PL222543B1 - Sposób wytwarzania stałego, heterogenicznego paliwa rakietowego - Google Patents
Sposób wytwarzania stałego, heterogenicznego paliwa rakietowegoInfo
- Publication number
- PL222543B1 PL222543B1 PL396909A PL39690911A PL222543B1 PL 222543 B1 PL222543 B1 PL 222543B1 PL 396909 A PL396909 A PL 396909A PL 39690911 A PL39690911 A PL 39690911A PL 222543 B1 PL222543 B1 PL 222543B1
- Authority
- PL
- Poland
- Prior art keywords
- weight
- parts
- minutes
- range
- terpolymer
- Prior art date
Links
- 239000007787 solid Substances 0.000 title claims description 23
- JTJMJGYZQZDUJJ-UHFFFAOYSA-N phencyclidine Chemical compound C1CCCCN1C1(C=2C=CC=CC=2)CCCCC1 JTJMJGYZQZDUJJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 21
- 239000002760 rocket fuel Substances 0.000 title claims description 20
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 6
- KAKZBPTYRLMSJV-UHFFFAOYSA-N Butadiene Chemical compound C=CC=C KAKZBPTYRLMSJV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 27
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 22
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 21
- 229920001897 terpolymer Polymers 0.000 claims description 19
- NLHHRLWOUZZQLW-UHFFFAOYSA-N Acrylonitrile Chemical compound C=CC#N NLHHRLWOUZZQLW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 13
- CERQOIWHTDAKMF-UHFFFAOYSA-N Methacrylic acid Chemical compound CC(=C)C(O)=O CERQOIWHTDAKMF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 12
- HHEFNVCDPLQQTP-UHFFFAOYSA-N ammonium perchlorate Chemical compound [NH4+].[O-]Cl(=O)(=O)=O HHEFNVCDPLQQTP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 11
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 11
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims description 9
- 239000007800 oxidant agent Substances 0.000 claims description 8
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims description 8
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 claims description 7
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 6
- 239000004014 plasticizer Substances 0.000 claims description 6
- 239000002002 slurry Substances 0.000 claims description 6
- 239000004593 Epoxy Substances 0.000 claims description 5
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims description 5
- ZFMQKOWCDKKBIF-UHFFFAOYSA-N bis(3,5-difluorophenyl)phosphane Chemical compound FC1=CC(F)=CC(PC=2C=C(F)C=C(F)C=2)=C1 ZFMQKOWCDKKBIF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 claims description 5
- 239000012530 fluid Substances 0.000 claims description 4
- ZTFHHJACRJWCAM-UHFFFAOYSA-N C(C)C=1[C-](C=CC1)CCC.[CH-]1C=CC=C1.[Fe+2] Chemical compound C(C)C=1[C-](C=CC1)CCC.[CH-]1C=CC=C1.[Fe+2] ZTFHHJACRJWCAM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 239000004971 Cross linker Substances 0.000 claims description 2
- KHPLPBHMTCTCHA-UHFFFAOYSA-N ammonium chlorate Chemical compound N.OCl(=O)=O KHPLPBHMTCTCHA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 20
- XTEGARKTQYYJKE-UHFFFAOYSA-M Chlorate Chemical compound [O-]Cl(=O)=O XTEGARKTQYYJKE-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 9
- 238000013467 fragmentation Methods 0.000 description 5
- 238000006062 fragmentation reaction Methods 0.000 description 5
- 229920003006 Polybutadiene acrylonitrile Polymers 0.000 description 4
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-O Ammonium Chemical compound [NH4+] QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-O 0.000 description 3
- 239000004594 Masterbatch (MB) Substances 0.000 description 3
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 3
- 229920001971 elastomer Polymers 0.000 description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 3
- SMZOUWXMTYCWNB-UHFFFAOYSA-N 2-(2-methoxy-5-methylphenyl)ethanamine Chemical compound COC1=CC=C(C)C=C1CCN SMZOUWXMTYCWNB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- NIXOWILDQLNWCW-UHFFFAOYSA-N 2-Propenoic acid Natural products OC(=O)C=C NIXOWILDQLNWCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 101800000579 Pheromone biosynthesis-activating neuropeptide Proteins 0.000 description 2
