PL221539B1 - Sposób wytwarzania papierniczego półproduktu włóknistego o zmniejszonym udziale włókien drewna - Google Patents
Sposób wytwarzania papierniczego półproduktu włóknistego o zmniejszonym udziale włókien drewnaInfo
- Publication number
- PL221539B1 PL221539B1 PL394947A PL39494711A PL221539B1 PL 221539 B1 PL221539 B1 PL 221539B1 PL 394947 A PL394947 A PL 394947A PL 39494711 A PL39494711 A PL 39494711A PL 221539 B1 PL221539 B1 PL 221539B1
- Authority
- PL
- Poland
- Prior art keywords
- pulp
- hemp
- amount
- mixture
- relation
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 39
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 6
- 229920002522 Wood fibre Polymers 0.000 title description 2
- 239000002025 wood fiber Substances 0.000 title description 2
- 239000000835 fiber Substances 0.000 title 1
- 239000002023 wood Substances 0.000 claims description 38
- 244000025254 Cannabis sativa Species 0.000 claims description 36
- 235000012766 Cannabis sativa ssp. sativa var. sativa Nutrition 0.000 claims description 33
- 235000012765 Cannabis sativa ssp. sativa var. spontanea Nutrition 0.000 claims description 33
- 235000009120 camo Nutrition 0.000 claims description 33
- 235000005607 chanvre indien Nutrition 0.000 claims description 33
- 239000011487 hemp Substances 0.000 claims description 33
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 24
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 23
- 235000018185 Betula X alpestris Nutrition 0.000 claims description 18
- 235000018212 Betula X uliginosa Nutrition 0.000 claims description 18
- 238000004061 bleaching Methods 0.000 claims description 17
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 17
- 235000008331 Pinus X rigitaeda Nutrition 0.000 claims description 16
- 235000011613 Pinus brutia Nutrition 0.000 claims description 16
- 241000018646 Pinus brutia Species 0.000 claims description 16
- OSVXSBDYLRYLIG-UHFFFAOYSA-N dioxidochlorine(.) Chemical compound O=Cl=O OSVXSBDYLRYLIG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 16
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims description 10
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 239000004155 Chlorine dioxide Substances 0.000 claims description 8
- 235000019398 chlorine dioxide Nutrition 0.000 claims description 8
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 claims description 8
- 239000002738 chelating agent Substances 0.000 claims description 7
- 239000000123 paper Substances 0.000 claims description 6
- 239000003513 alkali Substances 0.000 claims description 4
- 239000002655 kraft paper Substances 0.000 claims description 4
- CSNNHWWHGAXBCP-UHFFFAOYSA-L magnesium sulphate Substances [Mg+2].[O-][S+2]([O-])([O-])[O-] CSNNHWWHGAXBCP-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 4
- 238000004537 pulping Methods 0.000 claims description 4
- 235000008697 Cannabis sativa Nutrition 0.000 claims description 3
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 229910052943 magnesium sulfate Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 235000019341 magnesium sulphate Nutrition 0.000 claims description 3
- 230000001012 protector Effects 0.000 claims description 3
- 241000894007 species Species 0.000 claims description 3
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 2
- 229920005610 lignin Polymers 0.000 description 10
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 4
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 4
- 239000000047 product Substances 0.000 description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- KZBUYRJDOAKODT-UHFFFAOYSA-N Chlorine Chemical compound ClCl KZBUYRJDOAKODT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- KCXVZYZYPLLWCC-UHFFFAOYSA-N EDTA Chemical compound OC(=O)CN(CC(O)=O)CCN(CC(O)=O)CC(O)=O KCXVZYZYPLLWCC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L Sulfate Chemical compound [O-]S([O-])(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 229920002678 cellulose Polymers 0.000 description 2
- 239000001913 cellulose Substances 0.000 description 2
- 230000029087 digestion Effects 0.000 description 2
- 239000012153 distilled water Substances 0.000 description 2
- 229960001484 edetic acid Drugs 0.000 description 2
- 229910021653 sulphate ion Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000000149 argon plasma sintering Methods 0.000 description 1
- 238000004182 chemical digestion Methods 0.000 description 1
- 230000006735 deficit Effects 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 239000000543 intermediate Substances 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Paper (AREA)
Description
Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania papierniczego półproduktu włóknistego charakteryzującego się zmniejszonym o 5-30% udziałem włókien drewna.
