PL196071B1

PL196071B1 - Sposób odzyskiwania miedzi z surowca zawierającego miedź

Info

Publication number: PL196071B1
Application number: PL365757A
Authority: PL
Inventors: John O. Mardsen; Robert E. Brewer; Joanna M. Robertson; Wayne W. Hazen; Philip Thompson; David R. Baughman; Roland Schmidt
Original assignee: Phelps Dodge Corp
Priority date: 2000-07-25
Filing date: 2001-07-25
Publication date: 2007-12-31
Also published as: WO2002008475A3; ATE314494T1; OA12342A; US6676909B2; AU7716101A; WO2002008475A2; EA200300163A1; EA005285B1; EP1303641B1; US20020044899A1; ZA200300679B; CA2417417C; JP2004504494A; AP2003002757A0; US20040146438A1; CA2417417A1; AU2001277161B2; EP1303641A2; PL365757A1; US20080216606A1

Abstract

1. Sposób odzyskiwania miedzi z surowca zawie- rajacego miedz, w którym najpierw dostarcza sie strumien zasilajacy zawierajacy surowiec zawieraja- cy miedz, nastepnie poddaje sie ten strumien zasila- jacy rozdrabnianiu z wytworzeniem strumienia wej- sciowego, po czym strumien wejsciowy luguje sie pod cisnieniem w aparacie do lugowania pod cisnie- niem w obecnosci srodka powierzchniowo czynnego do uzyskania roztworu zawierajacego miedz, a na- stepnie odzyskuje sie miedz z roztworu zawierajace- go miedz, znamienny tym, ze rozdrabnianie stru- mienia zasilajacego (24) z wytworzeniem strumienia wejsciowego stanowi kontrolowane rozdrabnianie (206) na bardzo male czastki, obejmujace zmniej- szenie wielkosci czastek strumienia zasilajacego (24) tak, ze 98% czastek ma wielkosc w zakresie od 10 do 23 µm, zas lugowanie pod cisnieniem (208) strumienia wejsciowego prowadzi sie w temperatu- rze od 140°C do 180°C. PL PL PL

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób odzyskiwania miedzi z surowca zawierającego miedź, na przykład z rudy siarczkowej, poprzez kontrolowane, bardzo dokładne rozdrabnianie i średniotemperaturowe ługowanie pod ciśnieniem. W szczególności wynalazek dotyczy odzyskiwania miedzi z takich surowców jak chalkopiryt i chalkozyn.

Dobrze znanym sposobem odzyskiwania metali, np. miedzi z surowców siarczkowych jest wytapianie. Jednakże zazwyczaj, ze względu na wysoki koszt wytapiania, sole mineralne siarczku miedzi zawarte w rudzie poddaje się zatężaniu metodami flotacji w celu zmniejszenia ich objętości przed poddaniem ich wytapianiu. Otrzymany koncentrat podaje się następnie do pieca do wytapiania, w którym przerabia się go w wysokich temperaturach metodą metalurgii ogniowej otrzymując produkt w postaci miedzi surowej, a następnie poddaje się go rafinacji celem uzyskania metalu o wysokiej czystości.

Wykazano, że odzyskiwanie miedzi z koncentratów siarczkowych poprzez operacje ługowania pod ciśnieniem może być sposobem ekonomicznie bardziej korzystnym niż wytapianie. W operacjach ługowania pod ciśnieniem powstaje mniej gazów odlotowych, a dzięki temu niniejsze są koszty związane z ochroną środowiska. Ponadto, budowanie instalacji do ługowania pod ciśnieniem przy instalacjach wzbogacających może być tańsze, jako że w ten sposób eliminowana jest konieczność ponoszenia kosztów transportu koncentratu, które mogą wiązać się z wykorzystaniem metody wytapiania. Ponadto, w operacjach ługowania pod ciśnieniem otrzymuje się jako produkt uboczny kwas, który nadaje się do wykorzystania w towarzyszących operacjach ługowania z hałdy, dzięki czemu zmniejsza się pewną część kosztów związanych z zakupem kwasu.

Mechanizm umożliwiający wydzielanie miedzi z matrycy minerałów siarczkowych, takich jak chalkopiryt, metodami ługowania pod ciśnieniem zależy zazwyczaj od temperatury, dostępności tlenu oraz przebiegu procesu chemicznego. Przykładowo, uważa się, że w wysokotemperaturowych procesach ługowania chalkopirytu pod ciśnieniem, tj. w procesach ługowania pod ciśnieniem prowadzonych w temperaturach wyższych niż około 200°C, siarka całkowicie przekształca się w siarczan. Uważa się, że w niskotemperaturowych procesach ługowania pod ciśnieniem (tj. prowadzonych w temperaturach niższych niż około 100°C) chalkopiryt ługowany jest powoli i niecałkowicie. W ostatnich latach średniotemperaturowe procesy ługowania chalkopirytu pod ciśnieniem, za jakie uważa się procesy ługowania pod ciśnieniem prowadzone w temperaturach od około 120°C do około 190°C, były przedmiotem licznych prac badawczych i rozwojowych, które dają pewne nadzieje na osiągnięcie zadawalającego kompromisu pomiędzy procesami wysokotemperaturowymi i niskotemperaturowymi. Jednakże nawet pomimo owych wysiłków, procesy te wciąż przejawiają znaczne wady technologiczne, jak to zostanie szczegółowo przedstawione niżej.

Niskotemperaturowe procesy ługowania pod ciśnieniem były zawsze uznawane za niekorzystne, ponieważ odznaczały się niewielkim stopniem ekstrakcji miedzi i innych metali oraz długimi czasami przebywania reagentów w reaktorze. Wysokotemperaturowe procesy ługowania pod ciśnieniem, pomimo że odznaczają się stosunkowo krótkimi czasami przebywania reagentów w reaktorze i wysokimi stopniami ekstrakcji metali, zazwyczaj charakteryzują się wysokim zużyciem tlenu, tworzeniem większych ilości odpadowego kwasu oraz wydzielaniem większej ilości ciepła w reaktorze do wysokotemperaturowego ługowania pod ciśnieniem, co wymaga intensywniejszego chłodzenia. Wadą wcześniejszych średniotemperaturowych procesów ługowania pod ciśnieniem jest zazwyczaj niecałkowita ekstrakcja miedzi, wynikająca bądź to z pasywacji cząstek siarczku miedzi warstwą wielosiarczku metalu lub też pokrywania cząstek siarczku miedzi, które uległy częściowo przereagowaniu ciekłą siarką elementarną i/lub innymi produktami reakcji. Ponadto, we wcześniejszych średniotemperaturowych procesach ługowania pod ciśnieniem często dochodziło w pewnych warunkach do powstawania skupisk siarki elementarnej w reaktorze do ługowania pod ciśnieniem z wytworzeniem „bryłek lub „kulek siarki surowej, hamujących proces ekstrakcji miedzi oraz innych metali i utrudniających operowanie surowcem i jego transport.

Dotychczas podejmowano rozmaite próby obejścia trudności związanych ze średniotemperaturowymi procesami ługowania pod ciśnieniem i osiągnięcia związanych z nimi potencjalnych korzyści. Przykładowo, przy stosowaniu znanych procesów ługowania pod ciśnieniem do obróbki surowców zawierających siarczek cynku, podejmowano próby stosowania środków powierzchniowo czynnych, takich jak pochodne ligniny, garbniki [takie jak uzyskiwane z quebracho (wierzbowca)] oraz orto-fenylenodiamina (OPD), w celu rozproszenia utworzonej siarki elementarnej i umożliwienia ekstrakcji

PL 196 071 B1 koncentratów miedzi z chalkopirytu. Jednakże próby te nie były w pełni skuteczne, ponieważ uzyskany poziom ekstrakcji miedzi był stosunkowo niski nawet przy długich czasach przebywania surowców w aparacie.

Inne próby związane były z utlenianiem pod ciśnieniem w obecności roztworu halogenku kwasowego (US 5,874,055) oraz z wykorzystaniem drobnoziarnistych cząstek substancji zawierającej węgiel, w celu zapobieżenia pasywacji cząstek siarczku miedzi niecałkowicie wyługowanych (US 5,730,776). Badano możliwość wykorzystania środków powierzchniowo czynnych dla wspomagania przebiegu ługowania chalkopirytu pod ciśnieniem w zakresie temperatur od około 125°C do około 155°C, stwierdzono jednakże, że cząstki chalkopirytu (spośród których 90% cząstek ma wielkość w zakresie 25-38 mm) ługowały się zbyt wolno nawet wtedy, gdy zapobiegano pasywacji powierzchni surowca przez siarkę elementarną (por. Hackl i wsp., Effect of sulfur-dispersing surfactants on the oxidation pressure leaching of chalcopyrite, proceedings of COPPER 95-COBRE 95 International Conference, Volume HI, Electrorefining and Hydrometallurgy of Copper, The Metallurgical Society of CLM, Montreal, Canada). Autorzy tej pracy zdecydowanie twierdzili, że szybkość reakcji chalkopirytu zależy przynajmniej częściowo od mechanizmu reakcji pasywacji niezwiązanego z tworzeniem siarki.

