PL190976B1 - Panewka łożyska ślizgowego oraz sposób wytwarzania panewki łożyska ślizgowego - Google Patents

Abstract

1. Panewka lozyska slizgowego, zawieraja- ca korpus wsporczy podloza i co najmniej jedna metalowa powloke, która jest nalozona przez naparowywanie za pomoca wiazki elektronów i która zawiera, co najmniej jeden skladnik do- kladnie rozproszony w materiale osnowy, przy czym masa atomowa tego skladnika jest wiek- sza niz masa atomowa materialu osnowy, znamienna tym, ze stezenie skladnika doklad- nie rozproszonego (7) maleje w sposób ciagly od obszaru wierzcholkowego (8) pa-newki (1) lozyska slizgowego w kierunku do obszaru (9) powierzchni podzialu. PL PL PL

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest panewka łożyska ślizgowego, złożona z korpusu wsporczego podłoża i co najmniej jednej metalowej powłoki, która jest nakładana przez naparowywanie za pomocą wiązki elektronów i która zawiera, co najmniej jeden składnik dokładnie rozproszony w materiale osnowy, przy czym masa cząsteczkowa tego składnika jest większa niż masa cząsteczkowa materiału osnowy. Wynalazek dotyczy również sposobu wytwarzania panewki łożyska ślizgowego, zawierającej, co najmniej jedną powłokę ze stopu metali, która jest nałożona na korpus wsporczy podłoża w komorze powlekania przez naparowywanie za pomocą wiązki elektronów i która zawiera składnik dokładnie rozproszony w materiale osnowy, przy czym masa atomowa tego składnika jest większa niż masa atomowa materiału osnowy.

Zwykle łożyska ślizgowe używane do takich celów zawierają wielowarstwowe systemy kompozytowe o następującej budowie: stalowy korpus wsporczy, służący jako materiał podłoża, warstwa metalu łożyskowego z Cu, Al lub białego stopu i tak zwana warstwa ślizgowa lub trzecia warstwa, albo powłoka, która może być nakładana albo przez proces nakładania galwanicznego (E. Romer: Three-component bearings of GLYCO 40; GLYCO Engineering Report 8/67), albo w procesie napylania katodowego, jak opisano w opisie patentowym EP 0 256 226 B1. Warstwy nałożone przez powlekanie galwaniczne, które są zwykle oparte na Pb lub Sn, mają wady często nieodpowiedniej odporności na korozję i małej odporności na ścieranie. Ponadto sam proces powlekania galwanicznego budzi wątpliwości z punktu widzenia ochrony środowiska.

Jeżeli powłoki są nakładane sposobem napylania katodowego, oznacza to wprowadzenie znacznego współczynnika kosztów w odniesieniu do kompletnego elementu ślizgowego ze względu na małe prędkości osadzania uzyskiwane tym sposobem i duży stopień skomplikowania technicznego potrzebnego wyposażenia.

W opisie patentowym GB 2270 927 przedstawiono stopy aluminium, w których zawartość SN w całej warstwie może być stała i wynosi 10-80%. Z tablicy 1 na stronach 10 i 11 tego zgłoszenia widać, że wraz ze wzrostem zawartości cyny, zwiększa się również graniczne obciążenie zanim łożysko zacznie przejawiać tendencję do korozji, a z drugiej strony obciążalność maleje znowu drastycznie od pewnej zawartości cyny. Opis ten nie zawiera żadnych sugestii odnośnie lepszego zachowania się przy docieraniu. W zgłoszeniu tym wspomniano o napylaniu katodowym jako procesie produkcyjnym służącym do nakładania powłoki.

