PL204626B1 - Talerzyk mocujący do mocowania materiału izolacyjnego - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest talerzyk mocujący do mocowania materiału izolacyjnego na konstrukcji nośnej za pomocą kołka z główką, przy czym talerzyk mocujący ma wycięcie na wprowadzenie kołka, sąsiadujący z wycięciem obszar wewnętrzny i oddalony od wycięcia obszar zewnętrzny, a także część spodnią po stronie materiału izolacyjnego i część wierzchnią po stronie przeciwnej do materiału izolacyjnego, przy czym obszar wewnętrzny jest obniżony względem obszaru zewnętrznego, dla pomieszczenia główki kołka w stanie zamontowanym.

Płyty termoizolacyjne i dźwiękochłonne służą do ochrony budynków przed utratą ciepła i przed hałasem i są często mocowane po stronie zewnętrznej budynku za pomocą elementów mocujących. Od elementów służących do mocowania takich płyt wymaga się, żeby nie tworzyły one mostków przewodzących ciepło, a więc żeby nie przenosiły ciepła z konstrukcji nośnej na stronę zewnętrzną płyt termoizolacyjnych. Poza tym płyty izolacyjne muszą być mocowane na fasadach z dostateczną wytrzymałością, żeby były odporne nawet na duże obciążenia, jak na przykład napór wiatru. Różne materiały izolacyjne mają z reguły zróżnicowaną wytrzymałość, a więc elementy mocujące trzeba często dopasowywać indywidualnie do każdego materiału izolacyjnego.

W zakresie mocowania elementów izolacyjnych znane są tak zwane talerzyki mocujące. Takie talerzyki są płaskie, mają z reguły kształt krążka i posiadają w środku wycięcie, przez które można wetknąć kołek, którego główka ma większy rozmiar niż to wycięcie. Kołek wprowadza się potem w otwór w konstrukcji noś nej i rozpiera się elementem rozporowym, tak, ż e jest on mocno zakotwiony w konstrukcji nośnej. Kojarząc ze sobą kołek i talerzyk mocujący można w ten sposób mocować różne materiały izolacyjne na różnych konstrukcjach nośnych.

Podczas izolowania ścian budynków nanosi się warstwę tynku na materiał izolacyjny i elementy mocujące. Wykorzystuje się do tego z reguły tak zwany tynk dyspersyjny, którego warstwa ma małą grubość. Żeby taki tynk można było nanieść jak najlepiej na materiał izolacyjny, element mocujący po stronie przeciwnej do materiału izolacyjnego powinien tworzyć w stanie zamontowanym możliwie równą powierzchnię z materiałem izolacyjnym. W przeciwnym razie tynk rozkłada się nierównomiernie na powierzchni, w jednym miejscu gromadzi się nadmiernie a w innych miejscach jest go za mało, co może powodować pęknięcia i plamy. Gdy materiał izolacyjny nie ma wnęki na zamontowanie kołka z talerzykiem mocującym, co jest regułą, to trzeba wpuścić kołek wraz z talerzykiem mocującym w materiał izolacyjny.

Problem ten rozwiązuje się w stanie techniki poprzez talerzyk mocujący o dużej sztywności. Talerzyk taki podczas montażu wprowadza się równomiernie z pomocą kołka w materiał izolacyjny, tak, aby powierzchnia materiału izolacyjnego była możliwie równa. Talerzyki mocujące o mniejszej sztywności uważa się za nieprzydatne, ponieważ odkształcają się one podczas montażu. Odkształcenie takie polega przeważnie na wygięciu talerzyka na zewnątrz, a więc nie można wyrównać talerzyka mocującego z materiał em izolacyjnym.

Zadaniem wynalazku jest dostarczenie talerzyka mocującego, za pomocą którego można łatwo i pewnie mocować kołkiem materiał izolacyjny na konstrukcji nośnej.

