PL214863B1

PL214863B1 - Sposób wytwarzania perforowanej wlókniny, perforowana wlóknina, oraz urzadzenie do perforowania wlókniny

Info

Publication number: PL214863B1
Application number: PL373165A
Authority: PL
Inventors: Mathias Muth; Axel Richter; Ralf Sodemann
Original assignee: Fiberweb Corovin Gmbh
Priority date: 2002-07-16
Filing date: 2003-07-05
Publication date: 2013-09-30
Also published as: DE10232147B4; DE60330563D1; MXPA05000627A; CN100460173C; CN1668427A; ES2337044T3; DE10232147A1; KR100700123B1; US7192392B2; AU2003249963A1; EP1521664A1; EP1521664B1; PL373165A1; US20070124902A1; US20050217091A1; KR20050026481A; ATE452010T1; WO2004007157A1; JP2005538259A; DK1521664T3

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania perforowanej włókniny oraz perforowana włóknina wiązana termicznie. Opis dotyczy także urządzenia do perforowania włókniny wiązanej termicznie.

Perforowanie materiału jest częścią głównego zadania, jeśli naszym celem jest osiągnięcie określonych cech materiału, takich jak przepuszczalność płynów i/lub pary. Na przykład, wytwarzanie górnej powłoki materiału służącego jako artykuł higieniczny z perforacją znane jest z amerykańskiego opisu patentowego 3,965,906. W tym celu stosuje się walec igłowy, który ustawiony jest równolegle do walca szczotkowego. Tą metodę perforacji stosuje się do folii lub włóknin. Włóknina lub folia, stosowane jako górna powłoka artykułu higienicznego, muszą przyjmować płyny i przepuszczać je dalej. Urządzenie perforujące składające się z walca igłowego i walca perforowanego znane jest z Europejskiego Zgłoszenia Patentowego 1 046 479 A1 oraz z Europejskiego Zgłoszenia Patentowego 1 048 419. Materiały włókninowe i folie perforuje się przepuszczając je pomiędzy walcem igłowym i walcem perforowanym. Za pomocą tego urządzenia, można w szczególności otrzymać trójwymiarowe otwory perforacji. WO9967454 opisuje sposób wytwarzania materiału włókninowego z włókien, zawierającego liczne struktury otworów perforacyjnych, ułożonych w poprzek materiału włókninowego.

Struktury perforowanych otworów tworzy się układając włókna, na pasie sitowym, we wstęgę włóknistą, a następnie perforując wstęgę włóknistą w mechanizmie perforującym i przerabiając ją w urządzeniu tworzącym wiązania na wstęgę włókniny. Według tej techniki, mechanizm perforacyjny składa się z dwóch elementów. Jeden element posiada szereg wypustek skierowanych w stronę włóknistej wstęgi. Drugi element posiada otwory, w które wnikają częściowo wypustki pierwszego elementu. Czyniąc tak, przemieszczają one włókna wstęgi, nie uszkadzając ich, podczas gdy przechodzi ona między nimi, tworząc struktury otworów perforacji. Otwory w drugim elemencie można podłączyć do źródła podciśnienia lub nadciśnienia, co umożliwia wciąganie lub wydmuchiwanie z otworów włókien, które znajdują się w sąsiedztwie otworów. Wytworzona włóknina charakteryzuje się strukturą otworów perforacji, których średnica wynosi od 0,5 mm do 5 mm, oraz od 40 do 120 punktami spojenia na centymetr kwadratowy. Powierzchnia punktów spojenia stanowi od 10% do 40% powierzchni włókniny. W ten sposób osiąga się stosunek rozmiarów otworów do rozmiaru punktów spojenia > 0,76.

WO0034562 opisuje sposób oraz urządzenie służące do produkcji strukturalnej wstęgi włókniny, lub folii, o dużych rozmiarach. W trakcie procesu, niestrukturalna wstęga według fig. 2 przechodzi przez parę walców, która składa się z walca wypukłego z szeregiem wypukłych elementów rozmieszczonych na podłużnej powierzchni walca, oraz walca wklęsłego o podobnej ilości zagłębień. Podczas procesu walcowania, elementy wypukłe zagłębiają się w otworach i rozciągają niestrukturalną wstęgę w miejscach przenikania się walców, wskutek czego powstaje głęboko wytłoczona struktura wstęgi z licznymi zagłębieniami. Następnie wstęga, wciąż przylegając do walca wypukłego, doprowadzana jest do walca przeciwbieżnego, który także posiada zagłębienia, gdzie jest perforowana.

