PL199559B1 - System oprzyrządowania maszyny i sposób monitorowania cyklu eksploatacji narzędzia do formowania na zimno - Google Patents

Abstract

W sk lad systemu oprzyrz adowania maszy- ny (30) wchodzi narz edzie (32) do formowania na zimno obrabianego elementu w trakcie cyklu ro- boczego oraz urz adzenie czujnikowe (40), które wyczuwa ka zdy cykl roboczy narz edzia (32). Da- ne identyfikacyjne dla narz edzia (32) i dane eks- ploatacyjne dla narz edzia (32) s a zapami etywane w urz adzeniu elektronicznym (34) trwale zamon- towanym na narz edziu (32). Co najmniej jedno urz adzenie interfejsowe (46) zapewnia komunika- cj e pomi edzy urz adzeniem elektronicznym (34) a urz adzeniem czujnikowym (40). PL PL PL PL

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest system oprzyrządowania maszyny i sposób monitorowania cyklu eksploatacji narzędzia do formowania na zimno. Wynalazek dotyczy ogólnie sposobów i urządzeń do wiercenia długich otworów (wiertarek do głębokich otworów) albo formowania na zimno obrabianych elementów na wiertarkach do długich otworów, kuźniarkach albo walcarkach do gwintów, w tym na maszynach kombinowanych takich jak obrabiarki do wytwarzania śrub.

W szczękach płaskich do walcowania gwintów, których dotyczy wynalazek, obrabiane elementy są przetwarzane na gotowe śruby techniką walcowania w trakcie ich przechodzenia pomiędzy parą podłużnych, w przybliżeniu planarnych szczęk. Jedna z tych szczęk jest stacjonarna, natomiast druga jest przemieszczana względem niej, w celu wywołania powierzchniowego płynięcia materiału na obrabianym elemencie, w wyniku czego formuje się na śrubie ciągły spiralny gwint. W walcarkach do gwintów, w których ma zwłaszcza zastosowanie wynalazek, krótsza z pary szczęk jest trzymana nieruchomo, natomiast dłuższa szczęka przemieszcza się w kierunku w przybliżeniu równoległym do podłużnej płaszczyzny odniesienia. Oś obrotu korpusu obrabianego elementu przemieszcza się podłużnie w miarę toczenia się obrabianego elementu pomiędzy szczękami. Średnicę gotowego gwintu reguluje się za pomocą średnicy obrabianego elementu i odległości pomiędzy szczękami na gotowym końcu skoku. Szczęki są skonfigurowane w taki sposób, żeby w miarę toczenia się pomiędzy nimi obrabianego elementu powstawał na nim pożądany gwint. Walcowanie gwintów przeprowadza się również za pomocą szczęk i maszyn cylindrycznych lub planetarnych i niniejszy wynalazek ma zastosowanie do wszystkich znanych konfiguracji.

W celu zachowania konkurencyjnoś ci na rynku producenci muszą utrzymywać tanie metody produkcji i jednocześnie muszą reagować na potrzeby klientów. Te dwa cele mogą być często sprzeczne. Na przykład, istnieje możliwość zmniejszenia kosztów poprzez utrzymywanie niskich zapasów surowców, gotowych wyrobów i oprzyrządowania. Jeżeli jednak takie zapasy są za niskie, producent może nie być w stanie odpowiednio szybko zareagować na zamówienie klienta. Na ogół producenci zachowują pewną równowagę polegającą na trzymaniu pewnych minimalnych zapasów surowców i/lub gotowych wyrobów tak, żeby byli w stanie zrealizować hipotetyczne zamówienie w dopuszczalnym okresie czasu. Tacy producenci monitorują również swoje oprzyrządowanie w celu zapewnienia, że otrzymają nowe maszyny natychmiast po dojściu starych do kresu ich efektywnego okresu eksploatacji.

Każdy zestaw narzędzi ma efektywny okres eksploatacji, który określa się maksymalną liczbą cykli roboczych, jakie mogą być wykonane zanim zakumulowane zużycie wyklucza ich dalszą eksploatację. Istnieje kilka czynników, które mogą zmienić efektywny okres eksploatacji zestawu narzędzi. Na przykład, tempo zużycia narzędzi jest proporcjonalne do twardości materiału obrabianego elementu, przy czym tempo zużycia szczęk rośnie wraz z twardością materiału. W konsekwencji, efektywny okres eksploatacji zestawu szczęk używanego do formowania gwintów na obrabianych elementach wykonanych ze stosunkowo twardej stali nierdzewnej jest krótszy niż efektywny okres eksploatacji identycznego zestawu szczęk używanego do formowania gwintów na obrabianych elementach wykonanych ze stosunkowo miękkiej stali węglowej.

Skuteczne monitorowanie efektywnego okresu eksploatacji zestawów narzędzi, używanych do wytwarzania wielu krótkich partii produkcyjnych i/lub używanych do wytwarzania elementów wykonanych z różnych materiałów może, być problematyczne. Pomimo stosunkowo łatwej możliwości określenia liczby elementów wytwarzanych w każdej partii albo z każdego materiału, konwencjonalne systemy utrzymywania zapisów dotyczących śledzenia efektywnego okresu eksploatacji zestawów narzędzi są kłopotliwe, w wyniku czego powstają błędy, które mogą być dość kosztowne dla producenta i dostawcy.

Celem wynalazku jest zapewnienie systemu oprzyrządowania maszyny, który automatycznie monitoruje zużycie narzędzi, ułatwiając określenie pozostałego okresu eksploatacji narzędzia.

Celem wynalazku jest również zapewnienie systemu oprzyrządowania maszyny, który ułatwia identyfikację i robienie inwentarzu wielu narzędzi.

System oprzyrządowania maszyny zawierający narzędzie do formowania na zimno obrabianego elementu w trakcie cyklu roboczego, które to narzędzie jest zaopatrzone w trwale na nim zamontowane urządzenie elektroniczne, które to urządzenie elektroniczne posiada środek do zapamiętywania danych, w tym danych identyfikacyjnych dla narzędzia oraz danych eksploatacyjnych dla narzędzia, przy czym dane eksploatacyjne dla narzędzia obejmują pozostały okres eksploatacji narzędzia

PL 199 559 B1 dla tego narzędzia, urządzenie czujnikowe, które wyczuwa każdy cykl roboczy narzędzia oraz co najmniej jedno urządzenie interfejsowe połączone komunikacyjnie z urządzeniem elektronicznym i urządzeniem czujnikowym, według wynalazku charakteryzuje się tym, że zawiera mikroprocesor, który jest połączony komunikacyjnie z urządzeniem interfejsowym, przy czym mikroprocesor jest skonfigurowany tak, aby odbierał dane o cyklach roboczych od urządzenia czujnikowego, określał spodziewaną liczbę cykli roboczych w trakcie okresu eksploatacji narzędzia, miał dostęp do danych identyfikacyjnych i danych o cyklach roboczych zapamiętanych w urządzeniu elektronicznym, obliczał liczbę cykli roboczych podczas których było używane narzędzie na podstawie danych o cyklach roboczych, odejmował liczbę cykli roboczych podczas których było używane narzędzie od spodziewanej liczby cykli roboczych w trakcie okresu eksploatacji narzędzia w celu określenia pozostałego okresu eksploatacji narzędzia, oraz zapamiętywał pozostały okres eksploatacji narzędzia w urządzeniu elektronicznym.