Zadanie to zgodnie z wynalazkiem rozwiązane zostało przez to, że w talerzyku mocującym do mocowania materiału izolacyjnego na konstrukcji nośnej za pomocą kołka z trzpieniem i główką, dla umieszczenia elementu rozporowego, przy czym talerzyk mocujący ma wycięcie na przeprowadzenie trzpienia kołka, jak również obszar wewnętrzny sąsiadujący z wycięciem i obszar zewnętrzny oddalony od wycięcia, a także część spodnią po stronie materiału izolacyjnego i część wierzchnią po stronie przeciwnej do materiału izolacyjnego, przy czym obszar wewnętrzny talerzyka mocującego jest obniżony względem obszaru zewnętrznego, obszar wewnętrzny talerzyka mocującego przynajmniej na części spodniej i obszar zewnętrzny przynajmniej na części wierzchniej jest wypukły, tak, że talerzyk mocujący w stanie zamontowanym jest w stanie utworzyć płaską powierzchnię z materiałem izolacyjnym.

Korzystnie, talerzyk mocujący ma kształt krążka i korzystnie, jest wykonany z materiału podatnego na odkształcenie.

W ramach tego wynalazku sł owem „miseczkowy” okreś la się wszystkie, patrzą c od strony dolnej talerzyka, wypukłe ukształtowania, niezależnie od tego, czy są one okrągłe lub kątowe czy też mają inną prostą albo złożoną geometrię.

Jeśli część wewnętrzna talerzyka mocującego ma kształt miseczkowy zarówno na spodzie jak i na wierzchu, oznacza to, ż e wewnętrzna część talerzyka ma korzystnie wspomniany kształ t miseczkowy po stronie materiału izolacyjnego, czyli na spodzie, jak też po przeciwnej stronie do materiału izolacyjnego, czyli na wierzchu.

PL 204 626 B1

Zgodnie z wynalazkiem materiał izolacyjny mocuje się na konstrukcji nośnej za pomocą zgodnego z wynalazkiem talerzyka mocującego i kołka. Używany do tego kołek posiada trzpień i główkę, korzystnie spłaszczoną, a więc ukształtowaną jak płytka dociskowa. Trzpień kołka jest normalnie rurkowy. Po stronie przeciwległej do główki znajduje się część rozporowa trzpienia, która jest umieszczona i ukształtowana tak, że w wyniku wprowadzenia elementu rozporowego ulega takiemu odkształceniu, że między wywierconym otworem i kołkiem powstaje mocne połączenie.

Taki kołek i talerzyk mocujący według wynalazku tworzą razem zgodny z wynalazkiem układ mocujący. Kołek wprowadza się normalnie przeciwległym do główki końcem przez wycięcie talerzyka mocującego od strony jego wierzchu. Przy tym średnicę główki kołka dobiera się zwykle większą niż średnica wycięcia, tak że główka kołka nie może przejść przez wycięcie talerzyka i kołek może wywierać tak, że w wyniku wprowadzenia elementu rozporowego ulega takiemu odkształceniu, że między wywierconym otworem i kołkiem powstaje mocne połączenie.

Taki kołek i talerzyk mocujący według wynalazku tworzą razem układ mocujący. Kołek wprowadza się normalnie przeciwległym do główki końcem przez wycięcie od strony części wierzchniej talerzyka mocującego. Przy tym, średnicę główki kołka dobiera się zwykle większą niż średnica wycięcia, tak, że główka kołka nie może przejść przez wycięcie talerzyka i kołek może wywierać nacisk na talerzyk w kierunku dociągania. Gdy główka kołka jest ukształtowana jak płytka dociskowa, to przykrywa ona z reguły w znacznym stopniu talerzyk mocujący.

Żeby zamocować materiał izolacyjny na konstrukcji nośnej przy użyciu talerzyka mocującego według wynalazku, normalnie wierci się najpierw otwór w konstrukcji nośnej. Głębokość tego otworu należy dobrać tak, aby można było wprowadzić dostatecznie głęboko część rozporową kołka.

W następnej operacji w wywiercony otwór wprowadza się element mocujący przez materiał izolacyjny tak, aby część rozporowa kołka była umieszczona jak najlepiej w otworze, i żeby talerzyk mocujący przylegał do materiału izolacyjnego.

Następnie wprowadza się w kołek element rozporowy, który powoduje rozparcie części rozporowej kołka, żeby stworzyć wytrzymałe na rozciąganie połączenie między kołkiem i konstrukcją nośną. Po prawidłowym wprowadzeniu elementu rozporowego następuje często skrócenie trzpienia kołka, w wyniku czego talerzyk mocujący dociska materiał izolacyjny.