Powszechnie wiadomo, że procesy hydrometalurgiczne, w szczególności procesy ługowania pod ciśnieniem zależą od wielkości cząstek. Z tego powodu, w dziedzinie hydrometalurgii ekstrakcyjnej powszechną praktykę stanowi staranne rozdrabnianie, rozcieranie i/lub mielenie minerałów celem zmniejszenia wielkości ich ziaren przed poddaniem ich przetwarzaniu poprzez ługowanie pod ciśnieniem. Przykładowo, w US 5,232,491 (na rzecz Corrans'a i wsp.), zatytułowanym Activation of a Mineral Species, podany jest sposób aktywowania minerału przed poddaniem procesowi utleniania hydrometalurgicznego poprzez mielenie go do osiągnięcia stopnia rozdrobnienia, w którym 80% cząstek ma wielkość wynoszącą około 30 mm lub poniżej. Ponadto, w publikacji WO 01/00890 (na rzecz Anglo American PLC), zatytułowanej Process for the Extraction of Copper przedstawiono ługowanie pod ciśnieniem cząstek siarczku miedzi (spośród których 80% cząstek ma wielkość od 5 do 20 mm w obecności środka powierzchniowo czynnego w temperaturach od 130°C do 160°C. Według wyników doświadczalnych ujawnionych w tej pracy, ługowanie chalkopirytu pod ciśnieniem w danych warunkach doprowadziło do osiągnięcia trochę korzystniejszego stopnia wyekstrahowania miedzi, sięgającego od około 88,2 do około 97,9%.

Powszechnie wiadomo, że zmniejszenie wielkości cząstek minerału, takiego jak na przykład siarczek miedzi, umożliwia prowadzenie ługowania pod ciśnieniem w łagodniejszych warunkach ciśnienia i temperatury. Jednakże, nieoczekiwanie stwierdzono, że poza cechą wrażliwości na rozkład wielkości cząstek przetwarzanych minerałów, procesy ługowania pod ciśnieniem - a w szczególności procesy ekstrakcji miedzi metodą średniotemperaturowego ługowania pod ciśnieniem - są wrażliwe na obecność najgrubszych cząstek w strumieniu procesowym o wielkości powyżej około 25 mm. Faktycznie, zdjęcia fotomikrograficzne pozostałości z reaktora ciśnieniowego zasilanego chalkopirytem gruboziarnistym (tj. takim, w którym 80% cząstek ma wielkość od około 30 do około 100 mm) pokazują, że cząsteczki nieprzereagowanego chalkopirytu grubsze niż około 20 mm otoczone były siarką elementarną. Zauważono, że w pozostałości tej pozostało bardzo mało cząstek chalkopirytu drobniejszych niż około 10 mm.

Potrzebny jest skuteczny i wydajny sposób odzyskiwania miedzi z surowców zawierających miedź, w szczególności miedzi z surowców zawierających siarczki miedzi takich jak chalkopiryt i chalkozyn, który - w porównaniu z dotychczasowymi sposobami przetwarzania - umożliwiałaby osiąganie wysokich stopni odzyskiwania miedzi za mniejszą cenę.

Przedmiotem wynalazku jest sposób odzyskiwania miedzi z surowca zawierającego miedź, w którym najpierw dostarcza się strumień zasilający zawierający surowiec zawierający miedź, następnie poddaje się ten strumień zasilający rozdrabnianiu z wytworzeniem strumienia wejściowego, po czym strumień wejściowy ługuje się pod ciśnieniem w aparacie do ługowania pod ciśnieniem w obecności środka powierzchniowo czynnego do uzyskania roztworu zawierającego miedź, a następnie odzyskuje się miedź z roztworu zawierającego miedź, charakteryzujący się tym, że rozdrabnianie strumienia zasilającego z wytworzeniem strumienia wejściowego stanowi kontrolowane rozdrabnianie na bardzo małe cząstki, obejmujące zmniejszenie wielkości cząstek strumienia zasilającego tak, że 98% cząstek ma wielkość w zakresie od 10 do 23 mm, zaś ługowanie pod ciśnieniem strumienia wejściowego prowadzi się w temperaturze od 140°C do 180°C.

PL 196 071 B1

W jednym z korzystnych wariantów realizacji sposobu według wynalazku, w etapie dostarczania strumienia zasilającego zawierającego surowiec zawierający miedź dostarcza się strumień zasilający zawierający rudę siarczkową miedzi lub koncentrat.

W innym korzystnym wariancie realizacji sposobu według wynalazku, w etapie dostarczania strumienia zasilającego zawierającego surowiec zawierający miedź dostarcza się strumień zasilający zawierający chalkopiryt.

W kolejnym korzystnym wariancie realizacji sposobu według wynalazku, w etapie poddawania strumienia zasilającego kontrolowanemu rozdrabnianiu na bardzo małe cząstki, wielkość cząstek strumienia zasilającego zmniejsza się tak, że 98% cząstek ma wielkość w zakresie od 13 do 15 mm.

W następnym korzystnym wariancie realizacji sposobu według wynalazku, ługowanie pod ciśnieniem strumienia wejściowego prowadzi się w temperaturze od 160°C do 170°C.

W dalszym korzystnym wariancie realizacji sposobu według wynalazku, ługowanie pod ciśnieniem strumienia wejściowego prowadzi się w obecności środka powierzchniowo czynnego wybranego z grupy obejmującej pochodne ligniny, orto-fenylenodiaminę, alkilosulfoniany, oraz ich mieszaniny.

W jeszcze innym korzystnym wariancie realizacji sposobu według wynalazku ługowanie pod ciśnieniem strumienia wejściowego prowadzi się w obecności lignosulfonianu wapnia.

W dalszym korzystnym wariancie realizacji sposobu według wynalazku, ługowanie pod ciśnieniem strumienia wejściowego prowadzi się w obecności środka powierzchniowo czynnego w ilości od 2 do 20 kg na tonę koncentratu w strumieniu wejściowym.

Stosowany w przedmiotowym opisie termin „ługowanie pod ciśnieniem oznacza proces odzyskiwania metalu, podczas którego surowiec poddawany jest działaniu roztworu kwasowego i tlenu w warunkach podwyższonej temperatury i ciśnienia.

Wynalazek umożliwia osiągnięcie 98% poziomu odzysku miedzi przy równoczesnej realizacji istotnych korzyści ekonomicznych. W trakcie realizacji sposobu według wynalazku, w etapie ługowania pod ciśnieniem możliwe jest zastosowanie środka dyspergującego, co obniża poziom niekorzystnego zbrylania się siarki elementarnej w reaktorze do ługowania pod ciśnieniem, oraz pasywacji cząstek nieprzereagowanego surowca zawierającego miedź przez ciekła siarkę elementarną. Wynalazek umożliwia również ograniczenie zużycia kwasu.

Te oraz inne zalety sposobu według wynalazku staną się jasne dla specjalisty w dziedzinie, po lekturze i zrozumieniu szczegółowego opisu przedstawionej poniżej wraz z towarzyszącym mu rysunkiem.

Na rysunku, służącym jedynie jako ilustracja i pomoc w lepszym zrozumieniu przedmiotowego wynalazku (tj. bez ograniczania zakresu wynalazku jedynie do rozwiązania przedstawionego na rysunku), fig. 1 przedstawia schemat technologiczny sposobu odzyskiwania miedzi według przedmiotowego wynalazku, fig. 2 przedstawia schemat technologiczny sposobu odzyskiwania miedzi według innego wariantu realizacji przedmiotowego wynalazku, zaś fig. 3 przedstawia w postaci graficznej profil ekstrakcji miedzi w funkcji temperatury i czasu według różnych wariantów realizacji przedmiotowego wynalazku.

Sposób według wynalazku stanowi znaczny postęp w stosunku do dotychczasowego stanu techniki w szczególności pod względem wskaźników odzysku metali oraz wydajności procesu. Ponadto, w wielu przypadkach możliwa jest łatwa modernizacja istniejących instalacji odzyskiwania miedzi metodą konwencjonalnego ługowania pod ciśnieniem atmosferycznym lub podwyższonym (ekstrakcji rozpuszczalnikowej) elektrolitycznego wydzielania metalu tak, aby można było stosować przedmiotowy wynalazek, co pozwala na osiągnięcie licznych korzyści ekonomicznych.

Jak przedstawiono na fig. 1, surowiec 102 zawierający metal jest dostarczany w celu przetworzenia. Surowcem 102 zawierającym metal może być ruda, koncentrat lub inny dowolny surowiec, z którego można wydzielać miedź, w szczególności zaś koncentraty i/lub rudy siarczkowe miedzi zawierające chalkopiryt (CuFeS2), chalkozyn (Cu2S), bornit (Cu5FeS4 i kowelin (CuS), oraz ich mieszaniny.

Surowiec 102 zawierający metal przygotowuje się do procesu odzyskiwania metalu w dowolny sposób, umożliwiający osiągnięcie przez surowiec 102 zawierający metal warunków - takich jak na przykład składu i stężenia składnika - właściwych dla danej metody przetwarzania, ze względu na to, że warunki te mogą wpływać na ogólną efektywność i wydajność prowadzenia procesu. Żądane parametry składu i stężenia składnika uzyskuje się poprzez rozmaite etapy przerobu chemicznego i/lub fizycznego, których wybór uzależniony będzie od parametrów procesu według wybranego schematu

PL 196 071 B1 technologicznego, nakładów inwestycyjnych oraz od wymagań materiałowych. Przykładowo, surowiec zawierający metal 102 może być poddawany rozdrabnianiu, flotacji, może też być z niego utworzona mieszanka lub papka, jak również może być poddawany kondycjonowaniu chemicznemu i/lub fizycznemu przed i/lub po etapie kontrolowanego rozdrabniania na bardzo małe cząstki.

