PL222095B1 - Sposób wytwarzania form wtryskowych do wytwarzania pojemników z zaczepem typu rzep i forma wtryskowa - Google Patents

Description

Niniejszy wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania form wtryskowych do wytwarzania pojemników z zaczepem typu rzep i form wtryskowych.

Rzep jest popularnym typem zaczepu, zawierającym część haczykową mającą podstawę z ukształtowanymi na niej haczykami i część pętelkową mającą podstawę z ukształtowanymi na niej pętelkami. Po zetknięciu części haczykowej z częścią pętelkową, haczyki zahaczają o pętelki i łączą obydwie części ze sobą, przy czym możliwe jest rozłączenie części poprzez odciągnięcie ich na siłę od siebie.

Najbardziej popularne są rzepy tekstylne, wykonane zwykle z włókien poliamidowych, które wyplata się na specjalnie przystosowanych do tego maszynach. Maszyny te są niezwykle skomplikowane i drogie w zakupie, co stanowi istotną barierę do rozpoczęcia produkcji rzepów. Technologia ta jest opłacalna ekonomicznie jedynie dla dużej skali produkcji.

Znane są również rzepy, a zwłaszcza części haczykowe, wytwarzane w technologii wytłaczania plastycznego tworzywa sztucznego pomiędzy dwoma walcami. Przykładowo, patent nr PL 202 353 przedstawia sposób wytwarzania elementu zapięcia typu rzep z dużą liczbą połączonych w całość z nośnikiem elementów zaczepowych w postaci zaopatrzonych w główki nóżek, w którym to sposobie formowalne tworzywo doprowadza się do strefy formowania pomiędzy narzędziem dociskowym i narzędziem kształtowym. Dzięki temu, że co najmniej we wzdłużnym przekroju poszczególnych wnęk formierskich leżące naprzeciw siebie ścianki ograniczające mają na całej swej długości wypukły zarys, uzyskuje się ciągłe przejście pomiędzy kształtami przekrojów nóżki i główki elementów zaczepowych nośnika, co ułatwia proces rozformowywania. Narzędzie dociskowe i narzędzie kształtowe mają formę walców. W narzędziu kształtowym, które stanowi jednorodna tuleja, ukształtowane są otwory o wklęsłym zarysie. Rozwiązania tego typu mają szereg wad. Po pierwsze, wykonanie cylindra do kształtowania elementów zaczepowych jest skomplikowane, gdyż wymaga wykonania otworu o nierównomiernym przekroju, co wymaga precyzyjnego nawiercania cylindra zarówno od strony zewnętrznej, jak i wewnętrznej. Po drugie, umożliwia kształtowanie jedynie względnie krótkich elementów zaczepowych, ze względu na ograniczoną plastyczność tworzywa wytłaczanego pomiędzy walcami. Po trzecie, przedstawiony w patencie nr PL 202 353 sposób umożliwia kształtowanie jedynie elementów zaczepowych typu grzybek, które mają mniejszą przyczepność od elementów haczykowych.

Z opisu niemieckiego zgłoszenia patentowego nr DE 1 435 838 A1 znany jest zaczep typu rzep, wytwarzany metodą wytłaczania. Element ten zawiera podstawę z tkaniny, z którą jest zintegrowana warstwa tworzywa sztucznego przetłaczanego przez tkaninę, z którego uformowane są haczyki. Element formowany jest w formie, której jedna część zawiera szereg przyległych do siebie blach, które umieszczone są w nieprzelotowym otworze formy i dociskane ściskiem bocznym. Drugą część formy stanowi ruchoma głowica do przetłaczania tworzywa przez tkaninę w kierunku pierwszej części formy w trakcie, gdy głowica przesuwa się wzdłuż pasa tkaniny. Technologia ta nie umożliwia uformowania żadnych elementów po stronie przeciwnej do haczyków.

Z opisu międzynarodowego zgłoszenia patentowego nr WO 9 727 035 A1 znany jest sposób kształtowania rowków w płytach do stosowania w formach zawierających pakiety płyt, lecz nie podana jest w nim konstrukcja samej formy.

W znanych dotychczas rozwiązaniach zapięcia typu rzep wytwarzane były jako odrębne produkty, które następnie przyczepiane były, przykładowo przez szycie lub klejenie do innych produktów, przykładowo odzieży.