W każdym razie, obrzeże główki kołka naciska przy tym ma strefę zewnętrzną miseczkowego, wewnętrznego obszaru talerzyka mocującego według wynalazku. Pod tym naciskiem stykający się z wycięciem obszar miseczkowy obszaru wewnętrznego, czyli najbardziej wystają cy fragment miseczki, jest najpierw wciskany w materiał izolacyjny. Ze względu na miseczkowy kształt, fragment ten może dość łatwo wejść w materiał izolacyjny. Jednakże, im bardziej miseczkowy wewnętrzny obszar wchodzi w materiał izolacyjny, tym bardziej powierzchnia części spodniej miseczkowego obszaru wewnętrznego talerzyka mocującego naciska na materiał izolacyjny. Tak więc, zwiększa się siła potrzebna do dalszego wciśnięcia talerzyka w materiał izolacyjny.

W wyniku zwię kszania się nacisku koł ka na talerzyk mocują cy i coraz wię kszego oporu materiału izolacyjnego może ewentualnie zacząć odkształcać się wykonana z dość elastycznego materiału główka kołka. Gdy obrzeża główki wskutek oporu nie mogą wejść dalej w materiał izolacyjny, wewnętrzna część główki kołka jest wciągana w kierunku talerzyka mocującego przez zagłębiający się kołek. W efekcie cała główka kołka swoim spodem po stronie talerzyka zbliża się do części wierzchniej obszaru wewnętrznego talerzyka mocującego, o ile nie przylega od początku do niego.

Gdy nacisk wywierany przez płytkę dociskową na materiał izolacyjny osiągnie wymaganą wielkość, element rozporowy nie wchodzi dalej w kołek.

Głębokość wniknięcia talerzyka mocującego w materiał izolacyjny zależy między innymi od wielkości i kształtu powierzchni talerzyka mocującego.

Nie tylko głębokość wprowadzenia elementu mocującego, lecz również wierzch części zewnętrznej talerzyka mocującego i wierzch główki kołka w stanie zamontowanym powinny tworzyć niemal jedną płaszczyznę z wierzchem materiału izolacyjnego. Główka kołka w części wewnętrznej, czyli po stronie trzpienia, ma więcej materiału niż na obrzeżu, a więc główka kołka w stanie zamontowanym powinna wypełniać miseczkową część wewnętrzną talerzyka mocującego tak, aby przynajmniej w tej strefie powierzchnia była równa.

Na uzyskanie płaskiej powierzchni ma wpływ nie tylko miseczkowy kształt części wewnętrznej talerzyka mocującego ale także określony kształt części zewnętrznej elementu nocującego. Dlatego korzystnie część zewnętrzna talerzyka mocującego opada od części wewnętrznej ku materiałowi izo4

PL 204 626 B1 lacyjnemu. W ten sposób część zewnętrzna doznaje tak zwanego ujemnego naprężenia wstępnego, w wyniku czego nastę puje wyrównanie odkształ cenia powstają cego podczas montaż u.

Tak ukształtowany talerzyk mocujący stwarza najlepsze warunki do tynkowania materiału izolacyjnego i elementów mocujących. Wymiary talerzyka mocującego i kołka powinny być dostosowane odpowiednio do siebie. Dlatego korzystnie wysokość krawędzi między częścią wewnętrzną i częścią zewnętrzną elementu mocującego dobiera się tak, aby odpowiadała ona w przybliżeniu grubości główki kołka na jego obrzeżu.

Korzystnie w ramach tego wynalazku stosuje się kołek, którego główka lub płytka dociskowa obniża się na zewnątrz, a więc ma naprężenie wstępne w kierunku docisku.

Tak ukształtowany talerzyk mocujący stwarza najlepsze warunki do tynkowania materiału izolacyjnego i elementów mocujących. Wymiary talerzyka mocującego i kołka powinny być dostosowane odpowiednio do siebie. Dlatego wysokość krawędzi między obszarem wewnętrznym i obszarem zewnętrznym elementu mocującego dobiera się tak, aby odpowiadała ona w przybliżeniu grubości główki kołka na jego obrzeżu.

W ramach tego wynalazku stosuje się koł ek, którego gł ówka lub płytka dociskowa obniż a się na zewnątrz, a więc ma naprężenie wstępne w kierunku docisku.

