PL215949B1 - Sposób otrzymywania materiałów epoksydowych - Google Patents

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób otrzymywania materiałów epoksydowych w reakcji hydroksylowanych olejów roślinnych i żywic epoksydowych na bazie bisfenoli.

Oleje roślinne stanowią cenny surowiec, od wielu lat stosowany do modyfikacji polimerów, jako plastyfikator do termoplastów, czy też składnik kompozycji powłokowych.

Ponieważ oleje roślinne są materiałami pochodzącymi z odnawialnych źródeł naturalnych mogą stanowić alternatywę dla surowców petrochemicznych. Stąd też coraz szerzej są wykorzystywane jako surowce do produkcji materiałów polimerowych. W tym celu najczęściej stosuje się modyfikowane oleje, poddane na ogół prostym reakcjom typu utleniania do pochodnych epoksydowych.

Inną ważną grupę surowców roślinnych do produkcji materiałów polimerowych stanowią oleje hydroksylowane, które zawierają w swojej strukturze wolne grupy hydroksylowe, położone zwykle na końcach rozgałęzień łańcuchów głównych triglicerydów.

Hydroksylowane oleje roślinne można otrzymać na drodze bezpośredniego utleniania wiązań nienasyconych w oleju do grup hydroksylowych. Jednak najczęściej tego typu modyfikowane oleje otrzymuje się na drodze dwuetapowego procesu. Pierwszym etapem modyfikacji jest utlenianie wiązań nienasyconych. Kolejnym etapem jest otwarcie otrzymanych pierścieni epoksydowych wodą alkoholami lub najkorzystniej glikolami. W wyniku reakcji z wodą powstają drugorzędowe grupy hydroksylowe, natomiast w reakcji z glikolami - również pierwszorzędowe grupy, a obydwa typy grup różnią się reaktywnością. Inną znaną metodą otrzymania hydroksylowanych pochodnych olejów roślinnych jest proces składający się z etapu hydroformylowania oleju, a następnie uwodornienia powstałego aldehydu.

Wiadomo z licznych opisów w literaturze naukowej i fachowej, jak również z opisów patentowych, że hydroksylowane oleje roślinne wykorzystywane są przede wszystkim jako poliole lub składniki mieszanek komponentów poliolowych W produkcji materiałów poliuretanowych, np. pianek i elastomerów.

W tym celu stosuje się zarówno pochodne otrzymane na drodze bezpośredniego utleniania, co na przykład wiadomo z opisów US 6573 354 i US 2007/0173 626; jak i produkty reakcji otwarcia pierścieni epoksydowych w utlenionych uprzednio olejach roślinnych, co ujawniono np. w opisach patentowych PL 205405 i PL 206376, a także pochodne otrzymane na drodze hydroformylowania i uwodornienia, co przykładowo przedstawiono w opisie patentowym US 7786239.

Znany jest również olej roślinny, w którym w sposób naturalny występują grupy hydroksylowe, a który znalazł zastosowanie w technologii polimerów. Jest to olej rycynowy, który jak wiadomo np. z opisu patentowego US 7700661 może być z powodzeniem wykorzystany jako naturalny poliol do syntezy poliuretanów.

Z opisu literaturowego w „Journal of Applied Polymer Science”, rocznik 2000, wolumin 77, strona 8 znany jest też sposób wykorzystania glicydylowej pochodnej oleju rycynowego jako składnika sieciowanych fotochemicznie kompozycji powłokowych z cykloalifatyczną żywicą epoksydową przy czym dodatek modyfikowanego oleju rycynowego zapewnia lepszy połysk i większą elastyczność utwardzonej powłoki.

Jak wiadomo z opisu literaturowego w „Polimery”, rocznik 2008, tom 53, wolumin 3, strona 182 oraz w „Modyfikowane oleje roślinne oraz produkty chemicznej degradacji odpadowego poli(tereftalanu etylenu) jako ekologiczne surowce do żywic epoksydowych”. Wydawnictwo Politechniki Krakowskiej, rocznik 2008, monografia nr 366 - istnieje możliwość wykorzystania hydroksylowanych olejów roślinnych jako surowca w reakcji z epichlorohydryną do otrzymywania pochodnych z rozgałęzieniami łańcuchów głównych triglicerydów zakończonymi grupami epoksydowymi. Otrzymane w ten znany sposób epoksydowane oleje roślinne z terminalnymi pierścieniami oksiranowymi mogą być z powodzeniem wykorzystane do modyfikacji żywic epoksydowych na bazie bisfenoli, przyczyniając się do poprawy ich wytrzymałości mechanicznej i stabilności termicznej.