Korzystnie system zawiera ponadto materiał uszczelniający, zaś narzędzie ma powierzchnię zewnętrzną i znajduje się w nim komora rozciągająca się od tej powierzchni, przy czym w komorze tej znajduje się urządzenie elektroniczne, które jest osłonięte materiałem uszczelniającym, które to urządzenie elektroniczne jest zaopatrzone w antenę biegnącą w materiale uszczelniającym.

Korzystnie system zawiera ponadto materiał uszczelniający, zaś narzędzie ma powierzchnię zewnętrzną i znajduje się w nim komora rozciągająca się od tej powierzchni, przy czym w komorze tej znajduje się urządzenie elektroniczne, które jest osłonięte materiałem uszczelniającym, które to urządzenie elektroniczne jest zaopatrzone w przewód elektryczny lub światłowód przechodzący przez materiał uszczelniający do co najmniej powierzchni narzędzia.

Korzystnie to co najmniej jedno urządzenie interfejsowe zawiera system monitorowania procesów zaopatrzony w klawiaturę, monitor i mikroprocesor.

Korzystnie w skład systemu monitorowania procesów wchodzi również czujnik temperatury do pomiaru temperatury narzędzia.

Korzystnie w skład narzędzia wchodzi również system chłodzenia doprowadzający przepływ chłodziwa przez narzędzie, a system monitorowania procesów zawiera również czujnik przepływu do monitorowania przepływu chłodziwa.

Korzystnie w skład tego co najmniej jednego urządzenia interfejsowego wchodzi również przenośny czytnik elektroniczny.

Korzystnie w skład przenośnego czytnika elektronicznego wchodzi pierwszy interfejs transmisji danych do wysyłania i odbierania sygnałów do urządzenia elektronicznego, pamięć do zapamiętywania sygnałów odebranych z urządzenia elektronicznego, oraz drugi interfejs transmisji danych do przesyłania zapamiętanych sygnałów do systemu monitorowania procesów.

Korzystnie w skład przenośnego czytnika elektronicznego wchodzi również wyświetlacz do przeglądania sygnałów odebranych z urządzenia elektronicznego.

Korzystnie każde z urządzeń, elektroniczne i interfejsowe, ma część komunikacyjną, przy czym część komunikacyjna urządzenia interfejsowego jest zaopatrzona w środki do przesyłania sygnału danych/zapytań, a część komunikacyjna urządzenia elektronicznego jest zaopatrzona w środki do odbierania sygnału danych/zapytań i zasilania środków do zapamiętywania danych za pomocą sygnału danych/zapytań.

Korzystnie system zawiera ponadto źródło zasilania zamontowane na narzędziu.

Korzystnie narzędzie obejmuje stempel, matrycę oraz bijak, a w skład urządzenia czujnikowego wchodzi pierwszy i drugi czujnik, zaś w skład urządzenia elektronicznego wchodzi pierwszy mikroczip, przy czym zarówno w matrycy, jak i w bijaku znajduje się komora, a pierwszy czujnik i pierwszy mikroczip są zamontowane w komorze matrycy, zaś drugi czujnik jest zamontowany w komorze w bijaku.

Korzystnie w skład urządzenia elektronicznego wchodzi również drugi mikroczip zamontowany w komorze w bijaku.

Korzystnie narzędziem jest wiertło do luf, w którym znajduje się komora, przy czym czujnik jest zamontowany w komorze wiertła do luf.

Korzystnie urządzenie elektroniczne jest zamontowane w komorze wiertła do luf.

Korzystnie dane identyfikacyjne dla narzędzia wybiera się spośród takich jak numer części użytkownika, numer części producenta, informacje produkcyjne, informacje o ustawieniach, efektywny okres eksploatacji oraz ich kombinacji.

Korzystnie informacje o ustawieniach obejmują krzywą przebiegu siły podczas optymalnego walcowania.

Korzystnie efektywny okres eksploatacji jest z góry określoną liczbą cykli walcowania.

PL 199 559 B1

Korzystnie dane eksploatacyjne dla narzędzia obejmują parametry wybrane spośród takich jak data/ czas każdego ustawienia, data/ czas każdego przebiegu roboczego, liczba cykli walcowania realizowana w każdym przebiegu, liczba regulacji ustawień realizowana w każdym przebiegu, przypadki wystąpienia sił odbiegających od normy, charakter zużycia w każdym przebiegu, oraz ich kombinacje.

Korzystnie pozostały okres eksploatacji narzędzia jest obliczany w wyniku odejmowania liczby cykli walcowania, w jakich było używane narzędzie, od z góry określonej liczby cykli walcowania.

Korzystnie system nie ma innych źródeł zasilania podłączonych do urządzenia elektronicznego.

Korzystnie źródłem zasilania jest bateria.

Korzystnie urządzeniem czujnikowym jest czujnik piezoelektryczny, który to czujnik piezoelektryczny emituje sygnał wskazujący cykl roboczy narzędzia, który to sygnał zasila środki do zapamiętywania danych, w wyniku czego wspomniany czujnik piezoelektryczny jest źródłem zasilania.

Sposób monitorowania cyklu eksploatacji narzędzia do formowania na zimno w systemie formowania na zimno, przy czym narzędzie posiada trwale zamontowane na nim urządzenie elektroniczne, w którym to sposobie zapamiętuje się dane identyfikacyjne narzędzia w urządzeniu elektronicznym, wyczuwa się każdy cykl roboczy narzędzia za pomocą urządzenia czujnikowego cykli roboczych i przesył a się dane o cyklach roboczych z urzą dzenia czujnikowego sygnał u roboczego, odbiera się i zapamię tuje się dane o cyklach roboczych w urzą dzeniu elektronicznym, wedł ug wynalazku charakteryzuje się tym, że określa się spodziewaną liczbę cykli roboczych w trakcie okresu eksploatacji narzędzia, wchodzi się do danych identyfikacyjnych i danych o cyklach roboczych zapamiętanych w urządzeniu elektronicznym, oblicza się liczbę cykli roboczych, podczas których było używane narzędzie, na podstawie danych o cyklach roboczych, odejmuje się liczbę cykli roboczych, podczas których było używane narzędzie, od spodziewanej liczby cykli roboczych w trakcie okresu eksploatacji narzędzia w celu określenia pozostałego okresu eksploatacji narzędzia oraz zapamiętuje się pozostały okres eksploatacji narzędzia w urządzeniu elektronicznym.

