PL220770B1 - Sposób okleinowania płyt z materiałów drewnopochodnych oraz układ linii technologicznej do okleinowania płyt - Google Patents

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób okleinowania płyt z materiałów drewnopochodnych oraz układ linii technologicznej do okleinowania płyt, przeznaczonych do elementów wyposażeniowych, zwłaszcza mebli różnego przeznaczenia, schodów, balustrad i ram okien.

Z opisu do polskiego patentu numer PL 204829 B1 znany jest sposób oklejania drzwi, który jest realizowany z użyciem dwóch szeregowo zestawionych okleiniarek. Na pierwszej z nich oklejeniu poddaje się szerszą płaszczyznę drzwi wraz z krawędzią, na drugiej okleiniarce węższą płaszczyznę drzwi wraz krawędzią wewnętrzną przylgi. Sposób oklejania drzwi jest podzielony zasadniczo na dwie zależne z sobą fazy oklejania. W pierwszej fazie drzwi poddaje się oczyszczeniu z użyciem agregatu czyszczącego oraz systemu dysz ze sprężonym powietrzem, za których pomocą usuwa się z drzwi wszelkie zabrudzenia, w tym pył. Po oczyszczeniu surową płytę drzwiową poddaje się wstępnemu podgrzaniu przez promienniki do temperatury z przedziału od 20°C do 45°C. Druga faza rozpoczyna ₂ się od klejenia okleiny o gramaturze od 60 do 160 g/m² wraz z naniesionym klejem na szerszą płaszczyznę drzwi. Z umieszczonej nad okleiniarką stacji rozwijania okleiny z przygotowaną uprzednio rolą nawiniętej okleiny o szerokości dobranej do szerokości oklejanych drzwi, odwija się ją z roli, począwszy od momentu wejścia drzwi pomiędzy dwa walce dociskowe, dociskające okleinę wraz z nałożonym klejem do powierzchni drzwi. Dolny walec jest wykonany ze stali, natomiast górny będący wałem głównym jest stalowy i oblany gumą silikonową odporną na wysokie temperatury. Odległość pomiędzy tymi walcami ustawia się w zależności od grubości drzwi oraz okleiny. Okleinę odwijającą się z wałka w pierwszej fazie wprowadza się ponad ekran grzewczy, gdzie wstępnie podgrzewa się ją od strony naniesienia kleju do temperatury od 40°C do 50°C. Po wstępnym podgrzaniu okleinę kieruje się poprzez szereg rolek napinających nad dyszę klejową nanoszącą klej w ilości dostosowanej do grubości okleiny i prędkości oklejania oraz o odpowiednio dobranej do rodzaju kleju temperaturze, po czym po nałożeniu kleju na wewnętrzną część okleiny przechodzi ona poprzez wałek prowadzący przy promienniku podtrzymującym odpowiednią temperaturę okleiny z nałożonym klejem, a dalej wprowadza się ją pod górny walec dociskowy, przy czym całość tych operacji prowadzi się przy prędkości posuwu do 12 m/min. Temperatura okleiny z naniesionym klejem po przejściu przy promienniku jest zbliżona do 130°C. Wprowadzoną pod górny walec okleinę dociska się do szerszej powierzchni przesuwających się pomiędzy dociskowymi walcami drzwi, począwszy od chwili ich wejścia pomiędzy walce dociskające. Następnie po przejściu jednostronnie oklejonych drzwi między walcami głównymi i pod drugim wałem dociskającym przy użyciu dwóch agregatów przycinających przycina się okleinę na żądaną szerokość usuwając jej nadmiar. Następnie utrzymując uprzednio zadaną prędkość posuwu wprowadza się oklejone od szerszej powierzchni drzwi pomiędzy ustawione pod odpowiednimi kątami rolki dociskowe rozmieszczone wzdłuż długich krawędzi przesuwających się drzwi, z których pierwsza para to rolki pionowe dociskające okleinę do najbardziej wysuniętej krawędzi bocznej drzwi, następne to rolki poziome dociskające okleinę do sąsiadującej z poprzednią i prostopadłą do niej poprzecznej krawędzi drzwi, kolejna z rolek jest rolką pionową dociskającą okleinę o szerokości od 2 mm do 4 mm do prostopadłej do płaszczyzny drzwi krawędzi w przyldze drzwi. Stałe parametry kleju i elastyczność okleiny po prawej i lewej stronie drzwi utrzymuje się przy użyciu dmuchaw gorącego powietrza, na bieżąco eliminujących straty ciepła kleju powstałe na skutek wychłodzenia kleju od momentu nałożenia go przez dyszę do styku z powierzchnią drzwi. Tak jednostronnie oklejone drzwi przesuwa się do urządzenia odwracającego drzwi powierzchnią nieoklejoną do góry i identyczne jak w pierwszym przejściu poddaje się je czyszczeniu, podgrzaniu oraz oklejeniu węższej płaszczyzny wraz z drugą z krawędzi pionowych. W kolejnym etapie produkcji drzwi według sposobu zgodnego z wynalazkiem poddaje się dolną i górną krawędzie drzwi formatyzowaniu wraz z oklejaniem górnej krawędzi, który to etap rozpoczyna się od formatyzowania obu krawędzi drzwi z wykorzystaniem czterech agregatów frezujących umieszczonych po obu stronach maszyny, z których pierwsze dwa umiejscowione po obu stronach linii są współbieżne z kierunkiem posuwu drzwi, natomiast druga para agregatów frezujących pracuje z obrotami przeciwbieżnymi do kierunku posuwu drzwi, co zapobiega wyrywaniu lub wyszczerbianiu krawędzi drzwi. Tak sformatyzowane drzwi przesuwa się w obszar roboczy dwóch agregatów szlifująco-czyszczących umieszczonych po stronie górnej krawędzi drzwi, a po przejściu drzwi przez ten obszar rozpoczyna się oklejanie górnej krawędzi drzwi. Oklejanie górnej krawędzi prowadzi się nakładając na tę krawędź drzwi specjalną folię z termonadrukiem o szerokości zgodnej z szerokością oklejanej krawędzi i rozgrzanym do temperatury od 180°C do 200°C kołem dociskowym oblanym gumą silikonową dociska się tę folię do jednej z płaszczyzn górnej krawędzi drzwi tak, że w pierwszej

