PL191904B1 - Sposób efektywnego wytwarzania oksymu cykloheksanonu - Google Patents

Abstract

Sposób efektywnego wytwarzania oksymu cykloheksanonu w reakcji cykloheksanonu z wodnym roztworem siarczanu hydroksyloaminy przebiegający w przeciwprądowym, wielostopniowym układzie reaktorów wyposażonych w mieszadła, w którym w pierwszym reaktorze reakcyjnym proces jest prowadzony z nadmiarem hydroksyloaminy a reakcja zachodzi pomiędzy częścią hydroksyloaminy i nie przereagowanym cykloheksanonem zawracanym z końcowego reaktora reakcyjnego w mieszaninie z oksymem cykloheksanonu, przy jednoczesnym dozowaniu bezwodnego amoniaku regulującego stopień wzajemnego przereagowania cykloheksanolu hydroksyloaminy, znamienny tym, że proces oksymowania i neutralizacji wydzielonego kwasu siarkowego prowadzi się w trzech reaktorach reakcyjnych wyposażonych w mieszadła z regulowaną szybkością obrotów, tak że do pierwszego reaktora reakcyjnego wprowadza się 60 do 90%, całkowitej ilości roztworu hydroksylaminy i strumień mieszaniny cykloheksanonu i oksymu cykloheksanonu z trzeciego reaktora reakcyjnego oraz bezwodny amoniak w ilości niezbędnej do utrzymania pH mieszaniny reakcyjnej w zakresie 2,2 do 3,4....

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób efektywnego wytwarzania oksymu cykloheksanonu w wyniku reakcji cykloheksanonu z wodnym roztworem siarczanu hydroksyloaminy.

W znanych sposobach przemysłowego wytwarzania oksymu cykloheksanonu stosuje się najczęściej przeciwprądowy, dwustopniowy, wieloreaktorowy układ.

Sposób oksymowania cykloheksanonu wodnym roztworem siarczanu hydroksyloaminy, przedstawiony w pracy „Proizwodstwo kaprołaktama” pod redakcją W. Owczinnikowa i W. Ruczinskogo, Izdatielstwo „Chimija”, Moskwa, 1977 r, charakteryzuje się zastosowaniem układów reaktorów, zaopatrzonych w mieszadła oraz w wewnętrzne wężownice i płaszcze chłodzące lub w układy zewnętrznych chłodnic z wymuszoną cyrkulacją mieszanin reakcyjnych.

Cykloheksanon kierowany jest do kolumny ekstrakcyjnej, do której podawany jest w przeciwprądzie wodny roztwór siarczanu amonu po separatorze I° oksymacji i zawierający 0,2 do 0,3% wagowych siarczanu hydroksyloaminy i 0,3% wagowych oksymu cykloheksanonu i cykloheksanonu. Wodny roztwór siarczanu amonu po kolumnie ekstrakcyjnej kieruje się po dalszej obróbce na przerób na siarczan nawozowy. Wzbogacony o oksym cykloheksanon kierowany jest do reaktora I°, do które₃ go z separatora II° podawany jest siarczan amonu zawierający 20 do 60 g/dm³ nie przereagowanej hydroksyloaminy oraz wodny 25% roztwór amoniaku. W reaktorze I° utrzymywana jest temperatura na poziomie 40°C. Mieszaninę reakcyjną po reaktorze I° kieruje się do separatora, z którego warstwę nieorganiczną - wodny roztwór siarczanu amonu wprowadza się do kolumny ekstrakcyjnej, warstwę organiczną - cykloheksanon zawierający 30% wagowych oksymu cykloheksanonu, kieruje się do reaktora II° oksymacji. Do tego reaktora wprowadza się wodny roztwór siarczanu hydroksyloaminy uprzednio zneutralizowany amoniakiem do pH 4. Do reaktora II° wprowadzany jest również wodny roztwór amoniaku w ilości wymaganej do utrzymywania pH środowiska w granicach 4,5 do 5,0, a temperatura reakcji - 75 do 80°C. Mieszanina reagentów po reaktorze II° rozdzielana jest w separatorze na :warstwę organiczną - oksym cykloheksanonu zawierający 4,5 do 5% wagowych wody, 0,1 do 0,2% wagowych nie przereagowanego cykloheksanonu, ślady siarczanu hydroksyloaminy, ślady siarczanu amonu oraz warstwę nieorganiczną - mieszaninę siarczanu amonu i siarczanu hydroksyloaminy, kierowaną do reaktora I° oksymacji. Wszystkie reaktory oksymacji zaopatrzone są w mieszadła turbinowe o 500 obrotach /min.

