PL197728B1 - Pojemnik na krople do oczu, półfabrykat tego pojemnika i sposób ich wytwarzania - Google Patents

Abstract

1. Pojemnik na krople do oczu, maj acy g lówny korpus uformowany z materia lu termo- plastycznego, nape lniony ciecz a i zamkniety równocze snie podczas operacji formowania, znamienny tym, ze w zako nczeniu g lównego korpusu (A) jest uformowane sto zkowe wg le- bienie (6b) z dnem, przy czym wglebienie (6b) ma srednic e wewn etrzn a zwi ekszaj ac a si e w kierunku zako nczenia g lównego korpusu (A), przy czym w dnie wglebienia (6b) jest ukszta l- towany otwór wylotowy (6c) o ma lej srednicy, stanowi ac dozownik zadanej ilo sci cieczy wyci- skanej z g lównego korpusu (A) pojemnika. PL

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest pojemnik na krople do oczu, do pomieszczenia roztworu oftalmicznego do zastosowań medycznych, półfabrykat tego pojemnika i sposób ich wytwarzania.

Krople do oczu do zastosowań medycznych muszą być aplikowane w kontrolowanej, ustalonej ilości.

Zwykły, szeroko stosowany pojemnik na krople do oczu, który może kontrolować aplikowaną ilość ma formowaną wtryskowo końcówkę z dyszą wewnętrzną, wstawioną w i przymocowaną do rurkowatej części uformowanego korpusu pojemnika. Ta końcówka z dyszą wewnętrzną wyznacza wgłębienie w kształcie stożka z dnem, mającego średnicę wewnętrzną zwiększającą się w kierunku jego zakończenia oraz otwór wylotowy o małej średnicy, biegnący przez środkową część dna stożkowatego wgłębienia, w celu kontrolowania ilości roztworu oftalmicznego wyciskanego z korpusu pojemnika. Nasadka formowana wtryskowo, mająca występ typu korka do wpasowania się we wgłębienie w kształ cie stoż ka z dnem i zamknię cia go jest spasowana z i zamontowana na gwincie zewnę trznym, uformowanym na zewnętrznej powierzchni obwodowej rurkowatej części korpusu pojemnika.

Ten pojemnik na krople do oczu, z wgłębieniem w kształcie stożka z dnem i z otworem wylotowym o małej średnicy, biegnącym przez środkową część dna wgłębienia, może niezawodnie zakraplać roztwór ciągle w stałej ilości, podczas ściskania korpusu pojemnika. Konieczne są jednak formy do formowania wtryskowego tych trzech elementów osobno, przy czym każdy element składowy wymaga operacji czyszczenia i sterylizacji, co powoduje wzrost kosztów wytwarzania.

Z drugiej zaś strony, używane są formowane jednostkowo pojemniki, które zapewniają obniżone koszty wytwarzania, a mimo to zachowują funkcję pojemnika na krople do oczu. Pojemnik taki ma korpus pojemnika uformowany z termoplastycznego materiału (popularnie zwanego pojemnikiem typu opakowania w postaci butelki), który napełnia się roztworem i zamyka podczas formowania z rozdmuchiwaniem albo formowania próżniowego. Kołpak, mający igłowaty występ ukształtowany z nim jako jedna całość, służący do przebicia i kształtowania kanału zakraplającego w końcówce korpusu pojemnika, jest spasowany w sposób rozłączalny z gwintem zewnętrznym, uformowanym na zewnętrznej powierzchni obwodowej końcówki korpusu pojemnika. Kołpak dopasowuje się głębiej niż w zwykłym położeniu zamykania, w wyniku czego igłowaty występ zakrętki przebija i tworzy kanał zakraplający w koń cówce korpusu pojemnika.

Zaleta opisanego wyżej pojemnika na krople do oczu, będącego opakowaniem w kształcie butelki, polega na niższych kosztach wytwarzania względem pojemnika wykorzystującego końcówkę z dyszą wewnętrzną uformowaną wtryskowo. Ponieważ jednak kanał zakraplający powstaje pod działaniem igłowatego występu zakrętki, przebijającego końcówkę korpusu pojemnika, zakrętkę należy właściwie wkręcić do położenia mocniej zakręconego w porównaniu ze zwykłym położeniem zamykania. Jeżeli stanie się inaczej, kształt i wielkość kanału zakraplającego będą niejednorodne, powodując zmiany w ilości roztworu oftalmicznego wyciskanego z korpusu pojemnika.

Gdy zakrętkę wkręci się nadmiernie względem zwykłego położenia zamykania, po przebiciu końcówki pojemnika w celu ukształtowania w niej kanału zakraplającego, kanał zakraplający będzie się powiększał przez igłowaty występ zakrętki za każdym dodatkowym obrotem. Tym samym ilość roztworu wyciskanego z korpusu pojemnika może stopniowo się zwiększać.

Konieczne jest więc dostarczenie wystarczającej informacji co do właściwego użycia pojemnika. Jednakże nawet w przypadku dostarczenia wystarczającej informacji, trudno jest uniknąć niewłaściwego użycia, ponieważ użytkownicy mają tendencję do niestarannego wkręcania zakrętki w celu przebicia kanału zakraplającego, bądź też do zbyt mocnego wkręcania zakrętki.

Wynalazek opracowano mając na względzie przedstawiony wyżej stan techniki, a jego głównym celem jest dostarczenie pojemnika na krople do oczu, ewentualnie półfabrykatu tego pojemnika, do niezawodnego zakraplania roztworu, zawsze w stałej ilości podczas ściskania korpusu pojemnika, nie pogarszając zalet związanych z kosztami wytwarzania korpusu pojemnika typu opakowania w postaci butelki. Drugim głównym celem jest dostarczenie sposobu wytwarzania, który może sprzyjać obniżce kosztów wytwarzania.

Zgodny z wynalazkiem pojemnik na krople do oczu, mający główny korpus uformowany z materiału termoplastycznego, napełniony cieczą i zamknięty równocześnie podczas operacji formowania, charakteryzuje się tym, że w zakończeniu głównego korpusu jest uformowane stożkowe wgłębienie z dnem, przy czym wgłębienie ma ś rednicę wewnę trzną zwię kszają c ą się w kierunku zakoń czenia

PL 197 728 B1 głównego korpusu, przy czym w dnie wgłębienia jest ukształtowany otwór wylotowy o małej średnicy, stanowiąc dozownik zadanej ilości cieczy wyciskanej z głównego korpusu pojemnika.

Według powyższej szczególnej konstrukcji, stosuje się korpus pojemnika uformowany z materiału termoplastycznego (korpus pojemnika typu opakowania w postaci butelki), który napełnia się cieczą i zamyka równocześnie z formowaniem z rozdmuchiwaniem, formowaniem próżniowym itp., przy czym stożkowate wgłębienie z dnem ma średnicę wewnętrzną zwiększającą się w kierunku końca zakończenia, przy czym otwór wylotowy o małej średnicy do kontrolowania zadanej ilości cieczy wyciskanej z korpusu pojemnika jest uformowany bezpośrednio w zakończeniu korpusu pojemnika. Tym samym występuje potrzeba mniejszej liczby form do wytwarzania korpusu pojemnika niż w przypadku pojemnika na krople do oczu wykorzystującego formowaną wtryskowo końcówkę z dyszą wewnętrzną. Obecność stożkowatego wgłębienia i otworu wylotowego o małej średnicy pozwala na niezawodne zakraplanie stałej ilości cieczy przy każdym ściśnięciu korpusu pojemnika.