- ATUOYWHBWRKTHZ-UHFFFAOYSA-N Propane Chemical compound CCC ATUOYWHBWRKTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 2
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 2
- LTMGJWZFKVPEBX-UHFFFAOYSA-N buta-1,3-diene;prop-2-enenitrile;prop-2-enoic acid Chemical compound C=CC=C.C=CC#N.OC(=O)C=C LTMGJWZFKVPEBX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000002360 explosive Substances 0.000 description 2
- 239000004848 polyfunctional curative Substances 0.000 description 2
- 239000003380 propellant Substances 0.000 description 2
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 2
- 229930185605 Bisphenol Natural products 0.000 description 1
- 101150076749 C10L gene Proteins 0.000 description 1
- 229920000459 Nitrile rubber Polymers 0.000 description 1
- IISBACLAFKSPIT-UHFFFAOYSA-N bisphenol A Chemical compound C=1C=C(O)C=CC=1C(C)(C)C1=CC=C(O)C=C1 IISBACLAFKSPIT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 125000003178 carboxy group Chemical group [H]OC(*)=O 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 238000004132 cross linking Methods 0.000 description 1
- 239000003431 cross linking reagent Substances 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 239000006194 liquid suspension Substances 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 239000001294 propane Substances 0.000 description 1
- 230000000391 smoking effect Effects 0.000 description 1
- APSBXTVYXVQYAB-UHFFFAOYSA-M sodium docusate Chemical group [Na+].CCCCC(CC)COC(=O)CC(S([O-])(=O)=O)C(=O)OCC(CC)CCCC APSBXTVYXVQYAB-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
- Solid Fuels And Fuel-Associated Substances (AREA)
Description
(12) OPIS PATENTOWY (19) PL (11) 222543 (13) B1 (21) Numer zgłoszenia: 396909 (22) Data zgłoszenia: 08.11.2011 (51) Int.Cl.
C10L 7/02 (2006.01) C06B 29/22 (2006.01) (54) Sposób wytwarzania stałego, heterogenicznego paliwa rakietowego (73) Uprawniony z patentu:
(43) Zgłoszenie ogłoszono:
13.05.2013 BUP 10/13
INSTYTUT PRZEMYSŁU ORGANICZNEGO, Warszawa, PL
ZAKŁAD PRODUKCJI SPECJALNEJ GAMRAT SPÓŁKA Z OGRANICZONĄ ODPOWIEDZIALNOŚCIĄ, Jasło, PL (45) O udzieleniu patentu ogłoszono:
31.08.2016 WUP 08/16 (72) Twórca(y) wynalazku:
BOGDAN FLORCZAK, Warszawa, PL ANDRZEJ CHOLEWIAK, Jasło, PL MAREK BIAŁEK, Jasło, PL MACIEJ MISZCZAK, Warszawa, PL
JANUSZ SYPIEŃ, Jasło, PL
PL 222 543 B1
Opis wynalazku
Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania stałego, heterogenicznego paliwa rakietowego, którego podstawowymi składnikami są: utleniacz - chloran(VII) amonu, proszek glinowy (aluminiowy) oraz lepiszcze na bazie ciekłego terpolimeru butadienu, akrylonitrylu i kwasu metakrylowego.
Znane są sposoby wytwarzania stałych heterogenicznych paliw rakietowych, których podstawowymi składnikami są: utleniacz - chloran(VII) amonu składający się zazwyczaj z dwóch frakcji, tj. grubo- i drobnoziarnistej, odpowiednio o wielkości cząstek w zakresie 50-400 mikrometrów i poniżej 50 mikrometrów, stanowiący ok. 50-85% masy paliwa, proszek glinowy spełniający rolę dodatku energetycznego stanowiący ok. 5-20% paliwa oraz lepiszcze na bazie ciekłego karboksylowego kauczuku nitrylowego w postaci terpolimeru butadienu, akrylonitrylu i kwasu akrylowego (PBAN), stanowiące 10-35% masy paliwa.
Znane sposoby wytwarzania ww. stałych heterogenicznych paliw rakietowych polegają na w ykonaniu przedmieszki lepiszcza zawierającego ciekły kauczuk PBAN, plastyfikator w postaci ciekłej substancji organicznej np. adypinianu dioktylu stanowiącego najczęściej 2-3% masy paliwa, katalizator palenia paliwa, środki utwardzające, sieciujące oraz wymieszaniu tej przedmieszki z pyłem glinowym i utleniaczem - chloranem(VII) amonu, zalaniu otrzymanej mieszaniny w postaci ciekłej zawiesiny do formy odlewniczej, a następnie utwardzaniu mieszaniny w podwyższonej temperaturze.