Znany sposób wytwarzania półproduktów włóknistych do produkcji papieru polega na tym, że okorowane i pocięte na zrębki drewno poddaje się roztwarzaniu chemicznemu, najczęściej metodą siarczanową uzyskując niebieloną papierniczą masę włóknistą, którą w razie potrzeby poddaje się procesowi bielenia składającego się z dwóch stopni: delignifikacji tlenowej i bielenia właściwego.
Znany jest także sposób wytwarzania półproduktu włóknistego do produkcji papieru, z konopi przemysłowych gatunku Cannabis sativa L., w którym postępuje się analogicznie jak w przypadku wytwarzania tego półproduktu z drewna.
Sposób wytwarzania papierniczego półproduktu włóknistego poprzez roztwarzanie surowca włóknistego metodą siarczanową, ewentualnie połączone z bieleniem uzyskanej masy włóknistej polegającym na jej delignifikacji tlenowej poprzedzonej obróbką środkiem chelatującym oraz na bieleniu właściwym, według wynalazku polega na tym, że jako surowiec włóknisty stosuje się mieszankę zrę bków drewna brzozowego lub sosnowego z pociętymi na odcinki o długości 3-6 mm łodygami konopi przemysłowych gatunku Cannabis sativa L., zawierającą 5-30% wagowych surowca konopnego. Proces roztwarzania metodą siarczanową, wspólnie drewna i łodyg konopnych, prowadzi się stosując ług warzelny o siarczkowości 25%, zawierający 19% alkaliów czynnych w stosunku do bezwzględnie suchej (w stosunku do b.s.) masy mieszanki drewna brzozowego z łodygami konopnymi oraz 22% alk aliów czynnych w stosunku do b.s. masy mieszanki drewna sosnowego z łodygami konopnymi, w temperaturze 165°C i w czasie 90 min. Środek chelatujący stosuje się w ilości 0,5% w stosunku do b.s. masy włóknistej niebielonej i obróbkę tym środkiem prowadzi się przy pH 4 w temperaturze 75°C w czasie 60 min. Delignifikację tlenową prowadzi się stosując wodorotlenek sodowy w ilości 3% w stosunku do b.s. masy włóknistej, protektor depolimeryzacji - siarczan magnezu w ilości 0,5% w stosunku do b.s. masy włóknistej, w temperaturze 100°C w łącznym czasie 60 min. Bielenie właśc iwe prowadzi się bez użycia chloru gazowego (technologia ECF) przy użyciu ditlenku chloru (CIO2) według schematu trójstopniowego D0ED1, w którego pierwszym stopniu (D0) masę włóknistą poddaje się działaniu ditlenku chloru stosowanego w ilości 1,6% w stosunku do b.s. masy włóknistej z mieszanki zrębków drewna brzozowego i łodyg konopi oraz w ilości 2,3% w stosunku do b.s. masy włóknistej z mieszanki zrębków drewna sosnowego i łodyg konopi, w temperaturze 75°C w czasie 60 min, w drugim stopniu (E) masę włóknistą poddaje się działaniu wodorotlenku sodu stosowanego w ilości 1,5% w stosunku do b.s. masy celulozy w temperaturze 75°C w czasie 120 min, zaś w trzecim stopniu (D1) masę włóknistą poddaje się działaniu ditlenku chloru stosowanego w ilości 0,9% w stosunku do b.s. masy włóknistej z mieszanki zrębków drewna brzozowego i łodyg konopi oraz w ilości 1,2% w stosunku do b.s. masy włóknistej z mieszanki zrębków drewna sosnowego i łodyg konopi, w temperaturze 75°C w czasie 120 min.
Sposobem według wynalazku uzyskuje się papierniczy półprodukt włóknisty w postaci masy włóknistej niebielonej lub bielonej (w przypadku zastosowania bielenia), wytworzony z użyciem mniejszej ilości deficytowego drewna, z wydajnością z jednostki wagowej surowca wyższą o 0,8-3,1% niż w przypadku wytwarzania go jedynie z drewna brzozowego lub sosnowego, porównywalnej lub wyższej białości po jego ewentualnym bieleniu, porównywalnej wytrzymałości na zrywanie, wyższej o 9-27% wzgl. odporności na przedzieranie, wyższej o 2-5% wzgl. objętości właściwej, natomiast o nieco gorszej odwadnialności (wyższa o 2-5°SR smarność), w porównaniu z masą włóknistą wytwarzaną z drewna.
Sposób według wynalazku ilustruje poniższy przykład.
