PL215957B1 - Sposób destrukcji i odzyskiwania metali oraz gazu i żużla ekologicznego ze zużytego sprzętu elektronicznego i elektrotechnicznego oraz układ instalacji do stosowania tego sposobu - Google Patents

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób destrukcji i odzyskiwania metali oraz gazu i żużla ekologicznego ze zużytego sprzętu elektronicznego i elektrotechnicznego oraz układ instalacji do stosowania tego sposobu.

Jednym z ważniejszych i stale zwiększających się problemów gospodarczych i ekologicznych świata cywilizowanego, wymagających rozwiązania jest recykling odpadów zużytego sprzętu elektronicznego i elektrotechnicznego, których strumień ulega ciągłemu wzrostowi. Wiąże się to zarówno z szybkim wzrostem produkcji artykułów gospodarstwa domowego, radiowo-telewizyjnych, sprzętu telekomunikacyjnego i informatycznego, jak i ze znacznym wzrostem konsumpcji tego typu produktów oraz coraz mniejszą ich żywotnością. Złomy zużytego sprzętu elektronicznego i elektrotechnicznego stanowią mieszaninę różnego rodzaju elementów o dużym zróżnicowaniu ilościowym i jakościowym pod względem składu chemicznego, zawierającego zwłaszcza Cu, Al, Pb, Si, Zn, Fe, Sr, Ag, Zr i wymiarów geometrycznych. W grupie tej znajdują się zarówno zużyte komputery, telewizory, urządzenia kontrolne w instalacjach przemysłowych, telefony, odbiorniki radiowe, odtwarzacze magnetofonowe i video, kalkulatory i wzmacniacze, jak i artykuły gospodarstwa domowego, zwłaszcza lodówki i pralki. Produkty te zawierają między innymi wymienione wyżej elementy metaliczne, które na ogół są hermetycznie zamknięte tworzywem sztucznym, najczęściej epoksydowym, termoplastycznym i termoutwardzalnym, a ich odzyskanie wymaga uprzedniego ich oddzielenia od tych tworzyw.

Dotychczas znanych jest kilka metod odzysku metali ze złomu elektronicznego i elektrotechnicznego takich jak pirometalurgiczna, hydrometalurgiczna, biometalurgiczna, czy mechaniczna oparta na kruszeniu i rozdrabnianiu materiału otaczającego lub otulającego części metalowe, w celu odseparowania tych części.

Inne znane sposoby polegają na termicznej utylizacji odpadów wszelkiego typu, w której można wyróżnić metody oparte na spalaniu (spopielaniu), zgazowaniu i pirolizie. Znane są również technologie przetwarzania odpadów ze sprzętu elektronicznego i elektrycznego z reguły oparte na selektywnej zbiórce i przeróbce różnych ich grup, w tym na przeróbce mechanicznej, polegającej na rozdrabnianiu i segregacji różnymi metodami, zwłaszcza metodą separacji grawitacyjnej w wodzie i ciężkich cieczach zawiesinowych lub separacji magnetycznej, co umotywowane jest znacznymi różnicami w zawartości tak zwanych metali bazowych w tych odpadach, takich jak Fe, Cu, Al, Pb i Ni.

Znany jest z polskiego opisu patentowego nr PL 157629 sposób przygotowania złomu i odpadów elektronicznych do chemicznego odzyskiwania metali, zwłaszcza z wybrakowanych diod, tranzystorów, układów scalonych oraz półproduktów w postaci taśmy perforowanej z umieszczonymi grupowo detalami polegający na tym, że złom i odpady elektroniczne rozdrabnia się przez cięcie, które prowadzi się co najmniej jednostopniowo, przy względnej prędkości elementów tnących w zakresie 5-20 m/s. Rozdrobniony złom i odpady poddaje się klasyfikacji ziarnowej i wyprowadza się z procesu frakcję o uziarnieniu 0,1 mm, w której znajduje się wyłącznie tworzywo sztuczne. Frakcję powyżej 6 mm, kieruje się do ponownego rozdrobnienia, a frakcję o uziarnieniu 0,1 do 6 mm poddaje się separacji magnetycznej, którą prowadzi się dwustopniowo, przy czym pierwszy stopień separacji prowadzi się w polu magnetycznym o natężeniu 20-160 KA/m, a drugi stopień separacji magnetycznej w polu o natężeniu 80-400 KA/m. Podstawowy produkt procesu przeznaczony do chemicznego odzyskiwania metali wyprowadza się jako frakcję magnetyczną z pierwszego stopnia separacji, natomiast frakcję magnetyczną drugiego stopnia separacji zawraca się do procesu rozdrabniania, a frakcję niemagnetyczną drugiego stopnia separacji zawierającą tworzywo sztuczne wyprowadza się również z procesu.

Znany jest również z polskiego opisu patentowego nr PL 170794 sposób odzyskiwania cyny i srebra z odpadowych materiałów przemysłu elektronicznego polegający na tym, że materiał cynonośny miesza się z topnikiem i reduktorem, który stanowi koksik i przetapia w temperaturze 1323-1473K do uzyskania fazy ciekłej, a uzyskany stop poddaje się następnie procesowi rafinacji. W sposobie tym jako topnik stosuje się mieszaninę związków tlenku baru, tlenku sodu i tlenku krzemu w proporcjach odpowiednio 2:1:1, przy czym ilość topnika wynosi 5:20 części wagowych na 100 części wagowych materiału cynonośnego, zaś ilość koksiku wynosi 5:15 części wagowych na 100 części wagowych materiału cynonośnego, a proces topnienia prowadzi się w czasie 2-3 godzin. W wyniku stosowania tego sposobu otrzymuje się stop metaliczny o zawartości 93-97% Sn i 2-6% Ag oraz żużel, przy czym stop metaliczny poddaje się znanemu procesowi elektrofiltracji uzyskując cynę katodową gąbczastą o zawartości 99,9% Sn oraz szlam srebronośny zawierający około 30% Ag.

