PL210055B1 - Sposób wstępnej obróbki materiału filtrowego do zastosowania przy wytwarzaniu filtrów w przemyśle tytoniowym, sposób wytwarzania filtrów zawierający sposób wstępnej obróbki materiału filtrowego oraz urządzenie do wstepnej obróbki materiału filtrowego i urządzenie do wytwarzania filtrów z urządzeniem do wstępnej obróbki materiału filtrowego a także filtr - Google Patents

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób wstępnej obróbki materiału filtrowego do zastosowania przy wytwarzaniu filtrów w przemyśle tytoniowym i sposób wytwarzania filtrów zawierający sposób wstępnej obróbki materiału filtrowego.

Wynalazek dotyczy również urządzenia do wstępnej obróbki materiału filtrowego do zastosowania przy wytwarzaniu filtrów w przemyśle tytoniowym, zawierającego co najmniej jedno urządzenie do rozdzielania włókien skończonych i co najmniej jedno urządzenie dozujące, przy czym urządzenie do wstępnej obróbki włókien zawiera co najmniej jeden środek do transportu włókien skończonych z co najmniej jednego urządzenia dozującego do co najmniej jednego urządzenia do rozdzielania oraz urządzenia do wytwarzania filtrów z urządzeniem do wstępnej obróbki materiału filtrowego, a także filtru.

Sposób wstępnej obróbki materiałów filtrowych i odpowiednie urządzenie do wstępnej obróbki materiałów filtrowych do wytwarzania filtrów w przemyśle tytoniowym są znane z opisu zgłoszenia W. Brytanii GB 718 332. Za pomocą maszyny do cięcia tytoniu wytwarza się przy tym ścinki materiału, które doprowadza się do maszyny do wytwarzania pasm, na przykład maszyny do wytwarzania pasm papierosowych, przy czym ścinki impregnuje się środkiem chemicznym, aby wyeliminować niepożądany smak i zapobiec wypadaniu ścinków z końcówek odpowiednio wykonanych filtrów. Pocięte ścinki transportuje się za pomocą bębna do obszaru działania walca kolczastego, za pomocą którego przenosi się je z bębna na przenośnik taśmowy, a następnie doprowadza do kolejnego bębna transportowego, z którego wybija się ścinki za pomocą następnego walca kolczastego lub iglicowego i doprowadza je do urządzenia formatującego, w którym pasmo filtrowe otacza się pasem osłonkowym. Ścinki z takich materiałów, jak papier, celuloza, materiały włókiennicze, materiały syntetyczne lub temu podobne, mają strukturę zbliżoną do pociętego tytoniu.

Postać ścinków znacznie utrudnia wytwarzanie filtrów o jednorodnych własnościach. Poza tym bardzo ograniczone są możliwości dokonywania zmian we własnościach filtrów.

Urządzenia rozdzielające wchodzące w skład urządzenia do wstępnej obróbki materiału filtrowego są znane z opisu patentu europejskiego EP 0 616 956 B1, udzielonego na rzecz M + J Fibretech A/S, Dania lub z opisu zgłoszeniowego WO 01/54873 A1 względnie patentu US 4,640,810 A firmy Scanweb, Dania.

Znane jest również zgłoszenie patentowe DE 102 17 410.5, gdzie opisano rodzaje i parametry stosowanych jako materiał filtracyjny włókien, należące do zgłaszającego niniejszy wynalazek.

Celem wynalazku jest zaproponowanie sposobu wstępnej obróbki materiału filtrowego i urządzenie do wstępnej obróbki materiału filtrowego do zastosowania przy wytwarzaniu filtrów w przemyśle tytoniowym, za pomocą których można wytwarzać bardzo jednorodne filtry i które stwarzają szerokie możliwości w zakresie dokonywania zmian własności wytwarzanych filtrów.

Zadanie to rozwiązano za pomocą sposobu wstępnej obróbki materiału filtrowego do zastosowania przy wytwarzaniu filtrów w przemyśle tytoniowym, w którym to sposobie doprowadza się włókna skończone do urządzenia do rozdzielania, rozdziela się włókna i transportuje się je w kierunku urządzenia do wytwarzania pasma.

Zastosowanie włókien skończonych jako materiału filtrowego i w zasadzie całkowite rozdzielanie tych włókien przed tworzeniem pasma, z którego następnie wytwarza się filtry, pozwala na uzyskanie bardzo jednorodnych własności filtrów. Decydujące znaczenie ma przy tym właśnie w zasadzie całkowite rozdzielanie włókien, ponieważ jedynie rozdzielone włókna, które następnie przetwarza się ponownie do postaci włókniny, nadają tej włókninie równomierną i jednorodną gęstość.

Wygląd zewnętrzny strumienia rozdzielonych włókien jest zbliżony do wyglądu burzy śnieżnej, stanowi zatem strumień włókien, charakteryzujący się jednorodnym statystycznym rozkładem włókien, zarówno w przestrzeni, jak też w czasie. W szczególności całkowite rozdzielenie włókien oznacza, że nie ma już w zasadzie grup włókien, które są połączone ze sobą. Dopiero po rozdzieleniu włókien wytwarza się ponownie ich kompleks względnie strukturę włókninową. Rozdzielenie grup włókien, czyli rozdzielenie włókien na pojedyncze włókna, pozwala następnie wytworzyć włókninę, która nie zawiera mostków i pustek.

Jeżeli transport rozdzielonych włókien odbywa się co najmniej częściowo za pomocą strumienia powietrza, wówczas można transportować rozdzielone włókna, nie tworząc ich grup. Szczególnie korzystna postać wykonania wynalazku polega na tym, że rozdzielanie włókien odbywa się co najmniej częściowo za pomocą strumienia powietrza. Dzięki temu stopień rozdzielenia jest bardzo wysoki.

PL 210 055 B1

Stosuje się wiele powietrza, aby rozdzielić włókna. W obszarze złoża fluidalnego nadmiar powietrza oddziela się następnie co najmniej częściowo od strumienia włókien.

Jeżeli rozdzielanie włókien odbywa się co najmniej częściowo za pomocą przechodzenia przez otwory urządzenia, zaopatrzonego w pewną liczbę otworów, wówczas można osiągnąć wysoką skuteczność rozdzielania. Jeżeli doprowadzanie włókien odbywa się co najmniej częściowo za pomocą strumienia powietrza, wówczas wstępnie rozdzielone włókna pozostają w zasadzie rozdzielone podczas doprowadzania. Korzystnie rozdzielone włókna, a także grupy włókien, które przed (korzystnie całkowitym) rozdzieleniem są poddawane obróbce wstępnej, doprowadza się w zasadzie jedynie przy użyciu powietrza transportującego względnie strumienia powietrza.

Jeżeli przewidziane są co najmniej dwa etapy rozdzielania, wówczas osiąga się wysoki stopień rozdzielenia włókien.

Korzystnie przeprowadza się wstępne rozdzielanie skończonych włókien, tworzących strukturę zespoloną. W tym celu stosuje się korzystnie młyn młotkowy lub urządzenie do otwierania bel. Młyn młotkowy stosuje się wówczas, gdy dysponuje się filcem włóknistym. Urządzenie do otwierania bel znajduje zastosowanie wówczas, gdy dysponuje się belami włókien.

W innej korzystnej postaci wykonania sposobu wedł ug wynalazku przewidziany jest co najmniej jeden etap dozowania, w którym dozuje się ilość włókien, korzystnie zadaną. Można przy tym zastosować dozowanie wstępne i/lub dozowanie główne. Za pomocą dozowania wstępnego nastawia się zgrubnie natężenie przepływu obrabianych wstępnie włókien. Za pomocą dozowania głównego można przeprowadzać nastawianie dokładne.