Ponadto, znane są informacje na temat prowadzenia reakcji hydroksylowanych olejów roślinnych z dianową żywicą epoksydową w celu uzyskania materiałów epoksydowych, przedstawione w publikacjach; „Modyfikowane oleje roślinne oraz produkty chemicznej degradacji odpadowego poli(tereftalanu etylenu) jako ekologiczne surowce do żywic epoksydowych”, Wydawnictwo Politechniki Krakowskiej, rocznik 2008, monografia nr 366, strony 123-129 i 167-168 oraz w „Polymers for Advanced Technologies”, rocznik 2009, tom 20, wolumin 3, strony 194-208 i w „Macromolecular Symposia”, rocznik 2009, wolumin 277, strony 162-170. W przedmiotowych publikacjach opisano jednoetapowy proces, obejmujący prowadzenie reakcji hydroksylowanego oleju sojowego lub rzepakowego

PL 215 949 B1 z małocząsteczkową żywicą epoksydową na bazie bisfenolu A w obecności takich katalizatorów, jak: chlorek litu, trietanoloamina, trifenylofosfina i 2-metyloimidazol lub bez użycia katalizatora, w temperaturze 160°C, w atmosferze gazu obojętnego, pod ciśnieniem normalnym, przy nadmiarze molowym żywicy epoksydowej do hydroksylowanego oleju obliczanym z podanego w literaturze wzoru, przy czym katalizator został użyty w ilości 0,002 mola na 1 mol grup hydroksylowych w oleju, natomiast reakcja była prowadzona aż do osiągnięcia założonej liczby epoksydowej produktu wynoszącej 0,100 mol/100 g.

W wyniku przeprowadzenia tego znanego z literatury procesu można uzyskać materiały epoksydowe, jednak proces ten wymaga bardzo uważnej kontroli, gdyż w warunkach prowadzenia reakcji łatwo może dojść do żelowania mieszaniny reakcyjnej.

W trakcie badań, prowadzonych nad wykorzystaniem modyfikowanych olejów roślinnych stwierdzono, że hydroksylowane oleje roślinne można z powodzeniem wykorzystać jako surowce do otrzymania takich materiałów epoksydowych, których właściwości fizykochemiczne po utwardzeniu będą porównywalne z właściwościami komercyjnych żywic epoksydowych na bazie bisfenoli, o ile reakcję hydroksylowanych olejów roślinnych z żywicą epoksydową na bazie bisfenoli poprowadzi się wieloetapowo. Nieoczekiwanie okazało się również, że zaproponowany wieloetapowy sposób prowadzenia reakcji ułatwia kontrolę jej przebiegu i zapobieganie żelowaniu mieszaniny reakcyjnej oraz ułatwia otrzymywanie materiałów epoksydowych o określonej zawartości grup epoksydowych i hydroksylowych.

Istota rozwiązania polega na tym, że materiały epoksydowe otrzymuje się w reakcji hydroksylowanych olejów roślinnych z żywicą epoksydową na bazie bisfenoli, prowadzonej w czterech etapach, korzystnie wobec katalizatorów, w atmosferze gazu obojętnego, przy czym pierwszy etap obejmuje zmieszanie i ogrzewanie komponentów, a każdy z dwóch następnych etapów (tj. drugi i trzeci) obejmuje mieszanie i ogrzewanie komponentów oraz reakcję hydroksylowanego oleju roślinnego z żywicą epoksydową natomiast czwarty etap obejmuje utwardzenie otrzymanego produktu reakcji.