PL 215 957 B1

Znany jest także z europejskiego opisu patentowego EP 1609877 B1 sposób porcjowanego przetwarzania w reaktorze obrotowym materiałów zawracanych do ponownego wykorzystania, zawierających metale i substancje organiczne, na przykład spalone odpady miedziane, w tym złom kablowy i elektroniczny z płytek obwodów drukowanych i podobnego rodzaju odpadów z komputerów i telefonów komórkowych. Istota tego sposobu polega na tym, że materiał odpadowy jest ładowany do reaktora przechylnego, którym jest znany obrotowy konwentor typu „kaldo”, pochylony podczas eksploatacji, obracający się dokoła swej podłużnej osi i zaopatrzony w jeden wspólny otwór załadowczy i rozładowczy oraz ogrzewany do temperatury umożliwiającej wydalenie składników organicznych przez pirolizę lub spalanie, przy czym materiał wsadowy przynajmniej w swojej podstawowej części zawiera takie frakcje uziarnienia, które umożliwiają ciągły załadunek podczas pracy tego reaktora. Podczas pracy tego reaktora materiał odpadowy jest ładowany w sposób ciągły kontrolowanym strumieniem, który jest sterowany oraz ewentualnie regulowany na podstawie ciągłych pomiarów różnych zmiennych procesów w taki sposób, że przepływ i skład gazu palnego oraz wydzielanie się w procesie ciepła są utrzymywane pod kontrolą, po czym przetworzony produkt, zasadniczo wolny od wszystkich substancji organicznych, jest odprowadzany z reaktora i jest doprowadzany do typowego procesu metalurgicznego. Materiał wsadowy jest ładowany podczas pracy reaktora za pomocą urządzenia załadowczego, na przykład za pomocą taśmowego przenośnika schodkowego ładującego reaktor w jego położeniu spoczynkowym przez jego otwór oraz żerdzi, która w czasie pracy tego reaktora wsuwana jest przez jego otwór w dół i wyjmowana z niego. Materiał wsadowy jest ładowany do reaktora siłą jego ciężkości lub za pomocą strumienia gazu urządzenia do transportu pneumatycznego, a do sterowania procesem są zastosowane jeden albo kilka zmiennych parametrów składu gazu, temperatury i przepływu gazu. Dzięki ciągłemu ładowaniu materiału wsadowego tworzący się gaz ma skład i temperaturę nie zmieniającą się w czasie, tak jak przy stosowaniu innych znanych procesów spalania złomu z ładowaniem porcjowanym (na przykład opisy patentowe EP-A-0451323 i DE-A-3617410), a gaz płynie strumieniem kontrolowanym w sposób przewidywany i dzięki temu jest przekazywany bezproblemowo do istniejących urządzeń do oczyszczania gazu. Poza tym oba czynniki, to jest stała temperatura i stały przepływ materiału oraz tworzącego się gazu umożliwiają stworzenie jednolitych i kontrolowanych warunków procesu, przeciwdziałających powstawaniu niepożądanych lotnych substancji zawierających metale, a także innych lotnych szkodliwych produktów reakcji, na przykład dioksyn i im podobnych, z substancji organicznych zawartych w złomowanych produktach zawracanych do ponownego wykorzystania. Niedogodnością tego sposobu jest konieczność ciągłego ładowania materiału wsadowego do szybko obracającego się reaktora celem uzyskania najlepszej wymiany ciepła najszybszej gazyfikacji materiału organicznego oraz maksymalnej zdolności produkcyjnej.

Z europejskiego opisu patentowego EP 0274059 B1 znany jest sposób recyklingu elektrycznych baterii, płytek obwodów drukowanych oraz elementów elektronicznych przeprowadzany w trzech etapach, przy czym etap pierwszy realizowany jest poprzez proces pirolizy nie sortowanych elementów w temperaturze 450:650°C, etap drugi przez elektrolizę popirolitycznej stałej pozostałości metalowej w obecności borofluorowego kwasu i jego soli, a etap trzeci polega na odseparowaniu i usunięciu produktów elektrolizy, zgromadzonych na elektrodach. W procesie pirolizy dokonuje się oddzielenia gazowych produktów pirolizy, które po przejściu przez chłodnicę i wypłukaniu w przeciwprądzie 5%-10% kwasu borofluorowego, są podczyszczane i ostatecznie spalane. Z kolei stałą metalową pozostałość popirolityczną przepłukuje się roztworem wodnym kwasu borofluorowego, filtruje się przed przeprowadzeniem procesu elektrolizy, a po zakończeniu tego procesu sole skrystalizowane w układzie przecedza się, zaś metale zgromadzone na katodzie oddziela się metalurgicznie, elektrochemicznie lub chemicznie, a otrzymany elektrolit zawraca się do producenta baterii. Wadą tego rozwiązania jest konieczność zastosowania skomplikowanej obróbki elektrochemicznej po procesie pirolizy.

Z kolei, znany jest z opisu patentowego US 5836524 jednoetapowy termiczny proces upłynnienia stałych odpadów z produktów złomowanych zawierających płytki z obwodami drukowanymi, odpady plastikowe i gumowe, zużyte kable i uzwojenia oraz zanieczyszczone smary. W procesie tym odzyskuje się głównie produkty olejowe, ale również wydziela się i separuje metale nieżelazne od pozostałych. Proces upłynnienia i pirolizy przeprowadza się w jednym i tym samym urządzeniu, które stanowi nachylony względem poziomu reaktor. W dolnej strefie tego reaktora przeprowadza się upłynnienie odpadów w obecności gorącego oleju, zaś w strefie górnej przeprowadza się proces pirolizy, przy czym stałe części odpadowego materiału przeznaczonego do przeróbki przemieszcza się ze strefy dolnej do górnej wewnątrz reaktora, korzystnie za pomocą transportera ślimakowego. Upłynnianie przeprowadza się w temperaturze od 200°C do 400°C, zaś pirolizę przeprowadza się w temperaturze

PL 215 957 B1 od 300°C do 500°C, a ciśnienie w reaktorze korzystnie wynosi powyżej 0,68 MPa. Po zakończeniu pirolizy zanieczyszczone nieorganiczne materiały i reszta materiału w postaci metali żelaznych i nieżelaznych są oddzielane w separatorze, usytuowanym poza reaktorem.

We wszystkich znanych instalacjach przetwarzających duże ilości odpadów sprzętu elektronicznego i elektrotechnicznego są to na ogół agregaty współpracujące z ciągami technologicznymi produkcji miedzi i/lub ołowiu, co związane jest zwłaszcza z tym, że miedź stanowi istotny składnik tych odpadów, a z uwagi na to, że rozpuszczalność metali szlachetnych w ciekłej miedzi i ołowiu jest bardzo wysoka, to te bazowe metale pełnią rolę kolektorów dla najcenniejszych ekonomicznie składników tych złomów. Poza tym znane dotychczas sposoby odzyskiwania metali z odpadów elektronicznych wymagają prowadzenia również kosztownej operacji pirolizy.

