PL222078B1 - Sposób wytwarzania termoizolacyjnych, niepalnych, ogniotrwałych materiałów w postaci bloczków - Google Patents
Sposób wytwarzania termoizolacyjnych, niepalnych, ogniotrwałych materiałów w postaci bloczkówInfo
- Publication number
- PL222078B1 PL222078B1 PL392448A PL39244810A PL222078B1 PL 222078 B1 PL222078 B1 PL 222078B1 PL 392448 A PL392448 A PL 392448A PL 39244810 A PL39244810 A PL 39244810A PL 222078 B1 PL222078 B1 PL 222078B1
- Authority
- PL
- Poland
- Prior art keywords
- max
- density
- mineral wool
- parts
- wool
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 21
- 239000011490 mineral wool Substances 0.000 title claims description 9
- 239000006261 foam material Substances 0.000 title claims description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims 2
- 230000009970 fire resistant effect Effects 0.000 title 1
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 26
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 26
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims description 22
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 15
- 239000011734 sodium Substances 0.000 claims description 14
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- 239000008119 colloidal silica Substances 0.000 claims description 11
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 claims description 10
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- 210000002268 wool Anatomy 0.000 claims description 9
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 8
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims description 7
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 4
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 4
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 claims description 4
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 claims description 4
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 11
- 229920000742 Cotton Polymers 0.000 description 9
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 8
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 7
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 6
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 5
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 description 4
- 239000004088 foaming agent Substances 0.000 description 4
- 238000002791 soaking Methods 0.000 description 4
- 239000004604 Blowing Agent Substances 0.000 description 3
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 3
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 3
- RMAQACBXLXPBSY-UHFFFAOYSA-N silicic acid Chemical compound O[Si](O)(O)O RMAQACBXLXPBSY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 3
- VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L Calcium carbonate Chemical compound [Ca+2].[O-]C([O-])=O VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N Zirconium dioxide Chemical compound O=[Zr]=O MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000013019 agitation Methods 0.000 description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 2
- 239000008367 deionised water Substances 0.000 description 2
- 229910021641 deionized water Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005187 foaming Methods 0.000 description 2
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 2
- 239000011810 insulating material Substances 0.000 description 2
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 2
- 239000012774 insulation material Substances 0.000 description 2
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 2
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 2
- IHCCLXNEEPMSIO-UHFFFAOYSA-N 2-[4-[2-(2,3-dihydro-1H-inden-2-ylamino)pyrimidin-5-yl]piperidin-1-yl]-1-(2,4,6,7-tetrahydrotriazolo[4,5-c]pyridin-5-yl)ethanone Chemical compound C1C(CC2=CC=CC=C12)NC1=NC=C(C=N1)C1CCN(CC1)CC(=O)N1CC2=C(CC1)NN=N2 IHCCLXNEEPMSIO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- DFGKGUXTPFWHIX-UHFFFAOYSA-N 6-[2-[4-[2-(2,3-dihydro-1H-inden-2-ylamino)pyrimidin-5-yl]piperazin-1-yl]acetyl]-3H-1,3-benzoxazol-2-one Chemical compound C1C(CC2=CC=CC=C12)NC1=NC=C(C=N1)N1CCN(CC1)CC(=O)C1=CC2=C(NC(O2)=O)C=C1 DFGKGUXTPFWHIX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NIPNSKYNPDTRPC-UHFFFAOYSA-N N-[2-oxo-2-(2,4,6,7-tetrahydrotriazolo[4,5-c]pyridin-5-yl)ethyl]-2-[[3-(trifluoromethoxy)phenyl]methylamino]pyrimidine-5-carboxamide Chemical compound O=C(CNC(=O)C=1C=NC(=NC=1)NCC1=CC(=CC=C1)OC(F)(F)F)N1CC2=C(CC1)NN=N2 NIPNSKYNPDTRPC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004793 Polystyrene Substances 0.000 description 1
- 239000006004 Quartz sand Substances 0.000 description 1
- 239000004115 Sodium Silicate Substances 0.000 description 1
- 229910052784 alkaline earth metal Inorganic materials 0.000 description 1
- -1 alkaline earth metal carbonate Chemical class 0.000 description 1
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 1
- 229910000019 calcium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 239000006063 cullet Substances 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 229920006248 expandable polystyrene Polymers 0.000 description 1
- 239000002657 fibrous material Substances 0.000 description 1
- 239000011494 foam glass Substances 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 238000010907 mechanical stirring Methods 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 238000006386 neutralization reaction Methods 0.000 description 1
- 230000003472 neutralizing effect Effects 0.000 description 1
- 239000011368 organic material Substances 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 1
- 229920002223 polystyrene Polymers 0.000 description 1
- 235000019353 potassium silicate Nutrition 0.000 description 1
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 1
- 239000000779 smoke Substances 0.000 description 1
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L sodium carbonate Substances [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 229910000029 sodium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052911 sodium silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Glass Compositions (AREA)
Description
Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania termoizolacyjnych, niepalnych, ogniotrwałych materiałów piankowych w postaci bloczków mogących mieć zastosowanie w przemyśle materiałów budowlanych, jako izolacje termiczne, zastępując powszechnie stosowane materiały, takie jak: spieniony polistyren (styropian) w izolacji niskotemperaturowej bądź wełnę mineralną, spienione szkło.