W opisie patentowym EP 0 376 368 B1 przedstawiono bardzo skomplikowany proces wytwarzania łożyska, które charakteryzuje się bardzo dobrymi właściwościami przy pracy awaryjnej i w czasie docierania. Zgłoszenie to dotyczy również stopów aluminium z cyną, które są nakładane przez napylanie katodowe. Istotą tego zgłoszenia jest to, że cząstki zawarte w metalicznym materiale bazowym stopu łożyskowego są zgodne z prawidłami standardowego rozkładu losowego, jeśli chodzi o ich średnicę i że do 1,0% wag. tlenu zawarte jest w powłoce, a mikrotwardość powłoki maleje po obróbce cieplnej. W ten sposób zostają polepszone własności wchłaniania twardych cząstek, właściwości pracy awaryjnej i niewrażliwość na korozję.

W opisie patentowym WO 91/00375 przedstawiono łożysko, którego powłoka złożona jest z materiału bazowego (np. aluminium), w którym dokładnie rozproszona jest druga faza (np. cyna). Tu również stosuje się proces napylania katodowego. Celem tego wynalazku jest wytworzenie łożyska, którego struktura powłoki jest taka, że zawartość drugiej fazy (np. cyny) w powłoce rośnie zgodnie z grubością powłoki nieprzerwanie od 0% w dolnych warstwach do 100% w górnych warstwach. Jest to powodowane z jednej strony przez użycie kilku tarcz anodowych o różnych składach lub o różnych parametrach napylania podczas powlekania. Powłoki wytworzone w ten sposób wykazują bardzo dobre właściwości z punktu widzenia ścierania i wytrzymałości zmęczeniowej, co jednak uzyskuje się przez zastosowanie bardzo skomplikowanego procesu.

Z opisów patentowych DE 195 14 835 A1 i 195 14 836 A1 znane jest osadzanie powłok na elementach ślizgowych o krzywiźnie wklęsłej przez naparowywanie za pomocą wiązki elektronów, przy czym w obu tych opisach priorytet ma wytwarzanie profili o określonych grubościach warstwy. W celu uzyskania warstwy panewek łożysk ślizgowych o równomiernej grubości według DE 195 14 835 A1 urządzenie naparowujące i korpus wsporczy podłoża są przemieszczane względem siebie w sposób liniowy i z różnymi prędkościami w trakcie powlekania przez naparowywanie. W tym celu wewnątrz komory powlekania potrzebne są odpowiednie urządzenia regulujące. Zadaniem DE 195 14 836 A1 jest jednak wytwarzanie warstwy o nierównomiernej grubości. Grubość warstwy elementu ślizgowego

PL 190 976 B1 jest największa w obszarze wierzchołkowym i zmniejsza się nieprzerwanie w kierunku do powierzchni podziału. Aby to osiągnąć, sposób ten przewiduje, że pomiędzy urządzeniem naparowującym, a obszarem wierzchołkowym panewki łożyska ślizgowego, ustawiona jest odległość 150-350 mm, ponadto podczas naparowywania warstwy powłokowej urządzenie naparowujące i korpus wsporczy podłoża są usytuowane w stałym położeniu względem siebie zaś współczynnik kondensacji osadzanego materiału w obszarze wierzchołkowym jest ustawiony, na co najmniej 80 nm/s.

Z opisu patentowego DE 36 06 529 A1 znany jest sposób wytwarzania materiałów wielowarstwowych lub wyrobów wielowarstwowych przez naparowywanie, co najmniej jednego materiału metalicznego na metalowe podłoże, przy czym do nakładania powłoki stosowany jest również proces naparowywania za pomocą wiązki elektronów. Sposób ten jest przeprowadzany w resztkowej atmosferze gazowej pod ciśnieniami 10 - 10' mbar, przy czym materiał jest utwardzany dyspersyjnie lub wzmacniany dyspersyjnie równocześnie z naparowywaniem. Prędkości powlekania są ustawione w przybliżeniu na wartość 0,3 pm/s. Podczas naparowywania temperatura podłoża jest utrzymywana w zakresie 200-800°C. Temperatura podłoża wynosi 200-300°C w przypadku naparowywania stopów aluminium i 500-700°C w przypadku naparowywania stopów miedzi z ołowiem. Obciążalność warstw wytworzonych tym sposobem jest znacznie lepsza niż w przypadku warstw wytworzonych metodami metalurgii proszków. Priorytetem tego zgłoszenia jest wytwarzanie określonej zawartości fazy twardej w powłoce przez wzmacnianie dyspersyjne, np. przez wytwarzanie tlenków podczas naparowywania.