Gdy wycięcie na kołek znajduje się w środku talerzyka, to dzięki kołowemu kształtowi talerzyka i koncentrycznemu rozmieszczeniu obszarów i obrzeż y w obrębie talerzyka zapewnia się optymalne rozdzielenie siły wywieranej przez kołek na talerzyk.

Talerzyk mocujący według wynalazku ma tę zaletę, że w stanie zamontowanym tworzy płaską powierzchnię z elementem izolacyjnym. Talerzyk mocujący wykonuje się z materiału elastycznego, podatnego na odkształcenie, a więc nie ulega on łatwo uszkodzeniu pod naciskiem.

Układ do mocowania materiału izolacyjnego na konstrukcji nośnej obejmuje talerzyk mocujący i kołek, przy czym kołek posiada trzpień i główkę, i przy czym talerzykiem mocującym jest talerzyk według wynalazku.

W ramach tego wynalazku stosuje się koł ek do mocowania materiał u izolacyjnego na konstrukcji nośnej, przy czym kołek przechodzi przez wycięcie talerzyka mocującego tak, że w stanie zamontowania wciska on talerzyk mocujący w materiał izolacyjny.

Wynalazek w przykładzie wykonania został przedstawiony na rysunku, na którym: fig. 1 ukazuje kołek i element rozporowy, które można wykorzystywać razem z talerzykiem mocującym według wynalazku, fig. 2 - talerzyk mocujący według wynalazku widziany z boku, fig. 3 - talerzyk mocujący według wynalazku widziany z góry i fig. 4 - proces montażu układu mocującego ukazany w różnych fazach.

Na fig. 1 widać kołek 2 stosowany na przykład w ramach niniejszego wynalazku. Kołek 2 posiada trzpień 11 i główkę 3, przy czym główka 3 ma średnicę większą niż trzpień 11. Na przeciwległym do główki 3 końcu trzpień 11 ma część rozporową 13 do mocowania kołka 2 w konstrukcji nośnej. W kołek 2 wprowadza się element rozporowy 12, za pomocą którego część rozporowa 13 trzpienia 11 jest rozpierana tak, że następuje mocne zakotwienie kołka 2 w odpowiednio zwymiarowanym otworze wierconym. W przypadku elementów rozporowych może chodzić na przykład o śruby lub gwoździe.

Figury 2 i 3 ukazują przykład talerzyka mocującego 1 według wynalazku. Talerzyk 1 podzielony jest na trzy strefy. W środku talerzyka 1 znajduje się wycięcie 4. Otwór wycięcia 4 dobrano tak, że może przez niego przejść trzpień 11 kołka 2, ale także tak, że główka 3 kołka 2 może dociskać talerzyk mocujący 1 do materiału izolacyjnego. Z wycięciem 4 sąsiaduje obszar wewnętrzny 5, którego wielkość odpowiada korzystnie w przybliżeniu główce 3 kołka 2. Obszar wewnętrzny 5 jest połączony poprzez krawędź 9 z obszarem zewnętrznym 6.

Figury 4a-c ukazują proces montażu materiału izolacyjnego na konstrukcji nośnej z wykorzystaniem niniejszego wynalazku. Przy tym, materiał izolacyjny 15 przylega do konstrukcji nośnej 14. Element mocujący, składający się z talerzyka mocującego 1, kołka 2 i elementu rozporowego 12, wbija się poprzez materiał izolacyjny 15 w otwór 16 wywiercony w konstrukcji nośnej 14, tak, że talerzyk mocujący 1 przylega do powierzchni materiału izolacyjnego 15. Najpierw wkręca się element rozporowy 12, w tym przypadku śrubę, w kołek 2. Jak widać na fig. 4a, także element rozporowy 12 ma główkę, która przy wkręcaniu śruby naciska na występ kołka 2 ściskając ten kołek. Tak więc główka 3 kołka i talerzyk mocujący 1 dociskają materiał izolacyjny 15 do konstrukcji nośnej 14.