W niektórych rozwiązaniach przemysłowych do neutralizacji wydzielającego się w reakcji oksymowania kwasu siarkowego i utrzymania wymaganego pH środowiska reakcyjnego, stosuje się bezwodny amoniak kierowany do obiegu cyrkulacyjnego mieszanin reagentów, w jednym lub wielu punktach tego obiegu przy jednoczesnym zastosowaniu zewnętrznych układów chłodzących.

Najczęściej w skali technicznej proces oksymowania cykloheksanonu wodnym roztworem siarczanu hydroksyloaminy prowadzi się w sposób następujący : do pierwszego reaktora reakcyjnego oksymowania doprowadza się wodny roztwór siarczanu hydroksyloaminy o sumarycznym stężeniu jonów SO4 ok. 35% - wagowych oraz mieszaninę cykloheksanonu z oksymem cykloheksanonu zawierającą 20 do 30% wagowych cykloheksanonu.

W pierwszym reaktorze reakcyjnym w temperaturze 70°C uzyskiwanej w wyniku zachodzącej reakcji oksymowania przy jednoczesnym dozowaniu bezwodnego amoniaku, przereagowywuje część cykloheksanonu. Końcowe przereagowanie cykloheksanonu zachodzi w drugim reaktorze reakcyjnym oksymowania w temperaturze nie wyższej niż 80°Ci pH środowiska reakcyjnego 4,2 do 4,5 uzyskiwanego poprzez dozowanie bezwodnego amoniaku. Uzyskaną mieszaninę w pierwszym reaktorze reakcyjnym oksymowania, rozdziela się; warstwę organiczną stanowi oksym cykloheksanonu, produkt końcowy procesu oksymowania oraz warstwę nieorganiczną - wodny roztwór mieszaniny siarczanu amonu i siarczanu hydroksyloaminy. Warstwę nieorganiczną kieruje się do drugiego reaktora reakcyjnego oksymowania, do którego dozowany jest cykloheksanon i bezwodny amoniak. Reakcja oksymowania zachodzi w dwóch reaktorach oksymowania w temperaturze 80 do 90°C i przy zachowaniu pH środowiska w drugim reaktorze na poziomie 4,2 do 4,5. Powstałą mieszaninę reakcyjną rozdziela się; warstwę organiczną mieszaninę cykloheksanonu i oksymu kieruje się do pierwszego reaktora reakcyjnego oksymowania, a warstwę nieorganiczną, którą stanowi wodny roztwór siarczanu amonu odprowadza się do dalszej obróbki, do przerobu na siarczan amonu nawozowy.

Reakcja oksymowania cykloheksanonu zachodzi na granicy faz - dla prawidłowego więc przebiegu reakcji oprócz parametrów temperatury i pH środowiska, ma wpływ intensywne mieszaniedlatego w reaktorach procesowych stosuje się szybkobrotowe mieszadła.

PL 191 904 B1

Miarą efektywności przebiegu procesu oksymowania cykloheksanonu jest ilość powstających zanieczyszczeń oraz ilość cykloheksanonu, wody i siarczanu amonu pozostających w oksymie cykloheksanonu. Ponadto o efektywności procesu oksymowania decydują straty hydroksyloaminy spowodowane jej rozkładem, stopień odzysku organiki (cykloheksanonu i oksymu cykloheksanonu) z wodnego roztworu siarczanu amonu.

Znane są sposoby poprawy efektywności procesu oksymowania cykloheksanonu, takie jak usuwanie z oksymu siarczanu amonu i /lub cykloheksanonu przez przepuszczanie ciekłego oksymu przez wymieniacze jonowe. Według opisu patentu amerykańskiego nr 4 873 369 - uzyskano zmniejszenie zawartości siarczanu amonu z poziomu 80 mg/kg oksymu do 3 mg/kg oksymu.

Innym sposobem poprawy efektywności procesu oksymowania jest np. prowadzenie tego procesu przy stężeniu soli amonowych i hydroksyloaminy w granicach 40 do 50% wag . Według, patentu polskiego nr120 254 uzyskany w ten sposób oksym cykloheksanonu charakteryzuje się zawartością wody około 3,1% wagowych i około 0,06% wag cykloheksanonu.