Celem wynalazku jest opracowanie kompleksowego, powtarzalnego i konkurencyjnego sposobu destrukcji zużytego sprzętu elektronicznego i elektrotechnicznego oraz odzyskiwania metali i ich stopów z tego sprzętu, nie wymagającego prowadzenia procesów chemicznych i elektrochemicznych, nadającego się do przemysłowego stosowania.

Dalszym celem wynalazku jest opracowanie sposobu pozwalającego na wykorzystaniu wytwarzanego z materiałów organicznych w czasie prowadzonego procesu destrukcji gazu do dopalania, a także opracowanie układu instalacji o znacznie ograniczonej ilości urządzeń do prowadzenia tego procesu. W wyniku przeprowadzonych badań procesu destrukcji wielu asortymentów odpadów płyt obwodów drukowanych, przewodów elektronicznych i elektrotechnicznych, szkieł kineskopowych i monitorowych, tworzyw sztucznych pochodzących z obudów urządzeń elektronicznych, wirników i stojanów silników elektrycznych nieoczekiwanie uzyskano bardzo interesujące i nieco zaskakujące rezultaty sprzeczne z wieloma publikacjami w tym patentowymi, a mianowicie:

- analiza frakcji metalicznej wykazała dominujący udział miedzi wynoszący 92,2-99%, zaś pozostałe składniki stanowiła cyna, antymon, żelazo i nikiel oraz śladowe ilości srebra i baru, a skład tej fazy odpowiada chemicznie składowi miedzi konwertorowej,

- analiza frakcji pyłowej wykazała, że zawierają one głównie tlenki krzemu, glinu, wapnia i magnezu oraz w mniejszych ilościach ołów, cynk, miedź, cynę, bar, potas, mangan i żelazo, a także duże stężenie bromu i chloru, przy czym analizowane pyły zawierają także znaczne ilości węgla, zaś analiza spalania tych pyłów wykazała, że ich średnia wartość opałowa wynosi około 13 MJ/kg,

- analiza żużla wykazała, że w większości przypadków jest to żużel szklisty, a zawarte w nim składniki są obojętne dla środowiska i nadaje się on do rozdrobnienia.

W konsekwencji uzyskane wyniki badań doprowadziły do opracowania oryginalnej, konkurencyjnej technologii pozwalającej na odzyskiwanie ze zużytego sprzętu elektronicznego i elektrotechnicznego metali i ich stopów oraz gazu do dopalania.

Istota sposobu destrukcji i odzyskiwania metali oraz gazu i żużla ekologicznego ze zużytego sprzętu elektronicznego i elektrotechnicznego według wynalazku polega na tym, że dokonuje się demontażu złomowanego sprzętu i jego segregacji na wirniki i kable, płyty główne obwodów drukowanych, komputerów i odbiorników telewizyjnych oraz kineskopów i obudów z tworzyw sztucznych, ich rozdrabniania oraz zmagazynowania tak posegregowanych i rozdrobnionych elementów w zbiorniku magazynowym, po czym tak posegregowany wsad z rozdrobnionych złomowanych wirników i kabli i płyt głównych obwodów drukowanych komputerów i odbiorników telewizyjnych za pomocą przenośników ślimakowych z tego zbiornika dozuje się do pieca plazmowego, a wsad ze złomowanych kineskopów i obudów z tworzyw sztucznych za pomocą przenośników ślimakowych dozuje się do plazmotronu z poziomym układem jego elektrod, w których to piecach wsady te poddaje się spalaniu w temperaturze 3000° do 4000°C, w wyniku czego następuje proces ich destrukcji plazmowej, po czym ciekły stop metaliczny stanowiący jeden ze skondensowanych półproduktów otrzymanych w wyniku destrukcji plazmowej w piecu plazmowym poddaje się rafinacji ogniowej w piecu rafinacyjnym w temperaturze 1100° do 1200°C, realizowanej jako proces świeżenia i rafinacji elektrolitycznej, a pozostałe produkty destrukcji plazmowej dokonanej w piecu plazmowym i plazmotronie poddaje się fluidalnemu spalaniu we fluidyzacyjnym kotle gazowym w temperaturze 1100°do 1200°C i w małym piecu plazmowym w temperaturze 3000°do 4000°C, przy czym w wyniku spalania i stopienia wsadu w piecu plazmowym uzyskuje się skondensowane półprodukty w postaci frakcji ciekłego stopu metalicznego, żużla z frakcją metaliczną, frakcji pyłu z frakcją metaliczną oraz w postaci frakcji gazowej o wysokiej wartości opałowej, przesyłanej przewodem do zbiornika gazu. Jednocześnie w wyniku spalania i destrukcji wsadu w plazmotronie następuje wydzielanie się kolejnych frakcji w postaci: popiołu z frakcją metaliczną, pyłu z frakcją metaliczną, żużla ekologicznego przesyłanego przenośnikiem do magazynu

PL 215 957 B1 oraz frakcji gazowej, gromadzonej również w zbiorniku gazu, przy czym uzyskane w piecu plazmowym oraz w plazmotronie pyły z frakcją metaliczną oraz żużel z frakcją metaliczną i popiół z frakcją metaliczną są gromadzone w zbiorniku fluidyzacyjnego kotła gazowego, po czym żużel z frakcją metaliczną, pyły z frakcją metaliczną oraz popiół z frakcją metaliczną są przekazywane za pomocą przenośników do zbiornika fluidyzacyjnego pieca gazowego. Uzyskana w piecu plazmowym frakcja w postaci ciekłego stopu metalicznego, której głównym składnikiem jest miedź a jej zanieczyszczeniami są takie metale jak: Fe, Pb, Sn, Ni, Zn i Ag jest dozowana przenośnikiem do pieca rafinacyjnego, natomiast zgromadzony w zbiorniku żużel z frakcją metaliczną, pył z frakcją metaliczną i popiół z frakcją metaliczną przenośnikiem przekazane są do fluidyzacyjnego kotła gazowego, w którym prowadzi się proces wypalania węgla w temperaturze 1000-1100°C powodujący wydzielanie się popiołu zawierającego frakcje metaliczne oraz wydzielanie frakcji gazów i pyłów, które przenośnikiem przekazywane są do komory osadczej, skąd gaz przewodem przesyłany jest do skrubera z filtrem wodnym, skąd oczyszczony gaz kierowany jest poprzez komin do atmosfery. Z kolei, wydzielona w procesie wypalania w fluidyzacyjnym kotle gazowym frakcja popiołu oraz wydzielone w komorze osadczej pyły jak również wydzielona w piecu rafinacyjnym frakcja żużlowa przekazywane są przenośnikami do zwrotnego zbiornika magazynowego, skąd przenośnikiem przesyłane są do małego pieca plazmowego, w którym w temperaturze 3000 do 4000°C dokonuje się rozdziału tego wsadu na frakcję metaliczną, kierowaną za pomocą przenośnika do pieca rafinacyjnego, frakcję żużla po redukcji przekazywaną za pomocą przenośnika do zbiornika magazynowego, skąd za pomocą przenośnika ślimakowego przekazana jest do plazmotronu oraz frakcję gazu do dopalania kierowanego przenośnikiem do fluidyzacyjnego kotła gazowego, a jego nadmiar jest przekazany przewodem do zbiornika gazu, oraz frakcja pyłów, która jest zawracana za pomocą przenośnika do zwrotnego zbiornika magazynowego. W piecu rafinacyjnym w temperaturze 1100-1200°C prowadzi się rafinację ogniową frakcji ciekłego stopu metalicznego przesłanego z pieca plazmowego przenośnikiem oraz frakcji metalicznej, przesłanej z małego pieca plazmowego przenośnikiem do tego pieca, uzyskując miedź zawierającą co najmniej 99% Cu, którą poddaje się rafinacji elektrolitycznej uzyskując miedź o zawartości 99,8% Cu.