Korzystnie w skład systemu formowania na zimno wchodzi również system monitorowania procesów, a ponadto odbiera się dane o cyklach roboczych w systemie monitorowania procesów oraz przesyła się dane o cyklach roboczych z systemu monitorowania procesów do urządzenia elektronicznego.

Korzystnie w skład systemu formowania na zimno wchodzi ponadto czujnik temperatury, a ponadto wyczuwa się temperaturę narzędzia oraz przesyła się sygnał odpowiadający odczytanej temperaturze narzędzia do systemu monitorowania procesów.

Korzystnie wchodzi się do danych identyfikacyjnych i danych o cyklach roboczych zapamiętanych w urządzeniu elektronicznym za pomocą systemu monitorowania procesów oraz wyświetla się dane identyfikacyjne i dane o cyklach roboczych w systemie monitorowania procesów.

Korzystnie uzyskuje się dostęp do danych identyfikacyjnych i danych o cyklach roboczych zapamiętanych w urządzeniu elektronicznym za pomocą przenośnego czytnika.

Korzystnie rejestruje się dane identyfikacyjnych i dane o cyklach roboczych w przenośnym czytniku.

Korzystnie wyświetla się dane identyfikacyjne i dane o cyklach roboczych na przenośnym czytniku.

System oprzyrządowania maszyny zapewnia środki do monitorowania cyklu eksploatacyjnego narzędzia. Każde narzędzie do formowania na zimno ma pewien okres eksploatacji, który można wyrazić jako liczbę cykli roboczych, jakie może ono wykonać zanim przestanie działać w sposób właściwy albo przestanie być skuteczne. Urządzenie czujnikowe wykrywa każdy cykl roboczy narzędzia i przesyła dane na temat cyklu roboczego do urządzenia elektronicznego, które zapamiętuje takie dane. Do zapamiętanych w urządzeniu elektronicznym danych identyfikacyjnych i danych na temat cyklów roboczych istnieje dostęp poprzez system monitorowania albo przenośny czytnik elektroniczny, i są one używane do obliczania liczby cykli roboczych, w jakich dane narzędzie było używane. Odejmując liczbę cykli roboczych, w jakich dane narzędzie było używane, od spodziewanej liczby cykli roboczych w trakcie okresu eksploatacji narzędzia uzyskuje się miarę pozostałego okresu eksploatacji narzędzia.

Przedmiot wynalazku w przykładach wykonania uwidoczniono na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schemat ideowy pierwszego przykładu wykonania systemu oprzyrządowania maszyny według wynalazku, fig. 2 częściowo schematyczny widok z góry systemu oprzyrządowania maszyny z fig. 1, w skł ad którego wchodzi krótka stacjonarna szcz ę ka i dł uga ruchoma szczęka pasują ce do

PL 199 559 B1 siebie, przy czym w szczęce stacjonarnej znajduje się komora zawierająca mikroczip, fig. 3 - schemat ideowy drugiego przykładu wykonania systemu oprzyrządowania maszyny według wynalazku, fig. 4 częściowo schematyczny widok z góry systemu oprzyrządowania maszyny z fig. 2, w skład którego wchodzi krótka stacjonarna szczęka i długa ruchoma szczęka pasujące do siebie, przy czym w szczęce stacjonarnej znajduje się komora zawierająca czujnik i/lub mikroczip i/lub piezoelektryczne źródło energii, fig. 5 - widok schematyczny ręcznego czytnika elektronicznego z fig. 1 i 3, fig. 6a do 6d - schematyczne przedstawienie procesu spęczania na zimno przy zastosowaniu trzeciego przykładu wykonania systemu oprzyrządowania maszyny według wynalazku, oraz fig. 7 - widok perspektywiczny, częściowo w przekroju, wiertarki do luf wykorzystującej czwarty przykład wykonania systemu oprzyrządowania maszyny według wynalazku.

Nawiązując do figur, na których podobne części oznaczono podobnymi numerami identyfikacyjnymi, do walcowania gwintu na obrabianym elemencie w celu wytworzenia gotowych śrub stosuje się stacjonarną szczękę 10 i ruchomą szczękę 12, używane w metodzie przesuwnego formowania za pomocą płaskich szczęk. Poruszająca się ruchem posuwisto zwrotnym szczęka 12 przemieszcza się względem szczęki stacjonarnej 10 w kierunku pokazanym strzałkami 14 na fig. 2 i 4, co stanowi cykl walcowania. W miarę podłużnego toczenia się obrabianego elementu pomiędzy końcem początkowym i końcowym 16, 18 szczęki stacjonarnej 10, na obrabianym elemencie jest formowany gwint.

Jak widać na fig. 2 i 4, na każdej ze szczęk 10, 12 znajdują się leżące naprzeciwko siebie powierzchnie 20, 22 ukształtowane z grzbietami i rowkami, które tworzą gwint i wyznaczają, na przykład, skok, średnicę zewnętrzną, średnicę wewnętrzną i typ gwintu w gotowej śrubie. W trakcie każdego cyklu walcowania szczęki 10, 12, współpracując ze sobą, stopniowo wnikają w obrabiany element, formując gotową śrubę. Szczęki 10, 12 są ukształtowane w taki sposób, żeby w ich sekcji styku z elementem było wykonywane możliwie najmniej pracy walcowania w celu maksymalizacji ich żywotności.

Startowy palec wiertniczy (nie pokazany) sprzęga się z półwyrobem obrabianego elementu w celu zapewnienia, że ruchoma szczęka 12 podniesie półwyrób i rozpocznie proces walcowania. W wię kszoś ci zastosowań , w chwili rozpoczę cia obróbki elementu na końcu począ tkowym 16, 24 każdej szczęki 10, 12, gwinty są głębokie i ostre. W sekcjach obróbkowych 26, 28 gwinty są płaskie i płytsze. Gwinty na końcu startowym są ostre w celu ułatwienia wnikania na początku walcowania śruby i stopniowego rozszerzania się wzdłuż długości szczęki do chwili ostatecznego uzyskania szerokości i głębokości równej pożądanej gotowej postaci gwintu. Szcz ę ki 10, 12 są zestrojone pozycyjnie albo dopasowane do wytwarzania właściwego optymalnego gwintu ciągłego. Końcowa postać szczęki jest nazywana sekcją wyjściową 26, 28 i biegnie wzdłuż szczęk 10, 12 na odcinku na tyle długim, żeby śruba miała odpowiednie wymiary. Gwint i końcówka są całkowicie wykończone tuż przed rozdzieleniem się szczęk.

