PL203774B1

PL203774B1 - Pasek pędny

Info

Publication number: PL203774B1
Application number: PL369324A
Authority: PL
Inventors: Dieter Martin; Harry D. Visser; Paul N. Dunlap
Original assignee: Gates Corp
Priority date: 2001-04-12
Filing date: 2002-04-12
Publication date: 2009-11-30
Also published as: CN1840935A; EP1384013B1; ATE370353T1; CA2443125C; AU2002338611B2; US20020187869A1; CN1316180C; RU2265762C2; CA2443125A1; JP2005504931A; EP1384013A1; PL369324A1; BR0208509B1; RU2003132879A; KR100599150B1; DE60221817D1; WO2002084144A1; US20050093205A1; JP4257120B2; ES2289138T3

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest pasek pędny.

W zębatych paskach pędnych zawierających korpus polimerowy, na przykład gumowy, termoplastyczny, uretanowy z wieloma zębami uformowanymi wzdłuż jednej strony lub po obu stronach paska człon rozciągliwy jest zazwyczaj ułożony w korpusie spełniając rolę członu przenoszącego obciążenie.

Korzystne jest, aby zęby paska były wzmocnione materiałem zwiększającym ich odporność na ścieranie i zużycie lub zmieniającym ich współczynnik tarcia przy zetknięciu z zębatym kołem pasowym. Materiał zazwyczaj zawiera tkaninę, jak na przykład płótno, karbikowaty, rozciągliwy nylon lub gaza i tym podobne, zazwyczaj tkane z 1x1 żeber włókna. Takie tkaniny są umieszczone na obwodowej powierzchni, zawierającej zęby paska i mogą mieć postać pojedynczej warstwy tkaniny, wielu warstw tkaniny lub warstw klejonych.

W trakcie dział ania wzmocnienie tkaniny zuż ywa się i powoduje powstawanie pył u i odpadają cych cząstek. Pył i osad jest szkodliwy dla działania sąsiadujących elementów i może przeszkadzać w działaniu niektórych urządzeń. Na przykład drukarek, kopiarek i kamer. Ponadto cząstki pyłu i osadu w paskach znanych ze stanu techniki mogą przewodzić prąd elektryczny, w zależności od zastosowanych w produkcji paska materiałów. W różnych zastosowaniach nie jest pożądane aby materiały będące przewodnikami elektrycznymi dostawały się do wyposażenia elektrycznego.

Paski są również pokrywane płaszczami tkaninowymi z zewnętrznym pokryciem nieprzepuszczalną, termoplastyczną warstewką. Warstewka jest zazwyczaj nakładana podczas procesu wytwarzania tak, aby obejmowała materiał korpusu paska, w stosunku do zewnętrznej warstwy wzmacniającej tkaniny. Zewnętrzna warstewka ma niewielką odporność na ścieranie. Podczas pracy warstewka zużywa się odsłaniając leżące pod spodem warstwy tkaniny.

Ze zgłoszeń US 4392842 i FR 2210251 jest znany pasek pędny, zawierający korpus z materiału elastomerowego, przy czym wzdłuż długości korpusu jest umieszczony człon rozciągliwy, a ponadto wzdłuż długości korpusu znajdują się liczne zęby, mające powierzchnię kontaktującą się z pasowym kołem zębatym, które to zęby są ułożone poprzecznie do długości korpusu.

Szczególnie reprezentatywnym dla stanu techniki przykładem jest opisana Patentem Stanów Zjednoczonych nr 3,964,328 (Redmond) tkanina w korzystnej postaci rozciągliwego nylonu z termoplastyczną warstwą, na przykład polietylenową, przyklejoną do zewnętrznej powierzchni tkaniny. Tkanina jest rozmieszczona na obwodowej powierzchni paska, włączając zęby paska, poprawiając odporność tkaniny na zużycie i wzmocnienie tarcia. Termoplastyczna powierzchnia ma niską odporność na ścieranie i zużywa się podczas pracy.

Istnieje zatem zapotrzebowanie na pasek zawierający cienki płaszcz z polietylenowej warstwy termoplastycznej o wysokiej masie cząsteczkowej na powierzchni styku z kołem pasowym, i o wysokiej odporności na ścieranie.

Pasek pędny, zawierający korpus z materiału elastomerowego, przy czym wzdłuż długości korpusu jest umieszczony człon rozciągliwy, a ponadto wzdłuż długości korpusu znajdują się liczne zęby, mające powierzchnię kontaktującą się z pasowym kołem zębatym, które to zęby są ułożone poprzecznie do długości korpusu i posiadają określony skok, według wynalazku charakteryzuje się tym, że z zębami jest zespojona warstwa polietylenu o bardzo wysokiej masie cząsteczkowej, mająca grubość w zakresie od 0,052 do 2,8 mm i mająca masę cząsteczkową w zakresie od 3,000,000 do 7,000,000 gram na mol, zawierająca modyfikator tarcia, zaś pomiędzy członem rozciągliwym a warstwą polietylenu o bardzo wysokiej masie cząsteczkowej znajduje się warstwa materiału elastomerowego.

Szczytowa temperatura topnienia warstwy polietylenu o bardzo wysokiej masie cząsteczkowej wynosi od około 128 do 132°C.

Temperatura płynięcia warstwy polietylenu o bardzo wysokiej masie cząsteczkowej jest niższa lub wyższa niż temperatura utwardzenia korpusu, zaś zęby paska mają uformowany wstępnie kształt.

Pasek zawiera ponadto środek klejący, wiążący warstwę polietylenu o bardzo wysokiej masie cząsteczkowej z korpusem, przy czym ten środek klejący stanowi środek klejący na bazie rozpuszczalnika, wykonany z modyfikowanych elastomerów poliolefinowych.

Materiał elastomerowy zawiera kauczuk etylenowo-propylenowy EPDM, który zawiera od 2 do

10% nadtlenku.

PL 203 774 B1

Druga postać wykonania paska pędnego o obiegu zamkniętym, zawierającego korpus z materiału elastomerowego, przy czym wzdłużnie wewnątrz korpusu jest umieszczony człon rozciągliwy, a ponadto wzdłuż powierzchni korpusu znajdują się liczne rozstawione zęby mają ce zewnętrzną powierzchnię, według wynalazku charakteryzuje się tym, że z zewnętrzną powierzchnią zębów jest zespojona warstwa polietylenu o bardzo wysokiej masie cząsteczkowej, mająca grubość w zakresie od ponad 0,052 mm do 2,8 mm i zawierająca modyfikator tarcia.

Warstwa polietylenu o bardzo wysokiej masie cząsteczkowej ma masę cząsteczkową w zakresie od 3,000,000 do 7,000,000 gram na mol.

Temperatura płynięcia warstwy polietylenu o bardzo wysokiej masie cząsteczkowej jest niższa niż temperatura utwardzania korpusu.

Trzecia postać wykonania paska pędnego, zawierającego korpus z materiału elastomerowego, przy czym wzdłuż długości korpusu jest umieszczony człon rozciągliwy, a ponadto wzdłuż długości korpusu znajdują się liczne zęby, ułożone poprzecznie do długości korpusu, według wynalazku charakteryzuje się tym, że z zewnętrzną powierzchnią zębów jest zespojona skrajnie zewnętrzna termoplastyczna warstwa poliamidowa, zawierająca modyfikator tarcia, zaś pomiędzy członem rozciągliwym a warstwą termoplastyczną znajduje się warstwa materiału elastomerowego.