Z kolei istota układu instalacji do destrukcji i odzyskiwania metali oraz gazu i żużla ekologicznego ze zużytego sprzętu elektronicznego i elektrotechnicznego według wynalazku polega na tym, że składa się z pieca plazmowego i plazmotronu, które poprzez transportowe przenośniki ślimakowe połączone są ze zbiornikiem magazynowym rozdrobnionych elementów wirników i kabli, płyt głównych obwodów drukowanych komputerów i odbiorników telewizyjnych oraz kineskopów, obudów z tworzyw sztucznych i frakcji żużla po redukcji, a poprzez przenośnik pyłu z frakcją metaliczną oraz przenośnik żużla z frakcją metaliczną, przenośniki popiołu i pyłu z frakcją metaliczną połączone są ze zbiornikiem tego żużla, popiołu i pyłu, połączonym poprzez przenośnik z fluidyzacyjnym kotłem gazowym.

Poza tym plazmotron połączony jest przenośnikiem z magazynem żużla ekologicznego, natomiast piec plazmowy poprzez przenośnik ciekłego stopu metalicznego połączony jest z piecem rafinacyjnym, przy czym fluidyzacyjny kocioł gazowy poprzez przenośnik połączony jest z komorą osadczą, frakcji pyłów i gazów, która poprzez przewód połączona jest ze skruberem z filtrem wodnym, który połączony jest z kominem a poprzez przenośnik frakcji popiołowej kocioł ten połączony jest ze zwrotnym zbiornikiem magazynowym. Z kolei, zbiornik ten poprzez przenośnik połączony jest z małym piecem plazmowym i poprzez przenośnik frakcji żużlowej połączony jest z piecem rafinacyjnym, oraz poprzez kolejny przenośnik ze zbiornikiem magazynowym frakcji żużla po redukcji oraz ze zwrotnym zbiornikiem magazynowym. Poza tym zbiornik ten poprzez przenośnik połączony jest także z fluidyzacyjnym kotłem gazowym, a poprzez przewód ze zbiornikiem gazu do dopalania, z którym połączone są także za pomocą przewodów piec plazmowy i plazmotron. Ponadto komora osadcza za pomocą przenośnika jest połączona także ze zwrotnym zbiornikiem magazynowym, a mały piec plazmowy poprzez przenośnik jest połączony z piecem rafinacyjnym.

Do korzystnych skutków zastosowania sposobu i układu instalacji do jego realizacji według wynalazku dzięki zastosowaniu i wykorzystaniu technologii pieca plazmowego należy zaliczyć stworzenie możliwości odzyskiwania ze zużytego złomowanego sprzętu elektronicznego i elektrotechnicznego:

- miedzi o właściwościach zbliżonych do miedzi anodowej,

- gazu palnego o wysokiej wartości opałowej,

- obojętnego ekologicznie żużla szklistego

Poza tym, sposób ten stwarza możliwość produkcji szerokiej gamy stopów miedzi. Dodając do otrzymanego w piecu plazmowym stopu metalicznego poddawanego rafinacji dalszych składników stopowych istnieje możliwość uzyskiwania mosiądzów, brązów, miedzionikli i innych stopów,

PL 215 957 B1 co generuje jeszcze wyższy efekt ekonomiczny sposobu według wynalazku. Na uwagę zasługuje także fakt, że sposób i układ instalacji do jego stosowania według wynalazku stwarza także potencjalnie możliwości destrukcji również innych materiałów, w tym na przykład zużytych ogniw i baterii oraz zużytych katalizatorów, z których można będzie uzyskiwać na przykład stopy wysokokobaltowe lub stopy metali szlachetnych na bazie platyny lub palladu, co z kolei nawet przy niewielkim strumieniu przetwarzanego wsadu generować będzie wysokie zyski z uwagi na zapotrzebowanie i cenę tego typu produktów.

Korzystnym okazało się także spalanie frakcji z obudów z tworzyw sztucznych po ich rozdrobnieniu do średnicy ziaren poniżej 0,5 mm w fluidyzacyjnym kotle gazowym łącznie z pyłami z frakcją metaliczną i wybranymi żużlami z frakcjami metalicznymi, gdyż znacznie poprawiło to bilans energetyczny procesu destrukcji ze spalaniem tworzyw sztucznych w tym kotle.

Przedmiot wynalazku został przedstawiony w przykładzie jego wykonania na rysunku, przedstawiającym schemat blokowy układu do destrukcji i odzyskiwania metali oraz gazu i żużla ekologicznego ze zużytego sprzętu elektronicznego i elektrotechnicznego zawierającego metale, tworzywa i szkło.