PL 220 770 B1 kolejności okleja się jej wewnętrzną płaszczyznę równoległą do płaszczyzny drzwi, jako drugą okleja się prostopadłą do poprzedniej płaszczyznę od wewnętrznej strony drzwi, a na koniec okleja się płaszczyznę prostopadłą do płaszczyzny drzwi od ich zewnętrznej strony. W dalszym procesie wytwarzania drzwi frezuje się kieszeń pod zamek oraz przy użyciu agregatu wiercącego nawierca się i wkręca zawiasy drzwiowe. Po wyfrezowaniu kieszeni pod zamek do drzwi montuje się zamek i w zależności od typu drzwi albo pakuje się je w folię termokurczliwą jako drzwi pełne, albo w przypadku drzwi płycinowych wycina się w nich otwory pod przeszklenia, który to proces prowadzi się w centrum obróbczym według uprzednio zadanego kodu kreskowego, a po wycięciu otworu bądź otworów montuje się z jednej ich strony ramkę, po czym wkłada się taflę szkła i zabezpiecza od drugiej strony drzwi ramką. Ramki montuje się na specjalnych sztyftach przy użyciu pistoletu pneumatycznego.

Z opisu do polskiego patentu numer PL 213287 B1 znany jest sposób produkcji mebli według wynalazku polegający na tym, że proces rozkroju płyty przeprowadza się za pomocą freza palcowego, z którego formatki meblowe dostarcza się automatycznie za pomocą systemu przenośników rolkowych do obszaru okleinowania. W obszarze tym okleinuje się wąskie krawędzie formatek meblowych w pętli jednostronnych okleiniarek wąskich krawędzi. Krawędzie krzywoliniowe okleinuje się w obszarze frezowania kształtowego i okleinowania krzywoliniowego, w którym wykańcza się równocześnie krawędzie poprzez formowanie promienia obrzeża oraz cyklinowanie profilowe i płaskie za pomocą robota przemysłowego. Użycie freza palcowego do rozkroju płyty sprawia, że rozkrój jest bardziej wydajny i szybszy niż w przypadku tradycyjnej pilarki tarczowej. Wydajność stacji rozkroju wynosi ok. 2500 do 3000 różnych elementów na zmianę. Każda formatka opuszczająca obszar rozkroju jest znakowana specjalnym kodem kreskowym, który zawiera pełną informację o jej właściwościach oraz o wszystkich operacjach, które będą na niej wykonane. Te informacje przenoszone są za pomocą systemu kodów kreskowych, które czytane są automatycznie przez poszczególne maszyny i urządzenia sterujące procesem obróbki przez odpowiednie ustawienie jego parametrów. Automatyzacja procesu magazynowania i podawania płyty ulepsza i skraca te procesy. Całkowita automatyzacja rozkroju i okleinowania formatek meblowych usprawnia i kilkukrotnie skraca czas rozkroju i okleinowania formatek meblowych dla ciągu produkcyjnego dedykowanego do krótkich serii. Zastosowanie kodów kreskowych eliminuje żmudny proces przezbrajania maszyn. Realizacja zamówień mebli niestandardowych następuje w oparciu o specjalistyczne oprogramowanie bazujące na systemie OFML (Office Furniture Modeling Language). Proces tworzenia mebla, przesłania zamówienia i jego konwersji do programu maszynowego CNC (oprogramowanie sterujące, wykonujące operacje od cięcia przez okleinowanie do wiercenia) jest praktycznie w 100% zautomatyzowany i nie wymaga udziału człowieka. Konwersję zapewnia również specjalizowane oprogramowanie, które pozwala na przygotowanie elektronicznej dokumentacji technologicznej procesu. W ciągu małoseryjnym wykorzystuje się automatyczny magazyn płyt wiórowych wraz z urządzeniami do podawania płyt do urządzeń rozcinających na formatki meblowe. Procesem zarządza się poprzez specjalizowane oprogramowanie sterujące podajnikiem płyt, który równocześnie odbiera i magazynuje odpad użytkowy płyty do jej wykorzystania w sposób automatyczny na potrzeby przyszłych zleceń produkcyjnych. Płyty podaje się jednostkowo do automatycznej linii rozcinającej płytę na formatki meblowe. Proces rozcinania odbywa się za pomocą specjalizowanego urządzenia, w którym rozkrój podtrzymywanej samoustawiającymi się ssawkami płyty - dokonuje się za pomocą freza palcowego. Każdą formatkę opuszczającą obszar rozkroju znakuje się specjalnym kodem kreskowym, który zawiera pełną informację o jej właściwościach oraz o wszystkich operacjach, które będą na niej wykonane. Te informacje przenosi się za pomocą systemu kodów kreskowych, które są czytane automatycznie przez poszczególne maszyny i urządzenia sterujące procesem obróbki przez odpowiednie ustawienie jego parametrów. Elementy po rozcięciu transportuje się automatycznie za pomocą systemu przenośników rolkowych do obszaru okleinowania.