EP 1046479 A1 oraz EP 1048419 ujawnia sposób perforowania i odkształcania płaskiej struktury. W tym celu, do tworzenia odpowiednio perforowanych krawędzi w płaskiej strukturze, w sposób kontrolowany, stosuje się urządzenie składające się z elementu igłowego z licznymi igłami, oraz elementu przeciwbieżnego z gumy lub metalu (zastrzeżenie 7) z licznymi otworami, w które zagłębiają się igły. Według zastrzeżenia 16, każda igła w obszarze który perforuje i odkształca zagłębia się w otwór elementu przeciwbieżnego, przy czym następuje perforacja płaskiej struktury. Według zastrzeżenia 17, struktury płaskie są perforowane i odkształcane przy podwyższonej temperaturze. W związku z tym, dla kontroli temperatur walców i elementów odkształcających kluczowe znaczenie ma zgodność obszarów perforacji i odkształcania. Zastrzeżenia 6 i 12 ujawniają sposób regulowania głębokości penetracji igieł.

EP 0 214 608 A2 przedstawia sposób perforowania wstęgi włókninowej.

W sposobie tym wykorzystuje się walec wypukły z licznymi igłami perforującymi, które stykają się z walcem przeciwbieżnym. Perforacja wstęgi włókniny polega na tym, że igły perforacyjne wnikają w otwory na walcu przeciwbieżnym przebijając przy tym wstęgę włókniny.

Celem niniejszego wynalazku jest umożliwienie ciągłej perforacji otworów o kształcie zbliżonym do okręgu.

Cel ten osiąga się dzięki sposobowi według zastrzeżenia 1, wytwarzania włókniny perforowanej o cechach określonych w zastrzeżeniu 3, oraz dzięki urządzeniu do perforacji włókniny o cechach

PL 214 863 B1 określonych w zastrzeżeniu 4. Pozostałe udoskonalone wersje oraz charakterystyki zostały opisane w odpowiednich zastrzeżeniach.

Niniejszy wynalazek stanowi sposób wytwarzania wstępnie wiązanej perforowanej włókniny, a w szczególności włókniny wiązanej termicznie, zawierającej punkty spojenia, którą doprowadza się do urządzenia perforującego włókninę. Igły walca igłowego urządzenia perforującego przebijają włókninę tworząc w niej otwory perforacyjne. Następnie, włóknina podlega dalszej obróbce. Może ona mieć miejsce bezpośrednio po opuszczeniu urządzenia perforującego lub na późniejszym etapie. Na przykład, po perforacji włókninę można zwinąć za pomocą urządzenia przewijarki.

Można również poddać obróbce powierzchnię włókniny. Na przykład, można nanieść na nią jedną lub kilka substancji. Według niniejszego wynalazku proporcja pomiędzy ilością igieł na wałku igłowym oraz ilością punktów spojenia na włóknie spajanym termicznie ma wynosić od 0,15 do 0,25, zaś proporcja rozmiarów otworów w perforowanej włókninie do rozmiaru punktów spojenia włókniny spajanej termicznie ma wynosić od 0,15 do 0,25. Dodatkowym udoskonaleniem będzie osiągnięcie proporcji pomiędzy ilością otworów perforacyjnych oraz ilością punktów spojenia w granicach od 0,15 do 0,19. Dalszą korzyść przynosi osiągnięcie stosunku rozmiaru otworów do rozmiaru punktów spojenia wynoszącego od 0,15 do 0,19.

Wykazano, że dla osiągnięcia możliwie najbardziej okrągłych otworów w perforowanej włókninie, korzystnie jest zadbać, aby odpowiednie narzędzie perforujące i punkty spojenia we włókninie były do siebie dostosowane. W przeciwnym razie, otwory perforacji mogą mięć karby lub kształt owalu.

W szczególności wykazano, że w przypadku powierzchni o gotowych spojeniach korzystny wpływ ma zastosowanie odpowiedniej ilości licznych drobnych obszarów spojenia, a w szczególności punktów spojenia, zamiast produkować spojone powierzchnie przy pomocy kilku dużych obszarów spojenia.