Przedmieszki składają się zwykle z ciekłego kauczuku typu PBAN, plastyfikatora oraz innych wiążących substancji organicznych, opcjonalnie z dodatkiem proszku glinowego (A. Davenas, Solid Rocket Propulsion Technology; Pergamon Press,1993, str. 440; G.P. Sutton, Rocket Propulsion Elements, John Wiley & Sons, 2001, str. 513; S. Krishnan, S.R. Chakravarthy, S.K. Athithan, Propellants and Explosives Technology, Madras, Indie; 1998; str. 118).
Parametry technologiczne dotyczące sposobu wytwarzania stałych, heterogenicznych paliw rakietowych, takie jak skład chemiczny przedmieszki, kolejność dodawania do przedmieszki odważek pozostałych składników paliwa, warunki mieszania, zalewania płynnej mieszaniny paliwa rakietowego do form odlewniczych i warunki prowadzenia utwardzania, w tym temperatura, ciśnienie oraz czas trwania poszczególnych operacji, nie są szczegółowo podawane. Czasami podawane są niektóre parametry wytwarzania stałych heterogenicznych paliw rakietowych, takie jak temperatura, przy której przygotowuje się przedmieszkę, wynosząca np. 60°C (A. Davenas; Solid Rocket Propulsion Technology; Pergamon Press; 1993, str. 440) lub zakres temperaturowy, przy którym prowadzi się zwykle utwardzanie paliwa, ciśnienie podczas próżniowego odlewania ładunku paliwa rakietowego i czas trwania utwardzania, który zależy od utwardzanej masy paliwa. Według S. Krishnan'a, S.R. Chakravarthy'ego, S.K. Athithan'a (Propellants and Explosives Technology, Madras, Indie, 1998; str. 144) zakres temperaturowy utwardzania mieści się w zakresie 50-75°C, zaś sam proces utwardzania bloku paliwa o masie 40 kg trwa np. ok. 5 dni, albo 15-20 dni w przypadku ładunku masy paliwa wynoszącego 25 ton, posiadającego średnicę 3 m.
Znany jest również według zgłoszenia polskiego wynalazku P.392818 sposób wytwarzania heterogenicznego, którego podstawowym składnikiem jest utleniacz - chloran(VII) amonu, lepiszcze w postaci terpolimeru butadienu, akrylonitrylu i kwasu metakrylowego oraz proszek glinowy, polegający na tym, że w termostatowanym koszu ugniatarki planetarnej ciekły ww. terpolimer posiadający średnią liczbową masę cząsteczkową (Mn) w granicach 2000-3000 oraz liczbę kwasową (LK) w zakresie 37-50 miesza się z adypinianem dioktylu w stosunku masowym 1:0,536 przez 1 h w temperaturze z zakresu 75-90°C i dodaje kolejno cztery równe porcje drobnoziarnistego chloranu(VII) amonu o rozdrobnieniu poniżej 50 mikrometrów, każda o masie 1,2715 razy większej niż masa ww. terpolimeru, mieszając za każdym razem otrzymaną mieszaninę przez 10 minut po dodaniu każdej z trzech pierwszych porcji, zaś po dodaniu czwartej porcji chloranu(VII) amonu, uzyskaną przedmieszkę stanowiącą mieszaninę ww. terpolimeru, plastyfikatora i chloranu(VII) amonu, występujących w stosunku wagowym 1:0,536:5,086 miesza się kolejno przez 3 h pod normalnym ciśnieniem oraz przez 3 h pod ciśnieniem obniżonym nieprzekraczającym 5,3 kPa do uzyskania jednorodnej, płynnej masy przedmieszki, a następnie przenosi się 18,23-31,90 części wagowych przedmieszki do drugiego termostatowanego kosza ugniatarki planetarnej o temperaturze z zakresu 75-90°C i przy normalnym ciśnieniu kolejno wprowadza się do niej 2,42-4,49 części wagowych ciekłego terpolimeru butadienu, akrylonitrylu i kwasu metakrylowego, 1,02-2,12 części wagowych adypinianu dioktylu wymieszanego z 1,00 częścią wagową katalizatora szybkości palenia w postaci 2,2'-bis(etyloferrocenylo)propanu, mieszając przez 10 minut od chwili dodania ostatniego składnika, po czym wprowadza się 15,00 części