Proces jest realizowany przez pętlę jednostronnych okleiniarek wąskich krawędzi (układ typu U). Za pomocą agregatu frezującego aktywuje się ustawienia parametru w kodzie CNC. Okleiniarki jednostronne wyposażone są w agregaty przeznaczone do okleinowania wąskich płaszczyzn płyty wiórowej i płyty komórkowej do produkcji prostokątnych płyt roboczych i sterowane (przezbrajane) kodami kreskowymi. Przezbrojenie maszyny (zmiana narzędzi, profili wykańczających, grubości obrabianego elementu i promienia wykończenia) wykonuje się automatycznie po odczytaniu kodu kreskowego znajdującego się na obrabianym elemencie. Odczyt kodu kreskowego wykonuje się przy pomocy przemysłowego czytnika kodu umieszczonego przed wejściem do strefy okleinowania. Odczytanie kodu na wejściu automatycznie przezbraja cały układ.

PL 220 770 B1

Z polskiego opisu patentowego nr PL 170692 B1 jest znany sposób okleinowania, zwłaszcza dekoracyjnego płyt oraz urządzenie do stosowania tego sposobu, w którym na płytę-panelę odpowiednio wyprofilowaną na powierzchni poziomej oraz ściankach bocznych nakłada się folię lub inne materiały dekoracyjne odpowiednio przycięte na szerokość, przy czym na folię uprzednio nakłada się klej najkorzystniej z żywicy melaminowej od strony płyty-paneli, która w pierwszym etapie dociska się do płaszczyzny poziomej płyty wałkiem dociskowym, a następnie folię prowadzi się po obu stronach płyty poprzez krawędzie łukowe na boczno-pionowe i dociska się ją po obu stronach zespołem rolek dociskowych ustawionych wzdłuż urządzenia pod różnymi kątami. Z kolei folię od strony płyty dociska się elementem dociskowym i rozdziela się folię odpowiadającą zakończonej długości paneli-płyty. Technologia produkcji drzwi rozpoczyna się od przygotowania elementów konstrukcji drzwi, których konstrukcja składa się z ramiaka, wypełnienia z plastra miodu lub z płyty pełnej oraz dwóch formatek płyty HDF lub wiórowej, na którą nakładany jest klej. Tak przygotowaną konstrukcję wprowadza się w prasę taktową i poddaje procesowi klejenia. Cykl klejenia trwa około 5 min, a po wyjściu z prasy formatki są sezonowane około 8 godzin i są poddawane formatyzowaniu wzdłużnych krawędzi drzwi. Tak przygotowaną formatkę poddaje się procesowi oklejania.

Celem wynalazku jest rozwiązanie sposobu, który pozwoli na okleinowanie płyt z materiałów drewnopochodnych, przeznaczonych do elementów wyposażeniowych, zwłaszcza mebli różnego przeznaczenia przy wykorzystaniu wysokopołyskowych folii ozdobnych bardzo cienkich i uzyskanie możliwie jak najlepszego efektu wizualnego co do jakości i wytrzymałości klejenia materiałów wykończeniowych.

Z opisu do polskiego patentu numer PL 170692 B1 znana jest konstrukcja linii, zawierająca zespoły jak stół podawczy płyt-paneli, łańcuch napędowy wulkanizowany gumą, szafa sterownicza. Nad stołem umieszczony jest zbiornik kleju z płaszczyznowym podgrzewaczem kleju a pod zbiornikiem umieszczone są walce klejowe oraz szpula z nawiniętą folią dekoracyjną. Ponadto urządzenie wyposażone jest w wałek dociskowy folię i rolki dociskowe ustawione wzdłuż urządzenia pod różnymi kątami oraz w element dociskowy umieszczony za zespołem rolek. Na końcu urządzenia zamocowany jest zespół rolek umieszczonych w różnym pionie. Okleinowanie dekoracyjne płyty paździerzowej wykonuje się w następujący sposób: na płytę odpowiednio wyprofilowaną na powierzchnię poziomą oraz ścianki boczne nakłada się folię meblodrewnopodobną odpowiednio przyciętą na szerokość przy czym na folię uprzednio nakłada się klej z żywicy melaminowej od strony płyty, którą najpierw dociska się do płaszczyzny poziomej płyty wałkiem dociskowym a następnie folię prowadzi się po obu stronach płyty poprzez krawędzie łukowe na boczno-pionowe i dociska się ją po obu stronach zespołem rolek dociskowych ustawionych wzdłuż urządzenia pod różnymi kątami a folie od spodu płyty dociska się elementem dociskowym i rozdziela się folią na odpowiadającą długość zakończonej płyty.

Znane jest również z polskiego opisu patentowego nr PL 154168 urządzenie do naklejania folii dekoracyjnych na elementy z drewna i materiały drewnopodobne. Urządzenie to tworzą dwie ostojnice stanowiące odpowiednio profilowane płyty stalowe, w których osadzono szereg elementów roboczych do przewijania, nakładania i dociskania wstęgi folii oraz uplastyczniania podkładu z kleju termoplastycznego. Znane są również urządzenia do pokrywania dekoracyjnego płyt z niemieckich wzorów użytkowych nr: 7604656 i 7435465, które posiadają łańcuch napędowy z walcami klejowymi oraz szpulę z nawiniętą folią. Wadą znanych rozwiązań jest to, że nie pozwalają one na ciągłe okleinowanie w czterech płaszczyznach płyty-paneli.