W drodze eksperymentów wykazano również, że podczas perforacji, drobniejsze obszary spojenia dają się dużo łatwiej odkształcać niż duże obszary. Pojęcie punktów spojenia należy rozumieć jako wszystkie elementy spojenia, które odpowiadają powyższej definicji. Według jednej z wersji, obszary spojenia pokrywają całą powierzchnię bez odstępów między nimi. Według innej wersji, elementy spojenia są przynajmniej częściowo oddzielone przestrzenią, na przykład, w formie okręgu. Inne elementy spojenia mogą przybierać kształt okręgów, rombów, owali, prostokątów i/lub gwiazd. Różne elementy spojenia można także stosować razem. Parametry eksperymentalnych walców, za pomocą których przeprowadzono liczne badania, zapisane zostały w poniższej tabeli. Zastosowano walce deseniowe. Elementy spojenia można jednak również nanieść na matrycę za pomocą drążenia elektroiskrowego lub innych metod produkcji. Matryca nie musi być koniecznie walcem. Zamiast walca można zastosować taśmę lub podobny obiekt.

Walec	Kształt elementu od góry	Wymiar obszaru docisku	Obszar docisku	Elementy [ilość/cm²]	Proporcja obszaru docisku
Walec 1	Okrągły	0,541	0,208	69,86	14,49
Walec 2	Okrągły	0,756	0,449	32,65	14,66
Walec 3	Owal	0,834* 0,495	0,325	49,90	16,19

Wykazano, że korzystny efekt osiąga się, jeśli obszar docisku elementu spojenia mieści się 22 w przedziale od 0,15 do 0,4 mm², a najlepiej w przedziale od 0,18 do 0,35 mm². Ilość elementów spo₂ jenia powinna wynieść pomiędzy 43 i 80 na cm². Proporcja obszaru docisku na wałku powinna wynieść, na przykład, od 10% do 18%.

Korzystnie jest, kiedy ilość punktów spojenia na stosowanej włókninie wynosi od 55 do 80 punk₂ tów/cm². Poddane właściwej obróbce termalnej włókno można podawać z odwijarki. Inna wersja przewiduje, że włóknina podawana jest bezpośrednio z urządzenia produkującego włókninę na urządzenie tworzące wiązania metodą termiczną. Następnie włóknina z wiązaniami termicznymi o odpowiedniej ilości punktów spojenia oraz odpowiednim ich rozmiarze podawana jest do urządzenia perfo₂ rującego. We włókninie należy wykonać od 10 do 20 otworów perforacyjnych na cm². Wykazano, że szczególnie w dziedzinie zastosowań higienicznych taka ilość otworów perforacyjnych wpływa dodatnio na zdolność absorpcji płynów, z którymi włóknina ma styczność. W przypadku zastosowań higienicznych, perforowaną włókninę stosuje się, na przykład, jako powłokę górną. Inne dziedziny zasto4

PL 214 863 B1 sowań to na przykład gospodarstwo domowe, jako górne powłoki ściereczek do zmywania, branża medyczna, przykładowo jako warstwa wierzchnia ubrań ochronnych, oraz inne dziedziny. Co więcej, włókninę można stosować w urządzeniach filtrujących, w budownictwie, i/lub jako laminat łączony z innymi materiałami. Materiały te to tkaniny, folie wytwarzane z metalu lub materiałów termoplastycznych, a nawet sztywne powierzchnie, papier, tektura, czy też siatki.

Wymiary walca igłowego, przy pomocy którego przeprowadzono przykładowe teksty, podane zostały w poniższej tabeli:

Walec	Kształt igły od góry	Średnica igły [mm]	Obszar igieł [mm²]	^Ig^ły ₂ [ilość/cm²]	Proporcja obszaru igieł [%]
Walec igłowy	Okrągły	1,95	2,987	15,36	45,86

Głębokość zanurzenia igieł powinna wynosić od 2 mm do 4,5 mm, a zwłaszcza, na przykład, od

2,5 mm do 3 mm. Głębokość zanurzenia igieł jest funkcją grubości włókniny. Zasadniczo, szczególnie ₂ w dziedzinie higieny, stosuje się ciężar włókniny od 14 g/m do 50 g/m². W innych dziedzinach, zasto₂ sowanie mogą znaleźć także włókniny o ciężarze powyżej 50 g/m², szczególnie w budownictwie, w przypadku materiałów włókienniczych i geowłóknin.