Szczytowa temperatura topnienia warstwy termoplastycznej jest w zakresie od około 150 do 300°C.

Warstwa termoplastyczna zawiera poliamid 6,6, względnie poliamid 12, lub też poliamid 4,6.

Warstwa termoplastyczna korzystnie zawiera kopoliester.

Czwarta postać wykonania paska pędnego, zawierającego korpus z materiału elastomerowego, przy czym wewnątrz korpusu jest osadzony zamknięty człon rozciągliwy, a wzdłuż korpusu znajduje się zamknięta powierzchnia zewnętrzna, według wynalazku charakteryzuje się tym, że z zewnętrzną powierzchnią korpusu jest zespojona skrajnie zewnętrzna termoplastyczna warstwa poliamidowa zawierająca modyfikator tarcia i kontaktująca się z pasowym kołem zębatym, zaś pomiędzy członem rozciągliwym a tą powierzchnią znajduje się warstwa materiału elastomerowego.

Szczytowa temperatura topnienia warstwy termoplastycznej wynosi od około 174 do 260°C, a korzystnie od oko ł o 145 do 208°C.

Grubość warstwy termoplastycznej jest w zakresie od około 0,025 do 3,0 mm, a korzystnie od około 0,2 do 1,5 mm.

Powierzchnia zawiera liczne zęby, usytuowane poprzecznie do kierunku zamkniętego.

Warstwa termoplastyczna korzystnie zawiera kopoliester.

Piąta postać wykonania paska pędnego, zawierającego korpus z materiału elastomerowego, przy czym wzdłuż długości korpusu jest umieszczony człon rozciągliwy, a ponadto wzdłuż długości korpusu znajdują się liczne zęby mające powierzchnię kontaktującą się z pasowym kołem zębatym, które to zęby są ułożone poprzecznie do długości korpusu, według wynalazku charakteryzuje się tym, że z zębami jest zespojona warstwa polietylenowa bezpośrednio kontaktująca się z pasowym kołem zębatym, mająca grubość w zakresie od ponad 0,052 mm do około 2,8 mm i mająca masę cząsteczkową w zakresie od 3,000,000 do 7,000,000 gram na mol.

Pasek zawiera ponadto warstwę materiału elastomerowego, umieszczoną pomiędzy członem rozciągliwym a warstwą polietylenową.

Szczytowa temperatura topnienia warstwy polietylenowej jest w zakresie od około 128 do 132°C.

Grubość warstwy polietylenowej jest w zakresie od około 0,025 do 3,0 mm.

Temperatura płynięcia polietylenu jest niższa względnie wyższa niż temperatura utwardzania korpusu, zaś zęby paska mają uformowany wstępnie kształt.

Pasek według wynalazku zawiera ponadto środek klejący, wiążący warstwę polietylenową z korpusem, przy czym ten ś rodek kleją cy zawiera ś rodek klejący na bazie rozpuszczalnika, wykonany z modyfikowanych elastomerów poliolefinowych.

Materiał elastomerowy zawiera kauczuk etylenowo-propylenowy EPDM, który zawiera od 2 do 10% nadtlenku.

Warstwa polietylenowa ma masę cząsteczkową w zakresie od 250,000 do 3,000,000 gram na mol.

Warstwa termoplastyczna, przyklejona do zewnętrznej powierzchni paska ma niską temperaturę topnienia, umożliwiając dostosowanie się do kształtu odlewu przed obróbką materiału gumowego korpusu. Warstwa polietylenowa ma masę cząsteczkową w zakresie od 3 do 6 milionów gramów

PL 203 774 B1 na mol, jakkolwiek dolna granica tego zakresu może być przesunięta do 250000 gramów na mol.

Warstwa ta ma doskonałą odporność na ścieranie, przy jednoczesnym zmniejszeniu kosztów produkcji, w porównaniu do pasków z płaszczem z tkaniny. Pasek z płaszczem z warstwy termoplastycznej znacząco zmniejsza powstawanie pyłu i odpadu podczas pracy.

Przedmiot wynalazku jest przedstawiony w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia widok w perspektywie paska z warstwą wzmocnioną, fig. 2 - powiększony widok warstwy w przekroju, wzdł u ż linii 2-2 z fig. 1, fig. 3 - wykres ukazują cy test porównawczy trwał o ści paska według wynalazku, w porównaniu z paskiem z płaszczem z tkaniny, znanym ze stanu techniki, fig. 4 wykres ukazujący zużycie paska, w porównaniu do pasków z płaszczem z tkaniny, znanych ze stanu techniki, a fig. 5 - widok w przekroju owiniętych warstw płaszcza.

Figura 1 ukazuje w perspektywie pasek pędny z płaszczem termoplastycznym. Pasek zawiera korpus 10 z górną warstwą gumy 12. Górna warstwa gumy 12 zawiera gumę lub inny materiał elastomerowy. W korzystnym przykładzie wykonania pasek zawiera kauczuk etylenowo-propylenowy (EPDM). Zęby 15 są rozmieszczone poprzecznie do osi wzdłużnej L paska 10. Pomiędzy zestawami sąsiednich zębów 15 umieszczona jest powierzchnia styku 17. Zęby 15 zawierają elastomer lub materiał termoplastyczny identyczny lub porównywalny z materiałem korpusu 10.

Człony rozciągliwe 20, przebiegające w kierunku wzdłużnym paska są umieszczone w górnej warstwie gumy 12. Człony rozciągliwe 20 przenoszą obciążenie rozciągające działające na pasek podczas pracy. Warstwa elastomerowa 21 przebiega pomiędzy członami rozciągliwymi 20, a płaszczem termoplastycznym 30. Warstwa elastomerowa 21 zapobiega przed przecięciem płaszcza 30 przez człony rozciągliwe podczas pracy, zwiększając w ten sposób znacząco żywotność paska.

Płaszcz termoplastyczny 30 jest przyklejony do korpusu paska na zewnętrznej powierzchni 35 zębów 15.

W przeciwieństwie do rozwiązań znanych ze stanu techniki, opisana konstrukcja płaszcza nie wymaga zewnętrznego pokrycia powierzchni zębów warstwą tkaniny, celem wzmocnienia paska. Wyeliminowanie warstwy tkaniny znacząco zmniejsza koszta materiałów i produkcji paska. Opisana konstrukcja paska z płaszczem termoplastycznym jest od 18 do 24% tańsza niż porównywalna konstrukcja paska z płaszczem z tkaniny, na przykład bawełny, poliestru, poliamidu, konopi, juty, włókien szklanych, poliamidu aromatycznego czy innych naturalnych lub syntetycznych włókien znanych ze stanu techniki.