Tak więc, formuje się tylko stożkowate wgłębienie z dnem i otwór wylotowy o małej średnicy, aby umożliwić zakończeniu pojemnika typu opakowania w postaci butelki spełnianie funkcji końcówki z dyszą wewnętrzną . Ciecz może być zakraplana niezawodnie i zawsze w stałej ilości, nie pogarszając zalet wynikających z kosztów wytwarzania korpusu pojemnika typu opakowania w postaci butelki.

Pojemnik na krople do oczu w korzystnej postaci wynalazku charakteryzuje się tym, że główny korpus ma część gwintowaną uformowaną z nim jako jedna całość, przy czym część gwintowana jest rozłączalnie połączona z zakrętką stanowiącą zamknięcie wgłębienia w głównym korpusie.

Według powyższej szczególnej konstrukcji, część gwintowana do połączenia z zakrętką może być uformowana równocześnie z formowaniem korpusu pojemnika. Sprzyja to obniżeniu kosztów wytwarzania.

Jedną korzystną cechę pojemnika na krople do oczu stanowi to, że wgłębienie ma głębokość 2-7 mm.

Według powyższej szczególnej konstrukcji, głębokość wgłębienia w sposób pożądany powinna być jak największą i korzystnie wynosić 5-7 mm, a korzystniej 6 mm, z technicznego punktu widzenia wydajności i zapewnienia stabilnej funkcji dyszy wewnętrznej. Jeżeli głębokość wgłębienia jest mniejsza niż pożądany zakres wartości, zakończenie wgłębienia, tzn. otwór zakraplający, pokrywa się nagromadzoną cieczą, w wyniku działania napięcia powierzchniowego, w obrębie pierścieniowej przestrzeni (zbiornik cieczy) pojemnika wokół wgłębienia. Stwarza to niedogodność, gdy ciecz gromadzi się w zbiorniku cieczy i następnie może być wyciśnięta przez otwór zakraplający, pod wpływem nacisku wytwarzanego podczas chwytania pojemnika dłonią albo palcem (palcami) użytkownika. Z drugiej zaś strony, jeżeli głębokość wgłębienia jest większa niż pożądany zakres wartości, wgłębienie będzie prawdopodobnie sprzyjać powstawaniu pęknięć w procesie formowania wgłębienia. Stwierdzono, że głębokość 6 mm stanowi optymalne rozwiązanie, spełniające te przeciwstawne warunki. Jednakże w przypadku ciekłego leku o małym napięciu powierzchniowym, głębokość wgłębienia może być konstrukcyjnie mniejsza, gdyż ilość cieczy zgromadzonej w zbiorniku cieczy jest mniejsza i tym samym głębokość nie musi być tak duża.

Kolejna korzystna postać tego pojemnika na krople do oczu charakteryzuje się tym, że zakończenie wgłębienia stanowi otwór zakraplający o średnicy 2-4 mm.

Według powyższej szczególnej konstrukcji, rozmiar dobiera się w zakresie średnic od 2,0 mm do 4,0 mm, w zależności od właściwości (napięcie powierzchniowe i lepkość) cieczy, którą napełnia się korpus pojemnika.

Dla zapewnienia stałej objętości każdej kropli (tzn. dobranie każdej kropli o objętości 25-50 mikrolitrów w zależności od przeznaczenia), średnicę otworu zakraplającego zmniejsza się w przypadku cieczy o dużym napięciu powierzchniowym, a w przypadku cieczy o małym napięciu powierzchniowym średnicę otworu zakraplającego zwiększa się.

W pojemniku na krople do oczu wedł ug wynalazku, niezwykle waż ne jest zapewnienie wgłębienia, które jest ukształtowane w taki sposób, że można uformować otwór wylotowy o małej średnicy do kontrolowania każdej kropli przy zadanej ilości w zakończeniu korpusu pojemnika uformowanego z materiał u termoplastycznego, który napeł nia się cieczą i zamyka w trakcie procesy formowania. Tak więc, półfabrykat pojemnika na krople do oczu mający takie wgłębienie także wchodzi w zakres wynalazku. Zgodny z wynalazkiem półfabrykat pojemnika na krople do oczu, mający główny korpus uformowany z materiału termoplastycznego, napełniony cieczą i zamknięty równocześnie podczas operacji formowania, charakteryzuje się tym, że w zakończeniu głównego korpusu jest uformowane stożkowe wgłębienie z dnem przystosowanym do uformowania w nim otworu wylotowego o małej

PL 197 728 B1 średnicy, przy czym wgłębienie ma średnicę wewnętrzną zwiększającą się w kierunku tego zakończenia głównego korpusu.

Półfabrykat pojemnika na krople do oczu według jednej korzystnej postaci wynalazku charakteryzuje się korzystnie tym, że główny korpus ma część gwintowaną uformowaną z nim jako jedna całość, przy czym część gwintowana jest rozłączalnie połączona z zakrętką stanowiącą zamknięcie wgłębienia w głównym korpusie.

Jedną korzystną cechę półfabrykatu pojemnika na krople do oczu stanowi to, że wgłębienie ma głębokość 2-7 mm.

Kolejna korzystna postać tego półfabrykatu pojemnika na krople do oczu charakteryzuje się tym, że zakończenie wgłębienia stanowi otwór zakraplający o średnicy 2-4 mm.

Zgodny z wynalazkiem sposób wytwarzania pojemnika na krople do oczu mającego główny korpus uformowany z materiału termoplastycznego, napełniony cieczą i zamknięty równocześnie podczas operacji formowania, charakteryzuje się tym, że wypukłą formę kształtującą do formowania wgłębienia oraz igłowatą formę kształtującą do formowania otworu wylotowego o małej średnicy dociska się w kierunku osi pojemnika i do zakończenia głównego korpusu pojemnika napełnionego cieczą i zamkniętego równocześnie w trakcie procesu formowania.

Według powyższej cechy charakterystycznej, stosuje się korpus pojemnika uformowany z materiału termoplastycznego (korpus pojemnika w postaci butelki), który napełnia się i zamyka w trakcie formowania z rozdmuchiwaniem, formowania próżniowego itp., przy czym stożkowate wgłębienie z dnem mające średnicę wewnętrzną zwiększającą się w kierunku zakończenia oraz otwór wylotowy o ma łej średnicy do kontrolowania, przy zadanej ilości cieczy wyciskanej z korpusu pojemnika, formuje się bezpośrednio w zakończeniu korpusu pojemnika. Tym samym potrzeba mniej form do wytwarzania korpusu pojemnika niż w przypadku pojemnika na krople do oczu wykorzystującego formowany wtryskowo element z dyszą wewnętrzną. Obecność stożkowatego wgłębienia z dnem i otworu wylotowego o małej średnicy pozwala na niezawodne zakraplanie stałej ilości cieczy za każdym naciśnięciem korpusu pojemnika.

Oprócz tego, z uwagi na to, że wypukła forma kształtująca do formowania wgłębienia i igłowata forma do formowania otworu wylotowego są tylko wciskane do styku w kierunku osi pojemnika, stożkowate wgłębienia z dnem i otwory wylotowe o małej średnicy mogą być kształtowane w wielu korpusach pojemników podczas przenoszenia tych ostatnich.

Tak więc, formuje się tylko stożkowate wgłębienie z dnem i otwór wylotowy o małej średnicy, aby umożliwić zakończeniu każdego korpusu pojemnika typu opakowania w postaci butelki spełnianie funkcji końcówki z dyszą wewnętrzną. Oprócz tego, podczas przenoszenia można obrabiać wiele korpusów pojemników. Pojemniki na krople do oczu, do niezawodnego zakraplania cieczy zawsze w stał ej iloś ci moż na wytwarzać korzystnie pod wzglę dem kosztów wytwarzania.