Celem wynalazku jest rozwiązanie konstrukcji układu linii technologicznej, które pozwoli na okleinowanie płyt z materiałów drewnopochodnych, przeznaczonych do elementów wyposażeniowych, zwłaszcza mebli różnego przeznaczenia przy wykorzystaniu wysokopołyskowych folii ozdobnych bardzo cienkich i uzyskanie możliwie jak najlepszego efektu wizualnego co do jakości i wytrzymałości klejenia materiałów wykończeniowych

Istota sposobu okleinowania płyt z materiałów drewnopochodnych, w którym według wynalazku sformatowaną płytę podaje się do stacji szlifowania, gdzie za pomocą agregatów szlifierskich poprzecznych i wzdłużnych płytę szlifuje się jednostronnie pod folie wysokopołyskowe i/lub matowe, następnie po wyjściu płyty ze stacji szlifowania, płytę poddaje się szczotkowaniu i dogniataniu warstwy wierzchniej, po czym na płytę nakłada się odpowiednią dla danej grubości materiału wykończeniowego grubość warstwy kleju, a dalej płytę kieruje się do automatycznej stacji podawania materiału wykończeniowego z rolki, następnie za pomocą prasy, korzystnie walcowej, przelotowej do powierzchni płyty dociska się folię przeciwprężną, po czym za pomocą obrotnicy odwraca się płytę o 180° i realizuje drugie przejście, w którym za pomocą nakładarki kleju na płytę nakłada się odpowiednią dla danej

PL 220 770 B1 grubości materiału wykończeniowego grubość warstwy kleju, skąd płytę z nałożonym klejem kieruje się do automatycznej stacji podawania materiału z rolki lub do automatycznej stacji nakładania materiału w arkuszach, następnie za pomocą prasy, korzystnie walcowej, przelotowej do powierzchni płyty dociska się materiał wykończeniowy, charakteryzuje się tym, że po wyjściu płyty ze stacji szlifowania, płytę poddaje się szczotkowaniu, w trakcie którego na stole, wyposażonym w dźwignię z ramieniem, obraca się płytę o kąt 90°, tak aby przyjęła pozycję pionową, następnie płytę w pozycji pionowej, za pomocą elementów podtrzymujących, przemieszcza się przez system dysz kierunkowych ze sprężonym powietrzem oraz w bezpośrednim otoczeniu listwy antystatycznej przez stację podwójnych szczotek z naturalnego włosia, po czym płytę przemieszcza się w pozycji pionowej przez śluzę wyposażoną w dyszę kierunkową ze sprężonym powietrzem, do komory nadciśnieniowej gdzie utrzymuje się kontrolowaną atmosferę w odniesieniu do ciśnienia powietrza, temperatury i wilgotności względnej, przy czym przedziały parametrów kontrolowanej atmosfery dobiera się odpowiednio do warunków technicznych, niezbędnych dla prawidłowego przebiegu procesu twardnienia używanego kleju, następnie wewnątrz komory nadciśnieniowej, za pomocą obrotnicy, płytę z pozycji pionowej obraca się o kąt 90° tak aby jej płaszczyzna szlifowana zajęła pozycję równoległą do powierzchni stołu, po czym za pomocą transportera płytę przemieszcza się pod strefą lamp IRK, gdzie podgrzewa się ją powierzchniowo do 40°C, do podwójnego kalandra, przy czym temperaturę walców podwójnego kalandra utrzymuję się na poziomie około 180°C, po czym płytę kieruje się do nakładarki kleju. Według innej, korzystnej cechy wynalazku ciśnienie powietrza w komorze nadciśnieniowej utrzymuje się co najmniej o 0,2 bara wyższe od ciśnienia otoczenia, a w przypadku temperatur wewnątrz komory nadciśnieniowej utrzymuje się je w przedziale od 20 do 22°C, natomiast wilgotność względną utrzymuje się na poziomie 45-55%. Według kolejnej, korzystnej cechy wynalazku jako stół stosuje się stół rolkowy. Według innej, korzystnej cechy wynalazku przed nałożeniem kleju, za pomocą zespołu lamp IRK podgrzewa się powierzchniowo płytę do temperatury 40°C. Według kolejnej, korzystnej cechy wynalazku jako nakładarkę kleju stosuje się walcową jednostronną uniwersalną nakładarkę kleju.