Według jednego wariantu realizacji wynalazku, surowiec 102 zawierający metal przygotowuje się do przetwarzania, w celu odzyskania metalu poprzez kontrolowane rozdrabnianie na bardzo małe cząstki. Uzyskuje się jednolity rozkład rozmiarów cząstek o bardzo dużym stopniu rozdrobnienia. Jak wskazują wyniki eksperymentalne, procesy ekstrakcji miedzi metodą średniotemperaturowego ługowania pod ciśnieniem są wrażliwe na obecność najgrubszych cząstek surowca zawierającego metal w strumieniu procesowym. Jak omówiono to powyżej, zdjęcia fotomikrograficzne pozostałości po średniotemperaturowym ługowaniu pod ciśnieniem chalkopirytu gruboziarnistego (tj. surowca nie poddanego kontrolowanemu rozdrabnianiu na bardzo małe cząstki według wynalazku) pokazują, że cząsteczki nieprzereagowanego chalkopirytu grubsze niż około 20 mm okludowane były siarką elementarną. Zauważono natomiast, że w pozostałości tej pozostało bardzo niewiele cząstek chalkopirytu drobniejszych niż około 10 mm. Twórcy przedmiotowego wynalazku osiągnęli postęp w dziedzinie hydrometalurgii miedzi nieoczekiwanie stwierdzając, że korzystne jest nie tylko zmniejszenie rozmiarów cząstek surowca zawierającego miedź w strumieniu procesowym, lecz również zminimalizowanie wielkości i udziałów wagowych najgrubszych cząstek. Tak więc, o ile zgodnie z rozwiązaniami znanymi w stanie techniki konieczne było staranne rozdrabnianie, rozcieranie i/lub mielenie minerałów przed przetwarzaniem metodami hydrometalurgii ekstrakcyjnej tak, aby na przykład 80% cząstek miało wielkość poniżej określonej wartości, (np. P80 poniżej około 20 mm, por. WO 01/0890; P80 poniżej około 30 mm, por. US 5,232,491, itd.), to dopuszczalne było, aby znaczna część (np. przynajmniej 20%) cząstek w strumieniu procesowym była większa niż około 20 mm. Jak to wspomniano poprzednio, obecnie wykazano, że cząstki o grubości powyżej około 20 mm w trakcie średniotemperaturowego ługowania nie przereagowują do końca lecz zostają wyłączone z reakcji, z powodu osadzania się siarki elementarnej i/lub innych produktów ubocznych na powierzchni cząstek. Umożliwienie zasadniczo wszystkim cząstkom zasadniczo całkowitego przereagowania, daje znaczne korzyści w zakresie wydajności przetwarzania i stosunków odzysku miedzi. Przykładowo, rozkłady wielkości ziaren P80 lub inne podobne sposoby określenia rozkładu wielkości ziaren zazwyczaj nie dają takich wyników.

Stosowane w niniejszym opisie określenie „kontrolowane rozdrabnianie na bardzo małe cząstki dotyczy dowolnego procesu, poprzez który zmniejsza się wielkość cząstek przetwarzanego surowca tak, że zasadniczo wszystkie cząstki są na tyle małe, że w trakcie średniotemperaturowego ługowania pod ciśnieniem ulegają reakcji zasadniczo całkowicie. Przykładowo, według przedmiotowego wynalazku korzystny jest rozkład wielkości cząstek, przy którym około 98% cząstek przechodzi przez sito o średnicy oczek około 25 m m, a jeszcze korzystniejszy jest taki rozkład wielkości cząstek strumienia surowca zawierającego miedź, że około 98% cząstek przechodzi przez sito o średnicy oczek od około 10 do około 23 mm, a optymalny - gdy przechodzi przez sito o średnicy oczek od około 13 do około 15 mm. Powyższe rozkłady wielkości cząstek określano przy użyciu analizatora optycznego wielkości cząstek firmy Malvern. Jednakże można korzystać z innych metod analitycznych i innych urządzeń.

Według pewnego aspektu korzystnej postaci niniejszego wynalazku, dostatecznie kontrolowane, bardzo dokładne rozdrabnianie koncentratu chalkopirytowego o wyjściowej wielkości cząstek w przybliżeniu takiej, że 98% przechodzi przez sito o wielkości oczek 172 mm, można przeprowadzić przy użyciu urządzenia do bardzo dokładnego rozdrabniania Isamill, które stanowi poziomy młyn kulkowy z wałkowym mieszadłem zaopatrzony w przegrody opracowanego wspólnie przez Mount Isa Mines (MIM), Australia, oraz Netzsch Feinmahltechnik, Niemcy. Przy zastosowaniu urządzenia Isamill, korzystne jest użycie jako czynnika rozdrabniającego piasku Colorado 1,2/2,4 mm lub 2,4/4,8 mm, dostarczanego przez Oglebay Norton Industrial Sands Inc., Colorado Springs, Colorado. Ten piasek krzemionkowy charakteryzuje się korzystnymi cechami takimi jak okrągłość i sferyczność. Tym niemniej, stosować można dowolny czynnik rozdrabniający umożliwiający uzyskanie żądanego rozkładu wielkości cząstek, którego rodzaj i wielkość zależeć może od wybranego zastosowania, żądanej wielkości produktu, warunków technicznych podanych przez wytwórcę urządzenia, itp. Do przykładowych czynników należą piasek, krzemionka, paciorki metalowe, paciorki ceramiczne oraz kulki ceramiczne.

Zgodnie z przedmiotowym wynalazkiem korzystne jest prowadzenie mielenia etapami lub w obiegu zamkniętym. Oznacza to, że korzystne jest, aby najgrubsze cząstki surowca 102 zawierającego metal poddawane były mieleniu do żądanego stopnia rozdrobnienia, zaś cząstki już dostatecznie rozdrobnione lub drobniejsze nie były poddawane dalszemu rozdrabnianiu. W ten sposób osiągnąć

PL 196 071 B1 można oszczędności finansowe na operacjach rozdrabniania, przy równoczesnym ograniczeniu wielkości i udziałów wagowych najgrubszych cząstek.

Jak przedstawiono na fig. 1, po odpowiednim przygotowaniu surowca 102 zawierającego metal do przetwarzania poprzez kontrolowane rozdrabnianie 104 na bardzo małe cząstki oraz, ewentualnie, inne sposoby kondycjonowania fizycznego i/lub chemicznego, poddaje się go w etapie reaktywnego przetwarzania 106, na przykład ekstrakcji metalu. Etapem reaktywnego przetwarzania 106 może być dowolny odpowiedni proces lub reakcja chemiczna, w której przeprowadza się miedź występującą w surowcu 102 zawierającym metal w taki stan, że może być ona później poddana przetwarzaniu z odzyskiwaniem miedzi. Według jednego z korzystnych wariantów realizacji wynalazku, etap reaktywnego przetwarzania 106 obejmuje średniotemperaturowe ługowanie pod ciśnieniem. Korzystnie, etap reaktywnego przetwarzania 106 polega na średniotemperaturowym ługowaniu pod ciśnieniem prowadzonym w temperaturze z zakresu od około 140°C do około 180°C, korzystniej w temperaturze z zakresu od około 150°C do około 175°C. Twórcy przedmiotowego wynalazku stwierdzili, że w odniesieniu do rozmaitych aspektów wynalazku korzystne są temperatury powyżej około 160°C, a jeszcze korzystniejsze -w zakresie od około 160°C lub około 165°C do około 175°C.

Według pewnego szczególnie korzystnego aspektu niniejszego wynalazku, wybór optymalnego zakresu temperatur do prowadzenia procesu wpływa na maksymalizację ekstrakcji miedzi i innych metali, minimalizację zużycia kwasu, a przez to na minimalizację zapotrzebowania na świeży kwas. Oznacza to, że w wyższych temperaturach siarka zawarta w siarczku zazwyczaj przekształcana jest w siarczan w reakcji przedstawionej równaniem:

4CuFeS2 + 17O2 + 4H2O ® 2Fe2O3 + 4Cu²⁺ + 8H⁺ + 8SO4^2- (1)

Jednakże ekstrakcja miedzi jest obniżona w przypadku wyższych stężeń kwasu, prawdopodobnie z powodu charakterystyki zwilżania siarki elementarnej. W niższych temperaturach zużywany jest na ogół kwas i w reakcji opisanej równaniem przedstawionym poniżej tworzy się siarka elementarna:

4CuFeS2 + 8H⁺ + 5O2 ® 2Fe2O3 + 4Cu²⁺ + 8S⁰ + 4H2O (2)

Korzystnie temperaturę dobiera się tak, aby osiągnąć korzystną równowagę pomiędzy reakcjami (1) i (2), co ma na celu zmniejszenie zużycia kwasu, a przez to kosztów związanych z przygotowaniem kwasu, lecz bez uszczerbku dla ekstrakcji miedzi.

Etap reaktywnego przetwarzania 106 może przebiegać w dowolnym reaktorze do ługowania pod ciśnieniem zaprojektowanym tak, by mieścił w sobie mieszaninę do ługowania pod ciśnieniem w żądanych warunkach temperatury i ciśnienia, przez czas przebywania w reaktorze niezbędny do ługowania pod ciśnieniem. Według pewnego aspektu niniejszego wynalazku, jako reaktor do ługowania pod ciśnieniem stosowany w etapie 106 można użyć wielokomorowy reaktor do ługowania pod ciśnieniem z mieszaniem. Należy jednakże zaznaczyć, że postępując zgodnie z wynalazkiem stosować można dowolny reaktor do ługowania pod ciśnieniem, który umożliwia przygotowanie surowca 102 zawierającego metal do odzyskiwania miedzi.