Sposób wytwarzania pojemnika na krople do oczu według korzystnej postaci wynalazku charakteryzuje się tym, że przed procesem formowania za pomocą środków grzejnych podgrzewa się co najmniej część formowaną przez wypukłą formę kształtującą do temperatury nie powodującej wybrzuszenia.

Według powyższej cechy charakterystycznej, dokładność kształtowania i wydajność podczas formowania wgłębień w zakończeniach korpusów pojemników mogą być ulepszone.

Sposób wytwarzania pojemnika na krople do oczu według kolejnej korzystnej postaci wynalazku charakteryzuje się tym, że formuje się wgłębienie i otwór wylotowy w zakończeniu pojemnika poprzez zastosowanie pojedynczej formy kształtującej, łączącej w sobie wypukłą formę kształtującą i igłowatą formę kształtującą.

Według powyższej cechy charakterystycznej, stożkowate wgłębienie z dnem i otwór wylotowy o ma łej średnicy można uformować w jednej formie kształtującej. Daje to poprawę wydajności procesu wytwarzania i uproszczenie wyposażenia produkcyjnego.

Zgodny z wynalazkiem sposób wytwarzania półfabrykatu pojemnika na krople do oczu, mającego główny korpus uformowany z materiału termoplastycznego, napełniony cieczą i zamknięty równocześnie podczas operacji formowania, charakteryzuje się tym, że dociska się wypukłą formę kształtującą do formowania wgłębienia, w kierunku osi pojemnika i do zakończenia głównego korpusu pojemnika napełnionego cieczą i zamkniętego równocześnie w trakcie procesu formowania.

Sposób wytwarzania półfabrykatu pojemnika na krople do oczu według korzystnej postaci wynalazku charakteryzuje się tym, że przed procesem formowania za pomocą środków grzejnych podPL 197 728 B1 grzewa się co najmniej część formowaną przez wypukłą formę kształtującą do temperatury nie powodującej wybrzuszenia.

Przedmiot wynalazku jest ukazany w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia pojemnik na krople do oczu według wynalazku w przekroju wzdłużnym, fig. 2 przedstawia schematycznie poszczególne fazy procesu formowania z rozdmuchiwaniem albo formowania próżniowego korpusu pojemnika, fig. 3 - sposób wytwarzania w pierwszym wariancie, fig. 4 - sposób wytwarzania w drugim wariancie, fig. 5 - sposób wytwarzania w trzecim wariancie, fig. 6 przedstawia schematycznie urządzenie do wytwarzania pojemników na krople do oczu, fig. 7 - urządzenie podające pojemnik, w powiększeniu i w przekroju, fig. 8 - chwytak i urządzenie przenoszące, urządzenie przełączające i urządzenie centrujące, w powiększeniu i w przekroju, fig. 9 - główną część urządzenia przełączającego w powiększeniu, fig. 10 - system napędowy chwytaków, fig. 11 - etapy procesu wytwarzania pierwszym sposobem, w powiększeniu i w przekroju głównej części.

Figura 1 przedstawia pojemnik na krople do oczu do zastosowań głównie w procesie leczenia według wynalazku, który zawiera korpus A uformowany z elastycznego materiału termoplastycznego, napełniony określoną ilością cieczy w trakcie formowania z rozdmuchiwaniem albo formowania próżniowego oraz zakrętkę B, połączoną w sposób rozłączalny z gwintem zewnętrznym 5a uformowanym na zewnętrznej powierzchni obwodowej gwintowanej rurkowatej części 5 korpusu A pojemnika.

Korpus A pojemnika ma koliste dno 1 zakrzywione do wewnątrz, pustą, walcową część 2 tworzącą jedną całość z jego obrzeżem, walcową część szyjkową 3 tworzącą jedną całość ze stopniem 2a walcowej części 2, pierścieniową stopniową część 4 wystającą na średnicy na zewnątrz z górnej części szyjkowej 3, gwintowaną rurkowatą część 5 biegnącą dalej do góry i mającą gwint zewnętrzny 5a oraz część zakraplającą 6 biegnącą dalej do góry i mającą otwór zakraplający 6a. Część szyjkowa 3 ma płytkowate żeberka 3a uformowane z nią jako jedna całość, w dwóch przeciwległych położeniach na obwodzie względem osi X pojemnika, biegnące wzdłuż osi X pojemnika.

Część zakraplająca 6 korpusu A pojemnika wyznacza wgłębienie 6b w kształcie stożka z dnem, mające średnicę wewnętrzną zwiększającą się w kierunku otworu zakraplającego 6a. Wgłębienie 6b ma uformowany w swym dnie otwór wylotowy 6c o małej średnicy, do kontrolowania, przy zadanej ilości, cieczy wyciskanej z korpusu A pojemnika, w trakcie ściskania części walcowej 2 palcami.

Wgłębienie 6b ma głębokość 2-7 mm, korzystnie 5-7 mm, a najkorzystniej 6 mm. Otwór zakraplający 6a ma średnicę wynoszącą 2-4 mm, w zależności od właściwości (napięcia powierzchniowego i lepkoś ci) ciekł ego leku.

Aby uzyskać stałą objętość każdej kropli (tzn. doprowadzić do tego, aby każda kropla zawierała 25-50 mikrolitrów w zależności od przeznaczenia), średnicę otworu zakraplającego 6a zmniejsza się w przypadku cieczy o dużym napięciu powierzchniowym, a w przypadku cieczy o małym napięciu powierzchniowym średnicę otworu zakraplającego 6a zwiększa się.

Ponadto, otwór wylotowy 6c formuje się za pomocą igły o średnicy 0,1-0,8 mm. Średnica igły korzystnie jest mniejsza, a wymiar rzędu 0,2 mm jest najbardziej pożądany. Zbyt mały wymiar utrudniłby jednak formowanie pod względem technicznym. W praktyce więc stosuje się igłę o średnicy 0,4-0,6 mm.

Materiałem termoplastycznym do formowania korpusu A pojemnika może być polietylen, polietylen-polipropylen, polipropylen, politereftalan etylenu, poliwęglan itp. Zakrętka B ma wystający element 8 typu zatyczki, uformowany z nią jako jedna całość, aby wejść we wgłębienie 6b korpusu A pojemnika i zamknąć je, gdy zakrętka połączy się z gwintem zewnętrznym 5a korpusu A pojemnika.

Sposób wytwarzania korpusu A pojemnika przed uformowaniem wgłębienia 6b i otworu wylotowego 6c jest dobrze znany i będzie krótko opisany.

Jak przedstawiono na fig. 2(a), w stanie otwartym znajduje się para głównych form kształtujących 11, wyznaczających pierwsze gniazdo 10 do formowania ciągu od pierścieniowej stopniowej części 4 do dna 1 korpusu A pojemnika oraz para pomocniczych form kształtujących 13, wyznaczających drugie gniazdo 12 do formowania gwintowanej rurkowatej części 5 i części zakraplającej 6 korpusu A pojemnika. Wydłużona, rurkowata kształtka 15, uformowana z półstałego materiału termoplastycznego, mająca określona długość, jest wyciskana pionowo przez przestrzeń pomiędzy dwiema formami kształtującym 11 i 13 z głowicy wyciskającej 14 umieszczonej wyżej.