Istota konstrukcji układu linii technologicznej do okleinowania płyt, który według wynalazku zawiera stację szlifowania z agregatami szlifierskimi poprzecznymi i wzdłużnymi, szczotkarkę lub stację szczotek, nakładarkę kleju, stację podawania materiału wykończeniowego z rolki, prasy, korzystnie walcowe, przelotowe i obrotnice, charakteryzuje się tym, że stół nożycowy podawczy z ramieniem jest połączony ze stacją szlifowania, wyposażoną w agregaty szlifierskie poprzeczne i wzdłużne, natomiast wyjście ze stacji szlifowania jest połączone ze stołem rolkowym, wyposażonym w dźwignię z ramieniem, i dalej do elementów podtrzymujących, przechodzących kolejno przez system dysz kierunkowych ze sprężonym powietrzem, stację podwójnych szczotek z naturalnego włosia, listwę antystatyczną oraz przez śluzę, wyposażoną w dyszę kierunkową ze sprężonym powietrzem, aż do komory nadciśnieniowej, gdzie ciąg elementów podtrzymujących ma połączenie ze stołem z napędzanymi rolkami i obrotnicą, natomiast stół z napędzanymi rolkami, za pomocą transportera rolkowego, skośnego ma połączenie ze strefą lamp IRK, a następnie kolejno z podwójnym kalandrem i nakładarką kleju, natomiast za nakładarką kleju transporter rolkowy, skośny ma połączenie z transporterem, który przechodzi kolejno do automatycznej stacji podawania materiału z rolki i kalandra, jakim jest prasa walcową, przelotowa, skąd przechodzi na stanowisko w postaci specjalnego stołu z napędzanymi rolkami i zamontowaną obrotnicą, do stołu transportera rolkowego, mającego połączenie z transporterem taśmowym, który jest połączony z przenośnikiem kątowym i podnośnik pneumatyczny, wyposażony w ssawy podciśnieniowe, który ma połączenie ze stołem rolkowym skośnym, ponadto nakładarka kleju ma połączenie z automatyczną stacją podawania materiału z rolki, wyposażoną w specjalny system do foli o grubości od 0,2 do 0,6 mm lub z automatyczną stacją nakładania materiału w arkuszach o wymiarach 2800 mm na 1300 mm i grubości od 0,6 do 2, poza tym transporter ma połączenie odpowiednio z automatyczną stacją podawania materiału z rolki, lub z automatyczną stacją nakładania materiału w arkuszach, natomiast stanowisko ma połączenie ze specjalnym stołem z napędzanymi rolkami i zamontowaną obrotnicą i dalej ze stołem nożycowym. Według innej, korzystnej cechy wynalazku komora nadciśnieniowa pozwala na utrzymanie ciśnienia powietrza co najmniej o 0,2 bara wyższego od ciśnienia otoczenia i panujących temperatur wewnątrz w przedziale co najmniej od 20-22°C. Według kolejnej, korzystnej cechy wynalazku komora nadciśnieniowa pozwala na utrzymanie wilgotności względnej co najmniej na poziomie 45-55%. Według innej, korzystnej cechy wynalazku stołem jest stół rolkowy. Według kolejnej, korzystnej cechy wynalazku nakładarką kleju jest walcowa, jednostronna uniwersalna.

PL 220 770 B1

Korzystnymi skutkami, wynikającymi ze stosowania wynalazku są poprawa jakości i dokładności wymiarowej oraz skrócenie czasu wykonania przedmiotu, jak również uzyskanie mocnego połączenia klejowego i w miarę możliwości wyeliminowanie tak zwanego efektu ubocznego jakim jest „skórka pomarańcza”, powstająca podczas klejenia bardzo cienkich foli wysokopołyskowych na płaszczyźnie płyty, a niezależnie od tego wyeliminowanie czasu i kosztów transportu podczas produkcji. Jednocześnie wskutek zastosowania pakietu oszczędnościowego Eko-Power-Pack zapewniono oszczędne gospodarowanie energią elektryczną i powietrzem odciągowym oraz oszczędne gospodarowaniem podciśnieniem w wyniku zastosowania falownika do inteligentnego sterowania pompami wytwarzającymi podciśnienie. Uzyskanie oszczędności zużycia energii elektrycznej zapewnia automatyczny układ rozpoznawania silników nie biorących udziału w obróbce, przez wprowadzenie ich w stan uśpienia i wyczekiwania, sterowanego za pomocą systemu komputerowego wyłączającego serwonapędy. Zapewnienie maksymalnej wydajności gwarantuje zastosowanie systemów wspomagających zarządzanie automatycznych obrotnic i systemów stołów rolkowych i automatycznego rozładunku elementów. Istotnym skutkiem jest również eliminacja zanieczyszczeń kleju przez wstępny system topienia kleju i elastycznymi podgrzewanymi przewodami klej podawany jest na rozgrzane walce nakładarki w ilości dozowanej według podanych wcześniej parametrów co do lepkości, ilości i temperatury. Przez to, że proces technologiczny jest realizowany w komorze nadciśnieniowej możliwe jest kontrolowanie atmosfery, jednakowej dla sezonu lato-zima, a zakurzenie, powstałe podczas obróbki innych elementów nie wpływa na zakładany efekt wyrażający się w otrzymaniu perfekcyjnej powierzchni przypominającej taflę szkła.

Sposób według wynalazku, w przykładowej jego realizacji, zostanie bliżej wyjaśniony za pomocą rysunku stanowiącego schemat konstrukcji przykładowego układu ciągu technologicznego urządzeń zastosowanych w wynalazku, na którym fig. 1 ilustruje centralną część linii ciągu technologicznego, fig. 2 jest widokiem na jego część wejściową, a fig. 3 ukazuje część wyjściową linii ciągu technologicznego. Konstrukcja według wynalazku zostanie bliżej wyjaśniona za pomocą rysunku stanowiącego schemat jednej z wielu możliwych jej realizacji.