Sposób otrzymywania materiałów epoksydowych w reakcji hydroksylowanych olejów roślinnych z żywicą epoksydową na bazie bisfenoli, charakteryzuje się według wynalazku tym, że w pierwszym etapie reakcji miesza się i ogrzewa hydroksylowany olej roślinny z 1/3 przewidzianej ilości żywicy epoksydowej, w temperaturze 40 - 100°C, w atmosferze gazu obojętnego, w ciągu 10 - 60 minut, pod ciśnieniem normalnym, w drugim etapie podnosi się temperaturę mieszaniny reakcyjnej do 120 - 200°C oraz dodaje ewentualnie 1/2 przewidzianej ilości katalizatora i 1/3 przewidzianej ilości żywicy epoksydowej oraz prowadzi reakcję przez 1 - 4 godzin, w trzecim etapie dodaje się ewentualnie pozostałą 1/2 przewidzianej ilości katalizatora i pozostałą 1/3 przewidzianej ilości żywicy epoksydowej oraz prowadzi reakcję przez następne 1 - 30 godzin, utrzymując temperaturę mieszaniny reakcyjnej w zakresie 120 - 200°C, w czwartym etapie mieszaninę reakcyjną ochładza się, korzystnie do temperatury 40 - 80°C, a następnie prowadzi utwardzanie otrzymanego produktu.

W przeciwieństwie do znanej jednoetapowej metody prowadzenia reakcji żywicy epoksydowej z hydroksylowanymi olejami roślinnymi, wieloetapowy sposób syntezy, przyjęty w przedmiotowym rozwiązaniu, pozwala zmieniać kinetykę procesu, wymuszając w kontrolowany sposób przebieg reakcji pomiędzy grupami hydroksylowymi i epoksydowymi obecnymi w użytych substratach. Kontrolowany sposób prowadzenia reakcji jest szczególnie ważny w przypadku reagentów wielofunkcyjnych ze względu na ryzyko zżelowania mieszaniny reakcyjnej.

W wynalazku jako hydroksylowany olej roślinny stosuje się dowolny olej roślinny, w którym wiązania nienasycone zostały przynajmniej częściowo utlenione do grup epoksydowych, następnie przynajmniej częściowo otwarte w reakcji z glikolami lub wodą a zwłaszcza hydroksylowany olej sojowy, rzepakowy, lniany, słonecznikowy, palmowy lub ich mieszaniny.

Reakcję hydroksylowanego oleju roślinnego prowadzi się z żywicą epoksydową na bazie bisfenoli, najlepiej takich jak bisfenol A, bisfenol F, bisfenol S, chlorowany bisfenol A, bromowany bis fenol A, fluorowany bisfenol A lub ich mieszaniny.

Zrozumiałym jest przy tym dla znawcy, że wzajemną ilość hydroksylowanego oleju roślinnego i żywicy epoksydowej poddanych reakcji dobiera się w zależności od zakładanego sposobu utwardzania otrzymanego produktu i jego przeznaczenia.

Jako katalizator stosuje się sole i wodorotlenki metali alkalicznych, a zwłaszcza sole litu, imidazole, trzeciorzędowe fosfiny, halogenki fosfoniowe i ylidy, trzeciorzędowe aminy a zwłaszcza

PL 215 949 B1 β-hydroksyaminy alifatyczne, czwartorzędowe sole amoniowe, a także sole pirolidyniowe i morfoliniowe lub ich mieszaniny, w ilości 0,001 - 1 części na 100 części wagowych hydroksylowanego oleju roślinnego i żywicy epoksydowej razem.

Otrzymane produkty reakcji hydroksylowanych olejów roślinnych sieciuje się według wynalazku znanymi utwardzaczami stosowanymi do żywic epoksydowych pochodzenia petrochemicznego, zwłaszcza takimi jak poliaminy alifatyczne i ich addukty, aminy cykloalifatyczne i ich addukty, aminy aromatyczne i ich addukty, małocząsteczkowe poliaminoaminy, cykliczne bezwodniki dikarboksylowych kwasów organicznych, dibezwodniki kwasów tetrakarboksylowych, liniowe polibezwodniki dikarboksylowych kwasów alifatycznych.

Jest przy tym zrozumiałym i oczywistym dla znawcy, iż rodzaj i ilość utwardzacza, a także warunki sieciowania dobiera się w zależności od zawartości grup epoksydowych i hydroksylowych w otrzymanym produkcie, a także w zależności od jego przeznaczenia.

Sposób według wynalazku pozwala na zastosowanie do otrzymywania materiałów epoksydowych hydroksylowanych olejów roślinnych, które są materiałami tańszymi od żywic epoksydowych otrzymywanych z surowców petrochemicznych, co przyczynić się może się do obniżenia ceny kompozycji epoksydowych.

Wynalazek objaśniono w podanych poniżej przykładach jego realizacji.