Te trzy opisy dotyczące naparowywania za pomocą wiązki elektronów nie dają żadnych wskazań, jak uzyskać zróżnicowane rozkłady składników stopowych. Obciążalność lub zachowanie się przy docieraniu nie są dla pewnych zastosowań odpowiednie.

Celem wynalazku jest opracowanie panewki łożyska ślizgowego, która w przedziale czasu zanim rozpocznie się korozja łożyska, będzie się wyróżniała dobrą pracą awaryjną, najlepiej w obszarach silnie obciążonych oraz dobrym zachowaniem się przy docieraniu w połączeniu z dużymi obciążeniami granicznymi. Celem wynalazku jest również opracowanie ekonomicznego sposobu wytwarzania takich panewek przez naparowywanie za pomocą wiązki elektronów, który to sposób dodatkowo pozwala na proste uzyskanie równomiernej grubości warstwy na całym obwodzie panewki.

Cel ten spełnia panewka łożyska ślizgowego według wynalazku, zawierająca korpus wsporczy podłoża i co najmniej jedną metalową powłokę, która jest nałożona przez naparowywanie za pomocą wiązki elektronów i która zawiera, co najmniej jeden składnik dokładnie rozproszony w materiale osnowy, przy czym masa atomowa tego składnika jest większa niż masa atomowa materiału osnowy, charakteryzująca się tym, że stężenie składnika dokładnie rozproszonego maleje w sposób ciągły od obszaru wierzchołkowego panewki łożyska ślizgowego w kierunku do obszaru (9) powierzchni podziału.

Korzystnie stężenie składnika dokładnie rozproszonego jest w obszarze wierzchołkowym 1,2-1,8-krotnie większe niż w obszarze powierzchni podziału, przy czym stężenie składnika dokładnie rozproszonego jest na grubości powłoki stałe. Stężenie składnika dokładnie rozproszonego korzystnie zwiększa się w sposób ciągły od obszaru dolnego do obszaru górnego powłoki.

Korzystniej stężenie składnika dokładnie rozproszonego w obszarze wierzchołkowym wynosi 10-70% wag.

Stężenie składnika dokładnie rozproszonego w obszarze górnym powłoki jest korzystniej, co najwyżej dwukrotnie większe niż w obszarze dolnym.

Materiał osnowy złożony jest korzystnie z aluminium, a ponadto składnik dokładnie rozproszony jest złożony z cyny, ołowiu, bizmutu i/lub antymonu.

Powłoka, jako swój inny składnik stopowy, zawiera korzystnie miedź, cynk, krzem, mangan i/lub nikiel albo oddzielnie albo w kombinacji, w ilości do 5% wag.

Grubość powłoki jest korzystnie równomierna na całym obwodzie.

Według wynalazku sposób wytwarzania panewki łożyska ślizgowego, zawierającej, co najmniej jedną powłokę ze stopu metali, która jest nałożona na korpus wsporczy podłoża w komorze powlekania przez naparowywanie za pomocą wiązki elektronów i która zawiera składnik dokładnie rozproszony w materiale osnowy, przy czym masa atomowa tego składnika jest większa niż masa atomowa materiału osnowy, charakteryzuje się tym, że podczas procesu powlekania w obszarze wierzchołkowym panewki łożyska stosuje się gaz pod ciśnieniem 0,1-5 Pa.

Korzystniej podczas procesu naparowywania ciśnienie gazu zmienia się w sposób ciągły.