Następnie, jak przedstawiono na fig. 2(b), realizuje się proces formowania przy zamkniętych głównych formach kształtujących 11, roztłaczając kształtkę 15 wzdłuż powierzchni 11a głównych form kształtujących 11 wykorzystując działanie sprężonego powietrza albo działanie próżni. W tym stanie, jak przedstawiono na fig. 2(c), określoną ilość cieczy (ciekłego leku) wprowadza się przez rurkę 16 doprowadzającą lek.

PL 197 728 B1

Po tym etapie napełniania lekiem, jak przedstawiono na fig. 2(d), realizuje się proces formowania przy zamkniętych pomocniczych formach kształtujących 13, roztłaczając kształtkę 15 wzdłuż powierzchni 13a pomocniczych form kształtujących 13, wykorzystując działanie sprężonego powietrza albo działanie próżni. Ciecz wlewana równocześnie z formowaniem zostaje zamknięta (uwięziona).

Następnie realizuje się proces formowania stożkowatego wgłębienia 6b z dnem i otworu wylotowego 6c w rurkowatej części zakraplającej 6 na zakończeniu korpusu A pojemnika poprzez formowanie z rozdmuchiwaniem albo formowanie próżniowe, jak opisano wyżej. Poniżej będzie opisany każdy sposób wytwarzania w trzech wariantach dla tego procesu.

Sposób wytwarzania w pierwszym wariancie przedstawiony na fig. 3(a)-(d) realizuje się z użyciem wypukłej formy kształtującej z metalu, do formowania stożkowatego wgłębienia 6b z dnem, oraz metalowej igłowatej formy kształtującej 21 do formowania otworu wylotowego 6c.

Wypukła forma kształtująca 20 ma wałek montażowy 20A mający na swym odległym końcu stożkowy występ kształtujący 20B do formowania stożkowatego wgłębienia 6b z dnem oraz powierzchnię kształtującą 20C w kształcie czaszy (dzwonu) do formowania zewnętrznej powierzchni obwodowej rurkowatej części zakraplającej 6 korpusu A pojemnika. Igłowata forma kształtująca 21 ma wystający igłowaty element kształtujący 21B uformowany na odległym końcu wałka montażowego 21A, do formowania otworu wylotowego 6c o małej średnicy.

W sposobie wytwarzania w pierwszym wariancie, jak przedstawiono na fig. 3 (a), fragment rurkowatej części zakraplającej 6 na zakończeniu korpusu A pojemnika podgrzewa się do temperatury pokojowej albo do 70-150°C za pomocą urządzenia C do podgrzewania wstępnego, takiego jak ciepłe powietrze, lampa halogenowa albo wiązka laserowa. Temperatura grzania zależy od materiału i kształ tu korpusu A pojemnika, lecz temperatura powodują ca lekkie zmię kczenie zakoń czenia korpusu A pojemnika jest pożądana.

W przypadku, gdy termoplastyczny materiał korpusu A pojemnika jest materiał em w postaci miękkiej żywicy, takim jak polietylen, zakończenie wybrzuszy się, jeżeli nie będzie podgrzane. Konieczne jest więc podgrzanie przed formowaniem, za pomocą urządzenia C do podgrzewania wstępnego co najmniej części, która ma być formowana przez wypukłą formę kształtującą 20, do temperatury, w której nie następuje wybrzuszanie. Jednak w przypadku tworzywa i kształtu, które potrafią wytrzymać siłę wybrzuszającą, tzn. wytrzymać nacisk wywierany wzdłuż osi X pojemnika przez wypukłą formę kształtującą 20, formowanie można prowadzić w temperaturze pokojowej.

Następnie, jak przedstawiono na fig. 3(b), zanim fragment rurkowatej części zakraplającej 6 korpusu A pojemnika, podgrzany za pomocą urządzenia do podgrzewania wstępnego C ostygnie, wypukłą formę kształtującą 20 dociska się w kierunku osi X pojemnika w celu uformowania stożkowatego wgłębienia 6b z dnem, mającego średnicę wewnętrzną zwiększającą się w kierunku otworu zakraplającego 6a, w rurkowatej części zakraplającej 6 korpusu A pojemnika.

W tym momencie mająca kształt czaszy powierzchnia kształtująca 20C wypukłej formy kształtującej 20 może usunąć wypływki powstałe podczas formowania z rozdmuchiwaniem, wystające z zewnętrznej powierzchni obwodowej rurkowatej części zakraplającej 6 korpusu A pojemnika.

Sama wypukła forma kształtująca 20 jest wyposażona w regulację temperatury w zakresie od temperatury pokojowej do 150°C, w zależności od kształtu i grubości ścianki przewidzianej do formowania rurkowatej części zakraplającej 6 korpusu A pojemnika. Temperatura grzania powinna być możliwie najniższa, uwzględniając zestalanie się zakończenia rurkowatej części zakraplającej 6.

Wypukłą formę kształtującą można w prosty sposób wymienić, w zależności od płynności cieczy, którą ma być napełniony pojemnik.

Następnie, jak przedstawiono na fig. 3(c) i (d), igłowatą formę kształtującą 21 dociska się w kierunku osi X pojemnika, w środkowym położeniu na dnie wgłębienia 6b uformowanego w rurkowatej części zakraplającej 6 korpusu A pojemnika, tak aby uformować otwór wylotowy 6c o małej średnicy do kontrolowania zadanej ilości cieczy wyciskanej z korpusu A pojemnika, gdy część walcowa 2 jest ściskana palcami.

W procesie formowania otworu wylotowego 6c za pomocą igłowatego elementu kształtującego 21B igłowatej formy kształtującej 21, proponowane są dwa sposoby. W pierwszym operację wykonuje się za pomocą igłowatego elementu kształtującego 21B pozostającego w temperaturze pokojowej, bądź też w drugim, igłowaty element kształtujący 21B podgrzewa się. Sposób do wykorzystania wybiera się w zależności od różnorodnych warunków, włączając kształt otworu wylotowego 6c o małej średnicy, kształt wgłębienia 6b oraz kształt, materiał i koszt wytwarzania pozostałych części składowych/fragmentów pojemnika. Jeżeli wymagane jest tylko podgrzanie igłowatego elementu kształtująPL 197 728 B1 cego 21B igłowatej formy kształtującej 21, korzystna temperatura dla stopienia tworzywa pojemnika powinna wynosi 130-180°C.

Igłowatą formę kształtującą 21 podgrzewa się za pomocą drugiego urządzenia grzejnego D, takiego jak grzejnik indukcyjny wysokiej częstotliwości, lampa halogenowa albo ciepłe powietrze. Wałek montażowy 21A niosący igłowatą formę kształtującą 21 chłodzi się za pomocą urządzenia chłodzącego E, takiego jak płaszcz wodny albo sprężone powietrze.

W momencie gdy igł owata forma kształ tują ca 21 och ł odził a się do okreś lonej temperatury, igł owatą formę kształtującą 21 wycofuje się wzdłuż osi X pojemnika z rurkowatej części zakraplającej 6 korpusu A pojemnika, która została uformowana w określony kształt.

Igłowatą formę kształtującą 21 można poddać obróbce powierzchniowej, takiej jak powlekanie, powlekanie teflonem albo nakładanie powłok specjalnych w celu poprawy oddzielania albo uwalniania z tworzywa. Ta obróbka powierzchniowa jest korzystnie typu, który wytrzymuje wysokie temperatury i nie oddziela się ł atwo.