W korzystnym przykładzie wykonania płaszcz 30 zawiera warstwę termoplastyczną z polietylenu o wysokiej masie cząsteczkowej (UHMWPE), na przykład D/W 402™ produkowany przez DeWal Industries, Inc. Warstwa UHMWPE ma masę cząsteczkową w zakresie od 3 do 7 milionów gram na mol i procentową wydłużalność w zakresie do 375% początkowej długości. Gęstość odpowiednich materiałów na płaszcz polietylenowy leży w zakresie od 0,93 do 0,95 gram/cm³. Materiał termoplastyczny na płaszcz 30 może zawierać materiał o temperaturze płynięcia poniżej temperatury obróbki materiału gumowego użytego do produkcji korpusu paska. Płaszcz zmoże również zawierać inne znane warstwy polietylenowe, znane ze stanu techniki, na przykład BFI 2287 produkowany przez Blueridge Films Inc. Masa cząsteczkowa BFI 2287 wynosi około 250000 gram na mol, a wydłużalność do zerwania w zakresie do 500% początkowej długości. Płaszcz może również zawierać mieszanki i mieszaniny innych polietylenów. Przykładem takiej mieszanki jest mieszanina cząsteczek UHMWPE w polietylenie o wysokiej gęstości (HDPE). Przykładem odpowiednich cząstek UHMWPE jest GUR 4150 produkowany przez Ticona. GUR 4150 ma masę cząsteczkową w zakresie od 3 do 7 milionów gram na mol i wielkość cząstki około 125 mikronów. Odkryto, że bardzo odpowiednim materiałem na płaszcz jest BFI 2287 z zawartością 30% wagi GUR 4150. Zastosowanie UHMWPE znacząco zmniejsza sztywność paska, w porównaniu do innych materiałów termoplastycznych, w tym samym zastosowaniu.

Warstwa polietylenowa ma ponadto temperaturę płynięcia niższą niż temperatura wulkanizowania paska. Niska temperatura płynięcia umożliwia zmiękczenie i płynięcie warstwy tak, aby mogła ona dostosować się do kształtu odlewu przed powstaniem wiązań poprzecznych pomiędzy gumą i warstwą podczas obróbki.

Materiał polietylenowy może mieć również temperaturę płynięcia większą niż temperatura obróbki paska. W takim przykładzie wykonania warstwa jest odlewana w ustalonym wcześniej kształcie, na przykład zębatym, przed włączeniem w strukturę paska, co zostanie opisane później.

Niektóre materiały gumowe mają wysokie współczynniki przylegania bez zastosowania dodatkowych materiałów klejących, podczas wiązania z określoną warstwą termoplastyczną zastosowaną

PL 203 774 B1 jako płaszcz. Na przykład obrabiany nadtlenkami EPDM (terpolimer etylenowo-propylenowo-dienowy) i obrabiane nadtlenkami nitryle maj ą szczególnie dobrą przyczepność do nieobrabianego UHMWPE.

Ta wysoka przyczepność jest właściwością cząsteczkowego powiązania bardzo długich łańcuchów wiązań UHMWPE wewnątrz wiązań poprzecznych łańcuchów gumy, które zachodzi podczas procesu obróbki gumy.

Inne rodzaje gumy, na przykład kauczuk butadienowo-styrenowy, polichloroprenowa, naturalna guma i izobutenowe, izoprenowe gumy są znane z dobrej przyczepności do UHMWPE, a zarazem są akceptowalnymi materiałami dla pasków gumowych z płaszczem z UHMWPE. Skład gum jest dobierany tak, aby osiągnąć równowagę pomiędzy różnymi czynnikami, włączając w to niskie koszta, łatwą przetwarzalność podczas mieszania i kalendrowania, kleistość, długi czas i niski współczynnik wulkanizowania.

W korzystnym przykł adzie wykonania nie ma potrzebny dodawania ś rodków klejących lub podkładowych, celem uzyskania dobrego wiązania pomiędzy warstwą termoplastyczną, a gumą. W alternatywnym przykładzie wykonania można zastosować środek klejący do związania UHMWPE z gumą. Środki klejące do związania polietylenowego płaszcza UHMW z gumowym korpusem to te, które są odpowiednie do wiązania poliolefin. Korzystne środki wiążące są rozpuszczalnikami na bazie środków klejących z modyfikowanych poliolefinowych elastomerów, na przykład polietylenu chlorosulfonowanego. Przykładem takich środków klejących jest Master Bond Polymer System X17™ (system wiązania głównego polimerów X17™). Inne mniej wydajne, lecz również odpowiednie środki klejące to rozpuszczalniki na bazie środków klejących do elastomerów powstające z materiałów gumowych i niektórych żywic, na przykład kauczuku etylenowo-polipropylenowego EPDM lub gumy nitrylowej i alkilowanych żywicach fenolowych. Przykładem takich środków jest Master Bond Polymer System X5™ (system wiązania głównego polimerów X5™). Odpowiednimi rozpuszczalnikami dla takich środków klejących jest aceton, ksylen i keton metylowo-etylowy. Wiązanie polietylenowego płaszcza i gumowego korpusu paska może być usprawnione przez obróbkę oksydatywną powierzchni polietylenu, jak również inne wstępne obróbki polietylenu, znane ze stanu techniki, na przykład zmywanie rozpuszczalnikiem, czy odtłuszczanie parowe. Przykładem obróbki oksydatywnej może być wyładowanie koronowe, utlenianie płomieniowe i wytrawianie plazmowe w atmosferze tlenowej.

Zastosowanie płaszcza termoplastycznego nie ogranicza doboru profili uzębienia paska. Na przykład standardowe, trapezoidalne, prostokątne i inne typy zakrzywionych kształtów zębów, znanych ze stanu techniki, są odpowiednie do stosowania w połączeniu z płaszczem termoplastycznym. Wysokość skoku zębów może leżeć w zakresie od 1 do 32 mm.

Materiał płaszcza może zawierać modyfikatory tarcia lub środki przewodzące, na przykład grafit, woski, oleje, dwusiarczek molibdenu, politetrafluoroetylen PTFE, talk mika, węgiel i różne ich mieszanki, w zależności od zastosowania. Dodatki te służą modyfikowaniu współczynnika tarcia lub też uzyskaniu pożądanej przewodności. W niektórych zastosowaniach właściwości cierne mają wpływ na działanie systemu, a w niektórych pożądane jest, aby pasek był przewodnikiem, dla odprowadzenia ładunku elektrostatycznego.

Zastosowanie płaszcza termoplastycznego nie ogranicza doboru członów rozciągliwych. Odpowiednie są wszystkie znane materiały, z których wykonuje się człony rozciągliwe. Są to włókna szklane, poliamid aromatyczny, nylon, poliester, poliolefiny, polibenzenoksazol (PBO), polietylenonaftolan (PEN), włókna węglowe, drut/linka stalowa, włókno celulozowe, jak również inne znane materiały na człony rozciągliwe. Zastosowanie termoplastycznego płaszcza nie ogranicza również konstrukcji, geometrii i/lub ukształtowania. Umożliwia także stosowanie członu rozciągliwego, pojedynczych włókien, włókien skręconych, kordów, skręconych kordów, tkanych kordów, tkanin, okrągłych i wielopłatkowych włókien pojedynczych, taśm, cienkich warstewek i wstęg.

Przykładowe paski zostały wyprodukowane przy zastosowaniu kauczuku etylenowopropylenowego EPDM obrabianego nadtlenkowo. EPDM został wybrany ze względu na dobrą przyczepność do materiałów zastosowanych w płaszczu.

Figura 2 ukazuje powiększony przekrój paska wzdłuż linii 2-2 z fig 1. Rozciągliwe człony 20 mogą opierać się lub nie opierać się o płaszcz 30, w zależności od potrzeb użytkownika.

Figura 3 ukazuje wykres testu porównawczego żywotności pasków, stanowiących przedmiot wynalazku, w porównaniu z paskami znanymi ze stanu techniki, z tkanym płaszczem nylonowym.