Jeżeli co najmniej jeden etap dozowania odbywa się równocześnie z etapem rozdzielania, wówczas sposób można prowadzić wyjątkowo efektywnie i szybko.

Korzystnie stosuje się różne gatunki włókien, co pozwala wytwarzać filtry o najróżniejszych własnościach filtracyjnych. Jako materiał włóknisty w grę wchodzi na przykład octan celulozy, celuloza, włókna węglowe i włókna wieloskładnikowe, zwłaszcza włókna dwuskładnikowe. W odniesieniu do nadających się do zastosowania składników należy się powołać zwłaszcza na DE 102 17 410.5 Zgłaszającego.

Korzystnie miesza się różne gatunki włókien.

Ponadto, korzystnie, dodaje się co najmniej jeden dodatek. Co się tyczy dodatku, może tu chodzić na przykład o środek wiążący, jak lateks, lub o granulat, który wyjątkowo skutecznie wiąże składniki dymu papierosowego, na przykład granulat węgla aktywnego.

W szczególnie korzystnej postaci wykonania sposobu według wynalazku całkowite rozdzielanie odbywa się równocześnie lub po drugim lub trzecim etapie dozowania, przy czym można je przeprowadzić po trzecim etapie dozowania, zwłaszcza w przypadku zastosowania dozowania wstępnego.

Szczególnie korzystne jest, jeżeli długość włókien jest mniejsza niż długość wytwarzanego filtru. W odniesieniu do długości włókien należy się powołać na DE 102 17 410.5 Zgłaszającego w pełnej treści tego opisu, która ma być ujęta w ujawnieniu niniejszego zgłoszenia. Długość włókien ma zgodnie z tym wynosić od 0,1 do 30 mm, zwłaszcza od 0,2 do 10 mm. Przy długości wytwarzanych filtrów chodzi o typowe filtry dla papierosów względnie o segment filtru wielosegmentowego dla papierosów.

Jeżeli średnia średnica włókien leży w przedziale od 10 do 40 μm, zwłaszcza od 20 do 38 μm, wówczas po obróbce wstępnej według wynalazku otrzymuje się bardzo jednorodne filtry.

Korzystnie sposób wytwarzania filtrów w przemyśle tytoniowym, zawierający opisany wyżej sposób wstępnej obróbki materiału filtrowego według wynalazku, charakteryzuje się tym, że poza tym tworzy się następnie pasmo filtru, które tnie się na sztabki filtrowe.

Korzystnie w sposobie wytwarzania filtrów w przemyśle tytoniowym najpóźniej przy tworzeniu pasma z rozdzielonych włókien skończonych tworzy się włókninę. W celu utworzenia pasma z włókien skończonych transportuje się je za pomocą złoża fluidalnego i doprowadza do taśmowego przenośnika pneumatycznego. Taśmowy przenośnik pneumatyczny jest specjalnie przystosowany do tego, by włókna skończone, mające na przykład stosunkowo małą średnicę, utrzymać na taśmie pneumatycznej. Tworzenie pasma odpowiada w zasadzie tworzeniu pasma tytoniu, przy czym wprowadza się jednak odpowiednie środki względnie modyfikacje, aby materiał włókien skończonych, inny pod względem wielkości i struktury w porównaniu do włókien tytoniu, przekształcić w homogeniczne pasmo. W tym zakresie powołuje się zwłaszcza złożone tego samego dnia, europejskie zgłoszenie patentowe nr EP 03 007 675.6 Zgłaszającego, zatytułowane „Sposób i urządzenie do wytwarzania pasma filtru.

PL 210 055 B1

Zadanie postawione przed wynalazkiem rozwiązano także za pomocą urządzenia do wstępnej obróbki materiału filtrowego do zastosowania przy wytwarzaniu filtrów w przemyśle tytoniowym, które to urządzenie zawiera co najmniej jedno urządzenie do rozdzielania materiału i co najmniej jedno urządzenie dozujące, przy czym przewidziany jest co najmniej jeden środek do doprowadzania materiału filtrowego z co najmniej jednego urządzenia dozującego do co najmniej jednego urządzenia rozdzielającego, przy czym urządzenie udoskonalono tak, że urządzenie do obróbki wstępnej jest przystosowane do wstępnej obróbki materiału włóknistego, który zawiera włókna skończone, zaś urządzenie rozdzielające umożliwia w zasadzie całkowite rozdzielanie włókien skończonych.

Dzięki urządzeniu do obróbki wstępnej według wynalazku filtr, wykonany z materiału filtrowego poddanego odpowiedniej obróbce wstępnej, może mieć bardzo jednorodne własności.

Korzystnie środek do doprowadzania zawiera strumień powietrza, co dodatkowo zwiększa jednorodność filtrów.

W szczególnie korzystnej postaci wykonania urzą dzenia do obróbki wstę pnej wedł ug wynalazku w celu rozdzielania włókien strumień powietrza płynie przez urządzenie i/lub w urządzeniu. Dzięki temu stopień rozdzielania jest wyjątkowo wysoki.

Jeżeli urządzenie rozdzielające zawiera pewną liczbę otworów, przez które włókna mogą wydostawać się z urządzenia w stanie rozdzielonym, wówczas urządzenie do obróbki wstępnej charakteryzuje się wyjątkowo wysoką efektywnością.

Wyjątkowo proste w realizacji urządzenie dozujące zawiera szyb opadowy, z którego obrotowy walec odprowadza włókna.

Jeżeli w dolnym obszarze urządzenia dozującego umieszczona jest para walców wciągowych, wówczas materiał filtrowy jest dozowany w delikatny sposób.

Szczególnie skuteczne i jednorodne rozdzielanie osiąga się wówczas, gdy w urządzeniu rozdzielającym, poprzez współdziałanie co najmniej jednego, obracającego się elementu, co najmniej jednego zaopatrzonego w otwory elementu i strumienia powietrza włókna są rozdzielane włókien.

Korzystnie, urządzenie dozujące względnie co najmniej jedno urządzenie dozujące pełni dodatkowo funkcję rozdzielania, co dodatkowo zwiększa stopień rozdzielania, osiągany przez całe urządzenie do obróbki wstępnej.

Jeżeli, korzystnie, przewidziane jest urządzenie mieszalne, wówczas można poddawać obróbce wstępnej różne materiały i różne włókna. W przypadku włókien może chodzić o włókna celulozowe, włókna ze skrobi termoplastycznej, włókna płaskie, włókna lnu, włókna konopi, włókna wełny owczej, włókna bawełny lub, jak już wspomniano powyżej, włókna wieloskładnikowe. Korzystnie, urządzenie mieszalne umożliwia dodatkowo rozdzielanie i/lub dozowanie włókien. W tym przypadku urządzenie do obróbki wstępnej może mieć bardzo zwartą konstrukcję. W szczególnie korzystnej postaci wykonania wynalazku urządzenie do obróbki wstępnej jest przystosowane do obróbki wstępnej włókien skończonych o długości mniejszej niż długość wytwarzanego filtru.

Ponadto, korzystnie, urządzenie do obróbki wstępnej jest przystosowane do obróbki wstępnej włókien skończonych, których średnia średnica leży w przedziale od 10 do 40 μm, zwłaszcza od 20 do 38 μm. Szczególnie korzystna średnica włókien leży w przedziale od 30 do 35 μm.