Dla każdego cyklu walcowania występuje odpowiedni cykl dociskania. Jak już wspomniano, ostrość gwintu i jego szerokość zmieniają się wzdłuż długości szczęk 10, 12. W konsekwencji siła dociskająca, jaka jest wywierana na obrabiany element przez szczęki 10, 12, zmienia się w miarę stopniowego przesuwania się obrabianego elementu przez cykl walcowania. Idealny cykl dociskania można obliczyć i porównać z obserwowanym cyklem dociskania w działającym urządzeniu do walcowania gwintów jako czynnik umożliwiający monitorowanie jego skuteczności. Na przykład, system monitorowania procesów IMPAK/SK 3000 monitoruje i pokazuje siłę docisku podczas walcowania dla każdego cyklu walcowania systemu walcowania gwintów. Równocześnie jest wyświetlany idealny cykl dociskania tak, że operator uzyskuje informacje w czasie rzeczywistym dotyczące odchyleń od optymalnych warunków działania systemu.

W systemie monitorowania procesów IMPAX/SK 3000™ używa się piezoelektryczne urządzenia czujnikowe zamontowane w bloku regulacyjnym szczęk z zadaniem wykrywania nacisku wywieranego przez szczęki na obrabiany element. W innych konwencjonalnych systemach monitorowania procesów walcowania gwintów można używać inne czujniki i umieszczać je w blokach szczękowych, bijaku lub w jarzmie.

Konwencjonalne systemy monitorowania procesów można używać na kilka różnych sposobów. Trwałe odchylenie pomiędzy mierzonym cyklem dociskania a idealnym cyklem dociskania na ogół sygnalizuje nieprawidłowość ustawienia systemu walcowania gwintów. Kiedy to nastąpi, operator może wyregulować ustawienie systemu walcowania gwintów w celu minimalizacji lub eliminacji takich odchyleń, a tym samym optymalizacji osiągów systemu. Odchylenie może sygnalizować wyprodukowanie wadliwych śrub podczas cyklu walcowania, w którym odchylenie zostało zaobserwowane. Kiedy

PL 199 559 B1 to nastąpi, operator może sprawdzić produkt wyjściowy systemu walcowania gwintów w celu zweryfikowania jakości wyrobów.

Nawiązując do fig. 1 i 2, w skład pierwszego przykładu wykonania systemu oprzyrządowania maszyny 30 według wynalazku wchodzi narzędzie 32 do formowania na zimno, takie jak para płaskich szczęk 10, 12 do walcowania gwintów, z wbudowanym urządzeniem elektronicznym, takim jak mikroczip 34. Korzystnie, mikroczip 34 znajduje się w komorze 36 w szczęce stacjonarnej 10 i jest osadzony w komorze 36 za pomocą materiału uszczelniającego 38, takiego jak substancja lub żywica epoksydowa do zalewania, który uszczelnia komorę 36 przed wnikaniem rozdrobnionych materiałów stałych i cieczy. W materiale 38 może również znajdować się antena 40 wychodząca z mikroczipa 34. Alternatywnie, z mikroczipa 34 mogą wychodzić przewody elektryczne lub światłowód 42, które przechodzą przez materiał uszczelniający 38 i biegną co najmniej do powierzchni szczęki stacjonarnej 10.

W skład mikroczipa 34 wchodzi co najmniej część pamięciowa 44 oraz część 46 do przesyłania danych. Część pamięciowa 44 ma pojemność wystarczającą do zapamiętania danych dotyczących identyfikacji i konstrukcji narzędzia, które nie zmieniają się w ciągu jego okresu eksploatacji, oraz danych eksploatacyjnych, które są aktualizowane w trakcie używania narzędzia w procesie produkcji. Do trwałych danych narzędzia w przypadku zestawu szczęk do walcowania gwintów mogą należeć numer części klienta, numer części producenta, informacje produkcyjne, informacje dotyczące ustawienia, takie jak krzywa optymalnej siły walcowania, oraz efektywny okres eksploatacji wyrażony w postaci liczby cykli walcowania. Do danych eksploatacyjnych dla zestawu szczęk do walcowania gwintów może należeć data/ czas każdego ustawienia, data/ czas każdego przebiegu roboczego, liczba cykli walcowania w każdym przebiegu, liczba ustawień w każdym przebiegu, przypadki wystąpienia sił odbiegających od normy, dokumentacja dotycząca charakteru zużycia w każdym przebiegu oraz pozostały okres eksploatacji narzędzia wyrażony w liczbie cykli walcowania. Mikroczip 34 zapamiętuje dane trwałe i dane eksploatacyjne oraz przekazuje te dane, w razie takiej potrzeby, do czytnika elektronicznego. W skład części 46 do przesyłania danych wchodzą wszystkie elementy obwodów i/lub oprogramowania, które są potrzebne do przesyłania i odbierania danych eksploatacyjnych. Rozumie się samo przez się, że w wynalazku można zastosować dowolne urządzenie elektroniczne mające co najmniej opisane powyżej części, pamięciową i do przesyłania danych, 44 i 46, i które jest na tyle małe i na tyle trwałe, żeby można je było wbudować w narzędzie 32 do formowania na zimno.

W skł ad obrabiarki 48 do formowania na zimno, w której jest zamontowane narzę dzie 32 do formowania na zimno, wchodzi system monitorowania procesów 50 z czytnikiem elektronicznym 52, który komunikuje się z mikroczipem 34 wbudowanym w narzędzie 32 do formowania na zimno. Taka komunikacja może odbywać się za pomocą mikrofal, Rf, podczerwieni lub innych powszechnie znanych form promieniowania z widma elektromagnetycznego. W skład systemu monitorowania procesów 50 wchodzą również czujniki 54 do wykrywania różnych parametrów eksploatacyjnych narzędzia 32 do formowania na zimno. W skład czujników 54 może wchodzić czujnik, taki jak czujnik piezoelektryczny, zdolny do wykrywania cykli dociskania, przeznaczony do wykrywania działania narzędzia do formowania na zimno, czujnik temperatury do pomiaru temperatury narzędzia do formowania na zimno, albo czujnik do wykrywania przepływu, przeznaczony do monitorowania przepływu chłodziwa do narzędzia do formowania na zimno. W skład systemu monitorowania procesów 50 może również wchodzić klawiatura 56 do wprowadzania danych, monitor 58 do wyświetlania informacji o procesie, takich jak cykl dociskania i wyjście danych 60 do głównego systemu sterującego albo do systemu sterowania maszyną. Czujniki 54 systemu monitorowania procesów i/lub klawiatura 56 systemu monitorowania procesów służą do wprowadzania wszystkich parametrów, które są rejestrowane przez mikroczip 34. Mikroprocesor 62 w systemie monitorowania procesów 50 wykonuje wszystkie obliczenia, jakie są niezbędne do przetworzenia sygnałów wejściowych albo przekształca wykryte lub wprowadzone dane na postać potrzebną do zapamiętania w mikroczipie 34. Na przykład, mikroprocesor 62 oblicza pozostały efektywny okres eksploatacji narzędzia 32 do formowania na zimno na podstawie sygnału wyjściowego z czujnika 54, który wykrywa działanie narzędzia 32 do formowania na zimno oraz zapamiętanych w mikroczipie 34 danych dotyczących przewidywanego okresu eksploatacji i dotychczasowego używania.