P r z y k ł a d
Przygotowano mieszaninę zrębków przemysłowych brzozowych z pociętymi na odcinki o długości 3-6 mm łodygami konopnymi oraz mieszankę zrębków sosnowych z pociętymi w ten sam sposób łodygami konopnymi. W obydwu mieszankach udział wagowy pociętych łodyg konopnych wynosił 20% wagowych. Przygotowano także próbki zrębków brzozowych oraz sosnowych bez dodatku surowca konopnego. Przygotowane próbki poddano procesowi roztwarzania siarczanowego w warniku laboratoryjnym w następujących warunkach:
- ilość dozowanych alkaliów czynnych w stos. do b.s. masy surowca: w przypadku mieszan iny zrębków brzozowych z łodygami konopnymi - 19%, w przypadku mieszaniny zrębków
PL 221 539 B1 sosnowych z łodygami konopnymi - 22%, w przypadku zrębków brzozowych lub sosnowych bez dodatku surowca konopnego, odpowiednio 19 i 22%,
- siarczkowość ługu - 25%,
- ilość cieczy w stos. do b.s. surowca - 4,
- czas podgrzewania warnika do temperatury 165°C - 90 min,
- czas ogrzewania warnika w temperaturze 165°C - 90 min.
Po roztwarzaniu każdą z otrzymanych mas celulozowych wstępnie przemyto wodą na sicie, a następnie myto dyfuzyjnie w ciągu 24 godz., po czym rozwłókniano i suszono. Następnie oznaczono wydajność każdej z mas z jednostki wagowej surowca oraz zawartości ligniny w tych masach. Wyniki oznaczeń przedstawiono w tabeli 1, w której B oznacza drewno brzozowe, S drewno sosnowe, Łdk łodygi konopne, zaś zawartość ligniny w masie = liczba kappa masy · 0,152.
T a b e l a 1
| B | B+Łdk | S | S+Łdk | |
| Liczba kappa | 20,1 | 19,3 | 38,3 | 33,0 |
| Zawartość ligniny, % | 3,05 | 2,93 | 5,82 | 5,02 |
| Wydajność, % | 50,7 | 53,8 | 46,0 | 46,8 |
Jak wynika z danych tabeli 1, niebielona masa celulozowa B+Łdk, w porównaniu z masą B wytworzoną w 100% z drewna brzozowego, charakteryzowała się niższą o 0,12% zawartością ligniny oraz wyższą o 3,1% wydajnością z jednostki wagowej surowca. Z kolei masa S+Łdk, w porównaniu z masą S wytworzoną w 100% z drewna sosnowego, charakteryzowała się niższą o 0,8% zawartością ligniny oraz wyższą o 0,8% wydajnością z jednostki wagowej surowca.
Następnie niebielone masy celulozowe B+Łdk i S+Łdk, wytworzone z mieszanek drewna i łodyg konopnych, a także masy B i S wytworzone całkowicie z drewna poddano bieleniu składającemu się z dwóch stopni: delignifikacji tlenowej poprzedzonej obróbką środkiem chelatującym i bielenia właściwego wg technologii ECF bez użycia gazowego chloru.
Warunki obróbki mas środkiem chelatującym były następujące:
- ilość dozowanego kwasu wersenowego (EDTA) - 0,5% w stos. do b.s. masy,
- pH 4 (ustalone dodatkiem rozcieńczonego H2SO4),
- stężenie masy - 8%,
- temperatura procesu - 75°C,
- czas trwania obróbki - 60 min.
- Warunki procesu delignifikacji tlenowej były następujące:
- ilość dozowanego wodorotlenku sodowego (NaOH) - 3% w stos. do b.s. masy,
- ilość protektora depolimeryzacji celulozy, tj. siarczanu magnezu (MgSO4) - 0,5% w stos. do b.s. masy,
- stężenie masy - 8%,
- temperatura procesu - 100°C,
- czas podgrzewania do temperatury procesu - 30 min
- czas ogrzewania w temperaturze procesu - 30 min.
Po procesie obróbki mas środkiem chelatującym oraz po delignifikacji tlenowej, próbki mas przemyto trzykrotnie 1 dm3 wody destylowanej na sicie, odciskano, po czym suszono. Następnie oznaczono wydajność każdej z mas z jednostki wagowej surowca oraz zawartość ligniny w tych masach. Wyniki tych oznaczeń przedstawiono w tabeli 2, w której oznaczenia skrótowe B, S i Łdk oraz definicja zawartości ligniny w masie mają znaczenie analogiczne jak w tabeli 1.