Twórca niniejszego wynalazku stwierdził, że korzystnym byłoby w pewnych przypadkach, aby w zaczepy typu rzep wyposażać pojemniki, przykładowo pojemniki do żywności, skrzynki, czy wiadra. Przykładowo, korzystnym byłoby, aby pojemnik do żywności, taki jak tacka na wędlinę, był wyposażony w rzep w podstawie, dzięki czemu po postawieniu na obrusie nie będzie się przesuwał, co może być przydatne w gastronomii. Podobnie, korzystnym byłoby, aby wyposażyć w rzep w podstawie wiadro lub skrzynkę, które w ten sposób można by łatwo unieruchomić w bagażniku samochodu wyposażonym w welurową podłogę.

Celowym byłoby więc zapewnić alternatywny sposób wytwarzania form do kształtowania pojemników wyposażonych w zaczep typu rzep.

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania form wtryskowych do wytwarzania pojemników z podstawą z zaczepem typu rzep, zawierających podstawę z wystającymi z niej haczykami rzepa i ścianki boczne, charakteryzujący się tym, że przygotowuje się dwie części formy z płaskimi powierzchniami czołowymi przyległymi do siebie po zamknięciu formy, przy czym w pierwszej części formy kształtuje się w poPL 222 095 B1 wierzchni czołowej wybranie formujące ścianki boczne pojemnika, a w drugiej części formy kształtuje się korpus zamknięty od tylnej strony odłączalną podstawą w postaci litej płyty, przy czym w korpusie wykonuje się przelotowy otwór, w którym umieszcza się pakiet przyległych do siebie podłużnych blach haczykowych i blach płaskich, którego wymiary obwodu są równe wymiarom obwodu otworu, przy czym w każdej z blach haczykowych na jej głównych powierzchniach wykonuje się szereg wyżłobień formujących haczyki, które rozpoczynają się od pierwszej podłużnej krawędzi blachy haczykowej, która skierowana jest w kierunku pierwszej części formy i przebiegają torem haczykowatym w kierunku podstawy formy, natomiast każda z blach płaskich ma gładkie główne powierzchnie, a ponadto krawędzie blach są odsunięte od powierzchni czołowej drugiej części formy tworząc zagłębienie połączone po zamknięciu formy z wybraniem pierwszej części formy i formujące podstawę pojemnika.

Przedmiotem wynalazku jest również forma wtryskowa do wytwarzania pojemników z podstawą z zaczepem typu rzep, zawierającego podstawę z wystającymi z niej haczykami rzepa i ścianki boczne, która to forma zawiera dwie części z płaskimi powierzchniami czołowymi przyległymi do siebie po zamknięciu formy, charakteryzująca się tym, że w drugiej części formy umieszczony jest pakiet przyległych do siebie podłużnych blach haczykowych i blach płaskich, przy czym każda blacha haczykowa ma na swych głównych powierzchniach wykonany szereg wyżłobień formujących haczyki, które rozpoczynają się od pierwszej podłużnej krawędzi blachy, która skierowana jest w kierunku pierwszej części formy i przebiegają torem haczykowatym w kierunku podstawy formy, natomiast każda z blach płaskich ma gładkie główne powierzchnie, przy czym pierwsza część formy ma w powierzchni czołowej ukształtowane wybranie formujące ścianki boczne, a druga część formy zawiera korpus zamknięty od tylnej strony odłączalną podstawą w postaci litej płyty, przy czym w korpusie wykonany jest przelotowy otwór, w którym umieszczony jest pakiet blach haczykowych i blach płaskich, którego wymiary obwodu są równe wymiarom obwodu otworu, a ponadto krawędzie blach są odsunięte od powierzchni czołowej drugiej części formy tworząc zagłębienie połączone po zamknięciu formy z wybraniem pierwszej części formy i formujące podstawę.

Korzystnie, szerokość wyżłobień zwęża się w kierunku podstawy formy.

Korzystnie, wyżłobienia szeregu na jednej z powierzchni głównych blachy są przesunięte względem wyżłobień szeregu na drugiej z powierzchni głównych blachy,

Korzystnie, blachy mają grubość od 0,5 mm do 3 mm.

Korzystnie, wyżłobienia w blachach mają głębokość od 0,1 mm do 0,5 mm.

Korzystnie, wyżłobienia w blachach mają długość, mierzoną jako odległość punktu oddalonego najdalej od pierwszej podłużnej krawędzi blachy od 2 mm do 7 mm.

Korzystnie, wyżłobienia w co najmniej jednej z blach pakietu różnią się od wyżłobień innej z blach pakietu.