Według innego rozwiązania prowadzenia procesu oksymowania (pat. polski nr 81 358, pat. ameryk. nr 4 031 139) proces prowadzi się w obecności niemieszających się z wodą rozpuszczalników stosując jednocześnie bufory stabilizujące pH środowiska reakcyjnego.

Wszystkie powyższe rozwiązania wpływające na poprawę elektywności i ekonomiki procesu oksymowania cykloheksanonu, są jednak kosztowne, energetycznie niekorzystne i wymagają często dodatkowej, kosztownej aparatury.

Sposób wg wynalazku eliminuje powyższe niedogodności, umożliwia poprawę efektywności procesu oksymowania cykloheksanonu, przy zachowaniu wysokich parametrów jakościowych oksymu cykloheksanonu.

Zgodnie z wynalazkiem, sposób efektywnego wytwarzania oksymu cykloheksanonu w reakcji cykloheksanonu z wodnym roztworem siarczanu hydroksyloaminy przebiegający w przeciwprądowym, wielostopniowym układzie reaktorów reakcyjnych wyposażonych w mieszadła, w którym w pierwszym reaktorze reakcyjnym proces prowadzony jest z nadmiarem hydroksyloaminy w stosunku do cykloheksanonu a reakcja zachodzi pomiędzy częścią hydroksyloaminy a nie przereagowanym cykloheksanonem zawracanym z końcowego reaktora reakcyjnego w mieszaninie z oksymem cykloheksanonu, przy jednoczesnym dozowaniu bezwodnego amoniaku regulującego stopień wzajemnego przereagowania cykloheksanonu i hydroksyloaminy polega na tym , że proces oksymowania i neutralizowania wydzielonego kwasu siarkowego prowadzi się w trzech reaktorach reakcyjnych wyposażonych w mieszadła z regulowaną szybkością obrotów tak, że do pierwszego reaktora reakcyjnego wprowadza się 60 do 90% całkowitej ilości roztworu siarczanu hydroksyloaminy i strumień mieszaniny cykloheksanonu i oksymu cykloheksanonu oraz bezwodny amoniak w ilości niezbędnej do utrzymania pH mieszaniny reakcyjnej w zakresie 2,2 do 3,4.

Następnie otrzymaną mieszaninę kieruje się do drugiego reaktora reakcyjnego, do którego wprowadza się 10 do 40% pozostałej ilości roztworu siarczanu hydroksyloaminy oraz bezwodny amoniak w ilości niezbędnej do utrzymania pH mieszaniny reakcyjnej w zakresie 4,2 do 5,0 po czym wyprowadza się z tego reaktora strumień oksymu cykloheksanonu, zaś roztwór siarczanu amonu i nie przereagowanego siarczanu hydroksyloaminy z tego reaktora miesza się z cykloheksanonem i kieruje do trzeciego reaktora reakcyjnego po wcześniejszym schłodzeniu tej mieszaniny do temperatury w zakresie 55 do 60°C.

Taki sposób według wynalazku prowadzenia procesu oksymowania cykloheksanonu wodnym roztworem siarczanu hydroksyloaminy w przeciwprądowym, trójstopniowym układzie reaktorów, powoduje znaczne zmniejszenie ilości powstających zanieczyszczeń. Do reaktora I° wprowadzany jest nieprzereagowany cykloheksanon i oksym cykloheksanonu z reaktora III° oraz 60 do 90% wymaganej ilości wodnego roztworu siarczanu hydoksyloaminy. Reakcja oksymowania cykloheksanonu zachodzi w środowisku kwaśnym, regulowanym przez odpowiednie dozowanie bezwodnego amoniaku. Mieszanina reakcyjna z reaktora I° kierowana jest do reaktora II°, do którego wprowadza się pozostałe 10 do 40% wodnego roztworu siarczanu hydroksyloaminy. Dozowany jest również bezwodny amoniak w ilości zapewniającej pH środowiska reakcyjnego o 20 do 60% wyższego od pH środowiska reakcyjnego w I°. Uzyskany w reaktorze II° oksym cykloheksanonu charakteryzuje się niską zawartością zanieczyszczeń organicznych. Strumień nieorganiczny po II° zawierający nieprzereagowaną hydroksyloaminę, o temperaturze nie wyższej niż 80°C, miesza się z uprzednio schłodzonym do około 30°C cykloheksanonem, po czym uzyskaną mieszaninę schładza się w wymiennikach ciepła, w których czynnikami chłodzącymi jest wodny roztwór siarczanu hydroksyloaminy i tzw. woda obiegowa wtórna.