Podobnie jak w pierwszym wariancie, sposób wytwarzania w drugim wariancie przedstawiony na fig. 4(a)-(d) realizuje się z użyciem wypukłej formy kształtującej 20 z metalu, do formowania stożkowatego wgłębienia 6b z dnem oraz igłowatej formy kształtującej 21 z metalu, do formowania otworu wylotowego 6c.

Wypukła forma kształtująca 20 ma wałek montażowy 20A, mający tylko stożkowy występ kształtujący 20B, uformowany na odległym końcu tego wałka, do formowania stożkowego wgłębienia 6b z dnem. Igłowata forma kształtująca 21 ma, ukształtowany na odległym końcu wałka montażowego 21A, igłowaty element kształtujący 21B do formowania otworu wylotowego 6c o małej średnicy oraz powierzchnię kształtującą 21C w kształcie czaszy (dzwonu) do formowania zewnętrznej powierzchni obwodowej rurkowatej części zakraplającej 6 korpusu A pojemnika. Oprócz tego, igłowaty element kształtujący 21B ma swój bliski koniec 21b ukształtowany w taki sposób, aby pasował stożkiem do wgłębienia 6b uformowanego przez stożkowy występ kształtujący 20B.

W pierwszym wariancie, jak przedstawiono na fig. 3(b), wypływki powstałe podczas formowania z rozdmuchiwaniem, które wystają z zewnętrznej powierzchni obwodowej rurkowatej części zakraplającej 6 korpusu A pojemnika, usuwane są podczas formowania za pomocą wypukłej formy kształtującej 20. W drugim wariancie, jak przedstawiono na fig. 4 (c), wypływki powstałe podczas formowania z rozdmuchiwaniem, które wystają z zewnętrznej powierzchni obwodowej rurkowatej części zakraplającej 6 korpusu A pojemnika, usuwane są podczas formowania za pomocą igłowatej formy kształtującej 21. Inne aspekty są takie same jak w pierwszym wariancie.

Sposób wytwarzania w trzecim wariancie, przedstawionym na fig. 5(a)-(d) realizuje się z użyciem pojedynczej formy kształtującej z metalu, łączącej w sobie wypukłą formę kształtującą do formowania stożkowego wgłębienia 6b z dnem oraz igłowatą formę do formowania otworu wylotowego 6c.

Pojedyncza forma kształtująca 22 ma wałek montażowy 22A, który ma na swym odległym końcu uformowany stożkowy występ kształtujący 22B do formowania stożkowego wgłębienia 6b z dnem oraz powierzchnię kształtującą 22D w kształcie czaszy (dzwonu) do formowania zewnętrznej powierzchni obwodowej rurkowatej części zakraplającej 6 korpusu A pojemnika. Stożkowy występ kształtujący 22B ma igłowaty element kształtujący 22C, ukształtowany integralnie i współosiowo z jego odległym końcem, do formowania otworu wylotowego 6c o małej średnicy.

W sposobie wytwarzania w trzecim wariancie, jak przedstawiono na fig. 5(a) i (b), rurkowatej części zakraplającej 6 korpusu A pojemnika nie podgrzewa się, lecz może ona pozostać w temperaturze formowania (70-80°C) albo może ona ostygnąć do temperatury pokojowej. Igłowaty element kształtujący 22C do formowania otworu wylotowego 6c o małej średnicy przebija zakończenie rurkowatej części zakraplającej 6 korpusu A pojemnika, lecz nie formuje wgłębienia 6b.

Jak przedstawiono na fig. 5(c), igłowaty element kształtujący 22C, który przebija zakończenie rurkowatej części zakraplającej 6 korpusu A pojemnika podgrzewany jest przez indukcyjne urządzenie grzejne wysokiej częstotliwości, które stanowi jeden przykład drugiego urządzenia grzejnego D. Temperatura grzania powinna idealnie być bliska temperaturze topnienia materiału pojemnika, która zwykle wynosiła 120-200°C, a którą praktycznie reguluje się do wartości około 160°C.

Jak przedstawiono na fig. 5(d), pojedyncza forma kształtująca 22, która ma igłowaty element kształtujący 22C i stożkowy występ kształtujący 22B, jest wpychana na 2 do 8 mm podczas gdy jest podgrzewana, w celu uformowania stożkowego wgłębienia 6b z dnem naciskając równocześnie w taki sposób, aby ścisnąć zakończenie rurkowatej części zakraplającej 6 korpusu A pojemnika w kierunku osi X pojemnika.

PL 197 728 B1

Korzystnie, stożkowy występ kształtujący 22B pojedynczej formy kształtującej 22 jest wciskany w głąb, lecz tylko na 5-7 mm, z technicznego punktu widzenia. Pojedyncza forma kszta ł tują ca 22 może mieć otwór odpowietrzający, aby zapobiec wnikaniu w tym momencie pęcherzyków do stopionego zakończenia rurkowatej części zakraplającej 6 korpusu A pojemnika (odgazowanie jest wymagane, ponieważ tworzywo na zakończeniu pojemnika jest całkowicie stopione).

Jak przedstawiono na fig. 11(a), wałek montażowy 22A niosący pojedynczą formę kształtującą 22 jest chłodzony za pomocą urządzenia chłodzącego E, takiego jak płaszcz wodny albo sprężone powietrze.

W momencie gdy pojedyncza forma kształ tują ca 22 został a ochł odzona do okre ś lonej temperatury, pojedynczą formę kształtującą 22 wycofuje się wzdłuż osi X pojemnika z rurkowatej części zakraplającej 6 korpusu A pojemnika, która została uformowana na określony kształt.

Pojedynczą formę kształtującą 22 można poddać obróbce powierzchniowej, takiej jak powlekanie, powlekanie teflonem albo nakładanie powłok specjalnych w celu poprawy oddzielania albo uwalniania z tworzywa. Ta obróbka powierzchniowa jest korzystnie typu, który wytrzymuje temperaturę 280°C albo wyższą i nie oddziela się łatwo.

Stożkowe wgłębienie 6b z dnem i otwór wylotowy 6c o małej średnicy uformowane na zakończeniu korpusu A pojemnika sposobem wytwarzania według jednego z trzech wariantów, działają jak końcówka z dyszą wewnętrzną. Każda kropla zawiera ustaloną ilość, pęcherzyki nie występują w żadnej kropli, a rozrywanie pęcherzyków jest doskonałe.

W drugim i trzecim wariancie opisanym wyżej, igłowaty element kształtujący 21B albo 21C igłowatej formy kształtującej podgrzewa się za pomocą drugiego urządzenia grzejnego D podczas procesu formowania otworu wylotowego 6c o małej średnicy za pomocą igłowatego elementu kształtującego 21B albo 21C. Jednakże, jak opisano wcześniej, w niektórych przypadkach otwór wylotowy 6c o ma łej średnicy można uformować za pomocą igłowatego elementu kształtującego 21B albo 21C, pozostawiając go w temperaturze pokojowej bez takiego podgrzewania.

W dalszym ciągu opisana będzie maszyna produkcyjna używana w wariantach wytwarzania od pierwszego do trzeciego.

Jak przedstawiono na fig. 6 do 11, maszyna zawiera urządzenie transportowe i zasilające F do podtrzymywania i transportowania wielu korpusów A pojemników, uformowanych sposobem formowania z rozdmuchiwaniem albo formowania próżniowego, wzdłuż liniowego toru zasilającego. Urządzenie podające G do sukcesywnego podawania wzdłuż łukowatego toru zasilającego, korpusów A pojemników transportowanych przez urządzenie transportowe i zasilające F. Urządzenie chwytające i przenoszące H do chwytania stopni albo sąsiadujących części korpusów A pojemników podawanych przez urządzenie G podające pojemniki i przenoszenia korpusów A pojemników wzdłuż łukowatego toru chwytania i przenoszenia, uniemożliwiając równocześnie ruch poziomy i co najmniej ku dołowi oraz urządzenie J dostarczające pojemniki, do odbierania korpusów A pojemników przenoszonych wzdłuż łukowatego toru chwytania i przenoszenia urządzenia przenoszącego i chwytającego H oraz przenoszenia ich wzdłuż łukowatego toru przenoszenia.