Według wynalazku urządzenie do wytwarzania filtrów zawiera opisane powyżej urządzenie do wstępnej obróbki według wynalazku.

Filtr według wynalazku jest wytworzony jednym z opisanych powyżej sposobów.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schematyczny przebieg sposobu wstępnej obróbki materiału filtrowego, fig. 2 - schemat urządzenia do wstępnej obróbki włókien, fig. 3 - schemat urządzenia do dozowania wstępnego, fig. 4 - schemat urządzenia do dozowania głównego, fig. 5 - schemat bębna mieszalnego, fig. 6 - schemat urządzenia dozującego z urządzeniem rozdzielającym, w pierwszym przykładzie wykonania, fig. 7 - schemat urządzenia do dozowania głównego z urządzeniem rozdzielającym, w drugim przykładzie wykonania, fig. 8 - schemat urządzenia rozdzielającego, w trzecim przykładzie wykonania, fig. 9 - trójwymiarowy schemat urządzenia rozdzielającego, w czwartym przykładzie wykonania, fig. 10 - schemat urządzenia do wytwarzania pasma filtrowego, fig. 11 - część fig. 10 w widoku w kierunku A, zaś fig. 12 - część fig. 10 w schematycznym widoku z boku, w kierunku B, fig. 13 - trójwymiarowy schemat urządzenia rozdzielającego, w piątym przykładzie wykonania, fig. 14 - następny przykład wykonania urządzenia rozdzielającego w schematycznym przekroju, fig. 15 - schemat analogiczny do fig. 14, przy czym dodatkowo uwidocznione jest doprowadzenie granulatu, oraz fig. 16 - schemat analogiczny do fig. 15, przy czym doprowadzenie granulatu umieszczone jest w innym obszarze.

PL 210 055 B1

Na fig. 1 ukazany jest schematyczny przebieg sposobu wstępnej obróbki materiału aż do wytwarzania pasma filtru w przemyśle tytoniowym. Różne drogi prowadzenia sposobu pozwalają na realizację różnych jego wariantów. W przykładzie z fig. 1 najpierw odbywa się przygotowanie 1 włókien, w ramach którego w pierwszym rzędzie substancje włókniste, sprasowane w stanie dostawy do postaci stałej, przeprowadza się w stan napowietrzony. Powinny przy tym powstać luźne grupy włókien. Oprócz tych grup włókien mogą być również wytwarzane pojedyncze włókna. Przygotowanie 1 włókien przeprowadza się na przykład za pomocą urządzenia z fig. 2. Tego typu urządzenie jest znane. Do postaci, sprasowanych na stałe w stanie dostawy, należą przykładowo bele i maty włókniste 10 względnie filc włóknisty 10. Bele włókniste rozpakowuje się zazwyczaj za pomocą urządzenia do ich otwierania, zaś maty włókniste 10 względnie filc włóknisty 10 za pomocą młyna młotkowego 13.

Także niesprasowane materiały włókniste, występujące w gęsto upakowanej postaci, na etapie przygotowania rozluźnia się i nadaje im puszystość, wprowadzając w nie powietrze. Urządzenie do otwierania bel materiałów włóknistych może być urządzeniem firmy Triitzschler, zaś młyn młotkowy firmy Kamas.

W drugim etapie, przewidzianym w tym przykładzie wykonania jako etap opcjonalny, odbywa się wstępne dozowanie 2. Wstępne dozowanie 2 można przeprowadzać na przykład przy użyciu urządzenia z fig. 3. Wstępne dozowanie służy zgrubnemu dozowaniu materiału włóknistego i następnemu rozdzielaniu o tyle, że powoduje dalsze rozluźnienie włókien, występujących w grupach lub gęsto upakowanej postaci. Także w tym miejscu mogą powstawać dalsze, całkowicie rozdzielone włókna. Zamiast wstępnego dozowania 2 można również przeprowadzać tylko dozowanie główne, względnie samo dozowanie 4. To, czy potrzebne jest wstępne dozowanie 2, zależy od własności materiału dostarczonego z etapu przygotowania. Celem dozowania względnie wstępnego dozowania 2 jest realizacja określonego stabilnego równomiernego strumienia masy włókien, a po części również wstępne rozdzielenie włókien. Etap dozowania 4 powoduje dalsze rozdzielenie grup włókien. Przed tym etapem można zrealizować etap mieszania i/lub dozowania 3. W tym etapie można mieszać ze sobą kilka materiałów filtrowych, jak zaznaczono na fig. 1 za pomocą dróg wchodzących do prostokąta 3, i ewentualnie dodatek, na przykład środek wiążący lub granulat węgla aktywnego.

Ponadto możliwa jest realizacja sposobu w różnie lub jednakowo zbudowanych, równoległych odcinkach obróbki wstępnej lub dozowania, co pozwala równolegle obrabiać wstępnie i dozować kilka różnych materiałów włóknistych. Celem mieszania jest osiągnięcie jednorodnego wymieszania poszczególnych składników włóknistych i różnych dodatków. Mieszanie i/lub dozowanie można przeprowadzać na przykład za pomocą urządzenia z fig. 5. Dozowanie główne można przeprowadzać na przykład za pomocą urządzenia z fig. 4.

W etapie mieszania i/lub dozowania różne materiały włókniste miesza się ze sobą w sposób ciągły lub nieciągły. Jako przykład na fig. 5 przedstawione jest ciągłe urządzenie mieszalne 111. Urządzenie mieszalne 111 pełni również funkcję buforowego zasobnika materiałów włóknistych. W etapie mieszania i/lub dozowania można nie tylko mieszać ze sobą różne włókna, lecz także dodawać do nich dodatki w postaci stałej lub płynnej. Dodatki te służą do wiązania włókien pomiędzy sobą i/lub oddziałują korzystnie na własności filtracyjne filtru włóknistego.

Odprowadzanie z urządzenia mieszalnego 111 odbywa się w sposób zdefiniowany, co umożliwia równoczesną realizację funkcji dozowania. Umożliwia to zastąpienie dozowania 4 mieszaniem i/lub dozowaniem 5. Po dozowaniu 4 lub mieszaniu i/lub dozowaniu 5 materiał włóknisty kieruje się do etapu rozdzielania 6. Celem rozdzielania jest całkowite rozdzielenie pozostałych grup włókien na włókna pojedyncze. To z kolei służy do tego, aby w następnym etapie wytwarzania 7 pasma pogrupować na nowo pojedyncze włókna tak, by mogła powstać optymalna struktura włókninowa, w której nie występują mostki i pustki. Istotne jest przy tym, aby włókna mogły przylegać do włókien, umożliwiając tworzenie włókniny. Zatem zgodnie z fig. 1 możliwe jest zastosowanie do trzech etapów dozowania. Również wcześniej można umieścić dodatkowe stopnie dozowania dla etapu rozdzielania.

Wychodzący z rozdzielania strumień włókien składa się z pojedynczych włókien, prowadzonych w powietrzu względnie w strumieniu powietrza. Wygląd strumienia powietrza z prowadzonymi przezeń włóknami jest bardzo podobny do wyglądu burzy śnieżnej. W celu wytwarzania pasma rozdzielone włókna doprowadza się, na przykład za pomocą złoża fluidalnego, do taśmy podciśnieniowej specjalnego taśmowego przenośnika podciśnieniowego. Przy wytwarzaniu 7 pasma wytwarza się pasmo o ciągłym przekroju, przy czym przekrój jest w zasadzie stale kwadratowy, a równocześnie osiąga się równomierną gęstość. Najpóźniej przy wytwarzaniu pasma włókna nabierają struktury włókninowej.