Korzystnie, sygnały danych/ zapytań odbierane przez część 46 do przesyłania danych mikroczipa 34 dostarczają mikroczipowi 34 energię potrzebną do rejestrowania przez niego danych lub odpowiadania na zapytania i dlatego nie jest potrzebne zewnętrzne źródło zasilania. Jeżeli sygnał danych/ zapytania nie dostarcza wystarczającej energii, to można użyć zewnętrzne źródło energii. Takim zewnętrznym źródłem energii może być bateria zainstalowana w komorze 36. Można do tego

PL 199 559 B1 celu wykorzystać również energię wibracji maszyny. Alternatywnie, pomiędzy systemem monitorowania procesów 50 a mikroczipem można przeprowadzić połączenie do przesyłania danych/ energii w postaci przewodu elektrycznego 42. Jeżeli jest używane zewnętrzne źródło energii, to mikroczip 34 może być używany do realizacji funkcji wymagających większego zasilania energetycznego.

Na przykład, mikroczip 34 może wykonywać obliczenia realizowane przez mikroprocesor 62.

Nawiązując do fig. 5, w skład systemu oprzyrządowania maszyny wchodzi również przenośny ręczny czytnik elektroniczny 64. W skład ręcznego czytnika elektronicznego 64 wchodzi część komunikacyjna 66, zawierająca elementy obwodu i/lub oprogramowanie, które są potrzebne do wysyłania i odbioru sygnałów danych i zapytań, interfejs transmisji danych 68 przeznaczony do wysyłania i odbioru sygnałów do mikroczipa 34, oraz interfejs transmisji danych 70 do wysyłania zapamiętanych danych do centralnego systemu sterowania lub jakiegoś innego centralnego systemu monitorowania. W skł ad rę cznego czytnika elektronicznego 64 wchodzi równie ż pamięć 72 do zapamię tywania danych odebranych w reakcji na zapytanie oraz może wchodzić wyświetlacz 74 do przeglądania danych odebranych od mikroczipa 34.

Ręczny czytnik elektroniczny 64 nadaje pewną elastyczność systemowi oprzyrządowania maszyny 30, 30' według wynalazku. Na przykład, jeżeli wyświetlacz 58 systemu monitorowania procesów 50 znajduje się w miejscu usytuowanym daleko od narzędzia 32 do formowania na zimno, ręczny czytnik elektroniczny 64 umożliwia operatorowi wysłanie zapytania i obejrzenie zapamiętanych danych, kiedy znajduje się przy narzędziu 32 do formowania na zimno.

Oprócz narzędzi 32 do formowania na zimno, które są w danej chwili używane w maszynach 48 do formowania na zimno, większość producentów ma również magazyny narzędzi z narzędziami 32, które aktualnie nie są używane. Po zakończeniu procesu produkcji śrub pierwszego typu, demontuje się pierwszy zestaw szczęk 10, 12 (które były użyte do wytwarzania śrub pierwszego typu) z maszyny do formowania na zimno, z magazynu wyjmuje się drugi zestaw szczęk 10, 12 przeznaczony do wytwarzania śrub drugiego typu i montuje w maszynie 48 do formowania na zimno, i maszyna 48 do formowania na zimno zaczyna proces produkcji śrub drugiego typu. Jeżeli pierwszy zestaw szczęk 10, 12 nie osiągnął kresu swojego efektywnego okresu eksploatacji, umieszcza się go w magazynie narzędzi do użycia w następnym procesie produkcji śrub pierwszego typu. Jeżeli pierwszy zestaw szczęk 10, 12 osiągnął kres swojego efektywnego okresu eksploatacji, to wyrzuca się go, kupuje nowy pierwszy zestaw szczęk 10, 12 i umieszcza w magazynie narzędzi. Z tego względu w magazynie narzędzi na ogół znajdują się zestawy nowych i używanych szczęk. Przy dobrym administrowaniu producent może z łatwością wiedzieć, które narzędzia 32 do formowania na zimno są zainstalowane w maszynie 48 do formowania na zimno oraz które narzędzia 32 do formowania na zimno są zmagazynowane w magazynie narzędzi. Jednakże trudniej jest producentowi wiedzieć, które narzędzia 32 do formowania na zimno są nowe oraz które są używane, a znacznie trudniej wiedzieć, ile więcej części można wyprodukować za pomocą jednego z używanych narzędzi 32 do formowania na zimno.

Ręczny czytnik elektroniczny 64 i wbudowany mikroczip 34 stanowią środki umożliwiające łatwe realizowanie i utrzymywanie przez producenta dokładnych zapasów narzędzi 32 do formowania na zimno. Co ważniejsze, informacje o zapasach administrowanych za pomocą ręcznego czytnika elektronicznego 64 i wbudowanego mikroczipa 34 według wynalazku są łatwo dostępne i w ciągu minuty można uzyskać informacje o historii eksploatacyjnej każdego z narzędzi 32 do formowania na zimno oraz na temat pozostałego okresu eksploatacji narzędzia. W celu zorientowania się o stanie zapasów, użytkownik może po prostu przesunąć ręczny czytnik elektroniczny 64 obok każdego z narzędzi 32 do formowania na zimno. Podczas każdego takiego przesunięcia, czytnik 64 zapytuje narzędzie 32, a narzędzie 32 przesyła dane zgromadzone w mikroczipie 34, po czym przesłane dane są zapamiętywane w pamięci 72. W zależności od pojemności pamięci 72, ilości danych odebranych od każdego narzędzia 32, oraz liczby narzędzi 32, które muszą być zinwentaryzowane, zapamiętane dane są przesyłane do komputera centralnego okresowo podczas inwentaryzacji albo na końcu inwentaryzacji, a komputer centralny zestawia listę zapasów. Zapytania o danych można dostosować do indywidualnych wymagań w zależności od potrzeb konkretnych zapasów magazynowych. Rozumie się samo przez się, że dokładność i łatwość użycia tego sposobu administrowania zapasami zależą od mikroczipa 34, który jest wbudowany i nieodłączalny od narzędzia 32 do formowania na zimno.