Urządzenie G podające korpusy A pojemników zawiera urządzenie C do podgrzewania wstępnego, służące do podgrzewania fragmentu rurkowatej części zakraplającej 6, usytuowanej na zakończeniu każdego korpusu A pojemnika. Urządzenie chwytające i przenoszące H zawiera urządzenie przełączające K do przełączania pomiędzy położeniem spoczynkowym i położeniem formowania. Wypukła forma kształtująca 20, igłowata forma kształtująca 21 albo pojedyncza forma kształtująca 22 są selektywnie przykładane do zakończeń korpusów A pojemników, które są chwytane i przenoszone przez urządzenie chwytające i przenoszące H oraz urządzenie centrujące L, które może być przełączane pomiędzy położeniem do zamontowania z kierunku osi X pojemnika na zakończenie każdego korpusu A pojemnika i położeniem spoczynkowym oddzielnym od tegoż zakończenia, przy czym każde zakończenie wystaje z pary chwytaków urządzenia chwytającego i przenoszącego H, które chwyta i przenosi korpus A pojemnika. Oprócz tego, indukcyjne urządzenie grzejne D wysokiej czę stotliwoś ci, które jest przykładem drugiego urządzenia grzejnego, jest usytuowane w położeniu pośrednim wzdłuż łukowatego toru chwytania przenoszenia urządzenia chwytającego i przenoszącego H, w celu nagrzewania igłowatej formy kształtującej 21 albo pojedynczej formy kształtującej 22.

Jak przedstawiono na fig. 6, urządzenie transportowe i zasilające F ma zębate koło napędzające (nie pokazane), połączone z elektrycznym silnikiem 26, aby mogło się obracać wokół osi poziomej oraz zębate koło napędzane (nie pokazane), mogące się obracać wokół osi poziomej, które są usytuowane na przeciwległych wzdłużnie końcach ramy transportowej 25, zamocowanej do ramy 24 maPL 197 728 B1 szyny. Przenośnik 29 bez końca poprowadzony jest wokół i rozciąga się pomiędzy dwoma kołami zębatymi, służąc do utrzymywania i transportu wielu korpusów A pojemników. Para transportowych prowadnic 30, lewa i prawa, służą do prowadzenie korpusów A pojemników, transportowanych na przenośniku 29 bez końca.

Jak przedstawiono na fig. 6 i 7, urządzenie G podające pojemniki zawiera obrotową płytę 34 połączoną z silnikiem elektrycznym 33 tak, aby mogła obracać się wokół osi pionowej i wyznaczonej szeregiem wydrążonych uchwytów 35 rozmieszczonych w stałych odstępach na obwodzie, w celu sukcesywnego przyjmowania i trzymania korpusów A pojemników, transportowanych przez urządzenie transportowe i zasilające F; zawiera ona także nośną płytę prowadzącą 36 do podtrzymywania i prowadzenia den korpusów A pojemników trzymanych w odpowiednich uchwytach 35 oraz prowadnicę transportową 37, zapobiegającą poruszaniu się korpusów A pojemników promieniowo na zewnątrz z odpowiednich uchwytów 35.

Urządzenie G do podgrzewania wstępnego jest używane tylko podczas wytwarzania w opisanych wcześniej wariantach, pierwszym i drugim, i jest skonstruowane następująco.

Jak przedstawiono na fig. 6 i 7, obrotowa płyta 34 urządzenia G podającego pojemniki ma ramę podnoszącą 40, usytuowaną w każdym położeniu (na rysunkach przedstawiono tylko jedno położenie dla większej przejrzystości) odpowiadającym odpowiednim uchwytom 35 i mającą parę prętów prowadzących 40a i 40b, przesuwnych pionowo wzdłuż pary otworów 34a wykonanych w obrotowej płycie 34 dociskanych do dołu za pomocą ściskanej sprężyny śrubowej 41. Każda rama podnosząca 40 ma płytę izolacyjną 42 zamocowaną do swego górnego położenia tak, aby można było ją zbliżać do i oddalać od bliższego fragmentu rurkowatej części zakraplającej 6 korpusu A pojemnika trzymanego w uchwycie 35, poprzez poruszanie wzdłuż osi X pojemnika.

Element nośny 44 na ramie 24 maszyny naprzeciwko toru rolki 43 zamocowanej do dolnego położenia każdej ramy podnoszącej 40 ma krzywkę 45 zamontowaną pionowo na nim tak, aby umożliwić opuszczanie płyty izolacyjnej 42 do położenia izolującego termicznie, w styku z bliskim fragmentem rurkowatej części zakraplającej 6 korpusu A pojemnika. Jest on następnie przenoszony z położenia podawania pojemnika urządzenia transportowego i zasilającego F do położenia przenoszenia pojemnika na urządzeniu chwytającym i przenoszącym H. Płyta izolacyjna 42 jest unoszona do oddalonego ku górze położenia spoczynkowego, pokonując siłę ściskanej sprężyny śrubowej 41, powracając z położenia przenoszenia pojemnika do położenia podawania pojemnika.

Oprócz tego, obrotowa płyta 34 urządzenia G podającego pojemniki ma rurę 46 doprowadzającą gorące powietrze, usytuowaną w każdym z położeń odpowiadających odpowiednim uchwytom 35, do doprowadzania gorącego powietrza o temperaturze 200-500°C do górnego fragmentu rurkowatej części zakraplającej 6 na zakończeniu korpusu A pojemnika, trzymanego w każdym uchwycie 35.

Jak przedstawiono na fig. 6, 8 i 10, urządzenie chwytające i przenoszące H ma płytę obrotową 51 połączoną z silnikiem elektrycznym 50, która obraca się wokół osi pionowej i niesie, w każdej z pozycji na obwodzie (na rysunkach pokazano tylko jedną pozycję dla wię kszej przejrzystoś ci) w określonych odstępach w kierunku obrotu, parę wałków uruchamiających 52, mogących się obracać wokół osi pionowych biegnących równolegle do osi obrotu płyty obrotowej 51. Wałki uruchamiające 52 mają parę chwytaków 53 przymocowanych do swych górnych końców i wyznaczających półkoliste powierzchnie 53a chwytania, do poziomego styku i chwytania części szyjkowej 3, tworzącej pierścieniowy rowek korpusu A pojemnika. Wałki uruchamiające 52 mają koła zębate 54 zamontowane na nich na stałe i zazębiające się ze sobą. Oprócz tego, cylinder hydrauliczny 56 jest umieszczony pomiędzy ramieniem uruchamiającym 55 zamocowanym do jednego z wałków uruchamiających 52 i płytą obrotową 51, w celu otwierania i zamykania pary chwytaków 53.

Nośna i ślizgowa płyta prowadząca 57 jest zainstalowana w celu podtrzymywania i umożliwienia przesuwu dna 1 korpusu A pojemnika, chwyconego i przenoszonego przez parę chwytaków 53, zaś element prowadzący 58 jest zainstalowany, aby zapobiec przesuwaniu się na zewnątrz po promieniu korpusu A pojemnika, chwyconego i przenoszonego przez chwytaki 53.