W trakcie etapu reaktywnego przetwarzania 106 można rozpuszczać miedź lub uwalniać ją w inny sposób, przygotowując do późniejszych operacji odzyskiwania. Stosować można dowolne substancje pomagające w rozpuszczeniu miedzi, i w ten sposób pozwalające na wydzielenie miedzi z surowca zawierającego miedź. Przykładowo, surowiec zawierający miedź można poddawać reakcji z kwasem, takim jak kwas siarkowy, w celu rozpuszczenia miedzi przed późniejszymi etapami odzyskiwania. Należy jednakże zaznaczyć, że postępując według wynalazku, przygotowując do późniejszych operacji odzyskiwania miedzi, stosować można każdy sposób rozpuszczania miedzi.

Po etapie reaktywnego przetwarzania 106 surowca zawierającego miedź 102, miedź, którą w tym procesie reaktywnym udostępniono, poddaje się jednemu lub kilku różnym procesom odzyskiwania. Zgodnie z fig. 1, proces odzyskiwania 110 miedzi może być dowolnym procesem odzyskiwania miedzi, i może obejmować dowolną ilość etapów przygotowywania lub kondycjonowania (opcjonalny etap 108). Przykładowo, roztwór zawierający miedź można otrzymywać i kondycjonować w celu odzyskania miedzi, poprzez poddawanie go jednemu lub większej liczbie etapów przetwarzania chemicznego i/lub fizycznego. Strumień produktu po etapie reaktywnego przetwarzania 106 można poddać kondycjonowaniu, aby doprowadzić skład, stężenia składników, zawartość składników stałych, objętość, temperaturę, ciśnienie i/lub inne parametry fizyczne i/lub chemiczne do wartości żądanych,

PL 196 071 B1 i wytworzyć w ten sposób odpowiedni roztwór zawierający miedź. Generalnie, właściwie kondycjonowany roztwór zawierający miedź zawiera rozpuszczalną miedź, na przykład siarczan miedzi, w znacznym stężeniu w roztworze kwasu, przy czym korzystnie zawiera on niewiele zanieczyszczeń. Ponadto, korzystne jest utrzymywać zasadniczo stałe warunki roztworu zawierającego miedź, co poprawia jakość i jednorodność ostatecznie uzyskanej miedzi.

Według jednego aspektu korzystnej postaci niniejszego wynalazku, kondycjonowanie roztworu zawierającego miedź poprzez dostosowanie pewnych parametrów fizycznych papki otrzymanej w etapie reaktywnego przetwarzania, rozpoczyna się przed odzyskiwaniem miedzi w układzie do elektrolitycznego odzyskiwania metalu. Według korzystnego aspektu tej postaci niniejszego wynalazku, w którym etapem reaktywnego przetwarzania jest średniotemperaturowe ługowanie pod ciśnieniem, pożądane jest obniżenie temperatury i ciśnienia papki produktu do wartości odpowiadających w przybliżeniu warunkom otoczenia. Korzystną metodą takiego regulowania temperatury i ciśnienia zawierającej miedź papki produktu etapu średniotemperaturowego ługowania pod ciśnieniem jest odparowanie rzutowe pod ciśnieniem atmosferycznym. Następnie gazy z odparowania, pozostałości stałe, roztwory oraz parę wodną poddaje się odpowiedniej obróbce na przykład w płuczce Venturiego, w której odzyskuje się wodę i nie dopuszcza się do przedostania się niebezpiecznych związków do środowiska.

Według kolejnych aspektów tej korzystnej postaci niniejszego wynalazku, po odparowaniu rzutowym wytworzonej papki pod ciśnieniem atmosferycznym, dokonanym, na przykład w zbiorniku do odparowania rzutowego, co ma na celu sprowadzenie ciśnienia i temperatury do warunków bliskich warunkom otoczenia, odparowana rzutowo papka produktu może być dalej kondycjonowana w ramach przygotowywania do późniejszych etapów odzyskiwania miedzi. Przykładowo, w celu rozdzielenia roztworu rozpuszczonego metalu od cząstek stałych, korzystne jest przeprowadzenie w jednym lub kilku stadiach rozdziału faz stałej i ciekłej. Realizuje się to dowolnym znanym sposobem z wykorzystaniem systemów filtracji, układów dekantacji przeciwprądowej (CCD), zagęszczaczy, itp. Decyzja co do zastosowania układu CCD, zagęszczacza, filtru lub jakiegokolwiek innego urządzenia użytego w aparacie do rozdziału fazy stałej od ciekłej może zależeć od wielu czynników, takich jak bilans materiałowy procesu, przepisy o ochronie środowiska, skład pozostałości, względy ekonomiczne, itp. Należy jednak uwzględnić, że w zakres niniejszego wynalazku wchodzi każdy sposób przygotowywania odparowanej rzutowo papki produktu do późniejszego odzyskiwania miedzi.

Oddzielone części stałe można poddać dalszym etapom przetwarzania, w tym odzyskiwaniu metali szlachetnych i innych cennych metali, jak na przykład odzyskiwanie złota, srebra, platynowców, molibdenu, cynku, niklu, kobaltu, uranu, renu, metali ziem rzadkich, itp. metodą cyjankową lub inną. Oddzielone części stałe można też gromadzić lub utylizować.

Ciecz uzyskana w aparacie do rozdzielania faz ciekłej od stałej może też być poddawana szeregowi etapów kondycjonowania w celu przygotowania rozpuszczonej w niej miedzi do odzyskiwania. Przykładowo, można poddać tę rozdzieloną ciecz etapom reakcji z dodawanymi odczynnikami chemicznymi i/lub ekstrakcji rozpuszczalnikiem, w celu przekształcenia miedzi w taką postać, by stała się ona podatna na działanie znanych sposobów odzyskiwania miedzi. Ponadto, można realizować dalsze etapy kondycjonowania i/lub przetwarzania po to, by zwiększyć szybkość odzyskiwania.

Po przeprowadzeniu wszelkich żądanych etapów przygotowywania strumień, produktu otrzymany w wyniku ługowania pod ciśnieniem poddaje się etapowi odzyskiwania miedzi. Etap odzyskiwania miedzi może obejmować każdy sposób kondycjonowania i/lub odzyskiwania miedzi, na przykład elektrolityczne odzyskiwanie metalu, strącanie, ekstrakcję rozpuszczalnikiem (lub - jak to się niekiedy określa - ekstrakcję roztworem lub wymianę jonową z wykorzystaniem ciekłego wymieniacza jonowego), wymianę jonową i/lub flotację. Korzystnie otrzymuje się stosunkowo czysty produkt, tj. miedź metaliczną.

W przykładowej realizacji niniejszego wynalazku przedstawionej na fig. 2, strumień zasilający 20 zawierający surowiec zawierający miedź podaje się etapowi odzyskiwania miedzi. Miedź w surowcu zawierającym miedź może mieć dowolną postać nadającą się do ekstrakcji, taką jak tlenek miedzi lub siarczek miedzi, na przykład chalkopiryt (CuFeS2), chalkozyn (Cu2S), bornit (Cu5FeS4), i kowelin (CuS). Surowiec zawierający miedź może też zawierać każdą ilość rozmaitych innych metali, takich jak złoto, srebro, platynowce, cynk, nikiel, kobalt, molibden, ren, metale ziem rzadkich, uran i/lub ich mieszaniny.

Strumień zasilający surowca zawierającego miedź można otrzymywać na wiele sposobów tak, by stan tego strumienia był dogodny do realizacji aspektu niniejszego wynalazku związanego ze śred8

PL 196 071 B1 niotemperaturowym ługowaniem pod ciśnieniem. Przykładowo, stan strumienia zasilającego pod względem wielkości cząstek, składu i stężenia składników może mieć wpływ na ogólną wydajność i skuteczność średniotemperaturowego ługowania pod ciśnieniem.

Według pewnego aspektu korzystnej postaci niniejszego wynalazku, surowiec wyjściowy zawierający miedź można poddawać rozdrabnianiu celem ułatwienia transportu płynu i/lub optymalizacji warunków początkowych operacji kontrolowanego, bardzo dokładnego rozdrabniania. Do zmniejszania wielkości cząstek surowca zawierającego miedź służą rozmaite dopuszczalne sposoby i urządzenia, jak na przykład młyny kulowe, młyny wieżowe, kruszarki (młyny rozdrabniające), młyny tarczowe, młyny z mieszaniem, młyny poziome i tym podobne, a następnie można stosować dodatkowe sposoby, poprzez które można osiągnąć żądany efekt zmniejszenia rozmiarów cząstek surowca zawierającego miedź, który ma być przemieszczany.

Na fig. 2 przedstawiono wariant realizacji przedmiotowego wynalazku, w której strumień 24 surowca zawierającego miedź jest strumieniem koncentratu siarczku miedzi, takiego jak koncentrat chalkopirytu. Według pewnego aspektu korzystnego wariantu realizacji przedmiotowego wynalazku, strumień 24 surowca zawierającego miedź podawany jest z hałdy lub zbiornika uśredniającego (nie pokazany) do zespołu do kontrolowanego rozdrabniania 206 na bardzo małe cząstki. W celu doprowadzenia zawartości części stałych w strumieniu 24 surowca zawierającego miedź do optymalnej gęstości papki właściwej dla zespołu do kontrolowanego rozdrabniania 206 na bardzo małe cząstki korzystne jest dodanie wody procesowej 22. W trakcie przygotowywania do operacji ługowania pod ciśnieniem (etap 208), zmniejsza się wielkość cząstek surowca zawierającego miedź w zespole do kontrolowanego rozdrabniania 206 na bardzo małe cząstki. Zespół do kontrolowanego rozdrabniania 206 na bardzo małe cząstki może składać się z dowolnego urządzenia do mielenia lub rozcierania, lub kombinacji urządzeń odpowiednich do uzyskania drobnoziarnistego rozkładu wielkości cząstek rozdrobnionego strumienia 26 surowca zawierającego miedź. Do tego celu można stosować rozmaite urządzenia wśród nich na przykład młyny kulowe, młyny wieżowe, młyny tarczowe, młyny z mieszaniem, młyny poziome i tym podobne, a następnie można stosować dodatkowe sposoby i urządzenia, za pomocą których można zrealizować opisane w tej pracy kontrolowane rozdrobnienie na bardzo małe cząstki. Jak wyżej wspomniano, rozdrabnianie według niniejszego wynalazku może przebiegać wieloetapowo lub w obiegu zamkniętym. Oznacza to, że najgrubsze cząstki surowca 102 zawierającego miedź poddawane są rozdrabnianiu do żądanego stopnia rozdrobnienia, zaś cząstki już dostatecznie rozdrobnione nie są poddawane dalszemu rozdrabnianiu.