Urządzenie do testów elastyczności zawiera zestaw kół pasowych, wokół których owijany jest pasek. Każdy z pasków przebiega z prędkością 3600 obrotów na minutę po dwupunktowym systemie przeniesienia napędu, przy obciążeniu 1201 Newtonów (270 funtów) przy temperaturze 22°C. Każde

PL 203 774 B1 z kół pasowych ma 22 zagłębienia, pasek testowy ma 120 zę bów. Test elastyczności został uż yty do określenia zużycia pasków. Podczas testu nie przenoszony jest żaden moment obrotowy.

W teście obciążenia pasek przebiega z prędkością 2500 obrotów na minutę po dwupunktowym systemie przeniesienia napędu, przy obciążeniu 1716 Newtonów (385 funtów) i stopniu naprężenia 3,5 (odpowiednik około 12 koni mechanicznych) przy temperaturze 22°C. Każde z kół pasowych ma 28 zagłębień, pasek testowy ma 120 zębów. Podczas testu nie przenoszony jest żaden moment obrotowy.

W szczególności pasek z płaszczem UHMWPE wykazuje 452% zwiększenie żywotności w teście elastyczności, od około 133 godzin w przypadku znanego ze stanu techniki paska z płaszczem nylonowym do około 735 godzin w przypadku paska, stanowiącego przedmiot wynalazku. Żywotność w te ś cie obciążeniowym zwiększył a się z 304 do 771 godzin, co odpowiada 154% wzrostowi.

Figura 4 ukazuje wykres przedstawiający utratę wagi paska, stanowiącego przedmiot wynalazku, w porównaniu do pasków, znanych ze stanu techniki z płaszczem nylonowym. W szczególności pasek z płaszczem UHMWPE wykazuje utratę masy stanowiącą około ¼ utraty masy pasków, znanych ze stanu techniki z płaszczem z tkaniny, podczas 100 godzinnego przebiegu w teście elastyczności. W ten sposób uwidaczniają się zalety pasków stanowiących przedmiot wynalazku, w szczególności niskiego stopnia zużycia i niskiej utraty masy podczas pracy.

Paski są wytwarzane sposobem skręcania, przy wykorzystaniu zrolowanych arkuszy termoplastycznego materiału i kalandrowanej gumy. Obróbka paska jest zakańczana w wulkanizatorze parowym. Forma do odlewu ma dwie główne części wewnętrzny bęben, z wyciętym w powierzchni pożądanym profilem zębów paska oraz zewnętrzną pokrywą, zawierającą elastyczną przeponę, która przenosi ciśnienie na pasek, nie pozwalając jednocześnie na zetknięcie materiału paska z parą.

Płaszcz jest pierwszą warstwą nakładaną na bęben. Płaszcz może być nakładany w kilku warstwach lub w jednej warstwie. Ponadto wstępnie wyprofilowany płaszcz, odlany w formie zębów może być również nakładany zamiast nieodlanych warstw.

Figura 5 ukazuje przekrój owiniętych warstw płaszcza. W przypadku kilku warstw materiał jest owijany na bębnie, aż do uzyskania pożądanej ilości warstw lub grubości. Koniec zwoju 100 może być przytrzymany przy pomocy zacisku montażowego lub środka klejącego. W korzystnym przykładzie wykonania koniec warstwy zwoju jest współliniowy A-A z krawędzią prowadzącą 200 warstwy na bębnie, w celu uniknięcia zgrubienia w warstwie, kiedy pasek jest zwulkanizowany. W przypadku jednej warstwy UHMWPE może być ona spleciona w rurkę o odpowiednim obwodzie i umieszczona na bębnie, przed nawinięciem kordu. Splot może być wykonany sposobem zgrzewania termoplastycznego przy użyciu gorącego ostrza lub płyty zgrzewającej, znanych ze stanu techniki.

Następnie na materiał płaszcza nakładane są człony rozciągliwe, a następnie kilka warstw elastomeru lub gumy. W celu polepszenia elastyczności i żywotności pod obciążeniem nakładana jest cienka warstwa 21 gumy pomiędzy płaszczem, a rozciągliwym kordem. Warstwa 21 zwiększa żywotność paska poprzez zapobieganie przecięciu płaszcza 30 przez człon rozciągliwy. Człon rozciągliwy i guma są nakładane sposobami znanymi z produkcji pasków z płaszczem z tkaniny. Następnie bęben z nieobrobionym paskiem jest umieszczany w zewnętrznej pokrywie do obróbki.

Jak płaszcz 30 może być nakładany w formie pojedynczej warstwy lub kilku warstw, bądź też jako laminat zawierający wiele warstw. Grubość każdej z warstw jest ograniczona wyłącznie dostępnością odpowiedniej warstwy termoplastycznej, ale zazwyczaj leży w zakresie od 0,025 do 1,27 mm dla każdej z warstw. Całkowita grubość płaszcza 30 może leżeć w zakresie od 0,025 do 2,8 mm, w zależności od projektu i wymagań roboczych paska. Oznacza to stosunek grubości płaszcza do grubości paska w zakresie od 25% do 35%. Wymagania robocze mogą zawierać wysokie przebiegi między awariami lub zmniejszoną produkcję pyłu i odpadu. Zakresy pokazano wyłącznie jako przykład i nie stanowią one żadnego ograniczenia. Ponadto w procesie laminowania można wykorzystać dowolną ilość warstw, w dowolnej kombinacji ich grubości, dla osiągnięcia pożądanej grubości płaszcza.

Kiedy pasek jest założony na bęben, a bęben umieszczony w pokrywie zazwyczaj proces wytwarzania przebiega następująco: 1) odprowadzenie powietrza z formy i wstrzymanie na 1 do 5 minut, 2) zwiększenie ciśnienia pary na zewnątrz pokrywy w zakresie od 1,21 do 1,62 MPa, 3) po 2 do 10 minutach zwiększenie ciśnienia pary na wnętrze formy w zakresie od 0,59 do 1,45 MPa, 4) obróbka przez 10 do 20 minut, 5) zmniejszenie ciśnienia pary wewnątrz formy do wartości ciśnienia atmosferycznego, 6) zmniejszenie ciśnienia pary na zewnątrz formy do wartości ciśnienia atmosferycznego, 7) zanurzenie bębna w zimnej cieczy, na przykład wodzie, 8) wyjęcie obrobionego paska z bębna.

Optymalne kształty zębów powstają kiedy ciśnienie w procesie osiąga wartości najwyższe w zakresie.

PL 203 774 B1

W celu wywarcia nacisku na pasek moż na zastosować ś rodki hydrauliczne lub inne znane ze stanu techniki sposoby (elektryczne, pneumatyczne), w połączeniu z równoczesnym ogrzewaniem elektrycznym dla obróbki, zamiast obróbki parowej. Zakres ciśnienia dla obróbki hydraulicznej leży w zakresie od 0,59 do 3,45 MPa. Zakres temperatur wynosi od 394 do 533°K. Taki sposób obróbki zawęża możliwy dobór surowców gumowych.