P r z y k ł a d 1

Ze stołu nożycowego podawczego 1 za pomocą ramienia 2 spycha się płytę 3 do stacji szlifowania 4, gdzie za pomocą agregatów szlifierskich poprzecznych i wzdłużnych płytę 3 szlifuje się jednostronnie pod folie wysokopołyskowe i matowe o grubości od 0.2 do 2.0 mm. Po wyjściu płyty 3 ze stacji szlifowania 4 płytę 3 kieruje się na stół rolkowy 5 wyposażony w dźwignię z ramieniem 6, za pomocą którego obraca się płytę 3 o kąt 90°, tak aby zajęła ona pozycję pionową, po czym za pomocą elementów podtrzymujących 7 płytę 3 transportuje się przez system dysz kierunkowych ze sprężonym powietrzem 8 oraz stację podwójnych szczotek z naturalnego włosia 9 i listwą antystatyczną 10. Wyszlifowaną i oczyszczoną z pyłu płytę 3 przemieszcza się w pozycji pionowej przez śluzę 11 wyposażoną w dyszę kierunkową 12 ze sprężonym powietrzem, do komory nadciśnieniowej 13, gdzie utrzymuje się kontrolowaną atmosferę, przy czym przedziały parametrów kontrolowanej atmosfery dobiera się odpowiednio do warunków technicznych, niezbędnych dla prawidłowego przebiegu procesu twardnienia używanego kleju. W komorze nadciśnieniowej 13 ciśnienie powietrza jest wyższe od ciśnienia otoczenia o 0,2 bara, a temperaturę utrzymuje się je w przedziale od 20 do 22°C, natomiast wilgotność względną utrzymuje się na poziomie 45-55%. Leżącą na stole z napędzanymi rolkami 14, znajdującym się wewnątrz komory 13, płytę 3 z pozycji pionowej za pomocą obrotnicy 15 obraca się o kąt 90°, tak aby jej płaszczyzna szlifowana zajęła pozycję równoległą do powierzchni do stołu rolk owego 14, po czym za pomocą transportera 16 rolkowego, skośnego płytę 3 transportuje się pod strefą lamp IRK 17, gdzie podgrzewa się ją powierzchniowo do 40°C, a następnie przemieszcza się ją do podwójnego kalandra 18. Temperaturę walców podwójnego kalandra 18 utrzymuję się na poziomie około 180°C. Po czym za pomocą nakładarki kleju 19, stosując w tym celu walcową jednostronną uniwersalną nakładarkę kleju ze wstępnym topielnikiem na klej PU lub EVA o różnych czasach wiąz ania, na płytę 3 nakłada się warstwę kleju o grubości odpowiedniej dla wybranej grubości materiału wykończeniowego. Płytę 3 z nałożonym klejem, za pomocą transportera 20, przekazuje się do automatycznej stacji podawania materiału z rolki 21. Po czym płytę 3 przemieszcza się na kalander, jakim jest prasa walcową, przelotowa 22, gdzie trwale dociska się płytę 3 z folią przeciwprężną, po czym płytę 3 kieruje się na stanowisko 23 w postaci specjalnego stołu z napędzanymi rolkami i zamontowaną obrotnicą 24, za pomocą której odwraca się płytę 3 o kąt 180° i odkłada się ją na stół transportera rolkowego 25. Ze stołu transportera rolkowego 25 płytę 3 podaje się na transporter taśmowy 26, którym przemieszcza się ją pod przenośnik kątowy 27 i podnośnik pneumatyczny, wyposażony w ssawy

PL 220 770 B1 podciśnieniowe 28, który unosi płytę 3 i przenosi ją ze stołu taśmowego 26 na stół rolkowy skośny 16, gdzie realizuje się tak zwane drugie przejście. Płytę 3 transportuje się pod strefą lamp IRK 17 gdzie podgrzewa się ją powierzchniowo do 40°C, po czym płytę 3, dla poprawy stanu jej powierzchni pod nałożenie kleju przemieszcza się do podwójnego kalandra 18. Temperaturę walców podwójnego kalandra 18 utrzymuję się na poziomie około 180°C. Po tych operacjach płytę 3 podaje się na nakładarkę kleju 19. Jako nakładarkę kleju 19 stosuje się walcową, jednostronną, uniwersalną nakładarkę kleju na klej PU lub EVA o różnych czasach wiązania. Za pomocą nakładarki kleju 19 na płytę 3 nakłada się odpowiednią dla danej grubości materiału wykończeniowego warstwę kleju. Dalej płytę 3 z nałożonym klejem kieruje się do automatycznej stacji podawania materiału z rolki 29, która jest wyposażona w specjalny system do foli o grubości od 0,2-0,6 mm lub do automatycznej stacji 30 nakładania materiału w arkuszach o wymiarach 2800 mm na 1300 mm i grubości od 0,6-2,0. Odpowiednio z automatycznej stacji podawania materiału z rolki 29 lub z automatycznej stacji 30, za pomocą transportera 20, płytę 3 podaje się na kalander, którym jest prasa walcowa przelotowa 22, gdzie trwale dociska się płytę 3 z materiałem wykończeniowym, po czym płytę 3 transportuje się na stanowisko 23 i dalej na specjalny stół 31 z napędzanymi rolkami i zamontowaną obrotnicą 32, za pomocą której płytę 3 odwraca się o kąt 180° i odkłada się ją na stół nożycowy 33. Na stole nożycowym 33 układa się pakiet na żądaną ilość płyt 3. Utworzony pakiet płyt 3_na rolkach 34 transportuje się do pomieszczenia przejściowego 35 gdzie pakiet płyt 3 zostaje zapakowany i przygotowany do wywiezienia do magazynu materiałów gotowych. W przypadkach kiedy na etapie procesu produkcyjnego zostanie wychwycona uszkodzona lub nieoklejona płyta 3 to taka płyta 3 trafia z transportera 31 na transporter 36, gdzie po opuszczeniu komory przez śluzę 37 płytę 3 kieruje się na stanowisko kontroli jakości 38, a tam za pomocą światła ultrafioletowego narzędzi pomiarowych pracownik działu sporządza protokół i opis wad i klasyfikuję daną sztukę do utylizacji lub do wycinki na małe formatki na stanowisku formatowania 39 i na tym stanowisku pobiera się próbki i przekazuje się je do laboratorium gdzie zostaną podane próbom wytrzymałościowym połączenia klejowe.