Znany jest sposób wytwarzania materiałów izolacyjnych na bazie krzemionki i włókien ceramicznych, gdzie jako lepiszcze wykorzystuje się substancje nieorganiczne. Wykorzystanymi składnikami są: włókna ceramiczne, zol krzemionkowy oraz szkło wodne sodowe [1] (US 2009/0321993 A1). W metodzie tej następuje silne mieszanie szkła wodnego z 10% zolem krzemionkowym i z włóknem ceramicznym (Al2O3: 46%, SiO2: 54%) przy użyciu mieszadła tak, aby włókna były równomiernie rozproszone w roztworze. Tak wytworzona zawiesina wysysana była przy użyciu próżniowego automatu ssącego i uformowana została płyta o wymiarach 200 mm x 200 mm x 25 mm. Następnie materiał był suszony w temperaturze 120°C przez 12 godzin, bądź przy użyciu pieca mikrofalowego przez 1 godzinę. W powyższej syntezie zmieniany był stosunek wagowy zolu krzemionkowego do szkła wodnego sodowego (od 100:0 do 0:100). Ilość waty włókowej była stała. W efekcie tworzyły się odlewy 3 o gęstości nasypowej 0,23 g/cm3. Celem tego patentu było wytworzenie materiałów, które nie wydzielają dymu nawet, gdy są wykorzystywane w wysokich temperaturach.
Znany jest sposób wytwarzania szkieł piankowych, w których spienianiu przy pomocy czynnika spieniającego ulega stłuczka szklana [2] (Technologia szkła, t. 2, s. 96-105, Wydawnictwo ARKADY, Warszawa 1987). W pozycji tej opisane są dwa rodzaje czynników spieniających: zobojętniające oraz utleniająco-redukujące. Pierwszy z nich powoduje zobojętnienie tlenków wchodzących w skład szkła (np. SiO2, B2O2, P2O5). Czynnik spieniający często występuje tutaj jako węglan metali ziem alkalicznych (np. CaCO3). Czynniki spieniające utleniająco-redukujące, do których zaliczyć można na przykład węgiel bądź zawierające węgiel materiały organiczne.
Aby wytworzyć szkło piankowe miesza się w odpowiednich proporcjach czynnik spieniający oraz drobno zmielony granulat. Do wygrzewania materiałów stosuje się piece tunelowe ze stałym rozkładem temperatury. Próbka przechodząc przez piec mija kolejne fazy: podgrzewanie (do temperatury 800°C), spiekanie (temperatura 800°C, przez 45 minut), spienianie, studzenie (do temperatury 600°C przez 11 minut) oraz odprężanie. Tak wykonane materiały poddaje się obróbce mechanicznej, aż do uzyskania wymaganego kształtu.
Znany jest również sposób wytwarzania porowatych materiałów termoizolacyjnych wykonanych z piasku kwarcowego z dodatkiem czynnika spieniającego [3] (Insulating Materials, Principle Materialse Applications, M.Pfundstein, R.Gellert, M.H.Spitzner, A.Rudolphi 2007 Munich). Do materiałów dodaje się węglan sodu bądź wapnia, a także dodatkowo szkło z recyklingu. Jako czynnik spieniający stosowany jest węgiel. Surowce są stopione w temperaturze 1400°C, aby wytworzyło się szkło. Następnie są chłodzone, tłuczone, zmielone na szklany proszek. Proszek jest wygrzewany ponownie w temperaturze 1000°C w specjalnej formie i przy jednoczesnym wprowadzaniu węgla. Dochodzi do procesu utlenienia i tworzą się pęcherzyki, które pienią materiał.