Przykład wykonania 30' pokazany na fig. 3 i 4 jest bardzo podobny do pierwszego przykładu wykonania 30 z tym wyjątkiem, że w komorze 36 jest zamontowane urządzenie czujnikowe 76, takie jak urządzenie piezoelektryczne, które jest połączone komunikacyjnie z mikroczipem 34. W konsekwencji, sygnał z urządzenia czujnikowego może być odebrany bezpośrednio przez mikroczip 34,

PL 199 559 B1 a nie przez mikroprocesor 62' w systemie monitorowania procesów. Korzystnie, sygnał z urządzenia czujnikowego dostarcza energię potrzebną mikroczipowi 34 do rejestrowania danych. Alternatywnie, można zastosować zewnętrzne źródło energii, takie jak bateria albo połączenie elektryczne z mikroprocesorem. Podobnie jak w pierwszym przykładzie wykonania, jeżeli stosuje się zewnętrzne źródło energii, to mikroczip 34 może wykonywać dowolne potrzebne obliczenia i przetwarzanie danych. W przeciwnym wypadku, potrzebne obliczenia i przetwarzanie danych wykonuje mikroprocesor 62' systemu monitorowania procesów. W skład systemu monitorowania procesów wchodzi czytnik elektroniczny 52', dodatkowe czujniki, klawiatura 56', monitor 58' oraz wyjście danych 60' do głównego systemu sterowania albo systemu sterowania maszyną.

Na fig. 6a do 6d pokazano podstawową kolejność czynności w dwuskokowej kuźniarce z litymi matrycami typu standardowego. Na fig. 6a widać przewód 78 biegnący przez matrycę odcinającą 80 do stopera 82. Regulując ustawienie tego stopera 82 operator określa długość półwyrobu 86.

Na fig. 6b, nóż odcinający 84 odciął już półwyrób 86 od zwoju i przemieszcza go (półwyrób) ku matrycy spęczającej 88. Skok noża jest wyregulowany w taki sposób, żeby zatrzymał się po wycentrowaniu półwyrobu 86 w matrycy spęczającej 88.

Na fig. 6c pierwszy stempel 90 przemieszcza się do przodu do pierwszego uderzenia. Oba stemple, pierwszy i drugi, 90, 92, są przemieszczane na bijaku lub bramie 94 (stosuje się powszechnie oba terminy). Kiedy pierwszy stempel 90 zaczyna swój skok do przodu, to wpycha półwyrób 86 w matrycę spęczającą 88, dokładnie do wyrzutnika 96 (jeż eli nie wykonuje się ż adnego wytłaczania). W tym miejscu na pół wyrób 86 dział a cał a sił a pierwszego stempla 90 i zaczyna się jego plastyczna przemiana w inny kształt. Po zakończeniu pierwszego uderzenia, jest realizowane wytłaczanie, o ile jest, po czym formuje się łeb w kształcie stożka, gotowy do kształtowania końcowego.

Nawiązując do fig. 6d, mechanizm krzywkowy przemieszcza stemple 90, 92 po pierwszym uderzeniu tak, że drugi stempel 92 jest zestrojony pozycyjnie z matrycą spęczającą 88. Brama 94 ponownie przemieszcza się do przodu, następuje drugie lub końcowe uderzenie, po czym brama 94 cofa się. Po jej wycofaniu stemple 90, 92 są obecnie przesunięte w taki sposób, że pierwszy, albo stożkowy, stempel 90 znajduje się ponownie w położeniu do formowania nowego półwyrobu. W międzyczasie, kiedy odbywa się wycofywania bramy 94, wyrzutnik 96 przemieszcza się całkowicie do przodu do powierzchni matrycy 88, wyrzucając z niej do przodu gotową część 98. Po dojściu bramy 94 do jej położenia całkowicie cofniętego, gotowa część 98 jest wyrzucana i wpada w skrzynię zbiorczą 100. Nóż odcinający 84 zaczyna już przemieszczać nowy półwyrób do odpowiedniego położenia, gotowy do ponownego rozpoczęcia całego cyklu.

Jak widać na fig. 6c i 6d, w komorze w każdej bramie 94 i matrycy spęczającej 88 jest zamontowany czujnik 102, 102' oraz mikroczip 104, 104'. Czujniki 102, 102' wykrywają każdą operację narzędzia do formowania na zimno i przekazują sygnał do systemu monitorowania procesów z przeznaczeniem do użycia przez ten system i zapamiętania w mikroczipie 104, 104'.

Nawiązując do fig. 7, wiercenie luf jest procesem usuwania materiału za pomocą wiertarki 108, wysokociśnieniowej instalacji chłodniczej 110 i jedno- lub dwubruzdowego wiertła 112 do luf. Proces wiercenia luf jest czynnością sterowaną, zapewniającą wysoką dokładność wymiarów, położeń, wykończenia i prostoliniowości, w której ważne są tolerancje krytyczne. Dodatkowe korzyści to zmniejszenie ilości odpadów, otwory bez zadziorów, formowanie otworów przelotowych i ślepych, a także wejścia w powierzchnie pod innymi kątami niż 90 stopni. Powtarzalność umożliwia zastosowanie tej techniki na maszynach sterowanych numerycznie.

Oprócz wiertarek do luf 108, wiertła do luf 112 i systemy chłodzenia 110 można łatwo zintegrować ze sterowanymi numerycznie centrami obróbkowymi, obrabiarkami i frezarkami, co umożliwia użytkownikom uzyskanie wszystkich korzyści tego procesu przy stosunkowo małych nakładach inwestycyjnych. Zastosowanie wierteł do luf 112 na innych typach maszyn wymaga często użycia krótkiego (głębokiego na 1 do 2 średnic) otworu startowego zamiast stosowania tulei startowej 116 używanej w wiertarkach do luf. Następnie wprowadza się wierzchołek 114 wiertła do luf we wstępnie wywiercony otwór przed sprzężeniem go z wrzecionem.

Wiertło 112 do luf jest prostym podstawowym narzędziem mającym trzy główne części: wierzchołek 114, trzon 118 i część napędową 120. Części te są lutowane ze sobą lutem twardym w jeden zestrojony prawidłowo pozycyjnie zespół.