T a b e l a 2
| B | B+Łdk | S | S+Łdk | |
| Liczba kappa | 9,0 | 9,0 | 16,0 | 14,0 |
| Zawartość ligniny, % | 1,37 | 1,37 | 2,43 | 2,13 |
| Wydajność, % | 49,5 | 51,5 | 44,2 | 45,2 |
PL 221 539 B1
Jak wynika z danych tabeli 2, masa celulozowa B+Łdk, po procesie delignifikacji tlenowej, w porównaniu z masą B wytworzoną w 100% z drewna brzozowego, charakteryzowała się poró wnywalną zawartością ligniny oraz wyższą o 2% wydajnością z jednostki wagowej surowca. Z kolei masa S+Łdk charakteryzowała się, w porównaniu z masą S wytworzoną w 100% z drewna s osnowego, niższą o 0,3% zawartością ligniny oraz wyższą o 1% wydajnością z jed nostki wagowej surowca.
Podbielone w procesie delignifikacji tlenowej masy celulozowe B+Łdk i S+Łdk, wytworzone z mieszanek drewna i łodyg konopnych oraz masy B i S wytworzone całkowicie z drewna, poddano następnie bieleniu właściwemu ditlenkiem chloru, tj. zgodnie z technologią ECF wg schematu D0ED1. Warunki procesu bielenia były następujące:
- stopień D0:
ilość dozowanego CIO2: dla mas B+Łdk i B-1,6% w stos. do b.s. masy, dla mas S+Łdk i S - 2,3% w stos. do b.s. masy, stężenie masy - 10%, temperatura procesu - 75°C, czas trwania procesu - 60 min.
- stopień E:
ilość dozowanego NaOH - 1,5% w stos. do b.s. masy, stężenie masy - 10%, temperatura procesu - 75°C, czas trwania procesu - 120 min.
- stopień D1:
ilość dozowanego CIO2: dla mas B+Łdk i B 0,9% w stos. do b.s. masy, dla mas S+Łdk i S 1,2% w stos. do b.s. masy, stężenie masy - 10%, temperatura procesu - 75°C, czas trwania procesu - 120 min.
Po każdym ze stopni bielenia próbki mas przemywano trzykrotnie 1 dm wody destylowanej na sicie oraz odciskano. Po ostatnim stopniu bielenia oznaczono wydajność końcową półproduktów oraz ich białość R457 w aparacie Soectrocolor. Wyniki oznaczeń tych wskaźników przedstawiono w tabeli 3, w której oznaczenia B, S i Łdk mają znaczenie analogiczne jak w tabeli 1.
T a b e l a 3
| B | B+Łdk | S | S+Łdk | |
| Białość R457 nm masy po bieleniu, % | 91,2 | 91,1 | 89,2 | 92,4 |
| Wydajność masy w procesie bielenia, % | 96,5 | 96,1 | 95,3 | 95,9 |
| Wydajność końcowa masy, % | 47,8 | 49,5 | 42,1 | 43,3 |
Jak wynika z danych tabeli 3, masa celulozowa B+Łdk po bieleniu ditlenkiem chloru, w porównaniu z masą B wytworzona w 100% z drewna brzozowego, charakteryzowała się porówn ywalną białością oraz wyższą o 1,7% końcową wydajnością z jednostki wagowej surowca. Z kolei masa S+Łdk, w porównaniu z masą S wytworzoną w 100% z drewna sosnowego, charakteryzowała się wyższą o 3,2% białością i wyższą o 1,2% końcową wydajnością z jednostki wagowej surowca.
Oznaczono również najważniejsze właściwości bielonych półproduktów włóknistych, uzyskanych z mieszanek B+Łdk i S+Łdk. Właściwości te porównano z właściwościami bielonych półproduktów wytworzonych w 100% z drewna brzozowego i sosnowego.
Wyniki oznaczeń tych właściwości przedstawiono w tabeli 4. Oznaczenie B, S i Łdk mają znaczenie analogiczne jak w tabeli 1.