P r z y k ł a d I

Do kolby, zaopatrzonej w mieszadło mechaniczne, chłodnicę i doprowadzenie gazu obojętnego, wprowadza się 110 g oleju sojowego hydroksylowanego przy użyciu glikolu monoetylenowego (o liczbie epoksydowej 0,015 mol/100 g oraz liczbie hydroksylowej 254 mg KOH/g) i 40 g małocząsteczkowej żywicy epoksydowej Ruetapox 0162 (żywica na bazie bisfenolu A, o liczbie epoksydowej 0,584 mol/100 g).

Zawartość kolby korzystnie miesza się przez 30 minut w temperaturze 60°C, w atmosferze gazu obojętnego, pod ciśnieniem normalnym.

Następnie podnosi się temperaturę mieszaniny reakcyjnej korzystnie do 150°C, po czym dodaje 0,6 g tri-n-propylofosfiny i kolejne 40 g żywicy epoksydowej Ruetapox 0162 i prowadzi reakcję przez następne 3 godziny, mieszając zawartość.

Po upływie tego czasu, do mieszaniny reakcyjnej dodaje się 0,6 g tri-n-propylofosfiny i 40 g żywicy epoksydowej Ruetapox 0162, i dalej prowadzi reakcję przez następne 12 godzin, mieszając zawartość i utrzymując korzystnie temperaturę 155°C.

Po zakończeniu reakcji ochładza się mieszaninę reakcyjną do temperatury 45°C. Otrzymany w ten sposób produkt jest homogeniczną cieczą o dużej lepkości, liczbie epoksydowej 0,238 mol/100 g oraz liczbie hydroksylowej 47 mg KOH/g.

Do otrzymanego jak wyżej produktu dodaje się 2,3 g środka odpieniającego BYK A530, 90,9 g utwardzacza Epikure Curing Agent 866 (bezwodnik metylotetrahydroftalowy) i 2,7 g katalizatora Epikure Catalyst 201 (1-metyloimidazol). Całość miesza się dokładnie przez 15 minut w temperaturze 45°C, a następnie ogrzewa przez 50 minut w temperaturze 60°C pod zmniejszonym ciśnieniem.

Tak przygotowaną kompozycję utwardza się przez 1 godzinę w temperaturze 130°C, a następnie przez kolejne 3 godziny w temperaturze 190°C.

Po utwardzeniu materiału epoksydowego metodą opisaną powyżej uzyskano usieciowane tworzywo o wytrzymałości na rozciąganie 27,3 MPa i wydłużeniu względnym przy zerwaniu 4,4%; wytrzymałości na zginanie 33,7 MPa i strzałce ugięcia 5,9% oraz twardości 61,2 MPa.

Dla porównania, tym samym utwardzaczem oraz w tych samych warunkach usieciowano niemodyfikowaną żywicę Ruetapox 0162 i uzyskano materiał, którego wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie względne przy zerwaniu wynoszą: 11,1 MPa i 1,1%; wytrzymałość na zginanie i strzałka ugięcia wynoszą: 28,0 MPa i 1,3%, a twardość 168,1 MPa.

P r z y k ł a d II

Do kolby, zaopatrzonej w mieszadło mechaniczne, chłodnicę i doprowadzenie gazu obojętnego, wprowadza się 150 g oleju sojowego hydroksylowanego przy użyciu glikolu dietylenowego (o liczbie epoksydowej 0,034 mol/100 g oraz liczbie hydroksylowej 228 mg KOH/g) i 50 g małocząsteczkowej żywicy epoksydowej Ruetapox 0162 (żywica na bazie bisfenolu A, o liczbie epoksydowej 0,584 mol/100 g).

Zawartość kolby korzystnie miesza się przez 45 minut w temperaturze 45°C, w atmosferze gazu obojętnego, pod ciśnieniem normalnym.

PL 215 949 B1

Następnie podnosi się temperaturę mieszaniny reakcyjnej korzystnie do 160°C, po czym dodaje 1,0 g chlorku potasu i kolejne 50 g żywicy epoksydowej Ruetapox 0162, i prowadzi reakcję przez następne 2 godziny mieszając zawartość.

Po upływie tego czasu do mieszaniny reakcyjnej dodaje się dodaje się 1,0 g chlorku potasu i 50 g żywicy epoksydowej Ruetapox 0162, i prowadzi reakcję przez następne 15 godzin, mieszając zawartość i utrzymując korzystnie temperaturę 165°C.