Najkorzystniej ciśnienie gazu zwiększa się w sposób ciągły od 0,1 Pa na początku do 1 Pa przy końcu procesu naparowywania.

Używanym gazem jest korzystnie gaz obojętny, taki jak argon, hel lub neon.

PL 190 976 B1

Korzystnie jest, gdy odległość w pionie pomiędzy panewką łożyska ślizgowego, a tyglem urządzenia do naparowywania wynosi 2 - 7 średnic panewki łożyska ślizgowego.

Korzystnie prędkość powlekania w obszarze wierzchołkowym wynosi, co najmniej 20 nm/s.

Powłoka skonstruowana w ten sposób ma tę zaletę, że w obszarze o największym obciążeniu, mianowicie w obszarze wierzchołkowym, ten składnik stopowy, który ma decydujący pozytywny wpływ na pracę awaryjną i na zachowanie się przy docieraniu, występuje w największym stężeniu. Inna zaleta polega na tym, że stosunkowo tani, składnik dokładnie rozproszony występuje w odpowiednio dużym stężeniu tylko w tych obszarach, gdzie jest on głównie potrzebny w odniesieniu do pracy awaryjnej i do zachowania się przy docieraniu.

Ponieważ właściwości ślizgowe obszarów najsilniej obciążonych mają wpływ na żywotność całego łożyska ślizgowego, zwiększenie w obszarze wierzchołkowym stężenia stopowego składnika dokładnie rozproszonego również zapewnia wzrost żywotności.

Jak wspomniano wyżej, stężenie składnika dokładnie rozproszonego jest korzystnie większe w obszarze wierzchołkowym niż w obszarze powierzchni podziału ze współczynnikiem 1,2 - 1,8, korzystnie 1,3 - 1,6.

Według pierwszego przykładu wykonania stężenie składnika dokładnie rozproszonego jest stałe na całej grubości powłoki.

Według drugiego przykładu wykonania, nierównomierny rozkład stężenia w kierunku obwodowym może być również łączony z nierównomiernym stężeniem na grubości warstwy, przy czym to stężenie składnika dokładnie rozproszonego korzystnie zwiększa się nieprzerwanie od dolnej strony, to znaczy od strony sąsiadującej z korpusem wsporczym podłoża, do górnego obszaru powłoki. Taki przykład wykonania powłoki wybierany jest wtedy, gdy współpracująca panewka łożyska ślizgowego wykazuje duże wartości chropowatości powierzchni, np. w przypadku lanych wałów.

Korpusy wsporcze podłoża mogą zawierać stalowe człony wsporcze panewki lub też mogą być wykonane z materiałów kompozytowych stal/CuPbSn albo z materiałów kompozytowych stal/aluminium lub stal/biały metal. Korzystnymi systemami stopowymi tworzącymi powłokę są AISnCu, AISnPb i AISnSi. W przypadku powłoki ze stopu cyny zawartość cyny w powłoce maleje od wierzchołka w kierunku do powierzchni podziału elementu ślizgowego, to znaczy powłoka zawiera obszary o dużej i o małej zawartości cyny. Umożliwia to po raz pierwszy korzystanie z zalet dużej i małej zawartości cyny w powłoce równocześnie. Podczas gdy obszar o dużej zawartości cyny zapewnia dobre zachowanie się elementu ślizgowego w trakcie docierania, obszary o małej zawartości cyny zapewniają, że element ślizgowy ma dużą obciążalność.

Jak wspomniano wyżej podczas procesu powlekania w obszarze wierzchołkowym panewki łożyska ustawione będzie ciśnienie gazu 0,1-5 Pa.

Cząstki gazu pomiędzy tyglem urządzenia do naparowywania, a powierzchnią, która ma być powlekana, powodują, że w trakcie procesu naparowywania zmienia się równomierność krycia składników stopowych.