Forma wytworzona sposobem według wynalazku umożliwia wytwarzanie pojemników z zaczepem typu rzep w technologii formowania wtryskowego, dzięki czemu w jednym procesie produkcyjnym uzyskuje się pojemniki wyposażone w zaczep typu rzep, zamiast tradycyjnej technologii, w której zaczep typu rzep byłby wytwarzany jako odrębny produkt, zwykle w technologii tkackiej i łączony z pojemnikiem, przykładowo poprzez klejenie. Dzięki zastosowaniu formy możliwe jest kształtowanie względnie długich haczyków, gdyż w trakcie procesu formowania tworzywo dochodzi do formy w postaci płynnej i ma znacznie większą swobodę penetracji rowków niż jedynie plastyczne, lecz nie płynne, tworzywo wytłaczane. Tym samym, formowane mogą być długie haczyki o skomplikowanych kształtach, nawet takich jak kotwice wielozębowe, które można łatwo modelować poprzez odpowiednie ukształtowanie rowków w blachach zestawu blach. Zastosowanie w formie blach z haczykowych w połączeniu z blachami płaskimi umożliwia wygodne kształtowanie właściwości przyczepności dna pojemnika.

Przedmiot wynalazku został przedstawiony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym: fig. 1 przedstawia widok z boku pojemnika z zaczepem typu rzep, fig. 2 przedstawia widok schematyczny w przekroju dwóch złożonych części formy, fig. 3 przedstawia schematycznie w widoku z góry drugą część formy, fig. 4 przedstawia schematycznie w widoku z ukosa pojedynczą blachę haczykową, fig. 5 przedstawia schematycznie w widoku z ukosa pojedynczą blachę płaską, fig. 6 przedstawia schematycznie inny przykład wykonania pojedynczej blachy haczykowej, fig. 7 przedstawia schemat linii technologicznej do wytwarzania formy według wynalazku.

Figura 1 przedstawia widok z boku pojemnika 100 z zaczepem typu rzep w podstawie, którego uformowanie jest możliwe za pomocą formy według wynalazku. Pojemnik 100 posiada podstawę 101 z haczykami 102 i ścianki boczne 103.

PL 222 095 B1

Dwuczęściowa forma do kształtowania rzepów techniką formowania wtryskowego przedstawiona jest na fig. 2-4. Części 110, 120 mają płaskie powierzchnie czołowe, które przylegają do siebie po zamknięciu formy, jak przedstawiono na fig. 2.

Pierwsza część 110 formy zawiera jeden lub więcej otworów wtryskowych 111 do doprowadzania stopionego tworzywa sztucznego, korzystnie poliamidu, do formy. W części tej ukształtowane są wybrania 112 do kształtowania ścianek bocznych 103 pojemnika i część ta może zawierać wybranie 113 formujące podstawę 101.

Druga część 120 formy zawiera otwór 121, w którym umieszczony jest pakiet 122 przyległych do siebie podłużnych blach haczykowych 123 i blach płaskich 133. Otwór 121 jest otworem przelotowym wykonanym w korpusie 120A, który od tylnej strony zamknięty jest odłączalną podstawą 120B w postaci litej płyty, tak aby po odłączeniu podstawy 120B możliwe było usunięcie pakietu 122 blach 123, 133 z otworu 121. Każda blacha haczykowa 123 ma na swych głównych powierzchniach 124, 125 wykonany szereg wyżłobień 126, 127. Wyżłobienia 126, 127 rozpoczynają się od pierwszej podłużnej krawędzi 128 blachy haczykowej 123, która skierowana jest w kierunku pierwszej części 110 formy i przebiegają torem haczykowatym w kierunku podstawy 120B. Wyżłobienia 126 szeregu na jednej 124 z powierzchni głównych blachy haczykowej 123 są przesunięte względem wyżłobień 127 szeregu na drugiej 125 z powierzchni głównych blachy haczykowej 123. Blachy płaskie 133 mają kształt płaskownika jak przedstawiono na Fig. 5. Krawędzie 128 blach 123, 133 są odsunięte od powierzchni czołowej drugiej części 120 formy tworząc zagłębienie 129 do uformowania podstawy 101. Po zamknięciu formy przestrzeń 129 drugiej części 120 formy łączy się z wybraniem 112 pierwszej części 110 formy.