Zazwyczaj skład elastomerów i typ warstw w paskach przedstawia się następująco:

Skład pasków elastomerowych EPDM

	Zakres	Korzystnie
EPDM	100-70	Vistalon™606	70
EP Kopolimer	0-30	Trilene™	30
Krzemionka	30-70	HiSil™	50
TiO2	2-10	TiO2	4
		ZMTI	1
		Navagard 455	1
Przeciwutleniacz	0,5-5,0	Ethanox 702	0,5
Środek poślizgowy	1-5	Stearynian Cynku	1,5
Aktywator Obróbki	2-10	Tlenek Cynku	5
Nadtlenek	2-10	Vulcup	4
Współskładnik	0-20	Saret™ 708	15

Warstwa płaszcza paska

Materiał	Nazwa handlowa	Wydłużalność	Zakres masy cząsteczkowej
UHMWPE	D/W 402	300%	3-7 milionów g/mol
HMW-HDPE	BFI 2287	500%	250000 g/mol
	GUR 4150 + BFI 2287 (mieszanka)	300-500%	250000 - 3 milionów g/mol

Szczytowa temperatura topnienia dla każdego wynosi odpowiednio 132°C dla D/W 402 i 128°C dla BFI 2287. Arkusze lub warstewki polietylenu o masie cząsteczkowej w zakresie od 500001 do 2999999 g/mol mogą również znaleźć zastosowanie w pasku stanowiącym przedmiot wynalazku.

Inny, alternatywny skład elastomeru odpowiedni do wykorzystania w przedmiocie wynalazku opisuje Patent Stanów Zjednoczonych nr 5,610,217 należący do Yarnell i inni. Aby uzyskać elastomer o składzie stanowiącym przedmiot tego wynalazku etylenowo-alfa-olefinowy elastomer może być opcjonalnie zmieszany, w proporcji do 50%, korzystnie do 25%, a najkorzystniej od 5 do 10% wagi całkowitej mieszanki elastomerów, z drugim materiałem elastomerowym, na przykład gumą silikonową, polichloroprenem, epichlorohydryną, uwodornioną gumą nitrylowo-butadienową, naturalną gumą, etylenowo-vinylowo-octanowym kopolimerem, etylenowo-metakrylowym kopolimerem i tepolimerem, kauczukiem butadienowo-styrenowym, gumą nitrylową, polietylenem chlorowanym, chlorosulfonowanym polietylenem, alkilowanym chlorosulfonowanym polietylenem, transpolioktenamerem, gumą poliakrylową, gumą butadienową i ich mieszaninami, co umożliwia dokładny dobór właściwości mechanicznych, na przykład wydajności przy wysokich temperaturach i kleistość.

Można również zastosować dodatek soli metali nienasyconych kwasów organicznych alfa i beta do składu elastomerów, użytego w przedmiocie wynalazku. Użytecznymi w tym przypadku solami są sole kwasów takich jak: akrylowego, metakrylowego, maleinowego, fumarowego, etakrylowego, winylo-akrylowego, itakonowego, akonitowego, metylo-akonitowego, krotonowego, alfa-metylokrotonowego, cynamonowego i 2,4-dihydroksy-cynamonowego. Mogą to być sole cynku, kadmu, wapnia, magnezu, sodu lub aluminium, korzystne jest zastosowanie soli cynku. Korzystne sole nienasyconych kwasów organicznych alfa-beta to dwuakrylan cynku i dimetaakrylan cynku. Inne dodatki to na przykład

PL 203 774 B1

1,4-dwuakrylan butadienolu, 1,4-dimetaakrylan butadienolu, dwuakrylan tetraetylenowo-glikolowy, oksyetylenowany dwuakrylan Bisfenolu-A, oksyetylenowany dimetaakrylan Bisfenolu-A, triakrylan glicerolu, trimetaakrylan glicerolu, oksypropanowany triakrylan glicerolu, osksyetanowany trimetaakrylan glicerolu, tetraakrylan pentaerytrenolowy, tetrametaakrylan pentaerytrenolowy, tetraakrylan ditrimetylopropanowy, oksyetylenowany tetraakrylan pentaerytrenolowy, pentaakrylan dipentaerytrenolowy, pentaakrylan estrowy, 1,2-polibutadien, N,N'-m-fenylenbismaleinian.

Najkorzystniejszą solą metalu nienasyconych kwasów organicznych jest dimetakrylan cynku. Ilość soli użytecznej dla przedmiotu wynalazku może znajdować się w zakresie od 1 do 30 phr (od 1 do 30 części na 1000 części elastomeru), korzystniej od 5 do 20 phr. Dimetakrylan cynku jest stosowany w ilości około 5 phr, w połączeniu z EPDM zmieszanym z mniej niż 10% gumy silikonowej i od 10 do 20 phr, a najkorzystniej 15 phr w połączeniu z innymi etylenowo-alfa-olefinowymi elastomerami, znajdującymi zastosowanie w przedmiocie wynalazku.

Etylenowo-alfa-olefinowy skład elastomeru, wykorzystywany w paskach, stanowiących przedmiot wynalazku zawiera ponadto od 40 do 150 phr wypełnienia wzmacniającego na przykład sadzy, węglanu wapnia, talku, iłu lub uwodnionej krzemionki, jak też ich mieszanin. Dodanie od 1 do 30 phr soli metalu, nienasyconego kwasu organicznego oraz od 25 do 250 phr, a korzystniej od 25 do 100 phr wypełnienia wzmacniającego w obrabianym nadtlenkowo składzie elastomeru etylenowo-alfa-olefinowego umożliwia zachowanie stabilności cieplnej dla konwencjonalnych obrabianych nadtlenkowo elastomerów, przy jednoczesnym zapewnieniu właściwości związanych z wytrzymałością oraz właściwości dynamicznych, zazwyczaj uzyskiwanych w elastomerach obrabianych z użyciem siarki.

Rodzaje obróbki, podczas których powstają wolne rodniki, wykorzystywane w przedmiocie wynalazku to rodzaje obróbki odpowiednie dla obrabiania elastomerów etylenowo-alfa-olefinowych, na przykład obróbka nadtlenkami związków organicznych i promieniowanie jonizujące. Korzystną obróbką jest obróbka nadtlenkami związków organicznych, włączając w to nadtlenek dikumylu, bis-(t-butylowy peroksy-dwuizopropyIowy beznzen, t-butylowy nadbenzen, nadtlenek dwu-t-butylowy, 2,5-dimetylo-2,5-di-t-butyloperoksyheksan, alfa-alfa-bis (t-butyloperoksy) diizopropylobenzen.

Korzystnym organicznym nadtlenkiem właściwym do obróbki jest alfa-alfa-bis (t-butyloperoksy) diizopropylobenzen. Efektywna ilość nadtlenków związków organicznych, w obróbce przedmiotu wynalazku wynosi od 2 do około 10 phr. Opcjonalnie można dodać do nadtlenku związku organicznego siarkę, jako składnik mieszaniny, w ilości od 0,01 do 1,0 phr, która polepsza współczynnik Young'a dla obrabianego elastomeru, nie wpływając jednocześnie negatywnie na odporność na zerwanie.

Inne zazwyczaj wykorzystywane dodatki do elastomerów etylenowo-alfa-olefinowych, oleje procesowe i wypełniające, przeciwutleniacze, woski, pigmenty, środki uplastyczniające, zmiękczacze i tym podobne mogą być dodane zgodnie z zasadami procesów przetwórstwa materiał ów gumowych, bez odchodzenia od istoty przedmiotu wynalazku. Na przykład, w korzystnym przykładzie wykonania, skład elastomeru zawiera również od 0,5 do 5,0 phr przeciwutleniacza i od 10 do 50 phr środek uplastyczniający/zmiękczający, w postaci parafinowego oleju naftowego.