Kontrolowane rozdrabnianie na bardzo małe cząstki służy rozmaitym celom, korzystnym przy hydrometalurgicznym przetwarzaniu siarczków miedzi takich, jak chalkopiryt. Po pierwsze, powoduje ono zwiększenie powierzchni cząstek siarczku miedzi zwiększając w ten sposób szybkość reakcji. Ponadto, kontrolowane rozdrabnianie na bardzo małe cząstki powoduje zwiększenie stopnia rozdzielenia cząstek minerału zawierającego siarczek miedzi od skały płonnej i zmniejsza ścieralność papki siarczku miedzi tak, że łatwiejsze jest wprowadzanie tej papki do układu do ługowania pod ciśnieniem. Według pewnego aspektu korzystnej postaci niniejszego wynalazku, wielkość cząstek strumienia surowca zawierającego miedź obniżana jest poprzez kontrolowane rozdrabnianie na bardzo małe cząstki, do poziomu P98, tj. takiego, że 98 procent przechodzi przez sito o wielkości oczek mniejszej niż około 25 mm, korzystniej do poziomu P98 od około 10 do około 23 mm, najkorzystniej od około 13 do około 15 mm.

Według pewnego aspektu korzystnej postaci niniejszego wynalazku, strumień 26 surowca zawierający miedź, rozdrobnionego bardzo dokładnie i w sposób kontrolowany, łączy się z cieczą 28 tworząc strumień wejściowy 27 zawierający miedź. Cieczą tą korzystnie jest woda procesowa, lecz wykorzystać można dowolną odpowiednią ciecz, jak na przykład rafinat zawrócony do obiegu, roztwór macierzysty do ługowania lub elektrolit wyczerpany.

Połączenie cieczy 28 z surowcem 26 zawierającym miedź, rozdrobnionym bardzo dokładnie i w sposób kontrolowany, można realizować wykorzystując jeden lub kilka różnych sposobów i urządzeń, takich jak na przykład sporządzanie mieszanki zgodnie z bieżącymi potrzebami lub przy wykorzystaniu mieszalnika hydraulicznego, lub innych odpowiednich urządzeń. Według korzystnego aspektu postaci mniejszego wynalazku, w strumieniu surowca doprowadza się stężenie surowca zawierającego miedź do wielkości rzędu około 50 procent wagowych, a korzystnie około 40 procent wagowych tego strumienia. Jednakże można stosować inne stężenia, odpowiednie ze względu na wymagania transportowe oraz na późniejsze przetwarzanie.

PL 196 071 B1

Jak przedstawiono na fig. 2, strumień wejściowy 27 wprowadza się odpowiednio do aparatu do ługowania pod ciśnieniem w celu poddania go średniotemperaturowemu ługowaniu pod ciśnieniem. Aparatem do ługowania pod ciśnieniem korzystnie jest wielokomorowy aparat do ługowania pod ciśnieniem 208 z mieszaniem. Jak to szczegółowo opisano wyżej, strumień wejściowy 27 korzystnie zawiera cząstki stałe o odpowiedniej wielkości, takiej że rozkład wielkości obejmujący nie więcej niż 2% surowca zawierającego miedź jest większy niż około 23 mm, (tj. P98 jest mniejsze niż około 23 mm). Według korzystnego aspektu postaci niniejszego wynalazku, korzystny stosunek ilości ciała stałego do cieczy w strumieniu wejściowym 27 wynosi od około 5 procent wagowych do około 50 procent wagowych substancji stałej, korzystnie od około 10 procent wagowych do około 35 procent wagowych substancji stałej.

Dowolną substancję ułatwiającą rozpuszczanie miedzi, taką jak na przykład kwas siarkowy, wprowadzać można do procesu ługowania pod ciśnieniem na wiele sposobów. Przykładowo, kwas taki można wprowadzać w strumieniu oziębiającym, dostarczanym poprzez zawracanie roztworu rafinatu 56 z etapu ekstrakcji rozpuszczalnikiem 214, i/lub otrzymując w trakcie ługowania pod ciśnieniem kwas siarkowy z utleniania minerałów siarczkowych w papce zasilającej. W zakres mniejszego wynalazku wchodzi jednak każdy sposób zwiększenia rozpuszczalności miedzi. Ilość kwasu dodanego w trakcie ługowania pod ciśnieniem korzystnie wylicza się względem zapotrzebowania na kwas celem optymalizacji ekstrakcji miedzi. Kiedy osiągnięty jest optymalny odzysk miedzi, siarka elementarna powstająca jako produkt uboczny reakcji łączy się ściśle z produktem ubocznym jakim jest hematyt w trakcie jego wytrącania, i zazwyczaj nie wpływa znacząco na reakcję ługowania miedzi. Jednakże w przypadku dużych (tj. znacznie większych niż stechiometryczne) dawek kwasu, ilość hematytu wytrącanego w aparacie do ługowania pod ciśnieniem spada i siarka elementarna będąca produktem ubocznym może okludować i/lub powodować pasywację nieprzereagowanych cząstek chalkopirytu. Ponadto, siarka ta może tworzyć skupiska. Jak to podano wyżej, tworzenie takich skupisk siarki elementarnej -czy jak to się niekiedy nazywa „bryłek” - wiąże się zazwyczaj z obniżeniem stopnia odzysku miedzi.

Ilość kwasu wprowadzanego do reaktora do średniotemperaturowego ługowania pod ciśnieniem 208 jest różna i zależy od warunków reakcji. W niektórych przypadkach wprowadza się świeży kwas w ilości od około 300 do około 650 kilogramów na tonę koncentratu, lub mniej, przy wyższych temperaturach zapotrzebowanie na kwas świeży jest mniejsze. Na przykład przy temperaturze 160°C uzyskuje się 98,0% ekstrakcję miedzi przy zużyciu kwasu chemicznego 320 kg/tonę.

Przy temperaturze 170°C uzyskuje się 98,0% ekstrakcję miedzi przy zużyciu kwasu chemicznego 250 kg/tonę. Przy temperaturze 180°C uzyskuje się 98,1% ekstrakcję miedzi przy zużyciu kwasu chemicznego 225 kg/tonę (choć zdarza się, że tworzą się w trakcie tej próby bryłki i, jako taka, rzeczywista ekstrakcja miedzi może się zmieniać).

Proces średniotemperaturowego ługowania pod ciśnieniem w reaktorze do średniotemperaturowego ługowania pod ciśnieniem 208 przebiega w sposób sprzyjający zasadniczo całkowitemu rozpuszczeniu miedzi. Na proces średniotemperaturowego ługowania pod ciśnieniem wpływ mają rozmaite parametry. Przykładowo, w trakcie ługowania podczas ługowania pod ciśnieniem w aparacie do ługowania pod ciśnieniem 208 korzystne może być wprowadzanie surowców celem zwiększenia ługowania pod ciśnieniem. Według jednego aspektu niniejszego wynalazku, wdmuchuje się do aparatu tlen 31 w ilości dostatecznej do utrzymania cząstkowego ciśnienia tlenu od około 3432 do około 13730 hPa (od około 50 do około 200 psi), korzystnie od około 5148 do około 10297 hPa (od około 75 do około 150 psi), najkorzystniej od około 6865 do około 8581 hPa (od około 100 do około 125 psi). Ponadto, ciśnienie całkowite w aparacie do ługowania pod ciśnieniem 208 z natury procesu średniotemperaturowego ługowania pod ciśnieniem jest zazwyczaj wyższe od atmosferycznego, korzystnie od około 6865 do około 51485 hPa (od około 100 do około 750 psi), korzystniej od około 20594 do około 48053 hPa (od około 300 do około 700 psi), najkorzystniej od około 27459 do około 41188 hPa (od około 400 do około 600 psi).

W procesie średniotemperaturowego ługowania pod ciśnieniem czas przebywania surowca w aparacie może być różny, zależnie od takich czynników, jak na przykład cechy surowca zawierającego miedź i ciśnienie procesu oraz temperatura w aparacie do średniotemperaturowego ługowania pod ciśnieniem. W jednym aspekcie korzystnej postaci niniejszego wynalazku, czas przebywania surowca w aparacie w procesie średniotemperaturowego ługowania chalkopirytu pod ciśnieniem wynosi od około 30 do około 180 minut, korzystniej od około 60 do około 120 minut, najkorzystniej jest rzędu około 90 minut.