Kąt rozproszenia lub stopień rozproszenia zależy ze względów kinetycznych od masy właściwej poszczególnych naparowywanych składników stopowych. W konsekwencji ciężkie składniki, takie jak np. cyna, są słabiej rozpraszane niż lżejsze składniki, np. aluminium. W wyniku tych procesów rozpraszania składniki ciężkie są osadzane w obszarze wierzchołkowym panewki łożyska ślizgowego w większym stężeniu niż w obszarze powierzchni podziału. To rozpraszanie za pomocą cząsteczek gazu umożliwia zmienianie składu powłoki w szerokich granicach w zależności od zakresu ciśnienia, w którym przeprowadzane jest naparowywanie za pomocą wiązki elektronów.

Wbrew opinii utrzymującej się w kręgach specjalistów, warstwy wytworzone za pomocą rozpraszania gazu są zadziwiająco zwarte i lepsze pod względem swej odporności na ścieranie i obciążalności, od elementów ślizgowych wytwarzanych bez dodatkowych środków, konwencjonalnie lub przez naparowywanie za pomocą wiązki elektronów.

Ponadto nieoczekiwanie okazało się, że oprócz uzyskiwania różnych stężeń jest też równocześnie możliwe uzyskiwanie równomiernej grubości warstwy, tak że można zrezygnować z dodatkowych środków, jakie są znane z opisu patentowego DE 195 14 835 A1.

Umożliwia to znaczne uproszczenie procesu produkcji.

Korzystnie podczas procesu powlekania, ciśnienie gazu może być utrzymywane stałe w granicach ± 0,05 Pa.

Sposób ten może być też dodatkowo zmodyfikowany przez zmienianie ciśnienia gazu w sposób ciągły podczas procesu powlekania. Jeżeli ciśnienie gazu jest zmieniane w funkcji czasu naparowyPL 190 976 B1 wania, można uzyskać, oprócz stopniowanej struktury powłoki w kierunku obwodowym, również zmienny skład na grubości warstwy.

Jak wspomniano powyżej ciśnienie gazu jest korzystnie zwiększane w sposób ciągły od 0,1 Pa na początku do 1 Pa przy końcu procesu naparowywania. Zwiększenie ciśnienia gazu powoduje, że składnik stopu o małej masie atomowej jest rozpraszany silniej niż ciężkie składniki stopowe, a więc zwiększa się różnica stężenia pomiędzy obszarem wierzchołkowym, a obszarem powierzchni podziału w trakcie tego procesu. Przez to zmienia się również stężenie składników stopowych na grubości warstwy.

Wynalazek jest dokładniej opisany na podstawie rysunku, którego figury przedstawiają: fig. 1 - panewkę łożyska ślizgowego w widoku perspektywicznym, fig. 2 - wykres składu stopu powłoki w obszarze wierzchołkowym, fig. 3 - wykres składu stopu powłoki w obszarze powierzchni podziału, fig. 4 - wykres obciążeń granicznych, uzyskiwanych w próbie Underwooda, dla panewek łożysk ślizgowych z powłokami wykonanymi według wynalazku w porównaniu z konwencjonalnymi łożyskami trój- i dwuskładnikowymi.

Na fig. 1 przedstawiono panewkę 1 łożyska ślizgowego, posiadającą korpus wsporczy 2 podłoża i powłokę 6. Korpus wsporczy 2 podłoża wykonany jest ze stalowego członu wsporczego 3 panewki, na który nałożony został stop 4 CuPbSn przez odlewanie lub spiekanie wraz z warstwą 5 bariery dyfuzyjnej. Zawartość węgla w stali wynosi 0,03 - 0,3%.