Składy elastomerów etylenowo-alfa-olefinowych, wykorzystywane w przedmiocie wynalazku mogą być przygotowywane znanymi sposobami, na przykład poprzez zmieszanie składników wewnętrznym mieszadłem lub w młynie.

W jeszcze innym alternatywnym przykładzie wykonania z paska 10 wyeliminowano człony rozciągliwe 20. Do przenoszenia obciążeń powstających podczas pracy paska służy płaszcz 30. Sposób konstrukcji paska jest taki jak opisany powyżej, z tym wyjątkiem, że nie występuje krok włączania członu rozciągliwego. Paski w takim przykładzie wykonania mogą być stosowane w zastosowaniach o niskiej mocy, na przykład w drukarkach.

Podczas pracy, pomimo, iż paski, stanowiące przedmiot wynalazku, mają wysoką odporność na ścieranie i niski stopień zużycia, bardzo niewielkie ilości pyłu i osadu mogą powstawać po dłuższym czasie. Jeżeli tak się stanie pył i osad mogą osiadać na sąsiadujących komponentach, tworząc cienką warstewkę materiału paska. Ponadto może nie być możliwości lub dostępu w celu usunięcia warstwy pyłu, ze względu na fizyczne ograniczenia w trakcie działania, co powoduje nagromadzanie się warstwy pyłu przez dłuższy okres. Warstwa termoplastyczna ma względnie stałą przenikalność elektryczną, czy przepuszczalność, ε, w zakresie od 2 do 3, co jest odpowiednią wartością dla izolacyjności ciał stałych. Ponieważ taka warstwa jest izolacyjna, jakikolwiek pył powstały podczas pracy nie ma przewodności elektrycznej, w porównaniu do pasków polisulfidowych, które wytwarzają większe ilości bardziej przewodzącego pyłu. Pomimo, iż zachowanie izolujące jest funkcją czasu i częstotliwości niePL 203 774 B1 przewodzący pył znacząco zmniejsza lub eliminuje potencjał pyłu, który mógłby wpływać na działanie sąsiadujących komponentów elektronicznych.

W jeszcze innym przykładzie wykonania płaszcz 30 zawiera poliamidową lub poliestrową warstwę termoplastyczną. Inne składniki paska ukazuje fig 1. Płaszcz 30 jest połączony z zewnętrzną powierzchnią 35 paska 10. Powierzchnia 35 nieskończonym kierunkiem paska. Zęby 15 są ułożone poprzecznie do nieskończonego kierunku paska.

Do wykonania płaszcza 30 można zastosować różne poliamidy. Wśród przykładów znajdujemy poliamid 6,6, reprezentowany przez Dartek EN560™ wytwarzany przez Enchance Packaging Technologies, poliamid 6, reprezentowany przez Capran 100™ produkowany przez Allied Signal lub też poliamid 12, reprezentowany przez Grilamid L25FVS10™ produkowany przez EMS Chemie. Innymi przykładami są różne kopolimery, na przykład polieterowy blok amidowy, reprezentowany przez Pebax, o temperaturze topnienia od 138 do 205°C, produkowany przez Elf Atochem lub też poliamid 46, reprezentowany przez Stanyl™ produkowany przez DSM. Materiał na warstwę płaszcza może zawierać również modyfikatory tarcia, modyfikatory sieci krystalicznej lub czynniki przewodności, jak na przykład dwusiarczan miolibdenu, politertafluoroetylen, grafit i ich odpowiedniki.

Warstwa poliamidowa musi być elastyczna przy określonej grubości zastosowania w pasku. Wiele rodzajów poliamidów ma wysoce skrystalizowaną strukturę i musi być stosowana w bardzo cienkiej warstewce, w zakresie od 0,025 do 0,1 mm. Inne mniej skrystalizowane i bardziej elastyczne mogą być stosowane w grubszych warstwach, jeżeli pożądana jest większa odporność na zużycie i zdolność do przenoszenia obciążeń. Zastosowana grubość warstwy zależy zatem od wymagań, jakie ma spełniać pasek podczas pracy.

Jeżeli stosowany jest proces z przepływem dobrany poliamid powinien mieć niższą temperaturę płynięcia tak, aby znajdowała się ona w zakresie temperatur obróbki elastomerowego korpusu paska. Jeżeli temperatura płynięcia jest zbyt wysoka korpus będzie zwulkanizowany, zanim warstwa będzie n tyle miękka, żeby upłynnić się na tyle by utworzyć zęby. Jeżeli temperatura płynięcia będzie zaś zbyt niska temperatura pracy paska zostanie zmniejszona poniżej pożądanego poziomu, na przykład poniżej zakresu temperatur pracy wymaganych dla zastosowań w pojazdach samochodowych. Warstwa poliamidowa o temperaturze topnienia do 260°C może być z powodzeniem wykorzystywana w procesie z przepływem. Dla niektórych rodzajów warstw poliamidów, o temperaturze topnienia w zakresie od 260 do 300°C, włączając w to poliamid 4,6, korzystny jest proces z zastosowaniem przedformy, w którym płaszcz jest wstępnie formowany w kształt zębów paska, przed obróbką samego paska. Procesem z przepływem określamy proces, w którym guma płynie przez człony rozciągliwe do zębów, w trakcie procesu.

W konsekwencji przykład wykonania z warstwą poliamidową ma wyższą temperaturę płynięcia, niż ten z warstwą z UHMWPE. Elastomerowe składniki, opisane jako właściwe do zastosowania z warstwą UHMWPE zostały nieco zmodyfikowane do zastosowania z warstwą poliamidową. Temperatura obróbki i czas wulkanizacji zostały zwiększone tak, aby odpowiadały wyższej temperaturze płynięcia poliamidu. Poniżej przedstawiono przykłady, które służą wyłącznie jako objaśnienie i nie stanowią jakiegokolwiek ograniczenia zakresu przedmiotu wynalazku. Inne kombinacje, konfiguracje wykorzystujące opisane przykłady są również możliwe. Każdy z pasków, w przedstawionych poniżej przykładach uzyskał doskonałe dostosowanie do uformowania zębów, przyleganie i elastyczność płaszcza.

P r z y k ł a d 1. Dziewięć warstw o grubości 0.0762 mm każda (1.1 mm całkowitej grubości) z termoplastycznego 6,6 poliamidu Dartek EN560 zostało złączonych w jedną warstwę. Temperatura płynięcia wynosiła około 220°C. Na wierzchu warstwy umieszczono 3 mm grubości warstwę kauczuku etylenowo-propylenowego EPDM, o składzie takim jaki opisano powyżej, za wyjątkiem 3.1 phr Vanderbilt's Varox 130XL (2,5-dimetylo-2,5-di (t-butylperoksy)-3-heksynu), zastępującego 4 phr Vulcup. Nadtlenek spowodował podniesienie temperatury obróbki korpusu paska o około 20°C, sprawiając, że stała się ona bardziej odpowiednia dla warstwy poliamidowej. Materiały zostały umieszczone w formie pod ciśnieniem 1,72 MPa. Forma została podgrzana do temperatury około 210°C, celem zmiękczenia warstwy, uformowania zębów i obróbki korpusu. Następnie forma została schłodzona do 175°C przy zachowaniu ciśnienia 1,72 MPa. Chłodzenie wykonuje się celem ponownego zestalenia się warstwy termoplastycznej, dla lepszego zachowania kształtu zębów. Jest to niezbędne dla skrystalizowanych materiałów termoplastycznych, które mają bardzo gwałtowny punkt płynięcia i niską lepkość po stopieniu.