PL 196 071 B1

Kontrola procesu ługowania pod ciśnieniem, w tym kontrola temperatury w aparacie do ługowania pod ciśnieniem 208, realizowana może być w dowolny sposób już znany lub opracowany w przyszłości. Przykładowo, jeśli idzie o kontrolę temperatury, korzystne jest by aparat do ługowania pod ciśnieniem zaopatrzony był w system do kontroli temperatury ze sprzężeniem zwrotnym. Przykładowo, w jednym aspekcie niniejszego wynalazku utrzymuje się temperaturę w aparacie do ługowania pod ciśnieniem 208 w zakresie temperatur od około 140°C do około 180°C, a korzystniej od około 150°C do około 175°C. Korzystne są temperatury ponad około 160°C, a korzystniejsze w zakresie około 160°C lub około 165°C do około 175°C. Dzięki egzotermicznemu charakterowi procesu ługowania pod ciśnieniem siarczków metali, ilość ciepła wydzielona podczas średniotemperaturowego procesu ługowania pod ciśnieniem zazwyczaj jest większa od ciepła potrzebnego do nagrzania strumienia 27 papki zasilającej do żądanej temperatury procesu. Tak więc, w celu utrzymania należytej temperatury procesu ługowania pod ciśnieniem należy wprowadzić do aparatu do ługowania pod ciśnieniem ciecz chłodzącą w trakcie procesu ługowania pod ciśnieniem. Według pewnego aspektu korzystnej postaci niniejszego wynalazku, należy kontaktować ciecz chłodzącą ze strumieniem zasilającym w aparacie do ługowania pod ciśnieniem 208 w trakcie procesu ługowania pod ciśnieniem. Ciecz chłodząca może obejmować świeżą wodę, lecz może to też być dowolny płyn pochodzący z procesu rafinacji lub pochodzenia zewnętrznego taki jak zawrócona faza ciekła z papki produktu lub może to być mieszanina cieczy chłodzących. Ciecz chłodząca może być wprowadzana do aparatu do ługowania pod ciśnieniem 208 tym samym wejściem, co papka zasilająca, lub też w dowolny inny sposób zapewniający oziębienie papki zasilającej 27. Ilość cieczy chłodzącej dodawanej do papki surowca 27 w trakcie ługowania pod ciśnieniem może zmieniać się zależnie od ilości minerałów siarczkowych oraz gęstości pulpy w papce surowca 27, jak też od innych parametrów procesu ługowania pod ciśnieniem. W korzystnym aspekcie tej postaci niniejszego wynalazku, dodaje się do aparatu do ługowania pod ciśnieniem 208 ciecz chłodzącą w ilości wystarczającej do uzyskania zawartości składników stałych w papce produktu 32 rzędu mniej niż około 50% wagowych składników stałych, korzystniej w zakresie od około 3 do około 35% wagowych składników stałych, a najkorzystniej w zakresie od około 8 do około 20% wagowych składników stałych.

Według korzystnego aspektu mniejszego wynalazku, średniotemperaturowy proces ługowania pod ciśnieniem 208 strumienia wejściowego 27 prowadzi się w obecności środka dyspergującego 30. Do odpowiednich środków dyspergujących, pożytecznych w korzystnym aspekcie niniejszego wynalazku, zalicza się na przykład pochodne ligniny, takie jak lignosulfoniany wapnia i sodu, związki taniny, takie jak na przykład wyciąg z quebracho (wierzbowca), orto-fenylenodiaminę (OIPD), alkilosulfoniany, takie jak na przykład alkilobenzenosulfoniany sodu, oraz ich mieszaniny. Środkiem dyspergującym 30 może być dowolny związek nie ulegający zasadniczo rozkładowi w zakresie temperatur właściwym dla średniotemperaturowego procesu ługowania pod ciśnieniem (tj. od około 140°C do około 180°C), i który pozwala osiągnąć pożądany skutek niedopuszczenia do zbrylania ani do zwilżania powierzchni przerabianego surowca zawierającego miedź przez siarkę elementarną, wytworzoną podczas procesu średniotemperaturowego ługowania pod ciśnieniem - i stąd obecną w aparacie do ługowania pod ciśnieniem. Środek dyspergujący 30 wprowadza się do aparatu do ługowania pod ciśnieniem 208 w ilości i/lub stężeniu wystarczającym do osiągnięcia pożądanego efektu. Według pewnego aspektu korzystnej postaci niniejszego wynalazku, korzystne wyniki uzyskuje się podczas ługowania pod ciśnieniem chalkopirytu z użyciem lignosulfonianu wapnia w ilości około 2 do około 20 kilogramów na tonę, korzystniej w ilości około 10 kilogramów na tonę koncentratu chalkopirytu.

Według korzystnego aspektu realizacji niniejszego wynalazku przedstawionego na fig. 2, papka produktu 32 odbieranego z aparatu do ługowania pod ciśnieniem 208 może być odparowana rzutowo w zbiorniku do odparowania rzutowego pod ciśnieniem atmosferycznym 210 lub w innym odpowiednim aparacie, w celu obniżenia ciśnienia i oziębienia wyparnego papki produktu 32 poprzez wydzielenie pary wodnej z uzyskaniem odparowanej papki produktu 34. W zależności od konkretnych warunków technicznych i wymagań aparaturowych odparowanie rzutowe można realizować wieloetapowo. Temperatura odparowanej papki produktu 34 wynosi od około 90°C do około 105°C, stężenie miedzi od około 35 do około 60 gramów/litr, zaś stężenie kwasu od około 10 do około 60 gramów/litr.

Jak przedstawiono na fig. 2, odparowaną papkę produktu 34 można skierować do aparatu do rozdziału ciał stałych i cieczy 212 takiego, jak obieg CCD. Aparat do rozdziału ciał stałych i cieczy może zawierać przykładowo koncentrator lub filtr. Według jednego aspektu korzystnej realizacji niniejszego wynalazku etap rozdziału ciał stałych i cieczy 212 odbywać się może przy użyciu typowego obiegu CCD, wykorzystującego przemywanie przeciwprądowe strumienia resztkowego celem odzyPL 196 071 B1 skania wyługowanej miedzi poprzez przeprowadzenie jej do otrzymanego roztworu zawierającego miedź po to, by zminimalizować ilość miedzi rozpuszczonej przed skierowaniem do procesów odzyskiwania metali szlachetnych lub przed zretencjonowaniem. Dla zwiększenia skuteczności etapu rozdziału ciał stałych i cieczy korzystne jest stosowanie dużych proporcji mycia, to znaczy w obiegu CCD 212 wprowadza się do strumienia resztkowego stosunkowo duże ilości wody płuczącej. Odparowaną papkę produktu 34 korzystnie rozcieńcza się w obiegu CCD 212 wodą płuczącą, z wytworzeniem roztworu zawierającego miedź o stężeniu miedzi od około 30 do około 60 gramów/litr.

Strumień resztkowy 58 z aparatu do rozdziału ciał stałych i cieczy 212 może -w zależności od swego składu -być usunięty lub poddany dalszemu przetwarzaniu, takiemu jak wydzielanie metalu szlachetnego. Przykładowo, jeśli strumień resztkowy 58 zawiera znaczącą ekonomicznie frakcję złota, pożądane może być odzyskanie tej frakcji złota metodą cyjankową lub w inny sposób. W przypadku gdy złoto lub inny metal szlachetny ma być odzyskiwany ze strumienia resztkowego 58 metodami cyjankowymi, korzystnie jest zminimalizowanie zawartości zanieczyszczeń tego strumienia, takich jak siarka elementarna, osady żelaza i nieprzereagowane minerały miedziowe. Obecność tych substancji zazwyczaj powoduje zwiększenie zużycia reagentów w procesie cyjanowania i zwiększa koszty procesu odzyskiwania metalu szlachetnego. Ponadto, jak wspomniano wcześniej, w procesie rozdziału ciał stałych od cieczy korzystne jest użycie dużych ilości wody płuczącej lub innego rozcieńczalnika w celu utrzymania niskich poziomów zawartości miedzi i kwasu w pozostałości CCD,w celu optymalizacji warunków strumienia resztkowego przed odzyskiwaniem metalu szlachetnego.

Wciąż odnosząc się do fig. 2, według różnych aspektów korzystnej postaci niniejszego wynalazku, odzyskiwanie miedzi dokonywane jest znaną metodą ekstrakcji rozpuszczalnikowej lub poprzez elektrolizę. Przykładowo, roztwór rozcieńczający 38 można kontaktować z cieczą oddzieloną 36 z aparatu do rozdzielania ciał stałych od cieczy 212, w celu obniżenia stężenia kwasu w cieczy oddzielonej 36 celem zapewnienia odpowiednich warunków równowagowych do ekstrakcji rozpuszczalnikowej 214. Roztworem 38 może być dowolny odpowiedni płyn, który obniża stężenia miedzi i kwasu do żądanych poziomów, na przykład woda lub roztwór otrzymany w wyniku ługowania pod ciśnieniem atmosferycznym. Według korzystnego aspektu tego wariantu przedmiotowego wynalazku, ze strumieniem cieczy oddzielonej 36 łączy się roztwór 38 w ilości dostatecznej do uzyskania stężenia kwasu w rozcieńczonym roztworze 37 zawierającym miedź, korzystnie w granicach od około 2 do około 25 gramów/litr, korzystniej od około 4 do około 7 gramów/litr, o pH w granicach od około pH 1,5 do około pH 2,5, korzystniej od około pH 1,8 do około pH 2,2, a optymalnie w zakresie około pH 2,0.