PL 210 055 B1

Gotowe pasmo filtru włóknistego ma wystarczającą twardość, wytrzymałość na rozciąganie, stałość wagi, retencję i zdolność do dalszej obróbki.

Na fig. 2 ukazane jest urządzenie 114 do przygotowywania włókien. Pole włókniste 10 jest za pomocą walców wciągowych 11 transportowane do obszaru działania młyna młotkowego 13 z młotkami 12. Młotki 12 młyna młotkowego 13 są umieszczone w obudowie 14. W obszarze odrywania 15 młotki 12 uderzają w filc włóknisty, tworząc w ten sposób grupy 16 włókien. Grupy 16 włókien transportuje się dalej w rurze 18 za pomocą strumienia powietrza 17. Powstaje wówczas zawierający grupy włókien strumień powietrza 19. W tym miejscu mogą również powstawać już rozdzielone włókna. Młotki 12 młyna młotkowego 13 obracają się w kierunku spadku, w związku z czym włókna są wyrzucane w kierunku obrotów stycznie z obudowy 14 młyna młotkowego 13.

Na fig. 3 przedstawione jest schematycznie urządzenie 113 do wstępnego dozowania. Zawierający materiał włóknisty 41 strumień powietrza doprowadza się do oddzielacza 20, który oddziela materiał włóknisty od strumienia powietrza, wskutek czego materiał włóknisty 42 spada szybem 21 do zasobnika 22. W dolnej części zasobnika 22 umieszczone są dwa walce kolczaste 23. Walce kolczaste 23 obracają się powoli i doprowadzają materiał włóknisty do trzeciego walca kolczastego 24. Trzeci walec kolczasty 24 obraca się szybko i wyrywa grupy włókien z materiału włóknistego. Te grupy włókien przedostają się do leja 25, w którym ześlizgują się na dół. Na dolnym końcu leja 25 umieszczony jest bęben 26 z przegrodami. Grupy włókien ześlizgują się do przegród bębna 26 i są transportowane do kanału 21. W kanale 27 panuje strumień powietrza 28, który zabiera ze sobą włókna względnie grupy włókien, przekazane do kanału 27. Strumień powietrza 28 zabiera również włókna zawrócone ze sposobu, które doprowadza się do grup włókien. Strumień powietrza 28 jest całkowicie wypełniony włóknami i grupami włókien. Za pomocą strumienia powietrza transportuje się mieszaninę 29 włókien i grup włókien. Zmieniając liczbę obrotów obracających się elementów, mianowicie walców kolczastych 23 i 24 oraz bębna 26 z przegrodami, można regulować natężenie przepływu masy, co pozwala na realizację wstępnego dozowania.

Na fig. 4 ukazany jest schemat urządzenia dozującego, za pomocą którego można przeprowadzać dozowanie główne. Mieszaninę 29 włókien i grup włókien transportuje się za pomocą strumienia powietrza do oddzielacza 30, na przykład oddzielacza obrotowego. Tam mieszaninę włókien i grup włókien oddziela się od strumienia powietrzna. Oddzielony materiał włóknisty 31 przedostaje się do szybu spiętrzającego 32, w którym opada na dół do walców wciągowych 34. Można również zastosować kilka par walców lub jedną względnie więcej par taśm wciągowych. Na odcinku szybu spiętrzającego 32 umieszczone są elementy wibracyjne 33, które umożliwiają pozbawione przerw doprowadzanie mieszaniny 31 włókien i grup włókien do walców wciągowych 34.

Walce wciągowe 34 transportują materiał włóknisty pomiędzy zgarniacze 35 i do utworzonego przez niego kanału dozującego 36. Obracający się walec 37, na przykład walec kolczasty, wyrywa włókna z materiału włóknistego i niesie je do kanału 38. W kanale 38 panuje strumień powietrza 39, który wychwytuje włókna względnie materiał włóknisty 40 i transportuje go odpowiednio w kierunku strzałki. Za pomocą liczby obrotów walców wciągowych 34 definiuje się natężenie przepływu masy przez kanał dozujący 36.

Na fig. 5 ukazane jest urządzenie mieszalne 111 w schematycznym trójwymiarowym widoku. Różne materiały włókniste 43 i 44 oraz inne materiały włókniste lub dodatki 45 w postaci fazy płynnej lub stałej wprowadza się do komory mieszania 46. W przypadku materiałów włóknistych może chodzić o włókna celulozowe, włókna ze skrobi termoplastycznej, włókna lnu, włókna konopi, włókna wełny owczej, włókna bawełny lub włókna wieloskładnikowe, zwłaszcza dwuskładnikowe, których długość jest mniejsza niż wytwarzany filtr i których grubość leży przykładowo w przedziale od 25 do 30 μm. Można na przykład zastosować włókna celulozowe „stora fluff EF untreatet firmy StoraEnso Pulp AB, których średni przekrój wynosi 30 um, zaś długość od 0,4 do 7,2 mm. Jako włókna syntetyczne, na przykład włókna dwuskładnikowe, można zastosować włókna typu Trevira, 255, 3,0 dtex HM o długości 6 mm firmy Trevira GmbH. Ich średnica wynosi 25 um. Jako inne przykłady włókien syntetycznych zastosowanie mogą znaleźć włókna z octanu celulozy, włókna polipropylenowe, włókna polietylenowe i włókna z polietylenotereftalanu. Jako dodatki mogą znaleźć zastosowanie materiały oddziałujące na smak względnie na dym, jak granulat węgla aktywnego lub substancje smakowe, ponadto środki wiążące, za pomocą których można sklejać włókna ze sobą.

Wprowadzany do komory mieszania 46 materiał włóknisty 46 i 44 względnie odpowiednie dodatki 45 doprowadza się do walców 50 - 52, które podczas napełniania i procesu mieszania obracają się z odpowiednimi liczbami obrotów. Pozycja walców 50 - 52 jest korzystnie regulowana zarówno

PL 210 055 B1 w poziomie, jak też w pionie. W ten sposób można regulować wzajemne odstępy osi walców. Można również umieścić kilka walców na różnych kondygnacjach. Przeznaczone do mieszania składniki są chwytane przez walce 50 - 52, przyspieszane i mieszane wirowo w komorze mieszania 46. Czas przebywania mieszanych składników w komorze mieszania 46 jest regulowany poprzez geometryczne parametry sita 47. Poza tym czas przebywania mieszanych składników w komorze mieszania 46 jest określony przez pozycję zasuwy, która pozwala częściowo lub całkowicie zamknąć otwory sita 47. Zasuwa nie jest przedstawiona na figurze.

Mieszaninę 53 włókien względnie ogólnie mieszaninę 53 transportuje się przez otwory sita 47 do komory 54. Może się to odbywać w sposób ciągły lub z przerwami. Komora 54 jest korzystnie uchylna i przepływa przez nią strumień powietrza 55. Strumień powietrza 55 wychwytuje mieszaninę 53 i zabiera ją ze sobą. Zawierający mieszaninę strumień powietrza 56 opuszcza komorę 54 i dalej prowadzi mieszaninę 53.