Wymiary obwodu pakietu 122 blach 123, 133 równe są wymiarowi obwodu przelotowego otworu 121 tak, aby blachy 123, 133 ściśle przylegały do otworu i nie odkształcały się pod wpływem wysokiego ciśnienia wtryskiwanego tworzywa. Pakiet 122 blach 123, 133 umieszcza się w otworze 121 w ten sposób, że drugą część formy 120 rozgrzewa się, powodując nieznaczne rozszerzenie otworu, dzięki czemu można swobodnie wsunąć pakiet 112 do otworu 121. W celu wyjęcia pakietu 112 z otworu, odłącza się podstawę 120B od korpusu 120A, po czym można wybić pakiet 112 z otworu.

Każda blacha 123, 133 może mieć grubość od 0,5 mm do 3mm, w zależności od pożądanej grubości haczyków 102 i odległości pomiędzy rzędami haczyków 102.

Wyżłobienia mają głębokość od 0,1 mm do 0,5 mm i długość, mierzoną jako odległość punktu oddalonego najdalej od pierwszej podłużnej krawędzi 128 blachy haczykowej 123, od 2 mm do 7 mm. Wyżłobienia zwężają się w kierunku od podstawy do końca haczyka, tak aby haczyk miał największą wytrzymałość przy podstawie, co ułatwia usuwanie uformowanego elementu z formy.

Grubość blach 123 określa odległość pomiędzy równoległymi rzędami haczyków rzepa. Głębokość wyżłobień określa grubość haczyków, których kształt określony jest torem wyżłobień.

Poprzez dobór ilości i kolejności blach 123, 133 można kształtować właściwości przyczepności dna opakowania. Przykładowo, przy krawędziach bocznych można umieścić większą ilość blach haczykowych 123, aby opakowanie miało większą przyczepność na krawędziach, a w środkowej części pakietu można umieścić większą ilość blach płaskich 133, aby opakowanie miało mniejszą przyczepność w środku.

W przykładzie wykonania przedstawionym na fig. 3, pakiet zawiera kolejno 2 blachy haczykowe, 1 blachę płaską, 1 blachę haczykową, 2 blachy płaskie, 1 blachę haczykową, 2 blachy płaskie, 1 blachę haczykową, 1 blachę płaską, 2 blachy haczykowe.

Po zamknięciu formy następuje wtrysk roztopionego tworzywa, przykładowo poliamidu, przez otwór wtryskowy 111. Tworzywo wypełnia wolne przestrzenie, to znaczy wybrania 112, 113, przestrzeń 129 oraz wyżłobienia 126, 127 w blachach 123. Po fazie wtrysku następuje faza chłodzenia formy, w której tworzywo przyjmuje kształt pojemnika z podstawą z rzepem zawierającym haczyki w kształcie wyżłobień 126, 127. Następnie, forma zostaje otwarta poprzez odsunięcie pierwszej części 110 formy od jej drugiej części 120 tak, że ponad powierzchnię licową drugiej części 120 formy wystają ścianki boczne 103. Ścianki boczne 103 chwyta się, ręcznie lub maszynowo, po czym odciąga się je od drugiej części 120 formy, wyciągając haczyki 102 z wyżłobień 126, 127 i usuwając część zaczepową 100 z formy.

Możliwym jest, że ze względu na niejednorodność tworzywa wykorzystywanego do wtrysku niewielka część haczyków 102 oderwie się w trakcie usuwania uformowanego elementu z formy, pozostając w wyżłobieniach 126, 127. Niewielka ilość brakujących haczyków (przykładowo do 1%) nie wpływa negatywnie na właściwości użytkowe rzepa. Natomiast pozostałe w formie tworzywo zwykle

PL 222 095 B1 podlega stopieniu na etapie kolejnego wtrysku tworzywa i integruje się z materiałem z kolejnego wtrysku, tworząc haczyki kolejnego elementu. W przypadku, gdyby wtryskiwane tworzywo zawierało zanieczyszczenia, które dostałyby się do wyżłobień blach 123, blokując te wyżłobienia i uniemożliwiając ich integrację części uformowanych haczyków 102 z podstawą 101, może to wymagać oczyszczenia formy. Formę można łatwo wyczyścić w ten sposób, że wysuwa się pakiet 122 blach 123, 133 z otworu 121 drugiej części formy, oddziela się blachy 123, 133 od siebie, po czym czyści się, przykładowo przez przemycie, wyżłobienia 126, 127, a następnie składa się blachy 123, 133 z powrotem w pakiet 122.