PL 222 543 B1 wagowych proszku glinowego o rozdrobnieniu poniżej 32 mikrometrów w dwóch jednakowych porcjach, tj. wynoszących po 7,50 części wagowych, mieszając przez 10 minut po wprowadzeniu każdej porcji, następnie dodaje się 45,50-56.00 części wagowych chloranu(VII) amonu o rozdrobnieniu poniżej 400 mikrometrów w trzech porcjach wynoszących odpowiednio 15,00-18.00. 15.00-18.00 oraz 15.50-20,00 części wagowych mieszając przez 10 minut po wprowadzeniu każdej z dwóch pierwszych porcji oraz 90 minut po dodaniu trzeciej porcji, zaś na końcu dodaje się 3,16 części wagowych środka utwardzającego w postaci ciekłej bisfenolowej żywicy epoksydowej i miesza przez 30 minut pod normalnym ciśnieniem, a następnie przez kolejne 30 minut przy obniżonym ciśnieniu nieprzekraczającym 5,3 kPa, otrzymując półpłynną mieszaninę-zawiesinę, którą pod zmniejszonym ciśnieniem 2-5,3 kPa zalewa się do formy odlewniczej o ustalonej temperaturze z zakresu 80-90°C, po czym niniejszą mieszaninę w postaci zawiesiny utwardza się w temperaturze 80°C przez 96 h do uzyskania stałego heterogenicznego paliwa rakietowego.
Istota rozwiązania sposobu według wynalazku dotyczącego wytwarzania stałego heterogenicznego paliwa rakietowego, którego podstawowymi składnikami są: utleniacz - chloran(VII) amonu. proszek glinowy oraz lepiszcze na bazie ciekłego terpolimeru butadienu, akrylonitrylu i kwasu metakrylowego, polega na tym, że ciekły terpolimer butadienu, akrylonitrylu i kwasu metakrylowego, posiadający średnią liczbową masę cząsteczkową (Mn) w granicach 1800-2000, liczbę kwasową (LK) w zakresie 35-45 oraz lepkość dla temperatur 20-25°C mieszczącą się w zakresie 21000-37000 mPas miesza się z adypinianem dioktylu i katalizatorem spalania przez 0,5 h w temperaturze 70-85°C i dodaje kolejno trzy równe porcje wynoszące po 6,60-7,30 części wagowych drobnoziarnistego chloranu(VII) amonu o rozdrobnieniu poniżej 50 mikrometrów, mieszając za każdym razem otrzymaną mieszaninę przez 10 minut po dodaniu każdej z dwóch pierwszych porcji, zaś po dodaniu trzeciej porcji chloranu(VII) amonu, uzyskaną mieszaninę miesza się przez 0,5 h przy obniżonym ciśnieniu nieprzekraczającym 5,3 kPa, po czym wprowadza się 12,00-18,00 części wagowych proszku glinowego o rozdrobnieniu poniżej 32 mikrometrów w dwóch jednakowych porcjach, tj. wynoszących po 6.00-9,00 części wagowych, mieszając przez 10 minut po wprowadzeniu każdej porcji, następnie dodaje się 46,20-51,10 części wagowych chloranu(VII) amonu o rozdrobnieniu z przedziału 50-400 mikrometrów w trzech jednakowych porcjach, mieszając przez 10 minut po wprowadzeniu każdej z dwóch pierwszych porcji oraz 50 minut po dodaniu trzeciej porcji, zaś na końcu dodaje się 3,25-4.80 części wagowych składnika sieciującego w postaci ciekłej bisfenolowej żywicy epoksydowej i miesza przez 30 minut pod normalnym ciśnieniem, a następnie przez kolejne 30 minut przy obniżonym ciśnieniu nieprzekraczającym 5,3 kPa, otrzymując półpłynną mieszaninę-zawiesinę, którą pod zmniejszonym ciśnieniem z zakresu 2-5 kPa zalewa się do formy odlewniczej o temperaturze 70-85°C, po czym mieszaninę w postaci zawiesiny utwardza w temp. 70-85°C przez 72-96 h do uzyskania stałego heterogenicznego paliwa rakietowego.