Wierzchołek 114 jest najbardziej krytyczną częścią spośród tych trzech elementów. Wierzchołek 114 wycina otwór i utrzymuje dokładność podczas pilotowania wiertła przez tę część, w wyniku czego powstają precyzyjne otwory podczas jednego przejścia roboczego. Ostrze lub nosek roboczy

PL 199 559 B1 ma dwa główne kąty, które mogą być zmieniane w celu optymalizacji wyników w zależności od materiału, w którym odbywa się wiercenie. Kąty te muszą równoważyć siły skrawające, rozkładając je na łożyska wierzchołka w taki sposób, żeby utrzymać koncentryczność wiercenia. Średnica wierzchołka 114 jest nieco większa niż średnica trzonu, co umożliwia swobodne obracanie się trzonu 118 bez stykania się ze ścianą otworu. W wierzchołku 114 znajduje się otwór olejowy, który łączy się z kanał em olejowym w trzonie, co ułatwia prawidłowy przepł yw chłodziwa pod wysokimi ciśnieniami ku krawędzi skrawającej.

Jak widać na fig. 7, w komorze 126 wiertła 112 do luf znajduje się czujnik 122 i mikroczip 124. Czujnik 122 wykrywa każdą czynność wiertła 112 do luf i przesyła sygnał do systemu monitorowania procesów do użycia przez ten system oraz do zapamiętania w mikroczipie 124.

Rozumie się samo przez się, że w opisanym powyżej oprzyrządowaniu kuźniarek, walcarek do gwintów i wiertarek do luf mogą znajdować się czujniki, inne niż czujniki obciążenia, do monitorowania dodatkowych parametrów systemu. Na przykład, czujniki 128, 130, 132 można również umieścić w innych zespoł ach systemu do wiercenia luf, jak widać na fig. 7. Czujniki 128 w systemie chł odzenia 110 mogą służyć do wyczuwania przepływu i/lub temperatury chłodziwa.

Powyżej pokazano i opisano zalecane przykłady wykonania, ale rozumie się samo przez się, że można w nich dokonać modyfikacji i uzupełnień bez wychodzenia poza istotę i zakres wynalazku. W związku z tym, rozumie się samo przez się, ż e wynalazek opisano tylko ilustracyjnie a nie z intencją narzucania ograniczeń.

Claims (30)

1. System oprzyrządowania maszyny zawierający narzędzie do formowania na zimno obrabianego elementu w trakcie cyklu roboczego, które to narzędzie jest zaopatrzone w trwale na nim zamontowane urządzenie elektroniczne, które to urządzenie elektroniczne posiada środek do zapamiętywania danych, w tym danych identyfikacyjnych dla narzędzia oraz danych eksploatacyjnych dla narzędzia, przy czym dane eksploatacyjne dla narzędzia obejmują pozostały okres eksploatacji narzędzia dla tego narzędzia, urządzenie czujnikowe, które wyczuwa każdy cykl roboczy narzędzia oraz co najmniej jedno urządzenie interfejsowe połączone komunikacyjnie z urządzeniem elektronicznym i urządzeniem czujnikowym, znamienny tym, że zawiera mikroprocesor (62, 62'), który jest połączony komunikacyjnie z urządzeniem interfejsowym (50, 52), przy czym mikroprocesor (62, 62') jest skonfigurowany tak, aby odbierał dane o cyklach roboczych od urządzenia czujnikowego (54), określał spodziewaną liczbę cykli roboczych w trakcie okresu eksploatacji narzędzia (32), miał dostęp do danych identyfikacyjnych i danych o cyklach roboczych zapamiętanych w urządzeniu elektronicznym (34), obliczał liczbę cykli roboczych podczas których było używane narzędzie (32) na podstawie danych o cyklach roboczych, odejmował liczbę cykli roboczych podczas których było używane narzędzie (32) od spodziewanej liczby cykli roboczych w trakcie okresu eksploatacji narzędzia (32) w celu określenia pozostałego okresu eksploatacji narzędzia (32), oraz zapamiętywał pozostały okres eksploatacji narzędzia (32) w urządzeniu elektronicznym (34).

2. System według zastrz. 1, znamienny tym, że zawiera ponadto materiał uszczelniający (38), zaś narzędzie (32) ma powierzchnię zewnętrzną i znajduje się w nim komora (36) rozciągająca się od tej powierzchni, przy czym w komorze tej znajduje się urządzenie elektroniczne (34), które jest osłonięte materiałem uszczelniającym (38), które to urządzenie elektroniczne (34) jest zaopatrzone w antenę (40) biegnącą w materiale uszczelniającym (38).

3. System według zastrz. 1, znamienny tym, że zawiera ponadto materiał uszczelniający (38), zaś narzędzie (32) ma powierzchnię zewnętrzną i znajduje się w nim komora (36) rozciągająca się od tej powierzchni, przy czym w komorze tej znajduje się urządzenie elektroniczne (34), które jest osłonięte materiałem uszczelniającym (38), które to urządzenie elektroniczne (34) jest zaopatrzone w przewód elektryczny lub światłowód (42) przechodzący przez materiał uszczelniają cy (38) do co najmniej powierzchni narzędzia (32).

4. System według zastrz. 1, znamienny tym, że to co najmniej jedno urządzenie interfejsowe zawiera system monitorowania procesów (50) zaopatrzony w klawiaturę (56), monitor (58) i mikroprocesor (52).

5. System według zastrz. 4, znamienny tym, że w skład systemu monitorowania procesów (50) wchodzi również czujnik temperatury do pomiaru temperatury narzędzia (32).

PL 199 559 B1

6. System według zastrz. 4, znamienny tym, że w skład narzędzia (32) wchodzi również system chłodzenia doprowadzający przepływ chłodziwa przez narzędzie (32), a system monitorowania procesów (50) zawiera również czujnik przepływu do monitorowania przepływu chłodziwa.

7. System według zastrz. 4, znamienny tym, że w skład tego co najmniej jednego urządzenia interfejsowego wchodzi również przenośny czytnik elektroniczny (64).

8. System według zastrz. 7, znamienny tym, że w skład przenośnego czytnika elektronicznego (64) wchodzi pierwszy interfejs (68) transmisji danych do wysyłania i odbierania sygnałów do urządzenia elektronicznego (34), pamięć (72) do zapamiętywania sygnałów odebranych z urządzenia elektronicznego (34), oraz drugi interfejs (70) transmisji danych do przesyłania zapamiętanych sygnałów do systemu monitorowania procesów (50).

9. System według zastrz. 8, znamienny tym, że w skład przenośnego czytnika elektronicznego (64) wchodzi również wyświetlacz (74) do przeglądania sygnałów odebranych z urządzenia elektronicznego (34).