Zadaniem przedstawianego wynalazku jest wytworzenie spienionego, ognioodpornego materiału termoizolacyjnego na bazie koloidalnej krzemionki, roztworu wodnego krzemianu sodu oraz wełny włókowej bądź waty mineralnej.
Sposób wytwarzania termoizolacyjnych , niepalnych, ogniotrwałych materiałów piankowych w postaci bloczków zawierających włókna, krzemionkę oraz szkło wodne sodowe według wynalazku charakteryzuje się tym, że mieszaninę składającą się z
0-10 części koloidalnej krzemionki,
5-50 części roztworu szkła wodnego sodowego oraz
0-5 części wody poddaje się mieszaniu do uzyskania jednolitej konsystencji zolu, po czym dodaje się 1-5 części materiału włókien, które stanowią rozdrobnioną watę włóknową bądź wełnę mineralną, a następnie tak uzyskany materiał poddaje się suszeniu w temperaturze 80-90°C przez okres od 2 do 6 godzin, po czym materiał rozdrabnia się i umieszcza w zamkniętych formach, a następnie uformowany materiał poddaje obróbce cieplnej przez 30-60 min. w temperaturze 300-600°C.
W sposobie według wynalazku, korzystnie stosuje się krzemionkę koloidalną o zawartości SiO2 3 od 85 do 100%, średnim rozmiarze ziaren od 7 nm do 350 μm, gęstości nasypowej od 50-150 g/dm oraz pH 3,7-8,0.
PL 222 078 B1
W sposobie według wynalazku, korzystnie stosuje się roztwór szkła wodnego sodowego o mo-3 dule krzemianowym Mk wynoszącym od 2,0 do 3,3 oraz gęstości od 1,38 do 1,52 g-cm- .
W sposobie według wynalazku, korzystnie stosuje się watę włóknową o składzie min. 52% Al2O3+ZrO2; max. 46% SiO2; max. 0,4% Na2O+K2O; max. 0,2%, Fe2O3 oraz gęstości 40-80 kg/m3 i odporności temperaturowej wynoszącej 1430°C.
W sposobie według wynalazku, korzystnie stosuje się wełnę mineralną w postaci niepalnego materiału o składzie SiO2 (45-55%), AI2O3 (13-15%), CaO (10%), FeO (5-14%), MgO (5-12%), Na2O+K2O (2-6%), TiO2 (0,5-2%), współczynniku przewodności cieplnej λ=0,032-0,045 W-m-1-K-1.
Proces mieszania krzemionki koloidalnej, szkła wodnego sodowego oraz waty włóknowej bądź wełny mineralnej przy użyciu mieszadła mechanicznego prowadzi do uzyskania jednolitej zawiesiny w postaci zolu.
Wynalazek jest przedstawiony bliżej w przykładach wykonania, które nie ograniczają jego zakresu.
P r z y k ł a d 1 3
Do 552 g wodnego szła sodowego o gęstości 1,38 g/cm3 i module krzemianowym dodaje się 50 g krzemionki koloidalnej (zawartość SiO2 powyżej 85%) o wielkości ziarna z przedziału 1-350 μm i gę3 stości nasypowej 150 g/dm3, pH z zakresu 6-8, przy ciągłym mieszaniu mechanicznym z użyciem mieszadła mechanicznego aż do uzyskanie jednolitej konsystencji (około 5 min). Do tak utworzonego zolu dodaje się 20 g rozdrobnionej na kawałki (o wielkości około 10 mm x 10 mm) waty włóknowej o składzie (min. 52% Al2O3+ZrO2, max. 46% SiO2, max. 0,4% Na2O+K2O, max. 0,2% Fe2O3), gęstości 3
40-80 kg/m3, odporności termicznej 1430°C. Po dostatecznym rozmieszaniu i nasiąknięciu waty, tak przygotowany materiał umieszcza się w otwartym naczyniu i poddaje się suszeniu przez 4 godziny w temperaturze 90°C. Po tym czasie, tak otrzymany żel rozdrabnia się na mniejsze granulki i wygrzewa się w zamkniętej formie stalowej w piecu muflowym, w temperaturze 450°C, przez 30 minut. Po wystygnięciu materiału uzyskuje się porowaty bloczek piankowy zawierający w swej strukturze włókna.