Po zastosowaniu różnych znanych procesów wyżarzania i kształtowania, panewki łożyska ślizgowego są następnie wytwarzane z taśmy przez tłoczenie kawałków taśmy o określonej długości. Po powierzchniowej obróbce skrawaniem tych łożysk przez wiercenie lub walcowanie na członach wsporczych panewek łożysk wytwarzana jest warstwa 5 bariery dyfuzyjnej z niklu lub ze stopu niklu, przez powlekanie galwaniczne lub za pomocą procesu PVD. Następnie korpus wsporczy podłoża odtłuszcza się i wprowadza do instalacji naparowywania próżniowego. Przeprowadzane jest tam dalsze oczyszczenie, przez napylanie i trawienie oraz aktywacja powierzchni.

Po odpompowaniu komory powlekania jest ona napełniana argonem pod ciśnieniem w przybliżeniu 1 Pa. Następnie korpus wsporczy 2 podłoża jest powlekany przez naparowywanie za pomocą wiązki elektronów stopem AISn20Cu z tygla urządzenia do naparowywania przy użyciu osiowego działa elektronowego. Grubość osadzonej powłoki 6 z AISn20Cu wynosi w przybliżeniu 16 ± 4 pm.

Podczas procesu naparowywania ciśnienie argonu było utrzymywane stałe na wartości 1 Pa, temperatura korpusu wsporczego podłoża wynosiła 190 - 200°C, a moc działa elektronowego wynosiła 40 - 60 kW. Prędkość osadzania wynosiła, co najmniej 20 nm/s.

W obszarze wierzchołkowym 8 powłoka 6 ma znacznie większe stężenie cyny niż w obszarze 9 powierzchni podziału. Cząstki cyny są symbolizowane przez kropki 7. Większe stężenie przedstawiono jako większą gęstość kropek w obszarze wierzchołkowym 8.

Na fig. 2 i 3 przedstawiono skład stopu w obszarze wierzchołkowym (fig. 2) i w obszarze powierzchni podziału (fig. 3). Zawartość cyny określono za pomocą skaningowego mikroskopu elektronowego z zastosowaniem EDX dla określonego obszaru naparowanej warstwy AISn20Cu. Stężenie cyny jest 1,4-krotnie większe w obszarze wierzchołkowym 8 niż w obszarze powierzchni podziału, przy czym wartość ta została określona przy zastosowaniu całkowania pików cyny.

Na fig. 4 bezpośrednio porównano graniczne obciążenia otrzymane w zestawie do badań Underwooda w przypadku panewek łożyskowych wykonanych ze stopniowanymi powłokami według wynalazku z konwencjonalnymi łożyskami trój- i dwuskładnikowymi. Aluminiowe łożysko dwuskładnikowe (słupek A) z powłoką z AISn20Cu (100%) wybrano za podstawę do tych badań. Większe obciążalności są zapewniane przez dwuskładnikowe łożysko na bazie AlSn (słupek B), którego osnowa jest wzmocniona przez składniki stopowe: nikiel i mangan. Łożysko trójskładnikowe (słupek C) o strukturze: stal/brąz ołowiowy/warstwa osadzona galwanicznie (PbSn10Cn5) przyjmuje obciążenia w zakresie pomiędzy opisanymi powyżej łożyskami dwuskładnikowymi. Jak pokazano na fig. 4, obciążalność łożysk ślizgowych (słupek D) powlekanych przez naparowywanie według wynalazku jest lepsza w porównaniu z konwencjonalnymi systemami łożyskowymi.