Preferowany rozmiar otworów we włókninie wynosi od 0,8 mm² do 1,8 mm². Co więcej, perforowana włóknina z punktami spojenia będącymi efektem termicznej metody tworzenia wiązań charakteryzuje się stosunkiem ilości otworów perforacyjnych do punktów spojenia od 0,15 do 0,25, oraz stosunkiem rozmiarów otworów do rozmiarów punktów spojenia wynoszącym od 0,15 do 0,25. Dodatkową korzyść osiąga się w przypadku stosunku ilości otworów perforacyjnych i punktów spojenia wynoszącej od 0,15 do 0,19. Dalszą poprawę zauważa się, jeśli stosunek rozmiaru otworów do rozmiaru punktów spojenia wynosi od 0,15 do 0,19.

W poniższej tabeli przedstawiono przykładowe dane dotyczące perforowanej włókniny. Dane te ₂ otrzymano dla jednowarstwowej włókniny typu spun bond o ciężarze powierzchniowym 30 g/m².

Rozmiary otworów	Obszar [mm²]	1,16
	Średnica MD [mm]	1,33
	Średnica CD [mm]	1,11
	Stosunek osi MD/CD	1,2
Obszar otwarty	[%]	18,7
Grubość	[mm]	0,709
Wytrzymałość na rozciąganie	MD [n/50 mm]	26,63
	CD [N/50 mm]	23,52
Wydłużenie	Przy zerwaniu MD [%]	21,93
	Przy zerwaniu CD [%]	30,14

gdzie:

MD: wzdłuż kierunku maszyny

CD: w poprzek kierunku maszyny

Na poszczególne właściwości wytrzymałościowe wpływ mogą mieć różne zmienne. Zmienne te to przykładowo ilość otworów perforacyjnych, ilość punktów spojenia we włókninie, ich rozmiar, a także inne parametry.

Odpowiednie parametry należy dobierać tak, aby wytrzymałość włókniny wzdłuż kierunku maszyny była większa niż wytrzymałość poprzeczna. Konkretnie, wytrzymałość poprzeczna włókniny powinna wynosić minimalnie 6 N/50 mm w CD, a wzdłużna 8 N/50 mm w MD. Optymalnie, szczególnie w zastosowaniach higienicznych, jeśli włóknina stosowana jest jako górna powłoka, wytrzymałość włókniny w obu kierunkach powinna wynosić minimalnie 20 N/50 mm.

Stosowana włóknina może być jedno lub dwuwarstwowa. Może składać się z jednego lub więcej polimerów. Możliwe do zastosowania polimery to w szczególności polipropylen, polietylen, poliamid, poliester, itd. Włóknina może być materiałem wyprodukowanym metodą spun bond, pneumotermiczną meltblown, z włókien staplowych, lub jeszcze inną. Włókna włókniny mogą być wieloskładnikowe.

PL 214 863 B1

Według innego założenia niniejszego wynalazku, przewiduje się zastosowanie perforowanej włókniny o punktach spojenia wytworzonych poprzez termiczną metodę tworzenia wiązań termicznych. Brzegi otworów perforacyjnych we włókninie mają kształt kraterów, które wystają z włókniny. Najdłuższa oś punktu spojenia we włókninie jest mniejsza od wysokości brzegu otworu perforacyjnego we włókninie. Konkretnie, omawiany brzeg otworu perforacyjnego umiejscowiony jest w sąsiedztwie punktu spojenia, którego najdłuższą oś postrzega się w odniesieniu do stosunku do wysokości brzegu perforacji. Wykazano, że przy takim doborze stosunku pomiędzy trójwymiarowością a perforacją i spojeniami włókniny wytworzonymi metodą termiczną, zauważa się szczególnie dużą równomierność okrągłych perforacji, wytwarzanych w sposób ciągły.

Kolejna wersja niniejszego wynalazku zakłada, że urządzenie perforujące włókninę działa w oparciu o sposób opisany powyżej i/lub służy produkcji opisanej powyżej włókniny. Urządzenie do perforacji włókniny posiada przynajmniej jeden walec igłowy i walec przeciwbieżny. Pomiędzy walcem igłowym i walcem przeciwbieżnym tworzy się szczelina. Przez tą szczelinę prowadzi się włókninę ₂ w celu wykonania perforacji. Ilość igieł na walcu igłowym wynosi od 10 do 25 igieł/cm². Przynajmniej niektóre igły mają średnicę koła. Efektywna średnica igły wynosi od 1,5 mm do 2,5 mm. Udział obszaru igieł w powierzchni walca igłowego stanowi od 35% do 65%. Efektywna średnica igły to średnica, która w zetknięciu z włókniną prowadzi do powstania otworu perforacji i odpowiada za jego rozmiar.