Sposób destrukcji i odzyskiwania metali, gazu i żużla ekologicznego ze zużytego, złomowanego sprzętu elektronicznego i elektrotechnicznego według wynalazku polega na tym, że dokonuje się demontażu złomowanego sprzętu, segregacji tych zdemontowanych elementów na wirniki i kable (1), płyty główne (2) obwodów drukowanych, komputerów, odbiorników telewizyjnych oraz kineskopów (3) i obudów z tworzyw sztucznych (4), ich rozdrabniania znanymi mechanicznymi metodami oraz zmagazynowania tak posegregowanych i rozdrobnionych elementów w zbiorniku magazynowym (5), po czym dokonuje się dozowania pierwszego wsadu piecowego ze zbiornika magazynowego (5), do pieca plazmowego (6) za pomocą przenośników ślimakowych (7) rozdrobnionego złomu wirników i kabli (1) i płyt głównych (2) obwodów drukowanych, komputerów i odbiorników telewizyjnych oraz dozowania drugiego wsadu piecowego ze złomu kineskopów (3) i obudów z tworzyw sztucznych (4) za pomocą przenośników ślimakowych (8) do plazmotronu (9) z poziomym układem jego elektrod, w których to piecach w wyniku ich spalania następuje proces destrukcji plazmowej tych wsadów. Następnie dokonuje się rafinacji ogniowej realizowanej jako proces świeżenia i rafinacji elektrolitycznej ciekłego stopu metalicznego (10) stanowiącego jeden z trzech skondensowanych półproduktów otrzymanych w wyniku destrukcji plazmowej w piecu plazmowym (6), po czym prowadzi się proces destrukcji i odzyskiwania metali i gazu w wyniku fluidalnego spalania we fluidyzacyjnym kotle gazowym (11) i małym piecu plazmowym (12) produktów destrukcji plazmowej dokonanej w piecu plazmowym (6) i plazmotronie (9). Dozowany w czasie prowadzonej destrukcji plazmowej ze zbiornika magazynowego (5) rozdrobniony złom elementów wirników i kabli (1) oraz płyt głównych (2) obwodów drukowanych, komputerów i odbiorników telewizyjnych do pieca plazmowego (6) jest w nim topiony w temperaturze wynoszącej 3000-4000°C, i w wyniku tego procesu uzyskuje się skondensowane półprodukty w postaci: frakcji ciekłego stopu metalicznego (10), żużla z frakcją metaliczną (13) i pyłu z frakcją metaliczną (14) oraz frakcji gazowej (15), gromadzonej w zbiorniku gazu (16).

Z kolei dozowany w czasie prowadzenia procesu destrukcji plazmowej ze zbiornika magazynowego (5) za pomocą przenośników ślimakowych (8) rozdrobniony złom kineskopów (3) i obudów z tworzyw sztucznych (4) do plazmotronu (9) jest spalany w nim również w temperaturze 3000-4000°C, w wyniku czego następuje wydzielenie dalszych frakcji w postaci: popiołu z frakcją metaliczną (17), pyłu z frakcją metaliczną (18), żużla ekologicznego przesyłanego przenośnikiem (40) do magazynu (19) i w postaci frakcji gazowej (20) również o wysokiej wartości opałowej, przesyłanej przewodem (53) do zbiornika gazu (16). Uzyskane w piecu plazmowym (6) oraz w plazmotronie (9) dalsze frakcje w postaci: pyłów z frakcją metaliczną (14 i 18) oraz żużla z frakcją metaliczną (13) i popiołu z frakcją metaliczną (17) są gromadzone w zbiorniku (21) fluidyzacyjnego kotła gazowego (11), przy czym pył z frakcją metaliczną (14) przesyłany jest do tego zbiornika przenośnikiem (36), żużel z frakcją metaliczną (13) przenośnikiem (37), a popiół z frakcją metaliczną (17) i pył z frakcją metaliczną (18) przesyłane są do zbiornika (21) przenośnikiem (38).

Uzyskana w piecu plazmowym (6) frakcja w postaci ciekłego stopu metalicznego (10), której głównym składnikiem jest miedź, a jej zanieczyszczeniami są takie metale jak Fe, Pb, Sn, Ni, Zn i Ag jest dozowana przenośnikiem (41) do pieca rafinacyjnego (22), w którym poddawana jest procesowi rafinacji, natomiast zgromadzony w zbiorniku (21) żużel z frakcją metaliczną (13) przekazany z pieca plazmowego (6), pył z frakcją metaliczną (18) i popiół z frakcją metaliczną (17) dostarczane z plazmotronu (9) są przekazywane ze zbiornika (21) przenośnikiem (39) do fluidyzacyjnego kotła

PL 215 957 B1 gazowego (11). Prowadzony w tym kotle gazowym w temperaturze 1000-1100°C proces wypalania węgla powoduje wydzielanie się frakcji popiołu (23) zawierającego frakcję metaliczną oraz gazu i pyłów (24), które przenośnikiem (42) dostarczane są do komory osadczej (25), skąd gaz przewodem (43) przekazywany jest do skrubera (26) z filtrem wodnym, po czym jako oczyszczony gaz (27) kierowany jest poprzez komin (28) do atmosfery. Jednocześnie wydzielona w procesie wypalania w fluidyzacyjnym kotle gazowym (11) frakcja popiołu (23) przenośnikiem (44) oraz wydzielone w komorze osadczej (25) pyły (29) jak również wydzielona w piecu rafinacyjnym (22) frakcja żużlowa (30) za pomocą przenośników (47) i (46) są dostarczane do zwrotnego zbiornika magazynowego (31), skąd przenośnikiem (45) kierowane są do małego pieca plazmowego (12) celem poddania ich dalszej destrukcji w temperaturze 3000-4000°C. W wyniku tej destrukcji następuje rozdział tego wsadu na frakcję metaliczną (32) , kierowaną za pomocą przenośnika (48) do pieca rafinacyjnego (22), frakcję żużla po redukcji (33) przesyłaną za pomocą przenośnika (49) do zbiornika magazynowego (5), skąd przenośnikiem (8) przesyłana jest do plazmotronu (9), oraz frakcję gazu do dopalania (34) kierowanego przenośnikiem (51) do fluidyzacyjnego kotła gazowego (11), a jego nadmiar zostaje przekazany przewodem (54) do zbiornika gazu (16) i frakcję pyłów (35) zawracaną za pomocą przenośnika (50) do zwrotnego zbiornika magazynowego (31).

W piecu rafinacyjnym (22) w temperaturze 1100-1200°C prowadzona jest rafinacja ogniowa frakcji ciekłego stopu metalicznego (10) oraz frakcji metalicznej (32), przekazanych odpowiednio przenośnikami (41) i (48) do tego pieca, w wyniku której uzyskano miedź zawierającą 99% Cu, którą następnie poddano rafinacji elektrolitycznej w wyniku której uzyskano miedź o zawartości powyżej 99,8% Cu. Uzyskaną po rafinacji ogniowej miedź o właściwościach zbliżonych do miedzi anodowej, po jej odlaniu w formach przekazano do magazynu jako produkt pełnowartościowy przeznaczony do sprzedaży.