PL 203 774 B1

P r z y k ł a d 2. Jedenaście warstw o grubości 0.053 mm każda (0.9 mm całkowitej grubości) z termoplastycznego 6,6 poliamidu Dartek SF502 został o złączonych w jedną warstwę . Temperatura płynięcia wynosiła około 260°C. Na wierzchu warstwy umieszczono 3 mm grubości warstwę kauczuku etylenowo-propylenowego EPDM, o składzie takim jak w przykładzie 1. Materiały zostały umieszczone w formie workowej pod ciśnieniem 1.38 MPa. Forma została podgrzana do temperatury około 240°C, tak szybko jak to możliwe (około 8 minut), celem zmiękczenia warstwy, uformowania zębów i obróbki korpusu. Zanim nastąpi obróbka korpusu należy wykonać szybkie rozgrzanie tak, aby otrzymać dobre uformowanie zębów. Następnie forma została schłodzona do 200°C przy zachowaniu ciśnienia. Otrzymany pasek charakteryzował się doskonałym uformowaniem zębów i przyleganiem, lecz miał ograniczoną elastyczność ze względu na kruchość warstwy poliamidowej. W przypadku tego poliamidu całkowita grubość warstwy wynosząca od 0.1 do 0.2 mm umożliwiłaby powstanie odpowiednio elastycznego paska.

P r z y k ł a d 3. Dwadzieścia warstw o grubości 0.0254 mm każda (1.2 mm całkowitej grubości) z termoplastycznego 6 poliamidu Capran 100 zostało złączonych w jedną warstwę. Temperatura płynięcia wynosiła około 220°C. Materiały zostały umieszczone w formie z korpusem gumowym tak, jak w przykładzie 1 i 2. Ciśnienie w formie wynosiło 1,72 MPa. Forma została podgrzana do temperatury około 210°C, celem zmiękczenia warstwy, uformowania zębów i obróbki korpusu. Następnie forma została schłodzona do 175°C przy zachowaniu ciśnienia 1,72 MPa.

P r z y k ł a d 4. Trzy warstwy o grubości 0,245 mm każda (1.2 mm całkowitej grubości) z termoplastycznego 1,2 poliamidu Grilamid L25FVS10 zostało złączonych w jedną warstwę. Temperatura płynięcia wynosiła około 174°C. Materiały zostały umieszczone w formie z korpusem gumowym tak, jak w przykładzie 1, 2 i 3, lecz korpus gumowy był oparty na bazie uwodornionego kauczuku akrylonitrylowo-butadienowego HNBR. Ten materiał gumowy wykorzystuje ten sam system obróbki nadtlenkami, co EPDM w przykładzie 1 i 2. Materiały zostały umieszczone w formie workowej pod ciśnieniem 1.72 MPa. Forma została podgrzana do temperatury około 180°C, celem zmiękczenia warstwy, uformowania zębów i obróbki korpusu. Następnie forma została schłodzona do 150°C przy zachowaniu ciśnienia 1.72 MPa.

P r z y k ł a d 5. Pięć warstw o gruboś ci 0,127 mm każ da (1 mm cał kowitej gruboś ci) z termoplastycznego 1,2 polieterowego bloku amidowego Pebax 7033™ zostało złączonych w jedną warstwę. Temperatura płynięcia wynosiła około 170°C. Materiały zostały umieszczone w formie z korpusem gumowym tak, jak w przykładzie 4. Materiały zostały umieszczone w formie workowej pod ciśnieniem 250 psi. Forma została podgrzana do temperatury około 181°C, celem zmiękczenia warstwy, uformowania zębów i obróbki korpusu. Następnie forma została schłodzona do 140°C przy zachowaniu ciśnienia 1,72 MPa.

W kolejnym przykładzie wykonania płaszcz 30 zawiera termoplastyczną warstwę poliestrową. Można zastosować różne rodzaje poliestru. Są to na przykład kopolimery poliestru Hyrtel™ produkowane przez DuPont oraz Arnitel™ produkowane przez DSM. Termoplastyczne warstwy poliestrowe są dostępne w szerokim zakresie, z temperaturą topnienia od 148 do 219°C. Przy zastosowaniu termoplastycznych warstw z poliestru otrzymuje się bardzo elastyczne i odporne płaszcze pasków.

P r z y k ł a d 6. Sześć warstw o gruboś ci 0,127 mm każ da (1.2 mm cał kowitej gruboś ci) z termoplastycznego kopoliestru Hyrtel™ 4056 zostało złączonych w jedną warstwę. Temperatura płynięcia wynosiła około 150°C. Materiały zostały umieszczone w formie z korpusem gumowym z uwodornionego kauczuku akrylonitrylowo-butadienowego HNBR, lecz w tym wypadku zmodyfikowanego poprzez zastąpienie Vulcup przy pomocy Varox 130XL, dla uzyskania niższej temperatury obróbki. Materiały zostały umieszczone w formie workowej pod ciśnieniem 1,72 MPa. Forma została podgrzana do temperatury około 156°C, celem zmiękczenia warstwy, uformowania zębów i obróbki korpusu. Następnie forma została schłodzona do 100°C przy zachowaniu ciśnienia 1,72 MPa.

Skład uwodornionego kauczuku akrylonitrylowo-butadienowego HNBR, zastosowanego w przykładach 4 do 6 wygląda następująco:

Therban C3467 (Bayer) 100

Sadza 5

Tlenek Cynku 10

Kwas Stearynowy 2

Środek uplastyczniający 5

Diakrylan Cynku (Sartomer) 39

Przeciwutleniacze 4

PL 203 774 B1

Siarka i przyspieszacze 2.25

Varox 13 0XL (Vanderbilt) 9

Zrozumiałe jest, że w ramach przedmiotu wynalazku może zostać zawartych wiele modyfikacji i zmian, które stają się zrozumiałe po lekturze niniejszego opisu. Takie modyfikacje, zmiany i zastosowanie odpowiedników również znajduje się w zakresie objętym przez przedmiot wynalazku określony w zastrzeżeniach patentowych.

Claims

1. Pasek pędny, zawierający korpus z materiału elastomerowego, przy czym wzdłuż długości korpusu jest umieszczony człon rozciągliwy, a ponadto wzdłuż długości korpusu znajdują się liczne zęby, mające powierzchnię kontaktującą się z pasowym kołem zębatym, które to zęby są ułożone poprzecznie do długości korpusu i posiadają określony skok, znamienny tym, że z zębami jest zespojona warstwa polietylenu o bardzo wysokiej masie cząsteczkowej, mająca grubość w zakresie od 0,052 do 2,8 mm i mająca masę cząsteczkową w zakresie od 3,000,000 do 7,000,000 gram na mol, zawierająca modyfikator tarcia, zaś pomiędzy członem rozciągliwym a warstwą polietylenu o bardzo wysokiej masie cząsteczkowej znajduje się warstwa materiału elastomerowego.

2. Pasek według zastrz. 1, znamienny tym, że szczytowa temperatura topnienia warstwy polietylenu o bardzo wysokiej masie cząsteczkowej wynosi od około 128 do 132°C.

3. Pasek według zastrz. 1, znamienny tym, że temperatura płynięcia warstwy polietylenu o bardzo wysokiej masie cząsteczkowej jest niższa niż temperatura utwardzenia korpusu.