Zalety właściwości i wersji wynikają z przedstawionego poniżej rysunku. Przedstawione na nim elementy nie ograniczają niniejszego wynalazku jako takiego, ale wraz z elementami już opisanymi mogą być łączone, tworząc dalsze ulepszone wersje niniejszego wynalazku, nie opisane tutaj szczegółowo.

Fig. 1 przedstawia pierwszą perforowaną włókninę.

Fig. 2 przedstawia zbliżenie otworu perforacyjnego, zaś

Fig. 3 przedstawia schemat urządzenia do perforacji włókniny.

Na rysunku fig. 1 przedstawiono przykład perforowanej włókniny 1. Włóknina ta jest materiałem jednowarstwowym i posiada ciężar powierzchniowy 30 g/m². Włóknina jest włókniną typu spun bond, wyprodukowaną według metody Dokan. Jako materiał termoplastyczny zastosowano tu standardowy polipropylen. Włóknina została przedstawiona w rzucie od góry, na podłożu z czarnej tektury. Co więcej, skala przedstawionego obrazu jest milimetrowa. Współczynnik powiększenia wynosi tu 1,5. Poza otworami perforacji 2, które widać jako czarne otwory, widać także punkty spojenia 3. Punkty spojenia 3 są znacznie mniejsze niż otwory perforacji 2. Te otwory 2 powinny być większe niż punkty spojenia 3 przynajmniej o współczynnik 4.

Rysunek fig. 2 przedstawia powiększenie rysunku fig. 1.

Przedstawiony został otwór perforacji 2 we włókninie perforowanej 1 wraz z otaczającymi go punktami spojenia 3. Widać, że włókna włókniny 1 podczas procesu perforacji zostały odkształcone, tworząc brzegi otworu 4. Lepiej aby w takiej sytuacji struktura włókien pozostała nienaruszona. Włókna nie uległy roztopieniu. Inna wersja przewiduje, że włókna podgrzewa się do temperatury mięknienia, tak aby powierzchnie sąsiadujących włókien skleiły się ze sobą. Punkty spojenia 3 także częściowo składają się na przedstawiony brzeg otworu 4. Mimo, że punkty spojenia nadają włókninie swoistą sztywność i wytrzymałość, rozmiar punktów spojenia dobrany jest tak, aby otwory perforacyjne mimo to przybierały kształty bliskie okręgowi. Jeśli rozmiar punktów spojenia jest zbyt duży w stosunku do rozmiaru otworów perforacji 2, istnieje niebezpieczeństwo, że w otworach utworzą się karby. Zamiast okrągłych otworów 2, mogą także powstać otwory owalne lub o innych kształtach. Wykazano, że szczególnie korzystnym układem jest, jeśli najdłuższa oś punktu spojenia jest mniejsza niż wysokość brzegu otworu perforacji 4, który powstaje na skutek odkształcenia włókniny podczas perforacji. Innym przykładem odkształceń będących skutkiem mocnych punktów spojenia jest odkształcenie włókniny w taki sposób, że na brzegach otworu perforacji powstają wcięcia.

Rysunek fig. 3 przedstawia urządzenie do perforacji włókniny 5 wyposażone w walec igłowy 6 oraz walec przeciwbieżny 7. Igły 8 umieszczono na walcu igłowym 6. Igły 8 zagłębiają się w powierzchnię 9 walca przeciwbieżnego 7. Powierzchnia 9 powinna ustępować pod naciskiem igieł 8. W tym celu powierzchnia 9 może zostać pokryta materiałem filcowym. Co więcej, urządzenie do perforacji włókniny 5 zawiera odwijarkę 10. Włókninę wstępnie wiązaną 14 posiadającą punkty spojenia, prowadzi się z odwijarki 10 na walec przeciwbieżny 7 poprzez wałki 12. Wałki 12 powinny być wyposażone w walec mierzący napięcie 13. Walec mierzący napięcie umożliwia kontrolę siły rozciągającej, która oddziałuje na włókninę 14 do perforacji. Siłę rozciągania można, na przykład, regulować za pomocą wałków 12 oraz wałka mierzącego napięcie 13, zwłaszcza przy współpracy z walcem przeciw6