Rozcieńczony roztwór zawierający miedź 37 można dalej przetwarzać w etapie ekstrakcji rozpuszczalnikowej 214. Miedź z roztworu zawierającego miedź można selektywnie przeprowadzać do organicznego czynnika chelatującego, na przykład mieszaniny aldoksymu z ketoksymem, otrzymując organiczny strumień 40 zawierający miedź oraz roztwór rafinatu 56. Rafinat 56 otrzymany w etapie ekstrakcji rozpuszczalnikowej 214 może być z powodzeniem wykorzystany na rozmaite sposoby. Przykładowo, rafinat 56 może być w^: całości lub częściowo zawracany do aparatu do ługowania pod ciśnieniem 10w celu regulacji temperatury, lub też może być użyty w operacji ługowania z hałdy względnie może być wykorzystany do obu tych zastosowań. Użycie rafinatu 56 do operacji ługowania z hałdy może mieć ten korzystny efekt, że zawarte w rafinacie 56 ilości kwasu i żelaza mogą poprawiać zdolność ługowania rud tlenkowych i/lub siarczkowych, które zazwyczaj dominują w operacjach ługowania z hałdy. Oznacza to, że stężenia żelaza i kwasu w rafinacie 56 mogą być wykorzystane do optymalizacji Eh i pH operacji ługowania z hałdy. Warto zauważyć, że można regulować własności rafinatu 56, na przykład stężenia składników, w zależności od pożądanego wykorzystania rafinatu 56.

Następnie strumień organiczny 40 zawierający miedź poddaje się etapowi odpędzenia rozpuszczalnika 216, w którym wykorzystuje się środowisko bardziej kwaśne, w celu przesunięcia warunków równowagi sprzyjających wymianie miedzi w reagentach nakwasw bardzo kwaśnym roztworze odpędzającym. Jak to przedstawiono na fig. 2, podczas etapu odpędzania rozpuszczalnika 216 odczynnik kwasowy 42, korzystnie kwas siarkowy oraz - opcjonalnie - zubożony elektrolit 54, kontaktuje się ze strumieniem organicznym 40 zawierającym miedź. Korzystnym odczynnikiem kwasowym jest kwas siarkowy, który stanowi pożądane medium zawierające miedź w operacjach elektrolitycznego odzyskiwania metalu. Odczynnik kwasowy kontaktuje się ze strumieniem organicznym zawierającym miedź w celu przeprowadzenia wymiany kwasu na miedź, aby otrzymać miedź do elektrolitycznego odzyskiwania metalu.

Jak przedstawiono na fig. 2 strumień roztworu 44 zawierającego miedź z etapu odpędzenia rozpuszczalnika 216 można skierować do zbiornika zawrotowego elektrolitu 218. Jak omówiono bar12

PL 196 071 B1 dziej szczegółowo poniżej, zbiornik zawrotowego elektrolitu może korzystnie ułatwiać kontrolę procesu podczas etapu elektrolitycznego odzyskiwania metalu 220. Korzystne jest zmieszać strumień roztworu 44 zawierającego miedź, o zawartości miedzi wynoszącej zazwyczaj od około 35 do około 50 gramów/litr oraz kwasu w ilości od około 145 do około 180 gramów/litr, z roztworem elektrolitu wyczerpanego 54 (tj. elektrolitu, który przeszedł etap odzyskiwania metalu i z którego usunięto część rozpuszczonego metalu) oraz cieczą świeżą 46, taką jak na przykład woda, w zbiorniku zawrotowego elektrolitu 218, w proporcji odpowiedniej do otrzymania strumienia produktu 48, którego stan tak się dobiera, by zoptymalizować produkt otrzymywany w etapie elektrolitycznego odzyskiwania metalu 220.

Korzystne jest utrzymywanie stężenia miedzi w strumieniu produktu 48 na stałym poziomie od około 20 do około 60 gram/litr, korzystnie od około 30 do około 50 gram/litr. W etapie elektrolitycznego odzyskiwania metalu 220 usuwa się związki miedzi ze strumienia produktu 48 zawierającego miedź, jako produkt otrzymując czystą miedź katodową. W zakres niniejszego wynalazku wchodzi proces, w którym, po odpowiednim przygotowaniu roztworu zawierającego miedź, można otrzymać produkt wysokiej jakości w postaci równomiernie pokrytej miedzi katodowej, bez poddawania roztworu zawierającego miedź ekstrakcji rozpuszczalnikowej przed wprowadzeniem do układu elektrolitycznego odzyskiwania metalu. Jak wskazano wcześniej, staranna kontrola stanu roztworu zawierającego miedź wprowadzanego do układu elektrolitycznego odzyskiwania metalu - a w szczególności utrzymanie zasadniczo stałego stężenia miedzi w strumieniu - może wpłynąć na poprawę jakości miedzi wydzielonej elektrolitycznie, między innymi poprzez umożliwienie równomiernego pokrywania katody miedzią i uniknięcie powstawania porowatości na powierzchni miedzi katodowej, która powoduje degradację produktu miedziowego i w ten sposób obniża jego wartość ekonomiczną. Według tego aspektu niniejszego wynalazku taką kontrolę procesu można realizować stosując którykolwiek spośród wielu sposobów i urządzeń, o ile tylko ten układ i/lub metoda pozwala na utrzymanie dostatecznie stałego strumienia zasilającego układ elektrolitycznego odzyskiwania metalu. Znane są rozliczne sposoby i urządzenia mogące służyć do elektrolitycznego odzyskiwania miedzi i innych metali szlachetnych, z których każde może być odpowiednie do wykorzystania zgodnie z niniejszym wynalazkiem pod warunkiem zachowania wymaganych parametrów procesowych dla wybranej metody lub urządzenia.

Przedstawione poniżej przykłady ilustrują różne aspekty pewnych korzystnych postaci niniejszego wynalazku. Podane w nich warunki procesowe i parametry mają w zamierzeniu ukazać przykładowo rozmaite aspekty niniejszego wynalazku i nie służą ograniczeniu zakresu wynalazku.

P r z y k ł a d 1

Jak to szczegółowo omówiono wyżej, dla uniknięcia okluzji nieprzereagowanych cząstek minerałów miedziowych przez siarkę elementarną i/lub wielosiarczek miedzi korzystne jest poddanie koncentratów chalkopirytu kontrolowanemu rozdrabnianiu na bardzo małe cząstki, przed rozpoczęciem ługowania średniotemperaturowego pod ciśnieniem w temperaturze od około 140°C do około 180°C. Do otrzymania strumienia wejściowego koncentratu chalkopirytu rozdrobnionego na bardzo małe cząstki, którego próbki zawierają w przybliżeniu 30,5 procenta miedzi, kierowanego do urządzenia pilotażowego do ługowania średniotemperaturowego pod ciśnieniem, stosuje się rozmaite podane niżej układy rozdrabniające. Próbka koncentratu chalkopirytu stosowanego w badaniach na instalacji pilotażowej pracującej w sposób ciągły, charakteryzuje się bezpośrednio po rozdrobnieniu wielkością cząstek o P98 wynoszącym w przybliżeniu 101 mm. Próbka koncentratu chalkopirytu stosowanego w badaniach procesu prowadzonego w sposób periodyczny, charakteryzuje się bezpośrednio po rozdrobnieniu wielkością cząstek o P98 wynoszącym w przybliżeniu 172 mm.

Sposoby przygotowania koncentratu:

1. Konwencjonalne mielenie z zawracaniem, po którym następuje krótkotrwałe mielenie w młynku z obracającym się sworzniem firmy Union Process - przez 60 minut materiał miele się z zawracaniem w typowym młynku z zawracaniem, a następnie przez 5 minut w młynku periodycznym z mieszadłem firmy Union Process.

2. Konwencjonalne mielenie z zawracaniem, po którym następuje dłużej trwające mielenie w młynku z obracającym się sworzniem firmy Union Process - przez 60 minut materiał miele się z zawracaniem w typowym młynku z zawracaniem, a następnie przez 20 minut w młynku periodycznym z mieszadłem firmy Union Process.

3. Mielenie w obiegu otwartym w młynku firmy Metprotech - materiał miele się przez 30 minut w pracującym w sposób ciągły młynku z pionowym obracającym się sworzniem firmy Metprotech. Zastosowano stalowe elementy Steel media (o wielkości w przybliżeniu 4 mm).

PL 196 071 B1

4. Mielenie w obiegu zamkniętym w młynku firmy Metprotech - materiał miele się przez 30 minut w pracującym w sposób ciągły młynku firmy Metprotech, a następnie poddaje odpyleniu w odpylaczu cyklonowym 2. Produkt dolny miele się przez 15 minut w pracującym w sposób ciągły młynku firmy Metprotech i łączy się z produktem górnym otrzymując produkt końcowy.

5. Młynek typu Netzsch z przejściem jednokrotnym - materiał miele się w jednym przejściu przy użyciu pracującego w sposób ciągły 4 litrowego młynka typu Netzsch z poborem energii netto 56 kWh/tonę. Jako środek rozdrabniający stosuje się piasek Colorado sand (1,2/2,4 lub 2,4/4,8).

6. Młynek typu Netzsch z przejściem dwukrotnym - materiał miele się dwukrotnie przy użyciu pracującego w sposób ciągły młynka typu Netzsch. Materiał po pierwszym przejściu poddaje się mieleniu w powtórnym przejściu z poborem energii netto 56 kWh/tonę. Jako środek rozdrabniający stosuje się piasek Colorado sand (1,2/2,4).

Wyniki badań prowadzonych na pracującej w sposób ciągły instalacji pilotażowej wskazują, że proces ekstrakcji miedzi jest wrażliwy na stopień rozdrobnienia zmielonego materiału. Przykładowo, zauważono, że potrzebna była miałkość mielenia taka, że 98 procent przechodzi przez sito 23 mm aby uzyskać 98-procentową ekstrakcję miedzi w temperaturze około 160°C, przy dodatku do urządzenia do ługowania pod ciśnieniem kwasu siarkowego w ilości około 500 kg/tonę. Zauważono dalej, że potrzebna była miałkość mielenia taka, że 98 procent przechodzi przez sito 12 mm aby uzyskać 98-procentową ekstrakcję miedzi w temperaturze około 170°C, przy dodatku do urządzenia do ługowania pod ciśnieniem kwasu siarkowego w ilości około 400 kg/tonę.