Po zakończeniu reakcji ochładza się mieszaninę reakcyjną do temperatury 50°C. Otrzymany w ten sposób produkt jest homogeniczną cieczą o dużej lepkości, liczbie epoksydowej 0,250 mol/100 g oraz liczbie hydroksylowej 67 mg KOH/g.

Do otrzymanej jak wyżej produktu dodaje się 3,0 g odpieniacza BYK A530 i 71,3 g utwardzacza Aradur 46 (o równoważniku aktywnych protonów 95) na bazie izoforonodiaminy. Całość miesza się przez 5 minut w temperaturze 50°C, a następnie ogrzewa przez 5 minut w temperaturze 60°C pod zmniejszonym ciśnieniem.

Tak przygotowaną kompozycję pozostawia się na 24 godziny w temperaturze pokojowej. Po utwardzeniu kompozycję korzystnie wygrzewa się przez kolejne 24 godziny w temperaturze 60°C w celu zapewnienia pełnego dosieciowania.

Po utwardzeniu materiału epoksydowego metodą opisaną powyżej uzyskano usieciowane tworzywo o wytrzymałości na rozciąganie 12,1 MPa i wydłużeniu względnym przy zerwaniu 14,7%; wy₂ trzymałości na zginanie 10,1 MPa i strzałce ugięcia 6,3% oraz udarności 13,9 kJ/m².

Utwardzana w ten sam sposób niemodyfikowana żywica Ruetapox 0162 charakteryzuje się wytrzymałością na rozciąganie i wydłużeniem względnym przy zerwaniu wynoszącymi odpowiednio

48,7 MPa i 3,5%; wytrzymałość na zginanie i strzałka ugięcia wynoszą: 74,9 MPa i 5,4%, a także ₂ udarnością 9,6 kJ/m².

P r z y k ł a d III

Do kolby, zaopatrzonej w mieszadło mechaniczne, chłodnicę i doprowadzenie gazu obojętnego, wprowadza się 80 g oleju rzepakowego hydroksylowanego przy użyciu glikolu monoetylenowego (o liczbie epoksydowej 0,030 mol/100 g oraz liczbie hydroksylowej 235 mg KOH/g) i 30 g małocząsteczkowej żywicy epoksydowej Ruetapox 0162 (żywica na bazie bisfenolu A, o liczbie epoksydowej 0,584 mol/100 g).

Zawartość kolby korzystnie miesza się korzystnie przez 20 minut w temperaturze 75°C, w atmosferze gazu obojętnego, pod ciśnieniem normalnym.

Następnie podnosi się temperaturę mieszaniny reakcyjnej korzystnie do 170°C, po czym dodaje kolejne 30 g żywicy epoksydowej Ruetapox 0162, i prowadzi reakcję korzystnie przez następne 4 godziny mieszając zawartość.

Po upływie tego czasu do mieszaniny reakcyjnej dodaje się dodaje się 30 g żywicy epoksydowej Ruetapox 0162, i prowadzi reakcję korzystnie przez następne 24 godzin, mieszając zawartość i utrzymując korzystnie temperaturę 180°C.

Po zakończeniu reakcji ochładza się mieszaninę reakcyjną do temperatury 40°C. Otrzymany w ten sposób produkt jest homogeniczną cieczą o dużej lepkości, liczbie epoksydowej 0,231 mol/100 g oraz liczbie hydroksylowej 105 mg KOH/g.

Do otrzymanego jak wyżej produktu dodaje się 1,5 g środka odpieniającego BYK A530 i 5,5 g 2-metyloimidazolu. Całość miesza się dokładnie przez 30 minut w temperaturze 40°C, a następnie ogrzewa przez 60 minut w temperaturze 60°C pod zmniejszonym ciśnieniem.

Tak przygotowaną kompozycję utwardza się przez 2 godziny w temperaturze 120°C, a następnie przez kolejne przez 3 godziny w temperaturze 160°C.

Po utwardzeniu materiału epoksydowego metodą opisaną powyżej uzyskano usieciowane elastyczne tworzywo o wytrzymałości na rozciąganie 3,5 MPa i wydłużeniu względnym przy zerwaniu 19,1% oraz wytrzymałości na zginanie 4,1 MPa i strzałce ugięcia 5,1%.