Na fig. 6 ukazane jest schematycznie urządzenie rozdzielające 115 w związku z urządzeniem dozującym 112. Urządzenie dozujące 112 odpowiada w zasadzie urządzeniu dozującemu z fig. 4, przy czym elementy wibracyjne 33 są przedstawione w postaci oddzielnych odcinków szybu opadowego 32, zaś zgarniacze 35 mają nieco inny kształt niż pokazane na fig. 4. Materiał włóknisty, wyrywany przez obrotowy walec 37 z kanału dozującego 36, doprowadza się bezpośrednio do komory rozdzielającej 61. Za pomocą liczby obrotów walców wciągowych 34 wyznacza się natężenie przepływu masy przez kanał dozujący 36. Przez całe urządzenie rozdzielające przepływa powietrze. Ten przepływ 133 jest wywoływany przez podciśnienie na końcu złoża fluidalnego. Podciśnienie to powstaje po pierwsze w wyniku prowadzonego w króćcu odsysającym 71 strumienia powietrzna 72, po drugie zaś w wyniku przepływu w taśmowym przenośniku podciśnieniowym, który jest umieszczony na końcu 69 złoża fluidalnego i nie jest przedstawiony na tej figurze.

W komorze rozdzielającej 61 włókna względnie grupy włókien poruszają się pod działaniem siły ciężkości oraz przepływu strumienia powietrza 63 względnie napływu powietrza 63 przez otwory wentylacyjne 62, do obszaru walców 60. Walce 60 szeregu walców 60 chwytają nierozdzielone włókna (a także oczywiście włókna już częściowo rozdzielone), przyspieszają je i wybijają przez sito 64 komory rozdzielania 61. Zamiast sita o odpowiednich powierzchniach wylotowych można również stosować perforowane blachy lub siatki z prętów o przekroju okrągłym.

Wskutek naprężeń mechanicznych grupy włókien zostają rozdzielone na pojedyncze włókna, które na koniec przechodzą przez sito 64. Oznacza to, że włókna po wystarczającym rozdzieleniu są wychwytywane przez płynący przez sito strumień powietrza 133 i prowadzone względnie zasysane przez sito 64. Liczba obrotów walców 60 i powierzchnia, podobnie jak grubość strumienia powietrza 133, wyznaczają natężenie przepływu masy z komory rozdzielania 61 przez otwory sita 64.

Rozdzielone włókna 65 przechodzą przez złoże fluidalne 66. Tam są one wychwytywane przez strumień powietrza 68, wychodzący na dyszy powietrznej w postaci listwy dyszowej 67, i przemieszczane na złożu fluidalnym 66. Można również zastosować kilka listew dyszowych 67. Przykładane do końca 69 złoża fluidalnego podciśnienie zapewnia wystarczający strumień powietrza 133, aby rozdzielone włókna transportować do końca 69 złoża fluidalnego. Strumień powietrza 133 jest po części oddzielany przez rozdzielacz 70 na końcu 69 złoża fluidalnego od strumienia włókien i kierowany do króćca zasysającego 71. Przepływ wytwarzany przez podciśnienie i listwę dyszową 67 wyciąga powietrze z komory rozdzielania 61. Przez otwory wentylacyjne 62 powietrze 63 napływa do komory rozdzielania 61.

W obszarze złoża fluidalnego rozdzielone włókna transportuje się w strumieniu powietrza 133, który uprzednio służył do rozdzielania. Odbywa się to w przybliżeniu prostopadle do złoża fluidalnego, a następnie wzdłuż niego. Strumień powietrza 133 można uzupełnić następnymi strumieniami powietrza, na przykład strumieniem powietrza 68.

Za złożem fluidalnym 66 znajduje się taśmowy przenośnik pneumatyczny, który na tej figurze nie jest przedstawiony (patrz zwłaszcza fig. 10 i 12). Na tę taśmę pneumatyczną nasypuje się rozdzielone włókna. Mogą również znaleźć zastosowanie dwie lub więcej taśm pneumatycznych.

Na fig. 7 ukazany jest następny przykład wykonania urządzenia rozdzielającego według wynalazku. W odróżnieniu od przykładu wykonania z fig. 6 w tym przykładzie wykonania zastosowany jest tylko jeden walec 60. Poza tym w komorze rozdzielania 61 znajduje się kilka strumieni powietrza 74, wytwarzanych przez dysze powietrzne 73. Można zastosować większą liczbę dysz powietrznych 73, niż pokazano na fig. 7. Mogą one być umieszczone nie tylko na płaszczu komory, lecz również rozmieszczone wewnątrz komory rozdzielania 61. Strumienie powietrza doprowadzają włókna do walca 60.

PL 210 055 B1

Zamiast jednego walca można zastosować ich większą liczbę. Funkcja walca 60 względnie kilku walców 60 odpowiada funkcji z fig. 6. Strumienie powietrza 74 powodują zwiększone zawirowania w komorze rozdzielania 61, co powoduje bardziej skuteczne rozdzielanie włókien w porównaniu do przykładu wykonania z fig. 6. Rozdzielone włókna 65 przechodzą odpowiednio przez sito 64, jak w przykładzie z fig. 6.

Na fig. 8 przedstawiony jest następny przykład wykonania urządzenia rozdzielającego 115 według wynalazku. Strumień powietrza jest przy tym wytwarzany przez podciśnienie, przykładane na końcu 69 złoża fluidalnego, i strumień powietrza 68, płynący z listwy dyszowej 67. Może również znaleźć zastosowanie większa liczba listew dyszowych. Główny strumień powietrza rozpoczyna się nad sitem 64, przechodzi przez szeregi mieszadeł 82 i 83 oraz sito 64. Następnie główny strumień powietrza przedostaje się do obszaru złoża fluidalnego 66 i przepływa przez złoże fluidalne 66 aż do jego końca.

W zasadzie nierozdzielony materiał włóknisty względnie mieszanina 31 włókien i grup włókien wchodzi nad sitem 64 do obudowy. Może to się odbywać, zamiast w układzie przedstawionym na fig. 8, także pod kątem, na przykład 45°, do poziomu. Mieszanina 31 włókien i grup włókien przechodzi pod wpływem siły ciężkości oraz pod wpływem głównego strumienia powietrza do obszaru mieszadeł 82 i 83. Szeregi mieszadeł 82 i 83 składają się z ustawionych jeden za drugim prętów, które napędzają właściwe mieszadło. Mieszadła są obrócone względem siebie o kąt 90°. Można także obrócić je względem siebie o inny kąt. Nierozdzielone grupy włókien są rozrywane przez obracające się mieszadła, przyspieszane i kierowane na sito 64 obudowy. Zamiast sita 64 może również znaleźć zastosowanie perforowana blacha lub krata z prętów o przekroju okrągłym. Grupy włókien względnie mieszaninę 31 grup włókien odwirowuje się tak długo na sicie 64, aż zostaną rozdzielone na pojedyncze włókna i przejdą przez sito 64 w głównym strumieniu powietrza. Następnie włókna dostają się, jak w poprzednich przykładach wykonania, do złoża fluidalnego 66 i taśmowego przenośnika pneumatycznego, który także nie jest przedstawiony na fig. 8. Przedstawione na fig. 8 urządzenie rozdzielające jest znane, co najmniej w odniesieniu do szeregów mieszadeł 82 i 83, z wymienionego w stanie techniki patentu EP 0 616 956 B1, zgłoszonego przez M + J Fibretech A/S, Dania. Treść ujawniona w EP 0 616 956 B1 ma być w pełni zawarta w niniejszym zgłoszeniu patentowym.