Ta bel a 1:

Ekstrakcja miedzi w funkcji stopień rozdrobnienia materiału zmielonego w doświadczeniach w pracującej w sposób ciągły instalacji pilotażowej

Sposób mielenia	Wielkość w mm	% wyekstrahowanej miedzi	Zawartość Cu w pozostałości, % wag.
P80	P90	P95	P98
160°C, 500 kg/tonę H2SO4
1	24,6	34,5	43,4	52,2	93,0	2,99
3	6,4	10,8	18,9	31,3	97,0	0,92
4	5,5	8,5	13,7	23,2	98,3	0,72
2	6,7	10,2	17,0	22,3	98,6	0,67
170°C
5*	7,7	11,7	16,5	23,9	96,9	1,39
6**	6,2	7,8	9,2	12,1	98,1	0,76
* 500 kg/tonę H2SO4
** 400 kg/tonę H2SO4

P r z y k ł a d 2

Również wyniki badań procesu prowadzonego w sposób periodyczny wskazują, że proces ekstrakcji miedzi jest wrażliwy na stopień rozdrobnienia materiału zmielonego. Badania procesu prowadzonego w sposób periodyczny przeprowadzono w celu potwierdzenia, że produkty otrzymane w wyniku mielenia przy użyciu młynka Netzsch reagują podobnie, jak produkty otrzymane w wyniku mielenia przy użyciu młynka Metprotech. Sposoby mielenia zamieszczone w tabeli 2 odpowiadają sposobom mielenia przedstawionym w przykładzie 1.

PL 196 071 B1

Tabel a 2:

Ekstrakcja miedzi w funkcji stopień rozdrobnienia materiału zmielonego w doświadczeniach prowadzonych sposobem periodycznym

Sposób mielenia	Wielkość w mm	% wyekstrahowanej miedzi	Zawartość Cu w pozostałości, % wag.
P80	P90	P95	P98
160°C, 500 kg/tonę H2SO4
5	9,8	13,8	18,9	27,8	97,7	0,954
5	9,9	13,6	18,6	28,1	98,4	0,664
4	5,7	9,4	13,9	21,3	99,2	0,327
6	6,2	7,8	9,2	12,1	99,2	0,358
170°C, 500 kg/tonę H2SO4
5	9,8	13,8	18,9	27,8	95,1	1,930
6	6,2	7,8	9,2	12,1	99,2	0,343

P r z y k ł a d 3

Na fig. 3 w postaci wykresu przedstawiono dane doświadczalne uzyskane w instalacji pilotażowej pracującej w sposób ciągły, ilustrujące ekstrakcję miedzi w funkcji czasu według rozmaitych wariantów niniejszego wynalazku. Dla każdego przeprowadzonego doświadczenia próbki koncentratu chalkopirytu mielono do P98 wynoszącego poniżej około 23 mm. Do urządzenia do ługowania pod ciśnieniem wprowadzano lignosulfonian wapnia, dostarczony przez Georgia Pacific Corp, w ilości 10 kilogramów na tonę koncentratu.

Krzywa 52 przedstawia ekstrakcję miedzi w funkcji czasu przebywania materiału w reaktorze dla średniotemperaturowego ługowania chalkopirytu pod ciśnieniem w temperaturze około 160°C, z dodatkiem kwasu do urządzenia do ługowania pod ciśnieniem w ilości 580 kilogramów na tonę. Po upływie 60 minut przebywania materiału w reaktorze uzyskano około 96% ekstrakcję miedzi, zaś po upływie 95 minut ekstrakcja była na poziomie ponad 98%.

Krzywa 54 przedstawia ekstrakcję miedzi w funkcji czasu przebywania materiału w reaktorze dla średniotemperaturowego ługowania chalkopirytu pod ciśnieniem w temperaturze około 170°C, z dodatkiem kwasu do urządzenia do ługowania pod ciśnieniem w ilości 507 kilogramów na tonę. Po upływie 60 minut przebywania materiału w reaktorze uzyskano około 96% ekstrakcję miedzi, zaś po upływie 80 minut ekstrakcja była na poziomie ponad 98%.

Krzywa 56 przedstawia ekstrakcję miedzi w funkcji czasu przebywania materiału w reaktorze dla średniotemperaturowego ługowania chalkopirytu pod ciśnieniem w temperaturze około 180°C, z dodatkiem do urządzenia do ługowania pod ciśnieniem kwasu w ilości 421 kilogramów na tonę. Około 96% ekstrakcję miedzi uzyskano po upływie około 52 minut przebywania materiału w reaktorze, zaś po upływie 90 minut ekstrakcja była na poziomie 98+% (aczkolwiek w trakcie tego doświadczenia mogą tworzyć się bryłki siarki i z tego powodu rzeczywisty poziom ekstrakcji miedzi może się zmieniać).

W niniejszym opisie przedstawiono skuteczny i wydajny sposób odzyskiwania miedzi z surowców zawierających miedź, w szczególności miedzi z siarczków miedzi, takich jak chalkopiryt, umożliwiający osiągnięcie w porównaniu z dotychczas znanymi sposobami przetwarzania wysokich stopni odzysku miedzi przy mniejszych kosztach. Według niniejszego wynalazku wykazano, że możliwy jest do osiągnięcia stopień odzyskania miedzi wynoszący ponad 98 procent, przy równoczesnym zachowaniu korzyści wynikających ze średniotemperaturowego ługowania pod ciśnieniem i przy uniknięciu problemów technologicznych, które od zawsze towarzyszyły średniotemperaturowemu ługowaniu pod ciśnieniem. Użycie środka dyspergującego podczas ługowania pod ciśnieniem ogranicza niepożądane

PL 196 071 B1 zbrylanie siarki elementarnej w urządzeniu do średniotemperaturowego ługowania pod ciśnieniem oraz pasywację ciekłą siarką elementarną cząstek nieprzereagowanego surowca zawierającego miedź. Ponadto, rozwiązanie według wynalazku przyczynia się do postępu w hydrometalurgii miedzi poprzez dostrzeżenie zalet wynikających nie tylko ze zmniejszenia wielkości cząstek surowca zawierającego miedź w strumieniu procesowym, lecz również z zapewnienia minimalnych proporcji ciężaru i wielkości cząstek najgrubszych.

Niniejszy wynalazek został opisany powyżej w odniesieniu do przykładowych postaci i przykładów. Należy mieć na uwadze, że przedstawione i opisane tu konkretne postaci służą zilustrowaniu wynalazku i jego najlepszego sposobu realizacji, i nie mają w żaden sposób ograniczać zakresu wynalazku przedstawionego w zastrzeżeniach. Po przeczytaniu tego opisu specjaliści rozpoznają, że można dokonać zmian i modyfikacji przykładowych postaci nie oddalając się od istoty niniejszego wynalazku. Ponadto, choć w tekście opisano pewne korzystne aspekty wynalazku w kontekście przykładowych wariantów realizacji, to takie aspekty wynalazku można uzyskać poprzez zastosowanie wielu innych odpowiednich znanych środków.

Claims

1. Sposób odzyskiwania miedzi z surowca zawierającego miedź, w którym najpierw dostarcza się strumień zasilający zawierający surowiec zawierający miedź, następnie poddaje się ten strumień zasilający rozdrabnianiu z wytworzeniem strumienia wejściowego, po czym strumień wejściowy ługuje się pod ciśnieniem w aparacie do ługowania pod ciśnieniem w obecności środka powierzchniowo czynnego do uzyskania roztworu zawierającego miedź, a następnie odzyskuje się miedź z roztworu zawierającego miedź, znamienny tym, że rozdrabnianie strumienia zasilającego (24) z wytworzeniem strumienia wejściowego stanowi kontrolowane rozdrabnianie (206) na bardzo małe cząstki, obejmujące zmniejszenie wielkości cząstek strumienia zasilającego (24) tak, że 98% cząstek ma wielkość w zakresie od 10 do 23 mm, zaś ługowanie pod ciśnieniem (208) strumienia wejściowego prowadzi się w temperaturze od 140°C do 180°C.

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w etapie dostarczania strumienia zasilającego (24) zawierającego surowiec zawierający miedź dostarcza się strumień zasilający zawierający rudę siarczkową miedzi lub koncentrat.

3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w etapie dostarczania strumienia zasilającego (24) zawierającego surowiec zawierający miedź dostarcza się strumień zasilający zawierający chalkopiryt.

4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w etapie poddawania strumienia zasilającego kontrolowanemu rozdrabnianiu (206) na bardzo małe cząstki, wielkość cząstek strumienia zasilającego zmniejsza się tak, że 98% cząstek ma wielkość w zakresie od 13 do 15 mm.

5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że ługowanie pod ciśnieniem (208) strumienia wejściowego prowadzi się w temperaturze od 160°C do 170°C.

6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że ługowanie pod ciśnieniem (208) strumienia wejściowego prowadzi się w obecności środka powierzchniowo czynnego wybranego z grupy obejmującej pochodne ligniny, orto-fenylenodiaminę, alkilosulfoniany, oraz ich mieszaniny.

7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że ługowanie pod ciśnieniem (208) strumienia wejściowego prowadzi się w obecności lignosulfonianu wapnia.

8. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że ługowanie pod ciśnieniem (208) strumienia wejściowego prowadzi się w obecności środka powierzchniowo czynnego w ilości od 2 do 20 kg na tonę koncentratu w strumieniu wejściowym.