Jak przedstawiono na fig. 6, jedna blacha haczykowa może zawierać wyżłobienia o różnorodnych kształtach, pozwalających na uformowanie haczyków o różnej wielkości i skierowanych w różnych kierunkach, w zależności od pożądanej od zapięcia typu rzep funkcjonalności.

Możliwe są dalsze, alternatywne do przedstawionych, przykłady wykonania, obejmujące następujące modyfikacje. W pakiecie 122 mogą znajdować się blachy 123, 133 o różnych grubościach i z różnymi ukształtowanymi wyżłobieniami 126, 127 po jednej i drugiej stronie blachy, tak aby kształtować rzep o specyficznym układzie haczyków i kształcie haczyków dobranym do obszaru ich występowania, przykładowo o gęstszym układzie haczyków przy zewnętrznych krawędziach rzepu. W jednej formie może być ukształtowane wiele otworów 121 tak, aby w jednej operacji formowania formować jednocześnie wiele rzepów.

Figura 7 przedstawia schemat linii technologicznej do wytwarzania form wtryskowych według wynalazku. Na stanowisku projektowym 201 sporządza się przy wykorzystaniu oprogramowania CAD/CAM/CAE dokładny projekt formy. Następnie, na stanowiskach obróbki maszynowej 202, obrabia się surowe elementy metalowe do kształtów określonych sporządzonym projektem, w tym poszczególne elementy składowe pierwszej i drugiej części formy. Stanowiska obróbki maszynowej 202 powinny obejmować takie urządzenia jak:

- frezarka 3-osiowa do obróbki zgrubnej i wstępnego wiercenia otworów w płytach stalowych (stanowiących w formie płyty mocujące, płyty podporowe, płyty oporowe, wypychacze, obudowy),

- frezarka 5-osiowa do wykańczającej obróbki i wiercenia wykańczającego płyt,

- centrum obróbcze CNC do frezowania części formujących, przykładowo do wykonywania wyżłobień w blachach haczykowych,

- frezarka do obróbki elementów o małych gabarytach,

- wiertarka do głębokich otworów, do wykonywania otworów chłodzących w elementach formy

- frezarka do wykonywania elektrod na drążarki, za pomocą których również można wykonywać wyżłobienia w blachach haczykowych,

- drutówka do wycinania kształtów przelotowych, takich jak wkładki, otwory, czy małe wybrania,

- drążarka wgłębna do obróbki części formujących przez odwzorowanie elektrody w gnieździe formującym, w tym haczykowatych wyżłobień w blachach haczykowych,

- szlifierka do płaszczyzn, do obróbki wykańczającej utwardzonych powierzchni uprzednio obrobionych elementów

- szlifierka do otworów,

- piła taśmowa - do cięcia większych elementów na mniejsze, z których będą wykonane wkładki do form, przykładowo blachy,

- spawarka laserowa do łączenia detali formy,

- maszyna pomiarowa do pomiarów przestrzennie skomplikowanych elementów.

Wykonane elementy formy są ponadto wykańczane na stanowisku do tuszowania 203 z prasą do tuszowania, gdzie przy pomocy ręcznych szlifierek usuwa się wszelkie niedokładności, tak aby uzyskać dokładność wykonania powierzchni zamykających formy na poziomie tolerancji ± 0,02 mm. Gotową formę testuje się zakładając ją do wtryskarek testujących 204, do wykonania testowej partii rzepów, przy czym formy testuje się na wtryskarkach o różnym zakresie siły zwarcia, przykładowo 450-700 ton, 800-1200 ton i 1300-1600 ton.

Zakres przedmiotowy wynalazku określają załączone zastrzeżenia patentowe i obejmuje on sposób wytwarzania form wtryskowych do wytwarzania pojemników z zaczepem typu rzep. Zastrzeżenia patentowe dotyczą jedynie wynalazku w kategorii sposobu, lecz nie urządzenia, a więc zakresem przedmiotowym wynalazku nie jest objęty park maszynowy (zestaw urządzeń) do prowadzenia sposobu według wynalazku.