Gdy część szyjkowa 3 korpusu pojemnika A jest chwycona przez parę chwytaków 53, korpus A pojemnika nie może się poruszać w poziomie i zmuszony jest do poruszania się do dołu. W konsekwencji zrealizować można współliniowe ustawienie (tzw. „zgranie”) korpusów A pojemników oraz wypukłej formy kształtującej 20, igłowatej formy kształtującej 21 albo pojedynczej formy kształtującej 22 mocowanych wymiennie przez urządzenie przełączające K, ze zwiększoną dokładnością. Można także kontrolować zmniejszenie dokładności kształtowania stożkowego wgłębienia 6b z dnem oraz

PL 197 728 B1 otworu wylotowego 6c o małej średnicy w wyniku odkształcenia sprężystego w osi X korpusu A pojemnika, spowodowanego naciskiem wywieranym przez formę.

Jak przedstawiono na fig. 8 i 9, urządzenie przełączające K zawiera ruchomą ramę 60, mogąca poruszać się ruchem posuwisto-zwrotnym promieniowo i pionowo w każdej z pozycji (na rysunkach przedstawiono tylko jedną pozycję dla większej przejrzystości) płyty obrotowej 51, odpowiadającej chwytakom 53. Ruchoma rama 60 ma dwa rurkowate wałki mocujące 62, zamocowane nakrętkami 63 w sposób umożliwiający odłączanie, do dwóch pozycji promieniowo względem kierunku obrotu części montażowej 60A na końcu tejże i wyznaczających otwory przyjmujące wałki, skierowane do dołu. Nakrętka 61 jest przykręcona do otworu przyjmującego wałek każdego rurkowatego wałka mocującego 62 w celu selektywnego i wymiennego mocowania wałka montażowego 20A wypukłej formy kształtującej 20, wałka montażowego 21A igłowatej formy kształtującej 21 albo wałka montażowego 22A pojedynczej formy kształtującej 22.

Blok podnoszący 64, utrzymujący suwliwie dwa poziome pręty suwakowe 60B ruchomej ramy 60 ma dwa pionowe pręty suwakowe 65 i 66 o różnych długościach, biegnące w dół i mogące przesuwać się pionowo względem płyty obrotowej 51. Dłuższy pręt suwakowy 65 ma swój dolny koniec połączony z łącznikiem podnoszącym 67, mogącym przesuwać się wzdłuż pary prowadnic prętowych 68 przymocowanych do ramy 24 maszyny. Łącznik podnoszący 67 ma śrubę pociągową 70 biegnącą pionowo przez i współpracującą z jego środkową częścią oraz połączoną na stałe z silnikiem elektrycznym 69 zamocowanym do ramy 24 maszyny. Oprócz tego, cylinder hydrauliczny 71 jest przymocowany do płyty obrotowej 51, w celu promieniowego przemieszczania ruchomej ramy 60 względem bloku podnoszącego 64.

Pierwszy rurkowaty wałek mocujący 62, krótszy z dwóch rurkowatych wałków mocujących 62, jest usytuowany promieniowo do wewnątrz względem kierunku obrotu, ma oś do współosiowego ustawienia z osią X korpusu A pojemnika, chwyconego przez parę chwytaków 53. Gdy uruchamia się wypukłą formę kształtującą 20, igłowatą formę kształtującą 21 albo pojedynczą formę kształtującą 22, selektywnie zamocowaną do dłuższego, drugiego rurkowatego wałka mocującego 62 usytuowanego promieniowo do wewnątrz względem kierunku obrotu, cylinder hydrauliczny 71 jest uruchamiany i sterowany w celu wywołania ruchu posuwistego, aby przemieścić oś drugiego rurkowatego walka mocującego 62 do położenia zgodnego z osią X korpusu A pojemnika, chwyconego przez parę chwytaków 53.

Gdy uruchamia się wypukłą formę kształtującą 20, igłowatą formę kształtującą 21 albo pojedynczą formę kształtującą 22, selektywnie zamocowane do dwóch rurkowatych wałków mocujących 62, silnik elektryczny 69 jest uruchamiany i sterowany w celu opuszczenia ruchomej ramy 60 o określoną wielkość, w celu przełączenia formy kształtującej z położenia spoczynkowego do położenia formowania.

Jak przedstawiono na fig. 8 i 11, urządzenie centrujące L ma pierścień centrujący 76 zamocowany do górnych punktów ruchomych rur 75, zamontowanych w sposób umożliwiający przesuwanie wzdłuż pionowych prętów suwakowych 65 i 66, wyznaczający otwór centrujący 76a do nałożenia z kierunku osi X pojemnika na gwintowaną rurkowatą część 5 korpusu A pojemnika, chwyconego przez parę chwytaków 53. Cylinder hydrauliczny 77 zamontowany jest pomiędzy ruchomymi rurami 75 i ramą 24 maszyny, w celu przestawiania pierścienia centrują cego 76 pomiędzy położeniem centrowania do nałożenia na gwintowaną rurkowatą część 5 korpusu A pojemnika i położeniem spoczynkowym, oddalonym od niej ku górze.

Jak przedstawiono na fig. 11, każdy z dwóch rurkowatych wałków mocujących 62 ma płaszcz wodny 80 działający jako urządzenie chłodzące E, rurkę wodną 81 doprowadzająca wodę chłodzącą do płaszcza wodnego 80 i rurkę odpływową 82 do odprowadzania wody chłodzącej z płaszcza wodnego 80.

Następujące funkcje i efekty są realizowane przez konstrukcję opisaną wyżej, obejmującą urządzenie chwytające i przenoszące H do chwytania stopni albo sąsiednich części korpusów A pojemników napełnionych cieczą, zamkniętą równocześnie w trakcie procesu formowania, oraz przenoszenia korpusów A pojemników wzdłuż toru, uniemożliwiając równocześnie wszelki ruch poziomy i wymuszając ich ruch ku dołowi, oraz urządzenie przełączające K do przełączania pomiędzy położeniem spoczynkowym i położeniem formowania, wypukłej formy kształtującej 20 do formowania wgłębienia 6b, oraz igłowatej formy kształtującej 21 do formowania otworów wylotowych 6c, które to formy są selektywnie przykładane do zakończenia korpusów A pojemników, chwyconych i przenoszonych przez urządzenie chwytające i przenoszące H.

Gdy stosuje się korpus A pojemnika uformowany z materiału termoplastycznego (korpus pojemnika typu opakowania w postaci butelki), który napełnia się cieczą i zamyka równocześnie z formowaniem z rozdmuchiwaniem, formowaniem próżniowym itp., stożkowe wgłębienie 6b z dnem, maPL 197 728 B1 jące średnicę wewnętrzną zwiększającą się w kierunku zakończenia, oraz otwór wylotowy 6c o małej średnicy, do kontrolowania przy zadanej ilości cieczy wyciskanej z korpusu A pojemnika, formowane są bezpośrednio w zakończeniu korpusu A pojemnika. Tym samym potrzeba mniej form do wytwarzania korpusu pojemnika niż w przypadku pojemnika na krople do oczu wykorzystującego końcówkę z dyszą wewnę trzną , formowaną wtryskowo. Obecność stoż kowego wgłębienia 6b z dnem i otworu wylotowego 6c o małej średnicy umożliwia niezawodne zakraplanie stałej ilości cieczy za każdym naciśnięciem korpusu A pojemnika.