4. Pasek według zastrz. 1, znamienny tym, że temperatura płynięcia warstwy polietylenu o bardzo wysokiej masie cząsteczkowej jest wyższa niż temperatura utwardzenia korpusu, zaś zęby paska mają uformowany wstępnie kształt.

5. Pasek według zastrz. 3, znamienny tym, że zawiera ponadto środek klejący, wiążący warstwę polietylenu o bardzo wysokiej masie cząsteczkowej z korpusem, przy czym ten środek klejący stanowi środek klejący na bazie rozpuszczalnika, wykonany z modyfikowanych elastomerów poliolefinowych.

6. Pasek według zastrz. 4, znamienny tym, że zawiera ponadto środek klejący, wiążący folię termoplastyczną do korpusu, przy czym ten środek klejący stanowi środek klejący na bazie rozpuszczalnika, wykonany z modyfikowanych elastomerów poliolefinowych.

7. Pasek według zastrz. 1, znamienny tym, że materiał elastomerowy zawiera kauczuk etylenowo-propylenowy EPDM, który zawiera od 2 do 10% nadtlenku.

8. Pasek pędny o obiegu zamkniętym, zawierający korpus z materiału elastomerowego, przy czym wzdłużnie wewnątrz korpusu jest umieszczony człon rozciągliwy, a ponadto wzdłuż powierzchni korpusu znajdują się liczne rozstawione zęby mające zewnętrzną powierzchnię, znamienny tym, że z zewnętrzną powierzchnią zębów jest zespojona warstwa polietylenu o bardzo wysokiej masie cząsteczkowej, mająca grubość w zakresie od ponad 0,052 mm do 2,8 mm i zawierająca modyfikator tarcia.

9. Pasek według zastrz. 8, znamienny tym, że warstwa polietylenu o bardzo wysokiej masie cząsteczkowej ma masę cząsteczkową w zakresie od 3,000,000 do 7,000,000 gram na mol.

10. Pasek według zastrz. 9, znamienny tym, że temperatura płynięcia warstwy polietylenu o bardzo wysokiej masie cząsteczkowej jest niższa niż temperatura utwardzania korpusu.

11. Pasek pędny, zawierający korpus z materiału elastomerowego, przy czym wzdłuż długości korpusu jest umieszczony człon rozciągliwy, a ponadto wzdłuż długości korpusu znajdują się liczne zęby, ułożone poprzecznie do długości korpusu, znamienny tym, że z zewnętrzną powierzchnią zębów jest zespojona skrajnie zewnętrzna termoplastyczna warstwa poliamidowa, zawierająca modyfikator tarcia, zaś pomiędzy członem rozciągliwym a warstwą termoplastyczną znajduje się warstwa materiału elastomerowego.

12. Pasek według zastrz. 11, znamienny tym, że szczytowa temperatura topnienia warstwy termoplastycznej jest w zakresie od około 150 do 300°C.

13. Pasek według zastrz. 11, znamienny tym, że warstwa termoplastyczna zawiera poliamid 6,6.

14. Pasek według zastrz. 11, znamienny tym, że warstwa termoplastyczna zawiera poliamid 12.

15. Pasek według zastrz. 11, znamienny tym, że warstwa termoplastyczna zawiera poliamid 4,6.

16. Pasek według zastrz. 11, znamienny tym, że warstwa termoplastyczna zawiera kopoliester.

PL 203 774 B1

17. Pasek pędny, zawierający korpus z materiału elastomerowego, przy czym wewnątrz korpusu jest osadzony zamknięty człon rozciągliwy, a wzdłuż korpusu znajduje się zamknięta powierzchnia zewnętrzna, znamienny tym, że z zewnętrzną powierzchnią korpusu jest zespojona skrajnie zewnętrzna termoplastyczna warstwa poliamidowa zawierająca modyfikator tarcia i kontaktująca się z pasowym kołem zębatym, zaś pomiędzy członem rozciągliwym a tą powierzchnią znajduje się warstwa materiału elastomerowego.

18. Pasek według zastrz. 17, znamienny tym, że szczytowa temperatura topnienia warstwy termoplastycznej wynosi od około 174 do 260°C.

19. Pasek według zastrz. 17, znamienny tym, że grubość warstwy termoplastycznej jest w zakresie od około 0,025 do 3,0 mm.

20. Pasek według zastrz. 17, znamienny tym, że powierzchnia zawiera liczne zęby, usytuowane poprzecznie do kierunku zamkniętego.

21. Pasek według zastrz. 17, znamienny tym, że warstwa termoplastyczna zawiera kopoliester.

22. Pasek według zastrz. 21, znamienny tym, że szczytowa temperatura topnienia warstwy termoplastycznej jest w zakresie od około 145 do 208°C.

23. Pasek według zastrz. 21, znamienny tym, że grubość warstwy termoplastycznej jest w zakresie od około 0,2 do 1,5 mm.

24. Pasek według zastrz. 17, znamienny tym, że powierzchnia zawiera liczne zęby, usytuowane poprzecznie do kierunku zamkniętego.

25. Pasek pędny, zawierający korpus z materiału elastomerowego, przy czym wzdłuż długości korpusu jest umieszczony człon rozciągliwy, a ponadto wzdłuż długości korpusu znajdują się liczne zęby mające powierzchnię kontaktującą się z pasowym kołem zębatym, które to zęby są ułożone poprzecznie do długości korpusu, znamienny tym, że z zębami jest zespojona warstwa polietylenowa bezpośrednio kontaktująca się z pasowym kołem zębatym, mająca grubość w zakresie od ponad 0,052 mm do około 2,8 mm i mająca masę cząsteczkową w zakresie od 3,000,000 do 7,000,000 gram na mol.

26. Pasek według zastrz. 25, znamienny tym, że zawiera ponadto warstwę materiału elastomerowego, umieszczoną pomiędzy członem rozciągliwym a warstwą polietylenową.

27. Pasek według zastrz. 25, znamienny tym, że szczytowa temperatura topnienia warstwy polietylenowej jest w zakresie od około 128 do 132°C.

28. Pasek według zastrz. 25, znamienny tym, że grubość warstwy polietylenowej jest w zakresie od około 0,025 do 3,0 mm.

29. Pasek według zastrz. 25, znamienny tym, że temperatura płynięcia polietylenu jest niższa niż temperatura utwardzania korpusu.

30. Pasek według zastrz. 25, znamienny tym, że temperatura płynięcia warstwy polietylenu jest wyższa niż temperatura utwardzania korpusu, zaś zęby paska mają uformowany wstępnie kształt.

31. Pasek według zastrz. 25, znamienny tym, że zawiera ponadto środek klejący, wiążący warstwę polietylenową z korpusem, przy czym ten środek klejący zawiera środek klejący na bazie rozpuszczalnika, wykonany z modyfikowanych elastomerów poliolefinowych.

32. Pasek według zastrz. 30, znamienny tym, że zawiera ponadto środek klejący, wiążący warstwę polietylenową z korpusem, przy czym ten środek klejący zawiera środek klejący na bazie rozpuszczalnika, wykonany z modyfikowanych elastomerów poliolefinowych.

33. Pasek według zastrz. 25, znamienny tym, że materiał elastomerowy zawiera kauczuk etylenowo-propylenowy EPDM, który zawiera od 2 do 10% nadtlenku.

34. Pasek według zastrz. 25, znamienny tym, że warstwa polietylenowa ma masę cząsteczkową w zakresie od 250,000 do 3,000,000 gram na mol.