P r z y k ł a d 2 3
Do 483 g wodnego szła sodowego o gęstości 1,38 g/cm3 i module krzemianowym dodaje się 50 g krzemionki koloidalnej (zawartość SiO2 powyżej 85%) wielkości ziarna z przedziału 1-350 μm i gęsto3 ści nasypowej 150 g/dm3, pH z zakresu 6-8 przy ciągłym mieszaniu mechanicznym z użyciem mieszadła mechanicznego aż do uzyskanie jednolitej konsystencji (około 5 min). Do tak utworzonego zolu dodaje się 20 g rozdrobnionej na kawałki (o wielkości około 10 mm x 10 mm) waty włóknowej o składzie (min. 52% Al2O3+ ZrO2, max. 46% SiO2, max. 0,4% Na2O+K2O, max. 0,2% Fe2O3), gęstości 3
40-80 kg/m3, odporności termicznej 1430°C. Po dostatecznym rozmieszaniu i nasiąknięciu nasączeniu waty, tak przygotowany materiał umieszcza się w otwartym naczyniu poddaje się suszeniu przez 4 godziny w temperaturze 90°C. Po tym czasie, tak otrzymany żel rozdrabnia się na mniejsze granulki i wygrzewa się w zamkniętej formie stalowej w piecu muflowym, w temperaturze 350°C, przez 30 minut. Po wystygnięciu materiału uzyskuje się porowaty bloczek piankowy zawierający w swej strukturze włókna.
P r z y k ł a d 3 3
Do 414 g wodnego szła sodowego o gęstości 1,38 g/cm3 i module krzemianowym dodaje się 20 g rozdrobnionej na kawałki (o wielkości około 10 mm x 10 mm) wełny mineralnej (bazaltowej), o parametrach: SiO2 (45-55%), AI2O3 (13-15%), CaO (10%), FeO (5-14%), MgO (5-12%), Na2O+K2O (2-6%), TiO2 (0,5-2%), współczynniku przewodności cieplnej λ=0,032-0,045 W-m-1-K-1. Po dostatecznym nasączeniu waty, tak przygotowany materiał umieszcza się w otwartym naczyniu i poddaje się suszeniu przez 6 godzin w temperaturze 90°C. Po tym czasie, tak otrzymany żel rozdrabnia się na mniejsze granulki i wygrzewa się w zamkniętej formie stalowej w piecu muflowym, w temperaturze 400°C, przez 30 minut. Po wystygnięciu materiału uzyskuje się porowaty bloczek piankowy zawierający w swej strukturze włókna.
P r z y k ł a d 4 3
Do 138 g wodnego szła sodowego o gęstości 1,38 g/cm3 i module krzemianowym dodaje się 100 ml wody dejonizowanej. Następuje mieszanie tych składników, a następnie dodanie 20 g rozdrobnionej na kawałki (o wielkości około 10 mm x 10 mm) waty włóknowej o składzie (min. 52% Al2O3+ZrO2, max. 46% SiO2, max. 0,4% Na2O+K2O, max. 0,2% Fe2O3), gęstości 40-80 kg/m3, odporności termicznej 1430°C. Po dostatecznym rozmieszaniu i nasiąknięciu waty, tak przygotowany materiał umieszcza się w otwartym naczyniu i poddaje się suszeniu przez 6 godzin w temperaturze 90°C. Po tym czasie, tak otrzymany żel rozdrabnia się na mniejsze granulki i wygrzewa się w zamkniętej
PL 222 078 B1 formie stalowej w piecu muflowym, w temperaturze 400°C, przez 30 minut. Po wystygnięciu materiału uzyskuje się porowaty bloczek piankowy zawierający w swej strukturze włókna.
P r z y k ł a d 5 3
Do 150 g szkła wodnego sodowego o gęstości 1,38 g/cm3 i module krzemianowym dodaje się 3 g krzemionki koloidalnej o wielkości ziarna 7 nm i gęstości 50 g/dm3 i następuje ciągłe mieszanie przy użyciu mieszadła mechanicznego, aż do uzyskania jednolitej masy. Następnie dodaje się 5,5 g rozdrobnionej na kawałki (o wielkości około 10 mm x 10 mm) waty włóknowej o składzie (min. 52%
Al2O3+ ZrO2, max. 46% SiO2, max. 0,4% Na2O+K2O, max. 0,2% Fe2O3), gęstości 40-80 kg/m3, odporności termicznej 1430°C. Po rozprowadzeniu materiału następuje suszenie w temperaturze 80°C przez 1 godzinę/30 minut. Otrzymany żel rozdrabnia się na mniejsze granulki, wkłada do formy z tworzywa sztucznego, a następnie poddaje się grzaniu przy użyciu promieniowania mikrofalowego.