Sposób według wynalazku nie zawiera etapu przygotowania przedmieszki substancji wchodzących w skład paliwa rakietowego, natomiast odpowiednia kolejność dozowania i mieszania składników paliwa a także wielkości dozowanych mas w określonych warunkach prowadzenia poszczególnych operacji, zapewnia uzyskanie stałego, heterogenicznego paliwa rakietowego spełniającego wymagania w zakresie bezpieczeństwa produkcji i eksploatacji.
Zastosowanie w sposobie według wynalazku stopniowego, kilkuetapowego (sześciokrotnego) dozowania i wymieszania chloranu(VII) amonu z ciekłymi, organicznymi składnikami umożliwia uzyskanie stosunkowo wysokiej zawartości ww. utleniacza w paliwie wynoszącej 66-73% masowych paliwa, gwarantując wysokie parametry energetyczne i mechaniczne stałego (utwardzonego) paliwa rakietowego. Wykorzystanie ciekłego terpolimeru butadienu, akrylonitrylu i kwasu metakrylowego posiadającego średnią liczbową masę cząsteczkową (Mn) w granicach 1800-2000, liczbę kwasową (LK) w zakresie 35-45 oraz lepkość mieszczącą się w zakresie 21000-37000 mPas dla temperatur 20-25°C zapewnia jego odpowiednie właściwości technologiczne - przetwórcze, tj. zwartość/konsystencję oraz lepkość. Zastosowanie terpolimeru butadienu. akrylonitrylu i kwasu metakrylowego zamiast ciekłego kauczuku - terpolimeru butadienu. akrylonitrylu i kwasu akrylowego (PBAN) spowodowane jest również dostępnością tego pierwszego w kraju.
P r z y k ł a d.
Do termostatowanego kosza ugniatarki planetarnej o temperaturze 75°C wprowadza się kolejno 9,75 części wagowej ciekłego terpolimeru butadienu, akrylonitrylu i kwasu metakrylowego o średniej liczbowej masie cząsteczkowej (Mn) w granicach 1800-2000. liczbie kwasowej (LK) w zakresie 35-45 oraz lepkości w zakresie 21000-37000 mPas dla temperatury 20-25°C, 2,75 części wagowych adypi4
PL 222 543 B1 nianu dioktylu, 0,25 części wagowych 2,2’-bis(etyloferrocenylo)propanu i miesza przez 0,5 h przy obniżonym ciśnieniu nieprzekraczającym 5,3 kPa, a następnie wprowadza 20,40 części wagowych drobnoziarnistego chloranu(VII) amonu o rozdrobnieniu poniżej 50 mikronów w trzech równych porcjach tj. wynoszących 6,80 części wagowych każda, przy czym po dodaniu każdej z dwóch pierwszych porcji, otrzymaną mieszaninę miesza się przez 10 minut, zaś po dodaniu trzeciej porcji uzysk aną mieszaninę miesza przez 0,5 h pod normalnym ciśnieniem. Następnie wprowadza się 16,00 części wagowych proszku glinowego - dodatku energetycznego podwyższającego temperaturę palenia paliwa, o rozdrobnieniu poniżej 32 mikrometrów w dwóch jednakowych porcjach, tj. wynoszących po 8,00 części wagowych, mieszając przez 10 minut po wprowadzeniu każdej porcji i dodaje się 47,60 części wagowych chloranu(VII) amonu o rozdrobnieniu z przedziału od 50 mikrometrów do 400 mikrometrów w trzech jednakowych porcjach, tj. wynoszących po ok. 15,86 części wagowych, mieszając przez 10 minut po wprowadzeniu każdej z dwóch pierwszych porcji oraz 50 minut po dodaniu trzeciej porcji. Na końcu dodaje się 3,25 części wagowych ciekłej bisfenolowej żywicy epoksydowej - środka utwardzającego/sieciującego, mieszając przez 30 minut pod normalnym ciśnieniem, a następnie przez kolejne 30 minut przy obniżonym ciśnieniu nieprzekraczającym 5,3 kPa, otrzymując półpłynną mieszaninę-zawiesinę, którą pod zmniejszonym ciśnieniem wynoszącym 2 kPa zalewa się do formy odlewniczej o temperaturze 75°C, po czym mieszaninę-zawiesinę utwardza się w temp. 75°C przez 96 h do uzyskania stałego heterogenicznego paliwa rakietowego.