PL 191 904 B1

Wychłodzona mieszanina reagentów wprowadzana jest do reaktora III°. Stopień przereagowania cykloheksanonu w tym reaktorze reguluje się poprzez dozowanie bezwodnego amoniaku, tak aby pH środowiska reakcyjnego było o 5 do 20% wyższe od pH środowiska reakcyjnego w reaktorze II°, temperatura nie wyższa niż 85°C, a czas kontaktu reagentów z bezwodnym amoniakiem był krótszy o 10 do 50% od czasu kontaktu reagentów z bezwodnym amoniakiem w reaktorach I° i II°. Jednocześnie w reaktorach procesowych zastosowano płynną regulację obrotów mieszadeł pozwalającą na utrzymywanie stabilnej, stałej powierzchni wymiany masy i ciepła, niezależnej od zmiennych obciążeń reaktorów procesowych reagentami.

Taki sposób prowadzenia procesu pozwala na poprawę selektywności reakcji oksymacji w przeliczeniu na cykloheksanon, nie powodując dodatkowych strat hydroksyloaminy.

Wynalazek został zilustrowany na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schemat procesu oksymowania cykloheksanonu.

Do pierwszego reaktora reakcyjnego 1 wprowadza się część roztworu siarczanu hydroksyloaminy po uprzednim jej podgrzaniu w wymienniku ciepła 4 mieszaniną siarczanu amonu i siarczanu hydroksyloaminy uzyskaną w reaktorze 2 i oddzieloną w aparacie rozdzielczym 6. Mieszaninę reakcyjną z reaktora 1 skierowuje się do drugiego reaktora reakcyjnego 2, do którego dodaje się pozostałą część roztworu siarczanu hydroksyloaminy. Równocześnie do reaktora 1i 2 doprowadzony jest bezwodny amoniak. Mieszanina reakcyjna po reaktorze 2 rozdzielana jest w aparacie rozdzielczym 6. Górną warstwę - oksym cykloheksanonu kieruje się do procesu przegrupowania Beckmanna, dolną warstwę - mieszaninę siarczanu amonu i siarczanu hydroksyloaminy, miesza się z uprzednio schłodzonym wymienniku ciepła 7 cykloheksanonem. Jako czynnik chłodzący można stosować wodę zimną. Mieszaninę reagentów schładza się dodatkowo również w wymienniku ciepła 4 i dochładza się w wymienniku ciepła 8, chłodzony zimną wodą obiegową, po czym skierowuje się ją do trzeciego reaktora reakcyjnego 3,do którego również dozuje się bezwodny amoniak. Mieszanina reakcyjna po reaktorze 3 rozdzielana jest w aparacie rozdzielczym 5, z którego warstwę organiczną tj. oksym cykloheksanonu i cykloheksanon skierowuje się do reaktora 1, a warstwę nieorganiczną, tj. roztwór siarczanu amonu, do dalszego przerobu na nawozowy siarczan amonu.

Wynalazek został objaśniony w przykładach wykonania, z których pierwszy jest przykładem porównawczym.