P r z y k ł a d 6 3
Do 483 g wodnego szkła sodowego o gęstości 1,38 g/cm3 i module krzemianowym dodaje się
100 g krzemionki koloidalnej (zawartość SiO2 powyżej 85%) o wielkości ziarna z przedziału 1-350 μm 3 i gęstości nasypowej 150 g/dm3, pH z zakresu 6-8 przy ciągłym mieszaniu mechanicznym z użyciem mieszadła mechanicznego aż do uzyskanie jednolitej konsystencji (około 5 min). Do tak utworzonego zolu dodaje się 10 g rozdrobnionej na kawałki (o wielkości około 10 mm x 10 mm) wełny mineralnej (bazaltowej), o parametrach: SiO2 (45-55%), Al2O3 (13-15%), CaO (10%), FeO (5-14%), MgO (5-12%), Na2O+K2O (2-6%), TiO2 (0,5-2%), współczynniku przewodności cieplnej λ=0,032-0,045 W-m^-K'1. Po dostatecznym rozmieszaniu i nasiąknięciu waty wcześniej utworzonym zolem materiał suszony jest w otwartym naczyniu w temperaturze 90°C. Po tym czasie, tak otrzymany żel rozdrabnia się na niniejsze granulki i wygrzewa się w zamkniętej formie stalowej w piecu muflowym, w temperaturze 400°C, przez 30 minut.
P r z y k ł a d 7 3
Do 1932 g szkła wodnego sodowego o gęstości 1,38 g/cm3 i module krzemianowym dodaje się 200 g wody dejonizowanej. Następnie po dokładnym rozmieszaniu tych cieczy dodaje się stopniowo
344 g krzemionki koloidalnej (zawartość SiO2 powyżej 85%) o wielkości ziarna z przedziału 1-350 μm 3 gęstości nasypowej 150 g/dm3 i pH z zakresu 6-8 i następuje ciągłe mieszanie przy użyciu mieszadła mechanicznego, aż do uzyskania jednolitej masy. Kolejnym etapem jest dodanie 52 g rozdrobnionej na kawałki (o wielkości około 10 mm x 10 mm) waty włóknowej o składzie (min. 52% Al2O3+ ZrO2, max. 46% SiO2, max. 0,4% Na2O+K2O, max. 0,2% Fe2O3), gęstości 40 -80 kg/m3, odporności termicznej 1430°C. Po rozprowadzeniu materiału następuje suszenie w temperaturze 80°C przez godziny. Tak otrzymany żel rozdrabnia się na mniejsze granulki, wkłada do formy stalowej, a następnie wygrzewa się w temperaturze 450°C przez 1 godzinę. W efekcie uzyskuje się blok materiału piankowego.
Claims (5)
1. Sposób wytwarzania termoizolacyjnych, niepalnych, ogniotrwałych materiałów piankowych w postaci bloczków zawierających włókna, krzemionkę oraz szkło wodne sodowe, znamienny tym, że mieszaninę składającą się z
0-10 części koloidalnej krzemionki,
5-50 części roztworu szkła wodnego sodowego oraz
0-5 części wody poddaje się mieszaniu do uzyskania jednolitej konsystencji zolu, po czym dodaje się 1-5 części włókien, które stanowią rozdrobnioną watę włóknową bądź wełnę mineralną, a następnie tak uzyskany materiał poddaje się suszeniu w temperaturze 80-90°C przez okres od 2 do 6 godzin, po czym materiał rozdrabnia się i umieszcza w zamkniętych formach, a następnie uformowany materiał poddaje obróbce cieplnej przez 30-60 min. w temperaturze 300-600°C.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się krzemionkę koloidalną o zawartości SiO2 od 85 do 100%, średnim rozmiarze ziaren od 7 nm do 350 μm, gęstości nasypowej od 50-150 g/dm3 oraz pH 3,7-8,0.