P r z y k ł a d 2

Układ linii technologicznej do okleinowania płyt, zawiera stół nożycowy podawczy 1 z ramieniem 2, który jest połączony ze stacją szlifowania 4, wyposażoną w agregaty szlifierskie poprzeczne i wzdłużne. Wyjście ze stacji szlifowania 4 jest połączone ze stołem rolkowym 5, wyposażonym w dźwignię z ramieniem 6, i dalej do elementów podtrzymujących 7, przechodzących kolejno przez system dysz kierunkowych ze sprężonym powietrzem 8, stację podwójnych szczotek z naturalnego włosia 9, listwę antystatyczną 10 oraz przez śluzę 11, wyposażoną w dyszę kierunkową 12 ze sprężonym powietrzem, aż do komory nadciśnieniowej 13. Wewnątrz komory nadciśnieniowej 13 ciąg elementów podtrzymujących 7 ma połączenie ze stołem z napędzanym rolkami 14 i obrotnicą 15, natomiast stół z napędzanym rolkami 14, za pomocą transportera 16 rolkowego, skośnego ma połączenie ze strefą lamp IRK 17, a następnie kolejno z podwójnym kalandrem 18 i nakładarką kleju 19. Za nakładarką kleju 19 transporter 16 rolkowy, skośny ma połączenie z transporterem 20, który przechodzi kolejno do automatycznej stacji podawania materiału z rolki 21 i kalandra, jakim jest prasa walcowa, przelotowa 22, skąd przechodzi na stanowisko 23 w postaci specjalnego stołu z napędzanymi rolkami i zamontowaną obrotnicą 24, do stołu transportera rolkowego 25, mającego połączenie z transporterem taśmowym 26, który jest połączony z przenośnikiem kątowym 27 i podnośnik pneumatyczny, wyposażony w ssawy podciśnieniowe 28, który ma połączenie ze stołem rolkowym skośnym 16, ponadto nakładarka kleju 19 ma połączenie z automatyczną stacją podawania materiału z rolki 29, wyposażoną w specjalny system do foli o grubości od 0,2-0,6 mm lub z automatyczną stacją 30 nakładania materiału w arkuszach o wymiarach 2800 mm na 1300 mm i grubości od 0,6-2,0, poza tym transporter 20 ma połączenie odpowiednio z automatyczną stacją podawania materiału z rolki 29, lub z automatyczną stacją 30 nakładania materiału w arkuszach, natomiast stanowisko 23 ma połączenie ze specjalnym stołem 31 z napędzanymi rolkami i zamontowaną obrotnicą 32 i dalej ze stołem nożycowym 33. Komora nadciśnieniowa 13 pozwala na utrzymanie ciśnienia powietrza co najmniej o 0,2 bara wyższego od ciśnienia otoczenia i panujących temperatur wewnątrz w przedziale co najmniej od 20 do 22°C oraz na utrzymanie wilgotności względnej co najmniej na poziomie 45-55%. Stołem 5 jest stół rolkowy. Stołem 14 jest stół rolkowy. Nakładarką kleju 19 jest walcowa, jednostronna uniwersalna. Działanie układu linii technologicznej według tego przykładu jej realizacji szczegółowo przedstawiono w przykładowej realizacji sposobu według wynalazku.

Claims (12)

1. Sposób okleinowania płyt z materiałów drewnopochodnych, w którym sformatowaną płytę podaje się do stacji szlifowania, gdzie za pomocą agregatów szlifierskich poprzecznych i wzdłużnych płytę szlifuje się jednostronnie pod folie wysokopołyskowe i/lub matowe, następnie po wyjściu płyty ze stacji szlifowania, płytę poddaje się szczotkowaniu i dogniataniu warstwy wierzchniej, po czym na płytę nakłada się odpowiednią dla danej grubości materiału wykończeniowego grubość warstwy kleju, a dalej płytę kieruje się do automatycznej stacji podawania materiału wykończeniowego z rolki, następnie za pomocą prasy, korzystnie walcowej, przelotowej do powierzchni płyty dociska się folię przeciwprężną, po czym za pomocą obrotnicy odwraca się płytę o 180° i realizuje drugie przejście, w którym za pomocą nakładarki kleju na płytę nakłada się odpowiednią dla danej grubości materiału wykończeniowego grubość warstwy kleju, skąd płytę z nałożonym klejem kieruje się do automatycznej stacji podawania materiału z rolki lub do automatycznej stacji nakładania materiału w arkuszach, następnie za pomocą prasy, korzystnie walcowej, przelotowej do powierzchni płyty dociska się materiał wykończeniowy, znamienny tym, że po wyjściu płyty ze stacji szlifowania, płytę poddaje się szczotkowaniu, w trakcie którego na stole (5), wyposażonym w dźwignię z ramieniem (6), obraca się płytę (3) o kąt 90°, tak aby przyjęła pozycję pionową, następnie płytę (3) w pozycji pionowej, za pomocą elementów podtrzymujących (7), przemieszcza się przez system dysz kierunkowych ze sprężonym powietrzem (8) oraz w bezpośrednim otoczeniu listwy antystatycznej (10) przez stację podwójnych szczotek z naturalnego włosia (9), po czym płytę (3) przemieszcza się w pozycji pionowej przez śluzę (11) wyposażoną w dyszę kierunkową (12) ze sprężonym powietrzem, do komory nadciśnieniowej (13) gdzie utrzymuje się kontrolowaną atmosferę w odniesieniu do ciśnienia powietrza, temperatury i wilgotności względnej, przy czym przedziały parametrów kontrolowanej atmosfery dobiera się odpowiednio do warunków technicznych, niezbędnych dla prawidłowego przebiegu procesu twardnienia używanego kleju, następnie wewnątrz komory nadciśnieniowej (13), za pomocą obrotnicy (15), płytę (3) z pozycji pionowej obraca się o kąt 90° tak aby jej płaszczyzna szlifowana zajęła pozycje równoległą do powierzchni stołu (14), po czym za pomocą transportera (16) płytę (3) przemieszcza się pod strefą lamp IRK (17), gdzie podgrzewa się ją powierzchniowo do 40°C, a następnie przemieszcza się ją do podwójnego kalandra (18), przy czym temperaturę walca podwójnego kalandra (18) utrzymuje się na poziomie około 180°C, po czym płytę (3) kieruje się do nakładarki kleju (19).