Przykład 1. Do pierwszego reaktora I° wprowadzono 2 360 kg/h wodnego roztworu siarczanu hydroksyloaminy o temperaturze 50°C i zawartości 72 g/dm³ hydroksyloaminy oraz mieszaninę oksymu z cykloheksanonem w ilości 3 964 kg/h i składzie: 25% wagowych cykloheksanonu, 4% wagowych wody, 0,5% wagowych zanieczyszczeń organicznych i 70,5% wagowych oksymu cykloheksanonu. Dodatkowo do reaktora dozowano bezwodny amoniak w ilości zapewniającej temperaturę w tym reaktorze na poziomie 71°C. Reagenty przelewem wprowadzono do drugiego reaktora I° dozując jednocześnie bezwodny amoniak w takiej ilości, aby pH środowiska było w granicach 4,4 ± 0,3, a temperatura procesu nie przekraczała 81°C. Po rozdzieleniu warstw uzyskano oksym cykloheksanonu w ilości 2 911 kg/h i zawartości 0,04% wagowych cykloheksanonu, śladów hydroksyloaminy i siarczanu amonu oraz mieszaninę siarczanu amonu i około 42 g/dm³ nie przereagowanego siarczanu hydroksyloaminy, którą to mieszaninę skierowano do pierwszego reaktora II°, do którego wprowadzono 2 790 kg/h cykloheksanonu, przy jednoczesnym dozowaniu bezwodnego amoniaku w ilości nie powodującej wzrostu temperatury w tym reaktorze. Mieszaninę reakcyjną skierowano przelewem do drugiego reaktora II°, do którego również dozowano bezwodny amoniak w ilości pozwalającej utrzymać pH środowiska na poziomie 4,4 ± 0,3, a temperatura wynikowa kształtowała się na poziomie 95 ±4°C. Po rozdzieleniu mieszaniny reakcyjnej, warstwę organiczną o składzie jak wyżej, skierowano do pierwszego reaktora I°, a roztwór siarczanu amonu o stężeniu 46% wagowych i zawartości hydroksyloaminy poniżej 0,05 g/dm³ do dalszego przerobu. Stopień przereagowania cykloheksanonu do oksymu cykloheksanonu wyniósł 90,49%.

Przykład 2. Do pierwszego reaktora reakcyjnego 1 wprowadzono 1416 kg/h roztworu siarczanu hydroksyloaminy o składzie jak w przykładzie 1, podgrzanego do 60°C ciepłem mieszaniny cykloheksanonu i siarczanu amonu + siarczan hydroksyloaminy oraz 3 950 kg/h mieszaniny oksymu cykloheksanonu i cykloheksanonu (produkt z trzeciego reaktora reakcyjnego 3), o składzie 25% wagowych cykloheksanonu, 4% wagowych wody, 71% wagowych oksymu i 0,04% wagowych zanieczyszczeń organicznych. Jednocześnie do pierwszego reaktora reakcyjnego 1 dozowano bezwodny amoniak w ilości pozwalającej na utrzymanie pH środowiska na poziomie 3,4, a temperatura w reaktorze nie przekraczała 71°C. Reagenty przelewem skierowano do drugiego reaktora reakcyjnego 2, do którego

PL 191 904 B1 wprowadzono 944 kg/h roztworu siarczanu hydroksyloaminy oraz dozowano bezwodny amoniak w ilości pozwalającej na utrzymanie pH środowiska na poziomie 5,0 i temperatury reakcji nie wyższej niż 81°C. Po rozdzieleniu warstw uzyskano 2 921,5 kg/h oksymu cykloheksanonu o zawartości cykloheksanonu 0,02% wagowych, 3,8% wagowych wody, oraz mieszaninę siarczanu amonu i około 37 g/dm³ siarczanu hydroksyloaminy, którą to mieszaninę zmieszano z 2 790 kg/h, wcześniej schłodzonym do 25°C cykloheksanonem. Uzyskaną mieszaninę reagentów skierowano do układu wymienników ciepła schładzając ją do 60°C. Jako czynniki chłodzące wykorzystano wtórne obiegi wody zimnej i biegowej mieszaninę reagentów skierowano do trzeciego reaktora reakcyjnego 3, do którego dozowano równocześnie bezwodny amoniak w ilości takiej, aby zapewnić pH środowiska na poziomie 5,0, i temperaturę reakcji nie wyższą niż 85°C. Po rozdzieleniu mieszaniny reakcyjnej warstwę organiczną skierowano do reaktora 1, a roztwór siarczanu amonu o stężeniu 46% wagowych i zawartości hydroksyloaminy poniżej 0,05 g/dm³, do dalszego przerobu. Wydajność procesu oksymowania liczona na wytworzony oksym cykloheksanonu wzrosła w przykładzie 2 o 0,32 % w porównaniu do przykładu 1.