W ten sposób otrzymuje się 100 części wagowych stałego heterogenicznego paliwa rakietowego o gęstości 1,78 g/cm , zawierającego 68% wagowych utleniacza, 9,75% wagowych lepiszcza terpolimeru butadienu, akrylonitrylu i kwasu metakrylowego, 2,75% wagowych plastyfikatora - adypinianu dioktylu, 16% wagowych glinu, 0,25% wagowego katalizatora palenia tj. 2,2'-bis(etyloferrocenylo)propanu oraz 3,25% wagowych utwardzacza - bisfenolowej żywicy epoksydowej.
Impuls właściwy otrzymanego w ww. sposób stałego heterogenicznego paliwa rakietowego wynosi ok. 2500 Ns/kg, zaś jego kaloryczność ma wartość 6600 kJ/kg. Paliwo to przy ciśnieniu 7 MPa pali się z szybkością ok. 14 mm/s. Niniejsze fizykochemiczne właściwości i parametry stałego heterogenicznego paliwa rakietowego, w tym jego charakterystyki energetyczne i balistyczne są porówn ywalne z charakterystykami stałych heterogenicznych paliw rakietowych stosowanych na świecie (np.
G.P. Sutton, Rocket Propulsion Elements, John Wiley & Sons, 2001, str. 479, tab. 12-1). A zatem, spełniają istotne wymagania eksploatacyjne stawiane tego rodzaju materiałom wysokoenergetycznym, znamionując ich przydatność w rakietowych układach napędowych na paliwo stałe.
Claims (2)
- Zastrzeżenia patentowe1. Sposób wytwarzania stałego, heterogenicznego paliwa rakietowego, którego podstawowymi składnikami są: utleniacz - chloran(VII) amonu, proszek glinowy oraz lepiszcze na bazie ciekłego terpolimeru butadienu, akrylonitrylu i kwasu metakrylowego, polegający na wymieszaniu niniejszego ciekłego terpolimeru z plastyfikatorem - adypinianem dioktylu i katalizatorem szybkości spalania oraz dodawaniu kolejnych porcji pozostałych składników paliwa rakietowego, wymieszaniu tych porcji, zalaniu otrzymanej mieszaniny do formy odlewniczej, a następnie utwardzaniu mieszaniny, znamienny tym, że 7,50-10,00 części wagowych ciekłego terpolimeru butadienu, akrylonitrylu i kwasu metakrylowego miesza się kolejno z 2,00-3,50 częściami wagowymi adypinianu dioktylu oraz 0,25-1,00 wagowymi katalizatora spalania, tj. 2,2'-bis(etyloferrocenylo)propanem przez 0,5 h w temperaturze 70-85°C, a następnie dodaje kolejno trzy równe porcje drobnoziarnistego chloranu(VII) amonu o rozdrobnieniu poniżej 50 mikrometrów wynoszące po 6,60-7,30 części wagowych, mieszając za każdym razem otrzymaną mieszaninę przez 10 minut po dodaniu każdej z dwóch pierwszych porcji, zaś po dodaniu trzeciej porcji chloranu(VII) amonu, uzyskaną mieszaninę ww. terpolimeru, plastyfikatora, katalizatora spalania i chloranu(VII) amonu miesza się przez 0,5 h przy obniżonym ciśnieniu nieprzekraczającym 5,3 kPa, po czym wprowadza się 12,00-18,00 części wagowych proszku glinowego o rozdrobnieniu poniżej 32 mikrometrów w dwóch jednakowych porcjach, tj. wynoszących po 6,00-9,00 części wagowych, mieszając przez 10 minut po wprowadzeniu każdej porcji, a następnie dodaje się 46,20-51,10 części wagowych chloranu(VII) amonu o rozdrobnieniu z przedziału 50-400 mikrometrów w trzech jednakowych porcjach, mieszając przez 10 minut po wprowadzeniu każdej z dwóch pierwszych porcji oraz 50 minut po dodaniu trzeciej porcji, zaś na końcu dodaje się 3,25-4,80 części wagowych składnika sieciującego w postaci ciekłej bisfenolowej żywicy epoksydowej i mieszaPL 222 543 B1 przez 30 minut pod normalnym ciśnieniem, a następnie przez kolejne 30 minut przy obniżonym ciśnieniu nieprzekraczającym 5,3 kPa, otrzymując półpłynną mieszaninę-zawiesinę, którą zalewa się pod zmniejszonym ciśnieniem z zakresu 2-5 kPa do formy odlewniczej o temperaturze 70-85°C, po czym mieszaninę w postaci zawiesiny utwardza się w temperaturze 70-85°C przez 72-96 h do uzyskania stałego, heterogenicznego paliwa rakietowego.
