active IP Right Cessation
- 1997-12-26 US US09/125,904 patent/US6598654B2/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN1215384A (zh) | 1999-04-28 |
| PT891954E (pt) | 2004-08-31 |
| DK0891954T3 (da) | 2004-08-09 |
| US20020108733A1 (en) | 2002-08-15 |
| JP4308913B2 (ja) | 2009-08-05 |
| CN1121287C (zh) | 2003-09-17 |
| AU7890198A (en) | 1998-07-31 |
| EP0891954A1 (en) | 1999-01-20 |
| RU2202437C2 (ru) | 2003-04-20 |
| ATE264278T1 (de) | 2004-04-15 |
| JP2000505733A (ja) | 2000-05-16 |
| PL328603A1 (en) | 1999-02-01 |
| EP0891954B1 (en) | 2004-04-14 |
| WO1998029353A1 (es) | 1998-07-09 |
| CZ300176B6 (cs) | 2009-03-04 |
| TR199801786T1 (xx) | 1999-04-21 |
| DE69728657T2 (de) | 2005-03-24 |
| US6598654B2 (en) | 2003-07-29 |
| CZ274398A3 (cs) | 1999-07-14 |
| AU729604B2 (en) | 2001-02-08 |
| BR9710401A (pt) | 2000-01-11 |
| DE69728657D1 (de) | 2004-05-19 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| PL190727B1 (pl) | Masa formierska do wytwarzania rdzenia lub kokili, sposób wytwarzania rdzenia lub kokili, rdzeń lubkokila i ich zastosowanie oraz sposób wytwarzaniaodlewu żelaznego | |
| DE69725315T3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Speisern und anderen Beschickungs- und Zuführungs-Elementen für Giessformen und Zusammensetzung zur Herstellung der Speiser und Elemente | |
| US5468285A (en) | Ceramic core for investment casting and method for preparation of the same | |
| CA2051790A1 (en) | Roasted carbon molding (foundry) sand and method of casting | |
| US5333673A (en) | Metal casting in a sand mold having a sodium bentonite clay binder mixture | |
| US20050155741A1 (en) | Casting sand cores and expansion control methods therefor | |
| JPH05169184A (ja) | 高珪酸質球状鋳物砂及びその製造方法 | |
| KR100975532B1 (ko) | 소결 성형 부품 제조용 혼합물 | |
| DE69803237T2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines exothermen Körpers für Giessereizwecke | |
| JP5801900B2 (ja) | 鋳型及び鋳造コア製造用抗ベーニング添加剤 | |
| US8007580B2 (en) | Material used to combat thermal expansion related defects in high temperature casting processes | |
| US8011419B2 (en) | Material used to combat thermal expansion related defects in the metal casting process | |
| US20180056373A1 (en) | Anti-Veining Additive for Silica Sand Mold | |
| KR100479776B1 (ko) | 코어 및 냉각 주형 제조용 조성물 | |
| JPH05200478A (ja) | 球状黒鉛鋳鉄の製造方法 | |
| CN108160913A (zh) | 一种覆膜砂用添加剂 | |
| CA2248329C (en) | Molding sand suitable for manufacturing cores and chill-molds | |
| JP2001293537A (ja) | 鋳物砂の製造方法 | |
| RU2369462C1 (ru) | Экзотермическая смесь для обогрева прибылей стальных и чугунных отливок | |
| JPH10328780A (ja) | 鋳物用コーテッドサンド | |
| JPH0471620B2 (pl) | ||
| JPH07178506A (ja) | 鋳造用中子 | |
| JPH0669597B2 (ja) | 低膨張性鋳型用材料 | |
| JPH1029035A (ja) | 金属粒鋳型 | |
| CN112846069A (zh) | 一种无机砂芯模具粘砂抑制剂、添加剂及应用 |