P r z y k ł a d 3. Do pierwszego reaktora reakcyjnego 1 wprowadzono 2151 kg/h roztworu siarczanu hydroksyloaminy o składzie jak w przykładzie 1, podgrzanego do 60°C ciepłem mieszaniny cykloheksanonu i siarczanu amonu + siarczan hydroksyloaminy oraz 4 280 kg/h mieszaniny oksymu cykloheksanonu i cykloheksanonu (produkt z trzeciego reaktora reakcyjnego 3), o składzie 25% wagowych cykloheksanonu, 4% wagowych wody, 71% wagowych oksymu i 0,03% wagowych zanieczyszczeń organicznych. Jednocześnie do reaktora 1 dozowano bezwodny amoniak w ilości pozwalającej na utrzymanie pH środowiska na poziomie 2,2 a temperatura w reaktorze nie przekraczała 71°C. Reagenty przelewem skierowano do reaktora 2, do którego wprowadzono 209 kg/h roztworu siarczanu hydroksyloaminy oraz dozowano bezwodny amoniak w ilości pozwalającej na utrzymanie pH środowiska na poziomie 4,2 i temperatury reakcji nie wyższej niż 81°C. Po rozdzieleniu warstw uzyskano 2 922 kg/h oksymu cykloheksanonu o zawartości cykloheksanonu 0,015 % wagowych, 3,8% wagowych wody, oraz mieszaninę siarczanu anionu i około 38 g/dm³ siarczanu hydroksyloaminy, którą to mieszaninę zmieszano z 2 790 kg/h wcześniej schłodzonym do 25°C cykloheksanonem. Uzyskaną mieszaninę reagentów skierowano do układu wymienników ciepła schładzając ją do 55°C. Jako czynniki chłodzące wykorzystano obiegi wody zimnej. Mieszaninę reagentów skierowano do reaktora 3, do którego dozowano równocześnie bezwodny amoniak w ilości takiej, aby zapewnić pH środowiska na poziomie 5,0 i temperaturę reakcji nie wyższą niż 85°C. Po rozdzieleniu mieszaniny reakcyjnej warstwę organiczną skierowano do reaktora 1, a roztwór siarczanu amonu o stężeniu 46% wagowych i zawartości hydroksyloaminy poniżej 0,05 g/dm skierowano do dalszego przerobu. Wydajność procesu oksymacji liczona na wytworzony oksym cykloheksanonu wzrosła w przykładzie 2 o 0,34 % w porównaniu do przykładu 1.

Claims (1)

1. Sposób efektywnego wytwarzania oksymu cykloheksanonu w reakcji cykloheksanonu z wodnym roztworem siarczanu hydroksyloaminy przebiegający w przeciwprądowym, wielostopniowym układzie reaktorów wyposażonych w mieszadła, w którym w pierwszym reaktorze reakcyjnym proces jest prowadzony z nadmiarem hydroksyloaminy a reakcja zachodzi pomiędzy częścią hydroksyloaminy i nie przereagowanym cykloheksanonem zawracanym z końcowego reaktora reakcyjnego w mieszaninie z oksymem cykloheksanonu, przy jednoczesnym dozowaniu bezwodnego amoniaku regulującego stopień wzajemnego przereagowania cykloheksanonu i hydroksyloaminy, znamienny tym, że proces oksymowania i neutralizacji wydzielonego kwasu siarkowego prowadzi się w trzech reaktorach reakcyjnych wyposażonych w mieszadła z regulowaną szybkością obrotów, tak że do pierwszego reaktora reakcyjnego wprowadza się 60 do 90%, całkowitej ilości roztworu hydroksyloaminy i strumień mieszaniny cykloheksanonu i oksymu cykloheksanonu z trzeciego reaktora reakcyjnego oraz bezwodny amoniak w ilości niezbędnej do utrzymania pH mieszaniny reakcyjnej w zakresie 2,2 do 3,4 a następnie otrzymaną mieszaninę kieruje się do drugiego reaktora reakcyjnego, do którego wprowadza się 10 do 40% pozostałej ilości roztworu siarczanu hydroksyloaminy oraz bezwodny amoniak w ilości niezbędnej do utrzymania pH mieszaniny reakcyjnej w zakresie 3,0 do 4,5 po czym wyprowadza się z tego reaktora strumień oksymu cykloheksanonu, zaś roztwór siarczanu amonu i nie przereagowanego siarczanu hydroksyloaminy z tego reaktora po zmieszaniu cykloheksanonem kieruje się do trzeciego reaktora reakcyjnego po wcześniejszym schłodzeniu tej mieszaniny do temperatury w zakresie 55 do 60°C.