10. System według zastrz. 1, znamienny tym, że każde z urządzeń, elektroniczne (34) i interfejsowe (50), ma część komunikacyjną, przy czym część komunikacyjna (52) urządzenia interfejsowego (50) jest zaopatrzona w środki do przesyłania sygnału danych/ zapytań, a część komunikacyjna (46) urządzenia elektronicznego (34) jest zaopatrzona w środki do odbierania sygnału danych/ zapytań i zasilania środków do zapamiętywania danych (44) za pomocą sygnału danych/ zapytań.

11. System według zastrz. 1, znamienny tym, że zawiera ponadto źródło zasilania zamontowane na narzędziu (32).

12. System według zastrz. 1, znamienny tym, że narzędzie (32) obejmuje stempel (90, 92), matrycę (88) oraz bijak (94), a w skład urządzenia czujnikowego (54) wchodzi pierwszy i drugi czujnik (102, 102'), zaś w skład urządzenia elektronicznego (34) wchodzi pierwszy mikroczip (104), przy czym zarówno w matrycy (88), jak i w bijaku (94) znajduje się komora, a pierwszy czujnik (102) i pierwszy mikroczip (104) są zamontowane w komorze matrycy (88), zaś drugi czujnik (102') jest zamontowany w komorze w bijaku (94).

13. System według zastrz. 12, znamienny tym, że w skład urządzenia elektronicznego (34) wchodzi również drugi mikroczip (104') zamontowany w komorze w bijaku (94).

14. System według zastrz. 1, znamienny tym, że narzędziem (32) jest wiertło (112) do luf, w którym znajduje się komora, przy czym czujnik (122) jest zamontowany w komorze (126) wiertł a (112) do luf.

15. System według zastrz. 14, znamienny tym, że urządzenie elektroniczne (124) jest zamontowane w komorze (126) wiertła (112) do luf.

16. System według zastrz. 1, znamienny tym, że dane identyfikacyjne dla narzędzia (32) wybiera się spośród takich jak numer części użytkownika, numer części producenta, informacje produkcyjne, informacje o ustawieniach, efektywny okres eksploatacji oraz ich kombinacji.

17. System według zastrz. 16, znamienny tym, że informacje o ustawieniach obejmują krzywą przebiegu siły podczas optymalnego walcowania.

18. System według zastrz. 16, znamienny tym, że efektywny okres eksploatacji jest z góry określoną liczbą cykli walcowania.

19. System według zastrz. 1, znamienny tym, że dane eksploatacyjne dla narzędzia (32) obejmują parametry wybrane spośród takich jak data/ czas każdego ustawienia, data/ czas każdego przebiegu roboczego, liczba cykli walcowania realizowana w każdym przebiegu, liczba regulacji ustawień realizowana w każdym przebiegu, przypadki wystąpienia sił odbiegających od normy, charakter zużycia w każdym przebiegu, oraz ich kombinacje.

20. System według zastrz. 1, znamienny tym, że pozostały okres eksploatacji narzędzia jest obliczany w wyniku odejmowania liczby cykli walcowania, w jakich było używane narzędzie (32), od z góry okreś lonej liczby cykli walcowania.

21. System według zastrz. 10, znamienny tym, że nie ma innych źródeł zasilania podłączonych do urządzenia elektronicznego (34).

22. System według zastrz. 11, znamienny tym, że źródłem zasilania jest bateria.

23. System według zastrz. 11, znamienny tym, że urządzeniem czujnikowym (54) jest czujnik piezoelektryczny, który to czujnik piezoelektryczny emituje sygnał wskazujący cykl roboczy narzędzia (32), który to sygnał zasila środki (44) do zapamiętywania danych, w wyniku czego wspomniany czujnik piezoelektryczny jest źródłem zasilania.

PL 199 559 B1

24. Sposób monitorowania cyklu eksploatacji narzędzia (32) do formowania na zimno w systemie (30, 30') formowania na zimno, przy czym narzędzie posiada trwale zamontowane na nim urządzenie elektroniczne (34), w którym to sposobie zapamiętuje się dane identyfikacyjne narzędzia w urządzeniu elektronicznym, wyczuwa się każdy cykl roboczy narzędzia za pomocą urządzenia czujnikowego (54) cykli roboczych i przesyła się dane o cyklach roboczych z urządzenia czujnikowego sygnału roboczego, odbiera się i zapamiętuje się dane o cyklach roboczych w urządzeniu elektronicznym, znamienny tym, że określa się spodziewaną liczbę cykli roboczych w trakcie okresu eksploatacji narzędzia, wchodzi się do danych identyfikacyjnych i danych o cyklach roboczych zapamiętanych w urzą dzeniu elektronicznym, oblicza się liczbę cykli roboczych, podczas których był o uż ywane narzędzie, na podstawie danych o cyklach roboczych, odejmuje się liczbę cykli roboczych, podczas których było używane narzędzie, od spodziewanej liczby cykli roboczych w trakcie okresu eksploatacji narzędzia w celu określenia pozostałego okresu eksploatacji narzędzia oraz zapamiętuje się pozostały okres eksploatacji narzędzia w urządzeniu elektronicznym.

25. Sposób według zastrz. 24, znamienny tym, że w skład systemu (30, 30') formowania na zimno wchodzi również system (50) monitorowania procesów, a ponadto odbiera się dane o cyklach roboczych w systemie (50) monitorowania procesów oraz przesyła się dane o cyklach roboczych z systemu (50) monitorowania procesów do urzą dzenia elektronicznego (34).

26. Sposób według zastrz. 25, znamienny tym, że w skład systemu (30, 30') formowania na zimno wchodzi ponadto czujnik temperatury, a ponadto wyczuwa się temperaturę narzędzia (32) oraz przesyła się sygnał odpowiadający odczytanej temperaturze narzędzia do systemu monitorowania procesów (50).

27. Sposób według zastrz. 25, znamienny tym, że wchodzi się do danych identyfikacyjnych i danych o cyklach roboczych zapamiętanych w urządzeniu elektronicznym (34) za pomocą systemu monitorowania procesów (50) oraz wyświetla się dane identyfikacyjne i dane o cyklach roboczych w systemie (50) monitorowania procesów.

28. Sposób według zastrz. 24, znamienny tym, że uzyskuje się dostęp do danych identyfikacyjnych i danych o cyklach roboczych zapamiętanych w urządzeniu elektronicznym (34) za pomocą przenośnego czytnika (64).

29. Sposób według zastrz. 28, znamienny tym, że rejestruje się dane identyfikacyjnych i dane o cyklach roboczych w przenoś nym czytniku (64).

30. Sposób według zastrz. 28, znamienny tym, że wyświetla się dane identyfikacyjne i dane o cyklach roboczych na przenośnym czytniku (64).