Zgodnie z wynalazkiem ten nacisk na występ kołka 2 jest przekształcany następująco. Gdy główka 3 kołka 2 ma płaską stronę dolną, a obszar wewnętrzny 5 talerzyka 1 jest zgodnie z wynalazkiem wypukły na dolnej stronie 7 i ma kształt miseczkowy, to główka 3 przylega początkowo tylko do obrzeża obszaru wewnętrznego 5. W trakcie dokręcania śruby 12 kołek 2 naciska na obrzeże obszaru

PL 204 626 B1 wewnętrznego 5 talerzyka mocującego 1. W wyniku tego wypukły, miseczkowy obszar wewnętrzny 5 talerzyka mocującego 1 zagłębia się w materiał izolacyjny 15 najpierw wystającym fragmentem miseczki. Im dalej obszar wewnętrzny 5 zagłębia się w materiał izolacyjny 15, tym większy jest opór tego materiału 15. Dalszy nacisk wywierany przez śrubę 12 powoduje od określonego oporu materiału izolacyjnego, że talerzyk mocujący 1 nie zagłębia się już w materiał izolacyjny, lecz główka 3 kołka 2 odkształca się tak, że wpasowuje się w wierzch 8 obszaru wewnętrznego 5 elementu mocującego 1. Jak widać na fig. 4b, uzyskuje się przez to niemal płaską powierzchnię główki kołka, gdy kształt miseczkowy odpowiada rozkładowi materiału w obrębie tej główki.

W wyniku dalszego dociągania śruby 12 kołek 2 wchodzi jeszcze głębiej w materiał izolacyjny 15. Teraz oprócz obszaru wewnętrznego 5 talerzyka mocującego 1 naciska na materiał izolacyjny 15 także obszar zewnętrzny 6. W tym przykładzie obszar zewnętrzny 6 jest wypukły i ukształtowany tak, że jego powierzchnia opada na zewnątrz ku materiałowi izolacyjnemu 15. W wyniku nacisku przez materiał izolacyjny następuje znów wyrównanie tej powierzchni z powierzchnią materiału izolacyjnego 15, jak to widać na fig. 4c.

Wynalazek ten więc daje do dyspozycji talerzyk mocujący, za pomocą którego można łatwo, tanio i w sposób kontrolowany mocować materiał izolacyjny za pomocą kołka na konstrukcji nośnej.

Claims (6)

1. Talerzyk mocujący do mocowania materiału izolacyjnego na konstrukcji nośnej za pomocą kołka z trzpieniem i główką, dla przyjęcia elementu rozporowego, przy czym talerzyk mocujący ma wycięcie na przeprowadzenie trzpienia kołka, jak również obszar wewnętrzny sąsiadujący z wycięciem i obszar zewnętrzny oddalony od wycięcia, a także część spodnią po stronie materiału izolacyjnego i część wierzchnią po stronie przeciwnej do materiału izolacyjnego, przy czym obszar wewnętrzny talerzyka mocującego jest obniżony względem obszaru zewnętrznego, dla pomieszczenia główki kołka w stanie zamontowanym, znamienny tym, że obszar wewnętrzny (5) talerzyka mocującego (1) przynajmniej na części spodniej (7) i obszar zewnętrzny (6) przynajmniej na części wierzchniej (8) jest wypukły, tak, że talerzyk mocujący (1) w stanie zamontowanym jest w stanie utworzyć płaską powierzchnię z materiałem izolacyjnym.

2. Talerzyk mocujący według zastrz. 1, znamienny tym, że obszar wewnętrzny (5) talerzyka mocującego (1) na części spodniej (7) i na części wierzchniej (8) ma kształt miseczkowy.

3. Talerzyk mocujący według zastrz. 1, znamienny tym, że obszar zewnętrzny (6) talerzyka mocującego (1) opada od obszaru wewnętrznego (5) ku materiałowi izolacyjnemu.

4. Talerzyk mocujący według zastrz. 1 albo 2, albo 3, zamienny tym, że wysokość krawędzi (9) między obszarem zewnętrznym (5) i obszarem zewnętrznym (6) talerzyka mocującego (1) odpowiada w przybliżeniu grubości główki (3) kołka (2) na jej zewnętrznym obrzeżu (10).

5. Talerzyk mocujący według zastrz. 1, znamienny tym, że talerzyk mocujący (1) ma kształt krążka.

6. Talerzyk mocujący według zastrz. 1, znamienny tym, że jest wykonany z materiału elastycznego.