Z przetopu wszystkich rodzajów złomowanego sprzętu elektronicznego i elektrotechnicznego i jego elementów w postaci wirników i kabli (1), płyt głównych (2) obwodów drukowanych, komputerów i odbiorników telewizyjnych oraz kineskopów (3) i obudów z tworzyw sztucznych (4) w piecu plazmowym (6) i plazmotronie (9) uzyskano między innymi pyły z frakcjami metalicznymi (14) i (18) charakteryzujące się znacznym stopniem rozwinięcia powierzchni oraz bardzo niskim ciężarem nasypowym wynoszącym od 0,06-0,07 g/cm³. Wyznaczony pozorny ciężar właściwy tej frakcji wynosił 0,2-0,4 g/cm³, a poza tym pyły te posiadały znacznie różniący się skład chemiczny przy przetopie różnych frakcji. Posiadają one duże walory energetyczne, a analiza procesu spalania tych pyłów pozwoliła na określenie średniej ich wartości opałowej wynoszącej około 13 MJ/kg, przy czym pozostaje koncentrat tlenkowy metali, w którym dominującym składnikiem jest miedź. Poza tym wyniki przeprowadzonej analizy chemicznej po procesie wypalania tych pyłów wskazują na znaczne zmniejszenie się stężenia chloru, cynku i bromu w badanej próbce. Z kolei ich wypalanie w atmosferze nadmiaru tlenu prowadzi do uzyskania tlenkowego koncentratu miedziowo-ołowiowego, który jak się okazało bardzo dobrze nadaje się do procesu redukcji i uzyskiwania w efekcie frakcji metalicznej, przy czym proces ten realizowano w temperaturze 1200°C w atmosferze przepływającego CO. Uzyskany z tego procesu metal posiada skład chemiczny zbliżony do fazy ciekłego stopu metalicznego (10) z pieca plazmowego (6) i poddany jest również procesowi świeżenia w celu uzyskania miedzi o składzie zbliżonym także do składu miedzi anodowej. Poza tym w wyniku dokonanego przetopu elementów wirników i kabli (1), płyt głównych (2) obwodów drukowanych, komputerów i odbiorników telewizyjnych oraz kineskopów (3) i obudów z tworzyw sztucznych (4) otrzymano dwa rodzaje żużli. Pierwszy z nich pochodzi z przetopu szkła z kineskopów (3) i praktycznie jest pozbawiony fazy metalicznej. Materiał ten można potraktować, jako szkło barowe z niewielkimi dodatkami miedzi, strontu, żelaza i śladowymi zawartościami ołowiu, cyrkonu, cyny i potasu.

Stwierdzono, że jest to żużel szklisty, a zawarte w nim składniki nie przechodzą w czasie 24-godzinnej próby wymywalności do wody, w wyniku czego cecha ta czyni ten żużel praktycznie obojętnym dla środowiska, w związku z czym materiał ten po rozdrobnieniu może być traktowany jako produkt handlowy przeznaczony do wyrobu materiałów ściernych lub do stosowania w przemyśle szklarskim.

Stwierdzono także, że inne jakościowo żużle powstają przy topieniu płyt głównyc h (2) obwodów drukowanych i obudów z tworzyw sztucznych (4). Są to materiały, które wymagają specjalnego usuwania z pieca plazmowego (6) i plazmotronu (9), gdyż nie ulegają one całkowitemu stopieniu. Żużel z frakcją metaliczną (13) po destrukcji elementów z płyt głównych (2) obwodów drukowanych zawiera głównie utlenione postaci miedzi i wapnia oraz niewielkie ilości żelaza, tytanu, krzemu, ołowiu i strontu, przy czym żużel ten ma postać nie stopionego granulatu. Ponadto materiały te zawierają znaczne ilości związków węgla, które nie ulegają odparowaniu w warunkach procesu destrukcji i z uwagi na

PL 215 957 B1 dużą zawartość węgla zgodnie z wynalazkiem zastosowano równoczesne przetwarzanie frakcji żużla wraz z frakcją pyłów.

Stwierdzono również, że żużel otrzymany z procesie destrukcji obudów z tworzyw sztucznych (4) spala się w tym samym zakresie temperatur co grafit, to jest w temperaturze wynoszącej około 400°C, a ubytek masy przy jego spalaniu wynosi około 51%, zaś jego wartość opałowa wynosi około 14 MJ/kg. Ustalono także, że powstający w czasie procesu destrukcji koncentrat tlenkowy jak również żużle powstające po procesie świeżenia frakcji metalicznej, stanowią także surowce do odzysku metali zwłaszcza miedzi, przy czym otrzymany stop metalu jest również świeżony podobnie jak inne frakcje metaliczne, zaś samą frakcję żużla po redukcji (33) dodawano do przerobu elementów kineskopów (3) celem uzyskania z nich frakcji szklanej.

Jednocześnie mając na uwadze fakt, że największe problemy technologiczne w procesie destrukcji stwarza destrukcja obudów z tworzyw sztucznych (4) i innych materiałów tworzących frakcję tworzyw sztucznych, co spowodowane jest głównie brakiem składników metalicznych w piecu plazmowym (6) utrudniającym proces formowania się plazmy z uwagi na posiadane przez nie właściwości elektryczne, postanowiono aby dotychczasowy piec plazmowy (6) lub plazmotron (9) zastąpić plazmotronem lecz z poziomym układem elektrod.

Korzystnym okazało się także spalanie frakcji z obudów z tworzyw sztucznych (4) po ich rozdrobnieniu do średnicy ziaren poniżej 0,5 mm w fluidyzacyjnym kotle gazowym (11) łącznie z pyłami z frakcją metaliczną (14) i wybranymi żużlami z frakcjami metalicznymi (13), gdyż znacznie poprawiło to bilans energetyczny procesu destrukcji ze spalaniem tych obudów w tym kotle.