Co więcej, gdy formuje się stożkowe wgłębienie 6b z dnem i otwór wylotowy 6c o małej średnicy w zakończeniu korpusu A pojemnika, chwyconego i przenoszonego przez urządzenie chwytające i przenoszące H, poprzez przełączanie wypukłej formy kształtującej 20 i igłowatej formy kształtującej 21 od położenia spoczynkowego do położenia formowania, urządzenie chwytające i przenoszące H chwyta stopień albo sąsiednią część korpusu A pojemnika, uniemożliwiając ruch poziomy korpusu pojemnika i wymuszając jego ruch ku dołowi. W konsekwencji stożkowe wgłębienie 6b z dnem i otwór wylotowy 6c o małej średnicy są ustawione współliniowo względem korpusu A pojemnika z dużą dokładnością. Można także kontrolować zmniejszenie dokładności kształtowania stożkowego wgłębienia 6b z dnem oraz otworu wylotowego 6c o małej średnicy w wyniku odkształcenia sprężystego w osi X pojemnika korpusu A pojemnika.

Tak więc, gdy uzyskuje się zwiększoną dokładność kształtowania stożkowego wgłębienia 6b z dnem oraz otworu wylotowego 6c o mał ej ś rednicy do zakraplania stał ej iloś ci cieczy za każ dym naciśnięciem korpusu A pojemnika, niski koszt wytwarzania, który stanowi zaletę korpusu A pojemnika typu opakowania w postaci butelki, można obniżyć jeszcze bardziej.

Następujące funkcje i efekty są realizowane przez konstrukcję, jak opisana wyżej, zwierającą urządzenie centrujące L, przełączane pomiędzy położeniem, w którym następuje nałożenie z kierunku osi X pojemnika na zakończenie każdego korpusu A pojemnika, a położeniem spoczynkowym oddzielonym od niego, przy czym zakończenie wystaje z chwytaków urządzenia chwytającego i przenoszą cego H.

Nakładając urządzenie centrujące L z kierunku osi X pojemnika na zakończenie korpusu A pojemnika, chwyconego przez chwytaki 53 urządzenia chwytającego i przenoszącego H, stożkowe wgłębienie 6b z dnem i otwór wylotowy 6c o małej średnicy są ustawione współlniowo względem korpusu A pojemnika ze zwiększoną dokładnością. Dalszą poprawę można uzyskać w zakresie dokładności kształtowania stożkowego wgłębienia 6b z dnem oraz otworu wylotowego 6c o małej średnicy do niezawodnego zakraplania i aplikowania stałej ilości cieczy za każdym naciśnięciem korpusu A pojemnika.

Ponadto, jak opisano wyżej, indukcyjne urządzenie grzejne D wysokiej częstotliwości jest usytuowane w położeniu pośrednim na torze chwytania i przenoszenia urządzenia chwytającego i przenoszącego H, w celu podgrzewania form kształtujących, przy czym indukcyjne urządzenie grzejne D wysokiej częstotliwości usytuowane w położeniu pośrednim na torze przenoszenia może szybko nagrzać formy kształtujące do ustalonej temperatury grzania, podczas gdy urządzenie chwytające i przenoszące H nieprzerwanie chwyta i przenosi korpusy A pojemników. W konsekwencji wydajność może ulec poprawie, sprzyjając równocześnie poprawie sprawności wytwarzania i dokładności obróbki.

Claims (13)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Pojemnik na krople do oczu, mający główny korpus uformowany z materiału termoplastycznego, napełniony cieczą i zamknięty równocześnie podczas operacji formowania, znamienny tym, że w zakończeniu głównego korpusu (A) jest uformowane stożkowe wgłębienie (6b) z dnem, przy czym wgłębienie (6b) ma średnicę wewnętrzną zwiększającą się w kierunku zakończenia głównego korpusu (A), przy czym w dnie wgłębienia (6b) jest ukształtowany otwór wylotowy (6c) o małej średnicy, stanowiąc dozownik zadanej ilości cieczy wyciskanej z głównego korpusu (A) pojemnika.
2. 2. Pojemnik według zastrz. 1, znamienny tym, że główny korpus (A) ma część gwintowaną uformowaną z nim jako jedna całość, przy czym część gwintowana jest rozłączalnie połączona z zakrętką (B) stanowiącą zamknięcie wgłębienia (6b) w głównym korpusie (A).
3. 3. Pojemnik według zastrz. 1, znamienny tym, że wgłębienie (6b) ma głębokość 2-7 mm.
4. 4. Pojemnik według zastrz. 1 albo 3, znamienny tym, że zakończenie wgłębienia (6b) stanowi otwór zakraplający (6a) o średnicy 2-4 mm.

   PL 197 728 B1
5. 5. Pół fabrykat pojemnika na krople do oczu, mają cy gł ówny korpus uformowany z materiał u termoplastycznego, napełniony cieczą i zamknięty równocześnie podczas operacji formowania, znamienny tym, że w zakończeniu głównego korpusu (A) jest uformowane stożkowe wgłębienie (6b) z dnem przystosowanym do uformowania w nim otworu wylotowego o małej średnicy, przy czym wgłębienie (6b) ma średnicę wewnętrzną zwiększającą się w kierunku tego zakończenia głównego korpusu (A).
6. 6. Półfabrykat według zastrz. 5, znamienny tym, ż e główny korpus (A) ma część gwintowaną uformowaną z nim jako jedna całość, przy czym część gwintowana jest rozłączalnie połączona z zakrętką (B) stanowiącą zamknięcie wgłębienia (6b) w głównym korpusie (A).
7. 7. Półfabrykat według zastrz. 5, znamienny tym, że wgłębienie (6b) ma głębokość 2-7 mm.
8. 8. Półfabrykat według zastrz. 5 albo 7, znamienny tym, że zakończenie wgłębienia (6b) stanowi otwór zakraplający (6a) o średnicy 2-4 mm.
9. 9. Sposób wytwarzania pojemnika na krople do oczu mającego główny korpus uformowany z materiału termoplastycznego, napełniony cieczą i zamknięty równocześnie podczas operacji formowania, znamienny tym, że wypukłą formę kształtującą do formowania wgłębienia oraz igłowatą formę kształtującą do formowania otworu wylotowego o małej średnicy dociska się w kierunku osi pojemnika i do zakoń czenia gł ównego korpusu pojemnika napeł nionego cieczą i zamknię tego równocześ nie w trakcie procesu formowania.
10. 10. Sposób według zastrz. 9, znamienny tym, że przed procesem formowania za pomocą środków grzejnych podgrzewa się co najmniej część formowaną przez wypukłą formę kształtującą do temperatury nie powodującej wybrzuszenia.
11. 11. Sposób według zastrz. 9, znamienny tym, że formuje się wgłębienie i otwór wylotowy w zakończeniu pojemnika poprzez zastosowanie pojedynczej formy kształtującej, łączącej w sobie wypukłą formę kształtującą i igłowatą formę kształtującą.
12. 12. Sposób wytwarzania półfabrykatu pojemnika na krople do oczu, mającego główny korpus uformowany z materiału termoplastycznego, napełniony cieczą i zamknięty równocześnie podczas operacji formowania, znamienny tym, że dociska się wypukłą formę kształtującą do formowania wgłębienia, w kierunku osi pojemnika i do zakończenia głównego korpusu pojemnika napełnionego cieczą i zamkniętego równocześnie w trakcie procesu formowania.
13. 13. Sposób według zastrz. 12, znamienny tym, że przed procesem formowania za pomocą środków grzejnych podgrzewa się co najmniej część formowaną przez wypukłą formę kształtującą do temperatury nie powodującej wybrzuszenia.