3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się roztwór szkła wodnego sodowego 3 o module krzemianowym Mk wynoszącym od 2,0 do 3,3 oraz gęstości od 1,38 do 1,52 g-cm .
PL 222 078 B1
4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się watę włóknową o składzie m.in.
52% Al2O3+ ZrO2, max. 46% SiO2, max. 0,4% Na2O+K2O, max. 0,2%, Fe2O3 oraz gęstości 3
40-80 kg/m i odporności temperaturowej wynoszącej 1430°C.
5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się wełnę mineralną w postaci niepalnego materiału o składzie SiO2 (45-55%), AI2O3 (13-15%), CaO (10%), FeO (5-14%), MgO (5-12%), Na2O+K2O (2-6%), TiO2 (0,5-2%), współczynniku przewodności cieplnej λ=0,032-0,045 W-m^-K'1.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PL392448A PL222078B1 (pl) | 2010-09-20 | 2010-09-20 | Sposób wytwarzania termoizolacyjnych, niepalnych, ogniotrwałych materiałów w postaci bloczków |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PL392448A PL222078B1 (pl) | 2010-09-20 | 2010-09-20 | Sposób wytwarzania termoizolacyjnych, niepalnych, ogniotrwałych materiałów w postaci bloczków |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| PL392448A1 PL392448A1 (pl) | 2012-03-26 |
| PL222078B1 true PL222078B1 (pl) | 2016-06-30 |
Family
ID=45891449
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PL392448A PL222078B1 (pl) | 2010-09-20 | 2010-09-20 | Sposób wytwarzania termoizolacyjnych, niepalnych, ogniotrwałych materiałów w postaci bloczków |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| PL (1) | PL222078B1 (pl) |
-
2010
- 2010-09-20 PL PL392448A patent/PL222078B1/pl unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| PL392448A1 (pl) | 2012-03-26 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101723587B (zh) | 一种火成岩水晶玻璃材料的制造方法 | |
| Taurino et al. | Glass–ceramic foams from borosilicate glass waste | |
| Karamanov et al. | Sintered glass-ceramics and foams by metallurgical slag with addition of CaF2 | |
| BRPI0613080A2 (pt) | fibra inorgánica revestida de fosfato e métodos de preparação e uso | |
| JPS5924111B2 (ja) | ムライト質セラミツクフアイバ−の生成方法 | |
| CN104445958B (zh) | 一种氟硅碱钙石微晶增强泡沫玻璃及其制备方法 | |
| Li et al. | Fabrication of adiabatic foam at low temperature with sodium silicate as raw material | |
| Ercenk | The effect of clay on foaming and mechanical properties of glass foam insulating material | |
| US3441396A (en) | Process for making cellular materials | |
| Zaichuk et al. | Patterns in the Synthesis Processes, the Microstructure and Properties of Strontium Anorthite Ceramics Modified by Glass of Spodumene Composition | |
| Smith | Boron in glass and glass making | |
| CN112592156A (zh) | 发泡陶瓷及其制备方法和应用 | |
| Wan et al. | Preparation of high strength and low thermal conductivity mullite refractories based on reconstruction of fly ash | |
| RU2563866C1 (ru) | Способ получения мелкогранулированной пеностеклокерамики | |
| Yu | Influence of silica fume on the production process and properties of porous glass composite | |
| US7354542B1 (en) | Lightweight, heat insulating, high mechanical strength shaped product and method of producing the same | |
| JPS59182223A (ja) | 中空シリカ球状体及びその製造方法 | |
| PL222078B1 (pl) | Sposób wytwarzania termoizolacyjnych, niepalnych, ogniotrwałych materiałów w postaci bloczków | |
| CN107739168A (zh) | 包含低导热系数膨胀蛭石的阻燃保温材料及其制备方法 | |
| CN103395998B (zh) | 一种利用高铝无碱无硼玻璃纤维废丝制备的泡沫玻璃及其制造方法 | |
| RU2246457C1 (ru) | Шихта для получения пеностекольного облицовочного материала | |
| RU2671582C1 (ru) | Способ получения теплоизоляционного материала - пеностекла и шихта для его изготовления | |
| Rincón et al. | Vitrification and derived glass-ceramics from mining wastes containing vermiculite and lithium aluminium phosphate | |
| JPH02313B2 (pl) | ||
| RU2751525C1 (ru) | Композиция для производства пористого теплоизоляционного силикатного материала |