Utwardzana w ten sam sposób niemodyfikowana żywica Ruetapox 0162 charakteryzuje się wytrzymałością na rozciąganie i wydłużeniem względnym przy zerwaniu wynoszącymi odpowiednio 3,1 MPa i 1,0% oraz wytrzymałością na zginanie 9,5 MPa i strzałką ugięcia 2,5%.

Z przedstawionych w przykładach I - III wyników badań właściwości wytrzymałościowych otrzymanych według wynalazku materiałów epoksydowych wynika, że w prowadzonej sposobem według wynalazku reakcji hydroksylowanych olejów roślinnych z żywicami epoksydowymi na bazie bisfenoli można otrzymać materiały epoksydowe o właściwościach po utwardzeniu porównywalnych

PL 215 949 B1 z właściwościami komercyjnych żywic na bazie bisfenoli, a nawet przewyższających je w zakresie wydłużenia względnego przy zerwaniu, strzałki ugięcia i udarności.

Claims (6)

1. Sposób otrzymywania materiałów epoksydowych w reakcji hydroksylowanych olejów roślinnych z żywicą epoksydową na bazie bisfenoli, prowadzonej w podwyższonej temperaturze, w atmosferze gazu obojętnego, pod ciśnieniem normalnym, korzystnie wobec katalizatora, oraz sieciowania uzyskanych produktów reakcji, znamienny tym, że reakcję prowadzi się w czterech etapach, z których pierwszy obejmuje zmieszanie i ogrzewanie komponentów, zaś każdy z dwóch następnych etapów obejmuje mieszanie i ogrzewanie komponentów oraz reakcję hydroksylowanego oleju roślinnego z żywicą epoksydową natomiast czwarty etap obejmuje utwardzenie otrzymanego produktu reakcji, przy czym w pierwszym etapie miesza się i ogrzewa hydroksylowany olej roślinny z 1/3 przewidzianej ilości żywicy epoksydowej, w temperaturze 40 - 100°C, w ciągu 10 - 60 minut, w drugim etapie podnosi się temperaturę mieszaniny reakcyjnej do 120 - 200°C, a następnie dodaje 1/3 przewidzianej ilości żywicy epoksydowej i prowadzi reakcję przez 1 - 4 godzin, w trzecim etapie dodaje się pozostałą 1/3 przewidzianej ilości żywicy epoksydowej i prowadzi reakcję przez następne 1 - 30 godzin, utrzymując temperaturę mieszaniny reakcyjnej w zakresie 120 - 200°C, a w czwartym etapie mieszaninę reakcyjną ochładza się, korzystnie do temperatury 40 - 80°C i utwardza otrzymany produkt.

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w etapach drugim i trzecim przed dodaniem do mieszaniny po 1/3 przewidzianej ilości żywicy epoksydowej dodaje się po 1/2 przewidzianej ilości katalizatora.

3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że jako hydroksylowany olej roślinny stosuje się olej roślinny, w którym wiązania nienasycone zostały przynajmniej częściowo utlenione do grup epoksydowych, następnie przynajmniej częściowo otwarte w reakcji glikolami lub wodą a zwłaszcza hydroksylowany olej sojowy, rzepakowy, lniany, słonecznikowy, palmowy lub ich mieszaniny.

4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w reakcji z hydroksylowanym olejem roślinnym stosuje się żywicę epoksydową na bazie bisfenoli, takich jak bisfenol A, bisfenol F, bisfenol S, chlorowany bisfenol A, bromowany bisfenol A, fluorowany bisfenol A lub ich mieszaniny.

5. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że jako katalizator stosuje się sole i wodorotlenki metali alkalicznych a zwłaszcza sole litu, imidazole, trzeciorzędowe fosfiny, halogenki fosfoniowe i ylidy, trzeciorzędowe aminy, a zwłaszcza β-hydroksyaminy alifatyczne, czwartorzędowe sole amoniowe, a także sole pirolidyniowe i morfoliniowe lub ich mieszaniny, które stosuje się w ilości 0,001 - 1 części na 100 części wagowych hydroksylowanego oleju roślinnego i żywicy epoksydowej razem.

6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że produkty reakcji sieciuje się przy użyciu poliamin alifatycznych i ich adduktów, amin cykloalifatycznych i ich adduktów, amin aromatycznych i ich adduktów, małocząsteczkowych poliaminoamin lub cyklicznych bezwodników dikarboksylowych kwasów organicznych, dibezwodników kwasów tetrakarboksylowych i liniowych polibezwodników dikarboksylowych kwasów alifatycznych.