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że ciśnienie powietrza w komorze nadciśnieniowej (13) utrzymuje się co najmniej o 0,2 bara wyższe od ciśnienia otoczenia, a w przypadku temperatur wewnątrz komory nadciśnieniowej (13) utrzymuje się je w przedziale od 20 do 22°C, natomiast wilgotność względną utrzymuje się na poziomie 45-55%.

3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że jako stół (5) stosuje się stół rolkowy.

4. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że jako stół (14) stosuje się stół rolkowy.

5. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że przed nałożeniem kleju, za pomocą zespołu lamp IRK (17) podgrzewa się powierzchniowo płytę (3) do temperatury 40°C.

6. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że jako nakładarkę kleju (19) stosuje się walcową jednostronną uniwersalną nakładarkę kleju.

7. Układ linii technologicznej do okleinowania płyt, zawierający stację szlifowania z agregatami szlifierskimi poprzecznymi i wzdłużnymi, szczotkarkę lub stację szczotek, nakładarkę kleju, stację podawania materiału wykończeniowego z rolki, prasy, korzystnie walcowe, przelotowe i obrotnice, znamienny tym, że stół nożycowy podawczy (1) z ramieniem (2) jest połączony ze stacją szlifowania (4) , wyposażoną w agregaty szlifierskie poprzeczne i wzdłużne, natomiast wyjście ze stacji szlifowania (4) jest połączone ze stołem rolkowym (5), wyposażonym w dźwignię z ramieniem (6), i dalej do elementów podtrzymujących (7), przechodzących kolejno przez system dysz kierunkowych ze sprężonym powietrzem (8), stację podwójnych szczotek z naturalnego włosia (9), listwę antystatyczną (10) oraz przez śluzę (11), wyposażoną w dyszę kierunkową (12) ze sprężonym powietrzem, aż do komory nadciśnieniowej (13), gdzie ciąg elementów podtrzymujących (7) ma połączenie ze stołem z napędzanym rolkami (14) i obrotnicą (15), natomiast stół z napędzanym rolkami (14), za pomocą transportera (16) rolkowego, skośnego ma połączenie ze strefą lamp IRK (17), a następnie kolejno z podwójnym kalandrem (18) i nakładarką kleju (19), natomiast za nakładarką kleju (19) transporter (16) rolkowy, skośny ma połączenie z transporterem (20), który przechodzi kolejno do automatycznej stacji podawania materiału z rolki (21) i kalandra, jakim jest prasa walcową, przelotowa (22), skąd przechodzi na stanowisko (23) w postaci specjalnego stołu z napędzanymi rolkami i zamontowaną obrotnicą (24), do

PL 220 770 B1 stołu transportera rolkowego (25), mającego połączenie z transporterem taśmowym (26), który jest połączony z przenośnikiem kątowym (27) i podnośnik pneumatyczny, wyposażony w ssawy podciśnieniowe (28), który ma połączenie ze stołem rolkowym skośnym (16), ponadto nakładarka kleju (19) ma połączenie z automatyczną stacją podawania materiału z rolki (29), wyposażoną w specjalny system do foli o grubości od 0,2-0,6 mm lub z automatyczną stacją (30) nakładania materiału w arkuszach o wymiarach 2800 mm na 1300 mm i grubości od 0,6-2,0, poza tym transporter (20) ma połączenie odpowiednio z automatyczną stacją podawania materiału z rolki (29), lub z automatyczną stacją (30) nakładania materiału w arkuszach, natomiast stanowisko (23) ma połączenie ze specjalnym stołem (31) z napędzanymi rolkami i zamontowaną obrotnicą (32) i dalej ze stołem nożycowym (33).

8. Układ linii technologicznej do okleinowania płyt, według zastrz. 7, znamienny tym, że komora nadciśnieniowa (13) pozwala na utrzymanie ciśnienia powietrza co najmniej o 0,2 bara wyższego od ciśnienia otoczenia i panujących temperatur wewnątrz w przedziale co najmniej od 20-22°C.

9. Układ linii technologicznej do okleinowania płyt, według zastrz. 7 albo 8, znamienny tym, że komora nadciśnieniowa (13) pozwala na utrzymanie wilgotności względnej co najmniej na poziomie 45-55%.

10. Układ linii technologicznej do okleinowania płyt, według zastrz. 7 albo 8, znamienny tym, że stołem (5) jest stół rolkowy.

11. Układ linii technologicznej do okleinowania płyt, według zastrz. 7 albo 8, znamienny tym, że stołem (14) jest stół rolkowy.

12. Układ linii technologicznej do okleinowania płyt, według zastrz. 7 albo 8, znamienny tym, że nakładarką kleju (19) jest walcowa, jednostronna uniwersalna, nakładarka kleju.