Claims (8)

1. Sposób wytwarzania form wtryskowych do wytwarzania pojemników z podstawą z zaczepem typu rzep, zawierających podstawę (101) z wystającymi z niej haczykami (102) rzepa i ścianki boczne (103), znamienny tym, że przygotowuje się dwie części (110, 120) formy z płaskimi powierzchniami czołowymi przyległymi do siebie po zamknięciu formy, przy czym w pierwszej części (110) formy kształtuje się w powierzchni czołowej wybranie (112) formujące ścianki boczne (103) pojemnika, a w drugiej części (120) formy kształtuje się korpus (120A) zamknięty od tylnej strony odłączalną podstawą (120B) w postaci litej płyty, przy czym w korpusie (120A) wykonuje się przelotowy otwór (121), w którym umieszcza się pakiet (122) przyległych do siebie podłużnych blach haczykowych (123) i blach płaskich (133), którego wymiary obwodu są równe wymiarom obwodu otworu (121), przy czym w każdej z blach haczykowych (123) na jej głównych powierzchniach (124, 125) wykonuje się szereg wyżłobień (126, 127) formujących haczyki (102), które rozpoczynają się od pierwszej podłużnej krawędzi (128) blachy haczykowej (123), która skierowana jest w kierunku pierwszej części (110) formy i przebiegają torem haczykowatym w kierunku podstawy (120B) formy, natomiast każda z blach płaskich (133) ma gładkie główne powierzchnie, a ponadto krawędzie (128) blach (123, 133) są odsunięte od powierzchni czołowej drugiej części (120) formy tworząc zagłębienie (129) połączone po zamknięciu formy z wybraniem (112) pierwszej części (110) formy i formujące podstawę (101) pojemnika.

2. Forma wtryskowa do wytwarzania pojemników z podstawą z zaczepem typu rzep, zawierającego podstawę (101) z wystającymi z niej haczykami (102) rzepa i ścianki boczne (103), która to forma zawiera dwie części (110, 120) z płaskimi powierzchniami czołowymi przyległymi do siebie po zamknięciu formy, znamienna tym, że w drugiej części (120) formy umieszczony jest pakiet (122) przyległych do siebie podłużnych blach haczykowych (123) i blach płaskich (133), przy czym każda blacha haczykowa(123) ma na swych głównych powierzchniach (124, 125) wykonany szereg wyżłobień (126, 127) formujących haczyki (102), które rozpoczynają się od pierwszej podłużnej krawędzi (128) blachy, która skierowana jest w kierunku pierwszej części (110) formy i przebiegają torem haczykowatym w kierunku podstawy (120B) formy, natomiast każda z blach płaskich (133) ma gładkie główne powierzchnie, przy czym pierwsza część (110) formy ma w powierzchni czołowej ukształtowane wybranie (112) formujące ścianki boczne (103), a druga część (120) formy zawiera korpus (120A) zamknięty od tylnej strony odłączalną podstawą (120B) w postaci litej płyty, przy czym w korpusie (120A) wykonany jest przelotowy otwór (121), w którym umieszczony jest pakiet (122) blach haczykowych (123) i blach płaskich (133), którego wymiary obwodu są równe wymiarom obwodu otworu (121), a ponadto krawędzie (128) blach (123, 133) są odsunięte od powierzchni czołowej drugiej części (120) formy tworząc zagłębienie (129) połączone po zamknięciu formy z wybraniem (112) pierwszej części (110) formy i formujące podstawę (101).

3. Forma wtryskowa według zastrz. 2, znamienna tym, że szerokość wyżłobień (126, 127) zwęża się w kierunku podstawy (120B) formy.

4. Forma wtryskowa według zastrz. 2, znamienna tym, że wyżłobienia (126) szeregu na jednej (124) z powierzchni głównych blachy haczykowej (123) są przesunięte względem wyżłobień (127) szeregu na drugiej (125) z powierzchni głównych blachy haczykowej (123).

5. Forma wtryskowa według zastrz. 2, znamienna tym, że blachy (123, 133) mają grubość od 0,5 mm do 3 mm.

6. Forma wtryskowa według zastrz. 2, znamienna tym, ze wyżłobienia (126, 127) w blachach haczykowych (123) mają głębokość od 0,1 mm do 0,5 mm.

7. Forma wtryskowa według zastrz. 2, znamienna tym, że wyżłobienia (126, 127) w blachach haczykowych (123) mają długość, mierzoną jako odległość punktu oddalonego najdalej od pierwszej podłużnej krawędzi (128) blachy haczykowej (123) od 2 mm do 7 mm.

8. Forma wtryskowa według zastrz. 2, znamienna tym, że wyżłobienia (126, 127) w co najmniej jednej z blach haczykowych (123) pakietu (122) różnią się od wyżłobień (126, 127) innej z blach haczykowych (123) pakietu.