Następny korzystny przykład wykonania urządzenia rozdzielającego 115 według wynalazku jest przedstawiony na fig. 9 w schematycznym widoku trójwymiarowym. Nierozdzielony materiał włóknisty względnie mieszaninę włókien i grup włókien transportuje się za pomocą strumieni powietrza 76 do bębnów sitowych 78. Odbywa się to przez boczne otwory 77 w obudowie 79. Materiał włóknisty wdmuchuje się w kierunku wzdłużnych osi bębnów sitowych 78. Obustronne wdmuchiwanie materiału włóknistego przeciwnie do ruchu wskazówek zegara wytwarza obwodowy pierścieniowy strumień powietrza 80. Na ten pierścieniowy strumień powietrza 80 nakłada się strumień normalny względnie w zasadzie prostopadły do niego, wytwarzany przez podciśnienie na końcu 69 złoża fluidalnego i strumień powietrza 68. Podciśnienie, panujące na końcu 69 złoża fluidalnego, powstaje po pierwsze w wyniku podciśnienia w nie przedstawionym taśmowym przenośniku pneumatycznym, który jest umieszczony na końcu 69 złoża fluidalnego, po drugie zaś w wyniku strumienia powietrza 72, transportowanego przez króciec odsysający 71. Strumień normalny ma swój początek powyżej bębnów sitowych 78 i przechodzi przez otwory w płaszczu bębnów sitowych 78. Strumień normalny dochodzi następnie do obszaru złoża fluidalnego 66 i przechodzi przezeń aż do końca 69, gdzie część strumienia normalnego jest oddzielana od włókien na klinie 70.

Nierozdzielony materiał włóknisty wchodzi do bębnów 78 na ich wewnętrzne powierzchnie boczne. Bębny 78 obracają się w kierunku obrotów 81, zgodnym z ruchem wskazówek zegara. Osadzony na bocznych powierzchniach bębnów, w zasadzie nierozdzielony materiał włóknisty jest doprowadzany przez obracające się bębny do walców rozdzielających 85. Walce rozdzielające 85 obracają się w kierunku obrotów 84 przeciwnie do ruchu wskazówek zegara. Jako alternatywę można by również zastosować obrót w kierunku ruchu wskazówek zegara. Walce rozdzielające 85 względnie walce iglaste wychwytują nierozdzielone włókna, odrywają je oraz przyspieszają. Grupy włókien są odwirowywane na wewnętrznej bocznej powierzchni bębnów 78 tak długo, aż zostaną rozdzielone na pojedyncze włókna i przejdą przez otwory w płaszczu, to znaczy są wychwytywane przez strumień powietrza (strumień normalny) i prowadzone względnie zasysane przez bębny sitowe 78. Zamiast bębna sitowego 78 można także zastosować bęben z perforowanymi blachami lub kratami z prętów o przekroju okrągłym.

PL 210 055 B1

Włókna względnie rozdzielone włókna są wychwytywane przez strumień powietrza i prowadzone względnie zasysane przez promieniowe otwory bębna. Strumień powietrza transportuje włókna na dół do złoża fluidalnego. Gdy zawierający włókna strumień dojdzie do złoża fluidalnego, wówczas następuje zmiana jego kierunku i prowadzenie wzdłuż zakrzywionego złoża. Wskutek sił odśrodkowych, działających na włókna, poruszają się one w kierunku zakrzywionej ścianki prowadzącej i dochodzą do taśmowego przenośnika pneumatycznego. Powietrze, płynące nad włóknami, jest oddzielane na klinie względnie oddzielaczu 70 i odprowadzane przez króciec odsysający 71.

Na fig. 9 przedstawione są schematycznie odpowiednie strumienie włókien 75. Rozdzielone włókna są wychwytywane przez wychodzący z listwy dyszowej 67 strumień powietrza 68 i odpowiednio również doprowadzane do końca 69 złoża fluidalnego, dokładnie tak, jak ma to miejsce w przypadku rozdzielonych włókien, doprowadzanych przez strumień powietrza 68 do złoża fluidalnego 66. Można także zastosować kilka listew dyszowych.

Grupy włókien, które przy jednokrotnym przejściu przez bębny 78 nie uległy rozdzieleniu względnie nie zostały rozdzielone całkowicie, przechodzą wraz z pierścieniowym strumieniem 80 do równoległego bębna 78. W celu rozdzielenia włókna przechodzą przez otwory 132 bębnów sitowych 78. W zasadzie przez otwory 132 mogą przechodzić tylko rozdzielone włókna. Dlatego też otwory 132 są tak ukształtowane, że mogą przez nie przechodzić jedynie rozdzielone włókna.

Przedstawione na fig. 9 urządzenie rozdzielające odpowiada co najmniej w części znanemu ze stanu techniki urządzeniu, ujawnionemu w WO 01/54873 A1 względnie US 4,640,810 A firmy Scanweb, Dania, względnie USA. Ujawnienie zawarte w wymienionym powyżej zgłoszeniu patentowym względnie wymienionym powyżej patencie amerykańskim ma być w pełni zawarte w treści ujawnienia niniejszego zgłoszenia patentowego.

Na fig. 10 ukazany jest schemat maszyny 110 do wytwarzania pasm.

Na fig. 11 ukazana jest część maszyny 110 do wytwarzania pasm w widoku z góry w kierunku strzałki A, zaś na fig. 12 - maszyna 110 do wytwarzania pasm z fig. 10, w widoku z boku w kierunku strzałki B.

Nierozdzielony materiał włóknisty przechodzi przez szyb spiętrzający 32 do urządzenia dozującego 34, które w tym przykładzie wykonania stanowi para walców wciągowych 34 z obrotowym walcem 32. Kierunek 100 wprowadzania materiału na fig. 11 prowadzi w płaszczyźnie rysunku na dół, jak zaznaczono schematycznie. Nierozdzielony materiał włóknisty jest rozdzielany w komorze rozdzielania 61. Strumień powietrza na złożu fluidalnym 66, wytwarzany przez strumień powietrza w króćcu odsysającym 71 i strumień powietrza 72' w taśmowym przenośniku pneumatycznym 89, transportuje rozdzielone włókna 65. Strumień powietrza 72 w króćcu odsysającym 21 jest na fig. 11 skierowany z płaszczyzny rysunku w górę, jak przedstawiono na fig. 11. Strumień powietrza 72 odprowadza również nadmiarowe włókna. Strumień powietrza 72' służy do przytrzymywania włókien 65, rozsypanych na taśmowym przenośniku pneumatycznym 89.

Rozdzielone włókna 65 poruszają się na złożu fluidalnym 66 w kierunku końca 69 złoża, na którym, jak przedstawiono na figurach, umieszczony jest taśmowy przenośnik pneumatyczny 89. W taśmowym przenośniku pneumatycznym 89 panuje podciśnienie, wywołane ciągłym odsysaniem powietrza. To odsysanie powietrza jest przedstawione schematycznie w postaci strumienia powietrza 72'. Podciśnienie zasysa rozdzielone włókna i przytrzymuje je na przepuszczalnej dla powietrza taśmie przenośnika pneumatycznego 89.