PL 214 863 B1 bieżnym 7 oraz odwijarką 10. Z wałka mierzącego napięcie 13, włóknina 14 do perforowania przekazywana jest na walec przeciwbieżny 7, wokół którego owija się na określonym obszarze. Ten obszar powinien wynosić ponad 45 stopni. Na tym obszarze włókninę można, na przykład, podgrzać. W szczególności istnieje możliwość podgrzania włókniny do temperatury poniżej temperatury topnienia stosowanego polimeru lub polimerów, z których wyprodukowano włókninę. Co więcej, włókninę można również podgrzać do granicy temperatury mięknienia materiału termoplastycznego. Z walca przeciwbieżnego 7 włóknina 14 do perforowania przesyłana jest do szczeliny 15. Szczelina 15 tworzy się pomiędzy walcem igłowym 6 i walcem przeciwbieżnym 7. W szczelinie 15 włóknina 14 do perforowania poddawana jest procesowi perforacji przy zastosowaniu igieł 8. W tym przypadku igły 8 stykają się z powierzchnią 9 walca przeciwbieżnego 7. Według tej wersji urządzenia do perforacji włókniny 5, perforowana włóknina powinna zostać poprowadzona z walca przeciwbieżnego 7 walca igłowego 6. Włóknina powinna zostać na walcu igłowym 6 opasając go na określonym obszarze. Ten obszar powinien wynosić więcej niż 45 stopni, a najlepiej, aby wynosił od 90 do 270 stopni. Zatrzymanie perforowanej włókniny 1 na walcu igłowym 6 ma prowadzić do utrwalenia brzegów otworów perforacji. Zamiast opasania walca igłowego 6, włókninę perforowaną można także poprowadzić do nawijarki 16 po opuszczeniu szczeliny 15. Tu także pomiędzy walcem igłowym 6 i nawijarką 16 powinny znaleźć się wałki 12. Jeden z wałków 12 powinien być wałkiem mierzącym napięcie 13. W ten sposób włókninę perforowaną 1 podawaną z walca igłowego 6 także można nawijać na nawijarkę 16 przy regulowanym określonym napięciu.

Claims

1. Sposób wytwarzania perforowanej włókniny, gdzie włóknina prebonded z punktami spojenia doprowadzona jest do urządzenia perforującego, przy czym za pomocą igieł walca igłowego przenikających włókninę prebonded perforuje się ją, a następnie materiał perforowany podlega dalszej obróbce, znamienny tym, że stosunek ilości otworów perforacyjnych do ilości punktów spojenia wynosi od 0,15 do 0,25, oraz że włóknina (14) została wytworzona metodą thermobond, a ilość jej punktów spojenia waha się od 55 do 80 punktów/cm , oraz że we włókninie (14) tworzy się od 10 do 25 otworów perforacji na cm².

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że rozmiar otworu tworzonego we włókninie (14) wynosi od 0,8 mm² do 1,8 mm².

3. Perforowana włóknina, posiadająca punkty spojenia powstałe w procesie thermobond, znamienna tym, że włóknina (14) charakteryzuje się stosunkiem ilości otworów perforacyjnych do ilości punktów spojenia wynoszącym od 0,15 do 0,25, oraz zawierający punkty spojenia (3) powstałe w procesie thermobond, przy czym otwory perforacji (2) w materiale włókninowym (1) posiadają krawędzie (4) przypominające kratery, które stanowią wypukłość na materiale włóknistym (1), charakterystyczne tym, że najdłuższa oś punktu spojenia (3) jest mniejsza od wysokości krawędzi otworu (4) perforacji (2) w materiale włókninowym (1).

4. Urządzenie do perforowania włókniny składające się z przynajmniej jednego walca igłowego oraz walca przeciwbieżnego, przy czym walec igłowy oraz walec przeciwbieżny tworzą szczelinę, przez którą przeprowadza się materiał włókninowy w celu jego perforacji, znamienne tym, że walec igłowy (6) wykazuje ilość igieł od 10 igieł/cm do 25 igieł/cm , przy czym igły (8) przynajmniej częściowo posiadają średnicę okręgu, a rzeczywista średnica igieł wynosi od 1,5 mm do 2,5 mm, zaś składnik obszaru igieł w powierzchni walca igłowego waha się od 35% do 65%.