PL 221 539 B1
T a b e l a 4
| B | B+Łdk | S | S+Łdk | |
| Właściwości półproduktów włóknistych (bielone masy włókniste) wytworzonych z drewna (B, S) oraz mieszanek z pociętymi łodygami konopnymi (B+Łdk, S+Łdk, udział wagowy łodyg konopnych 20%) | ||||
| Lepkość istotna, cm3/g | 934 | 912 | 739 | 717 |
| Zawartość popiołu, % wag. | 0,09 | 0,13 | 0,05 | 0,05 |
| Zawartość frakcji drobnej % wag. | 1,8 | 2,7 | 1,6 | 1,9 |
| Właściwości fizyczne arkusików półproduktów włóknistych (bielone masy włókniste) wytworzonych z drewna (B, S) oraz mieszanek drewna z pociętymi łodygami konopnymi (B+Łdk, S+Łdk, udział wagowy łodyg konopnych 20%) zmielonych w młynku Jokro w ciągu 12 min (masy B i B+Łdk) oraz 18 min (masy S i S+Łdk)) | ||||
| Smarność, °SR | 18 | 20 | 18 | 23 |
| Samozerwalność, km | 9,54 | 9,62 | 9,63 | 9,60 |
| Wskaźnik oporu przedarcia, mN-m2/g | 7,9 | 10 | 11 | 12 |
| Objętość właściwa, cm3/g | 1,403 | 1,438 | 1,432 | 1,504 |
| Współczynnik rozproszenia światła, cm2/g | 293 | 268 | 297 | 288 |
Jak wynika z danych zamieszczonych w tabeli 4, masy celulozowe B+Łdk i S+Łdk, charakteryzowały się, w porównaniu z masami otrzymanymi w 100% z drewna, nieco niższą (o ok. 20 cm /g) lepkością istotną, porównywalnie niską zawartością popiołu, porównywalną wytrzymałością na zrywanie, lepszą (o 9-27% wzgl.) odpornością na przedzieranie, wyższą (o 2-5% wzgl.) objętością właściwą, natomiast nieco gorszą zdolnością do odwadniania (wyższa o 2-5° SR smarność), wynikającą z większej zawartości frakcji drobnej w tych masach.
Claims (5)
1. Sposób wytwarzania papierniczego półproduktu włóknistego, poprzez roztwarzanie s urowca włóknistego metodą siarczanową, ewentualnie połączone z bieleniem uzyskanej masy włóknistej polegającym na jej delignifikacji tlenowej poprzedzonej obróbką środkiem chelatującym oraz na bieleniu właściwym, znamienny tym, że jako surowiec włóknisty stosuje się mieszankę zrębków drewna brzozowego lub sosnowego z pociętymi na odcinki o długości 3-6 mm łodygami konopi przemysłowych gatunku Cannabis sativa L., zawierającą 5-30% wagowych surowca konopnego.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że proces roztwarzania metodą siarczanową prowadzi się wspólnie dla drewna i łodyg konopnych stosując ług warzelny o siarczkowości 25%, zawierający 19% alkaliów czynnych w stosunku do b.s. masy mieszanki drewna brzozowego z łodygami konopnymi oraz 22% alkaliów czynnych w stosunku do b.s. masy mieszanki drewna sosnowego z łodygami konopnymi, w temperaturze 165°C i w czasie 90 min.
3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że środek chelatujący stosuje się w ilości 0,5% w stosunku do b.s. masy włóknistej niebielonej i obróbkę tym środkiem prowadzi się przy pH 4 w temperaturze 75°C w czasie 60 min.
4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że delignifikację tlenową prowadzi się stos ując wodorotlenek sodowy w ilości 3% w stosunku do b.s. masy włóknistej, protektor depolimer yzacji - siarczan magnezu w ilości 0,5% w stosunku do b.s. masy włóknistej, w temperaturze 100°C w łącznym czasie 60 min.