Claims (15)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Panewka łożyska ślizgowego, zawierająca korpus wsporczy podłoża i co najmniej jedną metalową powłokę, która jest nałożona przez naparowywanie za pomocą wiązki elektronów i która

   PL 190 976 B1 zawiera, co najmniej jeden składnik dokładnie rozproszony w materiale osnowy, przy czym masa atomowa tego składnika jest większa niż masa atomowa materiału osnowy, znamienna tym, że stężenie składnika dokładnie rozproszonego (7) maleje w sposób ciągły od obszaru wierzchołkowego (8) panewki (1) łożyska ślizgowego w kierunku do obszaru (9) powierzchni podziału.
2. 2. Panewka weeług zzstrz. 1, zznmieenn tym, żż stęężnie ssłaanika dokłaanie roozroszzneeo (7) jest w obszarze wierzchołkowym (8) 1,2-1,8-krotnie większe niż w obszarze (9) powierzchni podziału.
3. 3. Panewka wkeług zzstro. ( zlbo Z, zr^ć^r^ier^r^n tym, dż (stężmie sSłaanika Zokłaanieroozroszonego (7) jest na grubości powłoki (6) stałe.
4. 4. Powłoka wedk-iu ζθι^ο. ( albcs 2, znnmienna tym, że stęęenie skłaanika dokkadnie rooproszonego (7) zwiększa się w sposób ciągły od obszaru dolnego do obszaru górnego powłoki (6).
5. 5. Padewka wkeług zzas-o. ( zUb Z, zznmieenn tym, dż (stężeie Zokłaanieroozroszonego (7) w obszarze wierzchołkowym (8) wynosi 10-70% wag.
6. 6. weetuu zassz. 4, znnmiennn tym, że stęęenie ζΚ^Ζγ^3 όί^^ηΓ^ rooprokzonego (7) w obszarze górnym powłoki (6) jest co najwyżej dwukrotnie większe niż w obszarze dolnym.
7. 7. week-iu zastro. (, znamiennn tym, że madeπeł okzowk zbóżmy ( z aluminium, a ponadto składnik dokładnie rozproszony (7) jest złożony z cyny, ołowiu, bizmutu i/lub antymonu.
8. 8. wedku zastro. 1, znamiennn tym, że ponvłaka ((), j jko swój i nny składnik stoppwy, zawiera miedź, cynk, kozem, mangan i/lub nikiel albo oddzielnie albo w kombinacji, w ilości do 5% wag.
9. 9. Pasywka wkeług ιζη^ο. ( zbbd, zznmieenn tym, dż grugbkśzPk/łoki (^6j jes rówmmienr^y na całym obwodzie.
10. 10. SponZb w^wa^zeii p^r^^e^^i śllezgwkeg. zawienojąącj, co n/^jr^r^ie^j j jeną powRokę ze stopu metali, która jest nałożona na korpus wsporczy podłoża w komorze powlekania przez naparowywanie za pomocą wiązki elektronów i która zawiera składnik dokładnie rozproszony w materiale osnowy, przy czym masa atomowa tego składnika jest większa niż masa atomowa materiału osnowy, znamienny ty,, że podczas procesu powlekania w obszarze wierzchołkowym panewki łożyska stosuje się gaz pod ciśnieniem 0,1-5 Pa.
11. 11. Spooch wedłu ζζι^ο. 10, znamienny tym, że podcicza procenu naparowywania οϊίηΐβηϊβ gazu zmienia się w sposób ciągły.
12. 12. SppkZó wkeługzzstro. (T zznmieenn tym, dż ziśśiemie ggau zwiękkzz się w szPkZó ziągły od 0,1 Pa na początku do 1 Pa przy końcu procesu naparowywania.
13. 13. Spooch wedłu zastro. 10 albo (1 albo (2, znnmiennn tym, że ugżwanym gaaem jetrt gaa obojętny, taki jak argon, hel lub neon.
14. 14. SF^o^ź^t) wkeług zastro. 11, zznmieenn tym, że oOleełakć w pic^nii^ poi-mięcy par^ywka 1a0ysZk ślizgowego, a tyglem uoządzenia do naparowywania wynosi 2-7 średnic panewki łożyska ślizgowego.
15. 15. ερί^^ό wkeług ιζη^ο. (0 zlbb (1 zlbb 12, znamiennn tym, Ze proęnanćpowlenasiaw zbszauze wieozchołkowym wynosi co najmniej 20 nm/s.