Rozdzielone włókna 65 nasypuje się odpowiednio na przepuszczalną dla powietrza taśmę przenośnika pneumatycznego 89. Taśma pneumatyczna 116 porusza się w kierunku maszyny 110 do wytwarzania pasm, czyli na fig. 10 w lewo. Na taśmie pneumatycznej powstaje pogrubiający się w kierunku maszyny 110 do wytwarzania pasm placek włókien względnie strumień włókien 86. Nasypany strumień włókien 86 ma różną grubość i jest na końcu nasypowej strefy taśmowego przenośnika pneumatycznego 89 trymowany na jednakową grubość za pomocą urządzenia trymującego 88. Urządzenie trymujące 88 może być urządzeniem mechanicznym, jak na przykład tarcze trymujące, lub pneumatycznym, realizowanym na przykład za pomocą dysz powietrznych. Trymowanie mechaniczne jest znane w przypadku urządzeń do wytwarzania pasm papierosowych. Trymowanie pneumatyczne odbywa się w ten sposób, że poziomo na końcu strumienia włókien 86 umieszczona jest dysza, z której wychodzi strumień powietrza i odrywa część strumienia włókien 86, powodując odprowadzanie nadmiarowych włókien 87.

PL 210 055 B1

Zastosowanie może tutaj znaleźć dysza punktowa lub dysza płaska.

Po trymowaniu strumień włókien 86 zostaje podzielony na wytrymowane pasmo 90 włókien i pasmo nadmiarowych włókien 87. Można również wychwycić wszystkie włókna poniżej wymiaru trymowania i oderwać je. Nadmiarowe włókna 87 są zawracane do procesu wstępnej obróbki włókien, po czym tworzy się z nich później ponownie pasmo włókien.

Wytrymowane pasmo 90 włókien jest utrzymywane na taśmie pneumatycznej 116 i przemieszczane w kierunku maszyny 110 do wytwarzania pasm. W przypadku wytrymowanego pasma 90 włókien chodzi o luźną włókninę, która jest zagęszczana za pomocą taśmy zagęszczającej 92. Zamiast taśmy zagęszczającej 92 można również zastosować rolkę. Możliwe jest także użycie większej liczby taśm lub rolek. Również z boku zachodzi zagęszczanie placka włókien, jak przedstawiono zwłaszcza na fig. 11. Na fig. 11 przedstawione są taśmy zagęszczające 101, które schodzą się stożkowo ku sobie z prędkością przemieszczania się taśmy pneumatycznej z plackiem włókien. Zębaty kształt taśm zagęszczających 101 powoduje wytworzenie w zagęszczonym placku włókien stref o różnej gęstości. W strefach o większej gęstości pasmo filtrowe przycina się później. Większa gęstość włókien w obszarze końca filtru zapewnia bardziej zwarte trzymanie się włókien w tej wrażliwej strefie, ponadto nadaje sztabkom filtrowym lepszą podatność na dalszą obróbkę. Do zagęszczania w kierunku pionowym służy taśma zagęszczająca 92. Zamiast taśmy zagęszczającej 92 można również zastosować rolkę.

Wytrymowane i zagęszczone pasmo 91 włókien przekazuje się do maszyny 110 do wytwarzania pasm. Przekazanie odbywa się poprzez oderwanie zagęszczonego pasma 91 włókien od taśmy pneumatycznej 116 i nałożenie go na taśmę formatującą maszyny 110 do wytwarzania pasm. Taśma formatująca nie jest przedstawiona na figurach. Może przy tym chodzić o typową taśmę formatującą, jaka znajduje zastosowanie także w zwykłej maszynie do wytwarzania pasm filtrowych względnie maszynie do wytwarzania pasm papierosowych. Przekazywanie jest wspomagane przez skierowaną od góry na zagęszczone pasmo 91 włókien dyszę 93, przez którą przechodzi strumień powietrza 94.

W maszynie 110 do wytwarzania pasm wytwarza się pasmo 95 filtru włóknistego, przy czym wokół materiału włóknistego owija się w typowy sposób pas 99 materiału osłonkowego, pobierany z bobiny 98. W wyniku zmniejszenia objętości i nadania okrągłego lub owalnego kształtu zagęszczonemu pasmu 91 włókien przy owijaniu pasem 99 materiału osłonkowego w paśmie 95 filtru włóknistego wytwarza się pewne wewnętrzne ciśnienie. W urządzeniu utwardzającym 96 następuje powierzchniowe nagrzanie i nadtopienie składników wiążących, jakie są zawarte w mieszaninie włókien. Odpowiednio można również nadtopić zewnętrzne warstwy włókien dwuskładnikowych, wytwarzając w ten sposób połączenie między włóknami. W tym zakresie należy się powołać, zwłaszcza na zgłoszenie patentowe DE 102 17 410.5 należące do Zgłaszającego. Urządzenie utwardzające 96 może również zawierać mikrofalowy układ grzejny, laserowy układ grzejny, płyty grzejne względnie zestyki ślizgowe. Poprzez nagrzewanie składników wiążących pojedyncze włókna łączą się ze sobą w pasmo włókien i stapiają powierzchniowo. Przy chłodzeniu pasma włókien nadtopione obszary ulegają ponownemu utwardzeniu. Powstały szkielet nadaje pasmu włókien stabilność i twardość. Na zakończenie utwardzone pasmo 95 filtru włóknistego tnie się na sztabki filtru włóknistego. Utwardzanie filtru włóknistego można również przeprowadzić po cięciu na sztabki 97.

Przedstawiony na fig. 12 strumień powietrza 102 służy, podobnie jak strumienie powietrza z poprzednich przykładów wykonania, do transportu materiału włóknistego.

Na fig. 13 przedstawiony jest trójwymiarowy schemat piątego przykładu wykonania urządzenia rozdzielającego według wynalazku, zbliżonego do przykładu z fig. 9. Dodatkowo względem przykładu wykonania z fig. 9 zastosowane jest tutaj urządzenie 120 do dozowania granulatu. Urządzenie 120 do dozowania granulatu rozsypuje na całej szerokości urządzenia rozdzielającego 115 granulat, wsypując go pomiędzy bębnami sitowymi 78 do urządzenia rozdzielającego 115. Wsypany granulat 121 miesza się w obszarze bębnów sitowych 78 z włóknami, wychodzącymi z tych bębnów. Powstaje mieszanina pojedynczych włókien i granulatu, którą transportuje się w strumieniu powietrza na złożu fluidalnym do taśmowego przenośnika pneumatycznego, umieszczonego w kierunku transportu za końcem 79 zasysanego pasma.

Na fig. 14 ukazany jest schematyczny przekrój następnego urządzenia rozdzielającego 115 według wynalazku.

W tym przykładzie wykonania ulepszone jest prowadzenie powietrza, dzięki czemu powstają bardziej równomierne strumienie włókien 75 względnie 75'. Strumień powietrza 122 wchodzi do urządzenia w górnym obszarze bębnów sitowych 78. Wychodzące z bębnów sitowych 78 rozdzielone włókna wchodzą do kanałów 123, 124 i są za pomocą odpowiedniego strumienia powietrza prowaPL 210 055 B1 dzone w dół do obszaru złoża fluidalnego 66. W dolnym obszarze złoża fluidalnego strumienie włókien 75 są łączone w jeden strumień 75. W tym obszarze oddziela się większą część służącego do transportu powietrza od strumienia włókien, co zaznaczono w postaci strumienia powietrza 122'. W tym celu w komorze cyrkulacyjnej złoża fluidalnego 66 umieszczony jest króciec odsysający 125. Strumień włókien 75' przechodzi po połączeniu obu strumieni 75 do kanału, utworzonego przez złoże fluidalne 66 i oddzielacz 127. W tym miejscu, zależnie od prowadzenia sposobu, może już utworzyć się włóknina lub włókna mogą być nadal rozdzielone. Strumień włókien 75' transportuje się następnie za pomocą podciśnienia, przykładanego do taśmowego przenośnika pneumatycznego 89, do końca 69 złoża fluidalnego.