5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że bielenie właściwe prowadzi się przy użyciu ditlenku chloru według schematu trójstopniowego, w którego pierwszym stopniu masę włóknistą poddaje się działaniu ditlenku chloru stosowanego w ilości 1,6% w stosunku do b.s. masy włókn istej z mieszanki zrębków drewna brzozowego i łodyg konopi oraz w ilości 2,3% w stosunku do b.s. masy włóknistej z mieszanki zrębków drewna sosnowego i łodyg konopi, w temperaturze 75°C w czasie 60 min, w drugim stopniu masę włóknistą poddaje się działaniu wodorotlenku sodu
PL 221 539 B1 stosowanego w ilości 1,5% w stosunku do b.s. masy włóknistej, w temperaturze 75°C w czasie 120 min, zaś w trzecim stopniu masę włóknistą poddaje się działaniu ditlenku chloru stosowanego w ilości 0,9% w stosunku do b.s. masy włóknistej z mieszanki zrębków drewna brzozowego i ł odyg konopi oraz w ilości 1,2% w stosunku do b.s. masy włóknistej z mieszanki zrębków drewna sosnowego i łodyg konopi, w temperaturze 75°C w czasie 120 min.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PL394947A PL221539B1 (pl) | 2011-05-19 | 2011-05-19 | Sposób wytwarzania papierniczego półproduktu włóknistego o zmniejszonym udziale włókien drewna |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PL394947A PL221539B1 (pl) | 2011-05-19 | 2011-05-19 | Sposób wytwarzania papierniczego półproduktu włóknistego o zmniejszonym udziale włókien drewna |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| PL394947A1 PL394947A1 (pl) | 2012-12-03 |
| PL221539B1 true PL221539B1 (pl) | 2016-04-29 |
Family
ID=47264123
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PL394947A PL221539B1 (pl) | 2011-05-19 | 2011-05-19 | Sposób wytwarzania papierniczego półproduktu włóknistego o zmniejszonym udziale włókien drewna |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| PL (1) | PL221539B1 (pl) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US11390970B2 (en) * | 2019-04-10 | 2022-07-19 | Rinnovation Co., Ltd. | Paper yarn, paper cloth and fabric products |
-
2011
- 2011-05-19 PL PL394947A patent/PL221539B1/pl unknown
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US11390970B2 (en) * | 2019-04-10 | 2022-07-19 | Rinnovation Co., Ltd. | Paper yarn, paper cloth and fabric products |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| PL394947A1 (pl) | 2012-12-03 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US7186316B1 (en) | Method for preparing pulp from cornstalk | |
| RU2014146173A (ru) | Использование поверхностно-активного вещества для обработки пульпы и улучшение введения крафт-пульпы в волокно для получения вискозы и других вторичных волокнистых продуктов | |
| Hosseinpour et al. | Canola straw chemimechanical pulping for pulp and paper production | |
| RU2012155798A (ru) | Способ получения микроцеллюлозы | |
| US12565735B2 (en) | Methods for producing pulp and paper products from plants having bast and hurd fibers | |
| US11066784B2 (en) | Method for manufacturing dissolving pulp | |
| RU2456395C2 (ru) | СПОСОБ ОТБЕЛКИ ЛИСТВЕННОЙ ЦЕЛЛЮЛОЗЫ НА СТУПЕНИ (D) В ПРИСУТСТВИИ Mg(OH)2 | |
| US3919041A (en) | Multi-stage chlorine dioxide delignification of wood pulp | |
| CN102268832B (zh) | 使用落叶松化机浆生产中高档文化用纸的制浆造纸工艺 | |
| Abou-Yousef et al. | Multi-stage bagasse pulping by using alkali/Caro’s acid treatment | |
| CN101158121B (zh) | 用乙醇、硫酸盐、乙酸制造溶解浆的工艺 | |
| CN102644212B (zh) | 一种工业大麻全秆浆的制备方法 | |
| CN111962320B (zh) | 一种工业大麻的硫酸盐法制浆工艺 | |
| Darmawan et al. | Effect of oxygen delignification process on the lignin content and wastewater quality from kraft-pulped Eucalyptus pellita | |
| CN101967765B (zh) | 一种钞票纸用高打浆度棉浆粕产品及其生产方法 | |
| Wei et al. | Effect of bleaching using sodium hydroxide on pulp derived from Sesbania grandiflora | |
| PL221546B1 (pl) | Sposób wytwarzania papierniczego półproduktu włóknistego o zmniejszonym udziale włókien drewna | |
| Kalita et al. | Pulping and papermaking from roselle (Hibiscus sabdariffa L.) | |
| Jahan et al. | Sodium carbonate pre-extraction of Trema orientalis in the production of paper grade pulp | |
| Kim et al. | Profiling the wood and pulping properties of southern pine thinning resources | |
| CN104611964A (zh) | 一种相思木亚硫酸盐法高白度半化学浆的制浆方法 | |
| JP6194818B2 (ja) | ケミカルパルプの製造方法、及びそのパルプを含む紙または板紙 | |
| JPS63264991A (ja) | 無漂白で靭皮から高白色度の未晒化学パルプを高収率で製造する方法 | |
| CN121915621A (zh) | 一种芦竹漂白绒毛浆及其制备方法与应用 | |
| Przybysz et al. | Papermaking potential of poplar pulps reinforced with pine fibers |