T a b e l a

Nazwa sprzętu podlegającego destrukcji	Składniki główne	Składniki śladowe	Fazy główne	Fazy prawdopodobne
Płyty główne obwodów drukowanych	Si, Pb, Cu	Zn, Ca, Cl, Br, C	CuO, SiO2, ZnO	PbBr2, PbCl2, CaO
Kable - przewody elektryczne	Pb, Cl, Cu, Zn	Ca, Al., Si, Sn, C	CuCl, CuCl2, PbO, PbCl2	CaO, Al2O3, SiO2, CaCl2, Cu, Zn
Złom kineskopowy (szkło)	Pb, Cu, Zn, Cl	K, Na	Pb, Cu, Zn	KCl, NaCl, CuCl2, ZnO
Wirniki	Cu	Pb, C	Cu, Cu2O, C	CuCl2, ZnO
Obudowy z tworzyw sztucznych	C, Si	Pb, Fe, Ca, Al	C, SiC	SiO2, Pb

Układ instalacji do prowadzenia procesu destrukcji i odzyskiwania metali oraz gazu i żużla ekologicznego zużytego sprzętu elektronicznego i elektrotechnicznego pokazany na rysunku składa się z pieca plazmowego (6) i plazmotronu (9), które poprzez transportowe przenośniki ślimakowe (7) i (8) połączone są ze zbiornikiem magazynowym (5) rozdrobnionych elementów wirników i kabli (1), płyt głównych (2) obwodów drukowanych, komputerów i odbiorników telewizyjnych oraz kineskopów (3), obudów z tworzyw sztucznych (4) i frakcji żużla po redukcji (33), a poprzez przenośnik (36) pyłu z frakcją metaliczną (14) oraz przenośnik (37) żużla z frakcją metaliczną (13), przenośniki (38) popiołu z frakcją metaliczną (17) i pyłu z frakcją metaliczną (18) połączone są ze zbiornikiem (21) tego żużla, popiołu i pyłu, połączonym poprzez przenośnik (39) z fluidyzacyjnym kotłem gazowym (11), przy czym plazmotron (9) połączony jest przenośnikiem (40) z magazynem żużla ekologicznego (19), natomiast piec plazmowy (6) poprzez przenośnik (41) ciekłego stopu metalicznego (10) w nim wytworzonego połączony jest z piecem rafinacyjnym (22). Z kolei fluidyzacyjny kocioł gazowy (11) poprzez przenośnik (42) połączony jest z komorą osadczą (25), frakcji pyłów i gazów (24), która poprzez przewód (43) połączona jest ze skruberem (26) z filtrem wodnym, który połączony jest z kominem (28) przekazującym do atmosfery oczyszczony w tym skruberze gaz (27), a poprzez przenośnik (44) fazy popiołowej (23) piec ten połączony jest ze zwrotnym zbiornikiem magazynowym (31), który poprzez przenośnik (45) połączony jest z małym piecem plazmowym (12). Poza tym zwrotny zbiornik magazynowy (31) poprzez przenośnik (46) fazy żużlowej (30) połączony jest z piecem rafinacyjnym (22), a poprzez przenośnik (47) pyłów (29) połączony jest z komorą osadczą (25).

PL 215 957 B1

Z kolei mały piec plazmowy (12) poprzez przenośnik (48) połączony jest z piecem rafinacyjnym (22), a poprzez dalsze przenośniki (49, 50 i 51) połączony jest odpowiednio ze zbiornikiem magazynowym (5) frakcji żużla po redukcji (33), zwrotnym zbiornikiem magazynowym (31), fluidyzacyjnym kotłem gazowym (11) a poprzez przewód (54) ze zbiornikiem gazu (16) do dopalania, przy czym piec plazmowy (6) za pomocą przewodu (52), plazmotron (9) za pomocą przewodu (53) połączone są również ze wspólnym zbiornikiem gazu (16).

Przedstawiony na rysunku układ instalacji jest układem zamkniętym i całkowicie obojętnym dla środowiska.

Claims (3)

1. Sposób destrukcji i odzyskiwania metali oraz gazu i żużla ekologicznego ze zużytego sprzętu elektronicznego i elektrotechnicznego polegający na demontażu tego sprzętu, segregacji i rozdrabnianiu zdemontowanych elementów, zawierających metale i ich stopy oraz tworzywa sztuczne i szkło oraz ich zmagazynowaniu i podawaniu za pomocą przenośnika do pieca, znamienny tym, że dokonuje się demontażu złomowanego sprzętu i jego segregacji na wirniki i kable (1), płyty główne (2) obwodów drukowanych, komputerów i odbiorników telewizyjnych oraz kineskopów (3) i obudów z tworzyw sztucznych (4), ich rozdrabniania oraz zmagazynowania tak posegregowanych i rozdrobnionych elementów w zbiorniku magazynowym (5), po czym tak posegregowany wsad z rozdrobnionych złomowanych wirników i kabli (1) i płyt głównych (2) obwodów drukowanych, komputerów i odbiorników telewizyjnych za pomocą przenośników ślimakowych (7) z tego zbiornika dozuje się do pieca plazmowego (6), a wsad ze złomowanych kineskopów (3) i obudów z tworzyw sztucznych (4) za pomocą przenośników ślimakowych (8) dozuje się do plazmotronu (9) z poziomym układem jego elektrod, w których to piecach wsady te poddaje się spalaniu w temperaturze 3000° do 4000°C, w wyniku czego następuje proces ich destrukcji plazmowej, po czym ciekły stop metaliczny (10) stanowiący jeden ze skondensowanych półproduktów otrzymanych w wyniku destrukcji plazmowej w piecu plazmowym (6) poddaje się rafinacji ogniowej w piecu rafinacyjnym (22) w temperaturze 1100° do 1200°C, realizowanej jako proces świeżenia i rafinacji elektrolitycznej, a pozostałe produkty destrukcji plazmowej dokonanej w piecu plazmowym (6) i plazmotronie (9) poddaje się fluidalnemu spalaniu we fluidyzacyjnym kotle gazowym (11) w temperaturze 1100°do 1200°C i w małym piecu plazmowym (12) w temperaturze 3000°do 4000°C, przy czym w wyniku spalania i stopienia wsadu w piecu plazmowym (6) uzyskuje się skondensowane półprodukty w postaci frakcji ciekłego stopu metalicznego (10), żużla z frakcją metaliczną (13), frakcji pyłu z frakcją metaliczną (14) oraz w postaci frakcji gazowej (15) o wysokiej wartości opałowej, przesyłanej przewodem (52) do zbiornika gazu (16), natomiast w wyniku spalania i destrukcji wsadu w plazmotronie (9) następuje wydzielanie się kolejnych frakcji w postaci: popiołu z frakcją metaliczną (17), pyłu z frakcją metaliczną (18), żużla ekologicznego przesyłanego przenośnikiem (40) do magazynu (19) oraz frakcji gazowej (20), gromadzonej również w zbiorniku gazu (16), przy czym uzyskane w piecu plazmowym (6) oraz w plazmotronie (9) pyły z frakcją metaliczną (14 i 18) oraz żużel z frakcją metaliczną (13) i popiół z frakcją metaliczną (17) są gromadzone w zbiorniku (21) fluidyzacyjnego kotła gazowego (11), przy czym żużel z frakcją metaliczną (13), pyły z frakcją metaliczną (14 i 18) oraz popiół z frakcją metaliczną (17) są przekazywane za pomocą przenośników (36, 37 i 38) do zbiornika (21) fluidyzacyjnego pieca gazowego (11), zaś uzyskana w piecu plazmowym (6) frakcja w postaci ciekłego stopu metalicznego (10), której głównym składnikiem jest miedź a jej zanieczyszczeniami są takie metale jak: Fe, Pb, Sn, Ni, Zn i Ag jest dozowana przenośnikiem (41) do pieca rafinacyjnego (22), natomiast zgromadzony w zbiorniku (21) żużel z frakcją metaliczną (13), pył z frakcją metaliczną (14 i 18) i popiół z frakcją metaliczną (17) przenośnikiem (39) przekazane są do fluidyzacyjnego kotła gazowego (11), w którym prowadzi się proces wypalania węgla w temperaturze 1000-1100°C powodujący wydzielanie się popiołu (23) zawierającego frakcje metaliczne oraz wydzielanie frakcji gazów i pyłów (24), które przenośnikiem (42) przekazywane są do komory osadczej (25), skąd gaz przewodem (43) przesyłany jest do skrubera (26) z filtrem wodnym, skąd oczyszczony gaz (27) kierowany jest poprzez komin (28) do atmosfery, natomiast wydzielona w procesie wypalania w fluidyzacyjnym kotle gazowym (11) frakcja popiołu (23) oraz wydzielone w komorze osadczej (25) pyły (29) jak również wydzielona w piecu rafinacyjnym (22) frakcja żużlowa (30) przekazywane są przewodami (44, 46 i 47) do zwrotnego zbiornika magazynowego (31), skąd przenośnikiem (45) przesyłane są do małego pieca plazmowego (12), w którym w temperaturze 3000 do 4000°C dokonuje się