- 2. Sposób wytwarzania stałego heterogenicznego paliwa rakietowego, według zastrz. 1, znamienny tym, że ciekły, główny składnik lepiszcza w postaci terpolimeru butadienu, akrylonitrylu i kwasu metakrylowego wprowadzany do tworzonej kompozycji heterogenicznego paliwa rakietowego posiada średnią liczbową masę cząsteczkową (Mn) w granicach 1800-2000, liczbę kwasową (LK) w zakresie 35-45 oraz lepkość mieszczącą się w zakresie 21000-37000 mPas dla temperatur 20-25°C.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PL396909A PL222543B1 (pl) | 2011-11-08 | 2011-11-08 | Sposób wytwarzania stałego, heterogenicznego paliwa rakietowego |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PL396909A PL222543B1 (pl) | 2011-11-08 | 2011-11-08 | Sposób wytwarzania stałego, heterogenicznego paliwa rakietowego |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| PL396909A1 PL396909A1 (pl) | 2013-05-13 |
| PL222543B1 true PL222543B1 (pl) | 2016-08-31 |
Family
ID=48522607
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PL396909A PL222543B1 (pl) | 2011-11-08 | 2011-11-08 | Sposób wytwarzania stałego, heterogenicznego paliwa rakietowego |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| PL (1) | PL222543B1 (pl) |
-
2011
- 2011-11-08 PL PL396909A patent/PL222543B1/pl unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| PL396909A1 (pl) | 2013-05-13 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5356605B2 (ja) | 新規耐エージング性エアロゾルプロペラントおよびその製造方法 | |
| RU2421435C2 (ru) | Способ получения плотного наполненного сферического пороха | |
| Li et al. | Study on the rheological properties of CL-20/HTPB casting explosives | |
| JP2012500774A (ja) | 注型爆薬組成物 | |
| CN114736085A (zh) | 一种热塑性复合固体推进剂及其制备方法 | |
| CA2716285C (en) | Low density explosive emulsion | |
| CN108530239B (zh) | 一种高固体含量nepe固体推进剂浆料、推进剂及制备方法 | |
| Chauhan et al. | Studies on the processing of HTPB‐based fast‐burning propellant with trimodal oxidiser distribution and its rheological behaviour | |
| US4944816A (en) | Ultra-ultrahigh burning rate composite modified double-base propellants containing porous ammonium perchlorate | |
| PL222543B1 (pl) | Sposób wytwarzania stałego, heterogenicznego paliwa rakietowego | |
| CN106365931A (zh) | 石蜡微胶囊防渗油高聚物粘结炸药及其制备方法 | |
| Sanyal et al. | Tailoring of Mechanical Properties of Highly Filled nano‐Aluminized Propellants by Modifying Binder Polymer Microstructure | |
| PL216928B1 (pl) | Sposób wytwarzania stałego heterogenicznego paliwa rakietowego | |
| CN110937963B (zh) | 一种低爆速混合炸药及其制备方法 | |
| CN105367362B (zh) | 新高反应焓含能材料及其制备方法 | |
| PL222544B1 (pl) | Sposób wytwarzania stałego heterogenicznego paliwa rakietowego | |
| Jaafar et al. | Effects of PVA-PEG binders system on microstructure and properties of sintered alumina | |
| RU2756081C1 (ru) | Термопластичный взрывчатый состав и способ его изготовления | |
| RU2471757C1 (ru) | Способ модификации октогена | |
| RU2170721C1 (ru) | Способ изготовления зарядов смесевого твердого топлива | |
| US20230365476A1 (en) | Multi-part mixed energetic materials and epoxy binders | |
| CN108856712A (zh) | 一种mim工艺用喂料粘结剂及其应用 | |
| JP6933969B2 (ja) | 耐凍害性コンクリート用のセメント組成物 | |
| RU2496757C1 (ru) | Способ получения сферического пороха для стрелкового оружия | |
| US3702354A (en) | Method for preparing polybutadiene acrylonitrile propellant and explosive materials and products thereof |