Na fig. 15 ukazany jest odpowiedni schematyczny przekrój urządzenia rozdzielającego 115, zbliżony do przekroju z fig. 14. Dodatkowo w stosunku do przykładu wykonania z fig. 14 nad bębnami sitowymi 78 umieszczone jest urządzenie 120 do dozowania granulatu. Granulat 121 doprowadza się z dwóch króćców odbiorczych do poszczególnych bębnów sitowych 78. Utworzony strumień 128 włókien i granulatu, transportowany w kanałach 123 i 124, łączy się w dolnym obszarze złoża fluidalnego 66, tworząc strumień 128' włókien i granulatu.

Na fig. 16 ukazany jest następny przykład wykonania urządzenia rozdzielającego 115 według wynalazku. Dodawanie granulatu 121 z urządzenia 120 do jego dozowania odbywa się w pobliżu końca 69 złoża fluidalnego. Granulat 121 dochodzi do elementu przyspieszającego 129, którym może być wałek, szczotka lub dysza. Przyspieszony granulat 121 przechodzi przez przewód 130 do złoża fluidalnego, mianowicie do jego pionowego odcinka 131.

Claims (30)

1. Sposób wstępnej obróbki materiału filtrowego do zastosowania przy wytwarzaniu filtrów w przemyśle tytoniowym, znamienny tym, że doprowadza się skończone włókna (10, 29, 31,40 - 44, 53, 65, 75) do urządzenia rozdzielającego (115), rozdziela się włókna (10, 29, 31, 40 - 44, 53, 65, 75) i transportuje się rozdzielone włókna (65, 75) w kierunku urządzenia (89) do wytwarzania pasma.

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że transport rozdzielonych włókien (65, 75) odbywa się co najmniej częściowo za pomocą strumienia powietrza (55, 56, 68).

3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że rozdzielanie włókien (10, 29, 31, 40 - 44, 53, 65, 75) odbywa się co najmniej częściowo za pomocą strumienia powietrza (63, 68, 72, 72', 76, 122, 122').

4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że rozdzielanie włókien (10, 29, 31, 40 - 44, 53, 65, 75) odbywa się co najmniej częściowo za pomocą przechodzenia przez otwory (132) urządzenia (47, 64, 78), zaopatrzonego w pewną liczbę otworów (132).

5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że doprowadzanie włókien (10, 29, 31,40 do 44, 53) odbywa się co najmniej częściowo za pomocą strumienia powietrza (17, 19, 28, 29, 39, 55, 56, 63).

6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że zawiera co najmniej dwa etapy rozdzielania (2-6).

7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że odbywa się wstępne rozdzielanie (2) skończonych włókien (10, 29, 31, 40 - 44, 53, 65, 75), tworzących strukturę zespoloną (10).

8. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że zawiera co najmniej jeden etap dozowania (2-6), w którym dozuje się ilość włókien, korzystnie zadaną.

9. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że co najmniej jeden etap dozowania (2-6) odbywa się równocześnie z etapem rozdzielania (2-6).

10. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się różne gatunki włókien (43, 44).

11. Sposób według zastrz. 10, znamienny tym, że miesza się różne gatunki włókien (43, 44).

12. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że dodaje się co najmniej jeden dodatek (45).

13. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że całkowite rozdzielanie (6) odbywa się równocześnie lub po drugim lub trzecim etapie dozowania (3-6).

14. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że długość włókien jest mniejsza niż długość wytwarzanego filtru (97).

15. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że średnia średnica włókien leży w przedziale od 10 do 40 Lim, zwłaszcza od 20 do 38 nm.

PL 210 055 B1

16. Sposób wytwarzania filtrów w przemyśle tytoniowym, zawierający sposób wstępnej obróbki materiału filtrowego, według jednego lub kilku zastrz. 1 do 15, znamienny tym, że poza tym tworzy się następnie pasmo (95) filtru, które tnie się na sztabki filtrowe (97).

17. Urządzenie do wstępnej obróbki materiału filtrowego do zastosowania przy wytwarzaniu filtrów w przemyśle tytoniowym, zawierające co najmniej jedno urządzenie do rozdzielania materiału filtrowego i co najmniej jedno urządzenie dozujące, przy czym przewidziany jest co najmniej jeden środek do doprowadzania materiału filtrowego z co najmniej jednego urządzenia dozującego do co najmniej jednego urządzenia rozdzielającego, znamienne tym, że urządzenie do obróbki wstępnej jest przystosowane do wstępnej obróbki materiału włóknistego (10, 29, 31, 40 - 44, 53, 65, 75), który zawiera włókna skończone (10, 29, 31, 40 - 44, 53, 65, 75), zaś urządzenie rozdzielające (115) umożliwia w zasadzie całkowite rozdzielanie włókien skończonych.

18. Urządzenie według zastrz. 17, znamienne tym, że środek (17, 19, 28, 29, 39, 55, 56, 63) do doprowadzania zawiera strumień powietrza.

19. Urządzenie według zastrz. 17 albo 18, znamienne tym, że w celu rozdzielania włókien (10, 29, 31, 40 - 44, 53, 65, 75) strumień powietrza płynie przez urządzenie i/lub w urządzeniu (115).

20. Urządzenie według zastrz. 17, znamienne tym, że urządzenie rozdzielające (115) zawiera pewną liczbę otworów (132), przez które włókna (10, 29, 31, 40 - 44, 53, 65, 75) mogą wydostawać się z urządzenia (115) w stanie rozdzielonym.

21. Urządzenie według zastrz. 17, znamienne tym, że urządzenie dozujące (111 - 114) zawiera szyb opadowy (32), z którego obrotowy walec (37) odprowadza włókna.

22. Urządzenie według zastrz. 21, znamienne tym, że w dolnym obszarze urządzenia dozującego (111 - 114) umieszczona jest para walców wciągowych.

23. Urządzenie według zastrz. 17, znamienne tym, że w urządzeniu rozdzielającym (115), poprzez współdziałanie co najmniej jednego, obracającego się elementu (52, 60, 78, 82, 83, 85), co najmniej jednego zaopatrzonego w otwory elementu (47, 64, 78) i strumienia powietrza (63, 74, 76, 80) włókna są rozdzielane.

24. Urządzenie według zastrz. 17, znamienne tym, że urządzenie dozujące (111 - 114) pełni dodatkowo funkcję rozdzielania.

25. Urządzenie według zastrz. 17, znamienne tym, że zawiera urządzenie mieszalne (111).

26. Urządzenie według zastrz. 25, znamienne tym, że urządzenie mieszalne (111) umożliwia dodatkowo rozdzielanie i/lub dozowanie włókien (10, 29, 31,40 - 44, 53).

27. Urządzenie według zastrz. 17, znamienne tym, że jest przystosowane do tego, by obrabiać wstępnie włókna skończone (10, 29, 31, 40 - 44, 53, 65, 75) o długości mniejszej niż długość wytwarzanego filtru (97).

28. Urządzenie według zastrz. 27, znamienne tym, że jest przystosowane do tego, by obrabiać wstępnie włókna skończone (10, 29, 31, 40 - 44, 53, 65, 75), których średnia średnica leży w przedziale od 10 do 40 μm, zwłaszcza od 20 do 38 Lim.

29. Urządzenie do wytwarzania filtrów z urządzeniem do wstępnej obróbki materiału filtrowego według jednego lub kilku zastrz. 17 do 28.

30. Filtr (97), wytworzony sposobem według zastrz. 16.