PL 215 957 B1 rozdziału tego wsadu na frakcję metaliczną (32), kierowaną za pomocą przenośnika (48) do pieca rafinacyjnego (22), frakcję żużla po redukcji (33) przekazywaną za pomocą przenośnika (49) do zbiornika magazynowego (5), skąd za pomocą przenośnika ślimakowego (8) przekazana jest do plazmotronu (9) oraz frakcję gazu do dopalania (34) kierowanego przenośnikiem (51) do fluidyzacyjnego kotła gazowego (11), a jego nadmiar jest przekazany przewodem (54) do zbiornika gazu (16), oraz frakcję pyłów (35), która jest zawracana za pomocą przenośnika (50) do zwrotnego zbiornika magazynowego (31).

2. Sposób destrukcji według zastrz. 1, znamienny tym, że w piecu rafinacyjnym (22) w temperaturze 1100-1200°C prowadzi się rafinację ogniową frakcji ciekłego stopu metalicznego (10) przesłanego z pieca plazmowego (6) przenośnikiem (41) oraz frakcji metalicznej (32), przesłanej z małego pieca plazmowego (12) przenośnikiem (48) do tego pieca, uzyskując miedź zawierającą co najmniej 99% Cu, którą poddaje się rafinacji elektrolitycznej uzyskując miedź o zawartości 99,8% Cu.

3. Układ instalacji do destrukcji i odzyskiwania metali oraz gazu i żużla ekologicznego z zużytego sprzętu elektronicznego i elektrotechnicznego polegającej na demontażu tego sprzętu, segregacji i rozdrabnianiu zdemontowanych elementów zawierających metale i ich stopy oraz tworzywa sztuczne i szkło posiadający magazyn połączony przenośnikiem z piecem, znamienny tym, że składa się z pieca plazmowego (6) i plazmotronu (9), które poprzez transportowe przenośniki ślimakowe (7) i (8) połączone są ze zbiornikiem magazynowym rozdrobnionych elementów wirników i kabli, płyt głównych obwodów drukowanych komputerów i odbiorników telewizyjnych oraz kineskopów, obudów z tworzyw sztucznych i frakcji żużla po redukcji (5) a poprzez przenośnik pyłu z frakcją metaliczną (36) oraz przenośnik żużla z frakcją metaliczną (37), przenośniki popiołu i pyłu z frakcją metaliczną (38) połączone są ze zbiornikiem (21) tego żużla, popiołu i pyłu, połączonym poprzez przenośnik (39) z fluidyzacyjnym kotłem gazowym (11), przy czym plazmotron (9) połączony jest przenośnikiem (40) z magazynem żużla ekologicznego (19), natomiast piec plazmowy (6) poprzez przenośnik ciekłego stopu metalicznego (41) połączony jest z piecem rafinacyjnym (22), przy czym fluidyzacyjny kocioł gazowy (11) poprzez przenośnik (42) połączony jest z komorą osadczą frakcji pyłów i gazów (25), która poprzez przewód (43) połączona jest ze skruberem (26) z filtrem wodnym, który połączony jest z kominem (28), a poprzez przenośnik frakcji popiołowej (44) kocioł ten połączony jest ze zwrotnym zbiornikiem magazynowym (31), który poprzez przenośnik (45) połączony jest z małym piecem plazmowym (12), natomiast zbiornik magazynowy (31) poprzez przenośnik frakcji żużlowej (46) połączony jest z piecem rafinacyjnym (22), a poprzez przenośnik (49) ze zbiornikiem magazynowym frakcji żużla po redukcji (5), a poprzez przenośnik (50) ze zwrotnym zbiornikiem magazynowym (31), zaś poprzez przenośnik (51) z fluidyzacyjnym kotłem gazowym (11), a poprzez przewód (54) ze zbiornikiem gazu do dopalania (16), z którym połączone są także za pomocą przewodu (52) piec plazmowy (6), a za pomocą przewodu (53) plazmotron (9), przy czym komora osadcza (25) za pomocą przenośnika (47) jest połączona także ze zwrotnym zbiornikiem magazynowym (31), a mały piec plazmowy (12) poprzez przenośnik (48) jest połączony z piecem rafinacyjnym (22).