PL228047B1 - Sposób wytwarzania lemieszy - Google Patents

Abstract

Sposób wytwarzania lemieszy z szyn kolejowych, w którym pocięte szyny poddaje się procesowi obróbki plastycznej na gorąco, charakteryzujący się tym, że lemiesze wytwarza się z główki, średnika lub stopki szyny w procesie, w którym szynę tnie się rozdzielając od siebie główkę, średnik i stopkę, a następnie pocięte elementy wprowadza się do pieca indukcyjnego i ogrzewa się elementy szynowe w czasie wynoszącym od 15 do 19 sekund do temperatury w zakresie od 1190 do 1250°C, po czym elementy szynowe poddaje się w walcarce walcowaniu wzdłużnemu, a następnie walcowaniu poprzecznemu segmentami walcowniczymi o temperaturze w zakresie od 280 do 300°C, a następnie okrawa się z opływki wykonując otworowanie oraz ostateczne kalibrowanie walcowanych elementów do docelowego kształtu lemieszy, po czym lemiesze poddaje się hartowaniu powietrzem z odprężaniem.

Description

Przedmiotem niniejszego wynalazku jest sposób wytwarzania lemieszy, zwłaszcza do pługów.

Lemiesz stanowi roboczą dolną część korpusu pługa i jest przeznaczony do odcinania skiby od gleby (calizny). Znane są lemiesze kute na gorąco oraz lemiesze odlewane. Lemiesze standardowo wytwarza się ze stali odpornej na ścieranie. Lemiesz, a w szczególności dziób lemiesza, w trakcie pracy podlega dużym naprężeniom i stanowi najszybciej zużywającą się część roboczą pługa.

Metoda wytwarzania lemieszy w procesie kucia na gorąco zapewnia wytwarzanie lemieszy o dobrych parametrach wytrzymałościowych, niemniej jednak jest stosunkowo czasochłonna.

Z polskiego opisu patentowego PL42739 znany jest lemiesz, w którym część podstawowa lemiesza, u dołu zaostrzona, wykonana jest z płaskowników o równych powierzchniach, a część robocza lemiesza, hartowana powierzchniowo, ma warstwę, której powierzchnia przekroju poprzecznego rozszerza się stożkowo od dolnej krawędzi w górę w sposób zapewniający samoostrzenie oraz usztywnienie, co zapobiega odkształceniom dziobu lemiesza w trakcie pracy.

Z polskiego opisu patentowego PL213450 znany ponadto jest lemiesz do pługów ciągnikowych obrotowych i zagonowych o konstrukcji płyty, która ma zamontowane żebro wzdłużne o długości równej długości płyty oraz trzy żebra połączone z żebrem wzdłużnym pod kątem ostrym. Lemiesz ma ponadto otwory mocujące ukształtowane w górnej części płyty. Część dziobowa płyty lemiesza ma wzmocnienie w postaci pogrubienia, o przekroju trójkąta ostrokątnego, o kącie zmieniającym się wzdłuż części dziobowej płyty, przy czym równolegle do krawędzi, płyta lemiesza ma ukształtowane otwory do mocowania wymiennej nakładki w kształcie płytki o podstawie równoległoboku, który ma dłuższe boki nachylone pod kątem ostrym do podstawy. Proces wytwarzania lemiesza polega na odlaniu lemiesza z żeliwa zawierającego: 3,0-4,0% wag. węgla, 1,5-3,0% wag. krzemu, 0,05-0,5% wag. manganu, 0,035-0,08% wag. magnezu, 0,5-3,0% wag. łącznej zawartości niklu, miedzi, molibdenu, 0,02-0,15% wag. łącznej zawartości boru, wanadu, azotu, oraz żelazo w uzupełnieniu do 100% wag. Odlew miesza się, a następnie poddaje hartowaniu z przemianą izotermiczną w temperaturze poniżej 400°C, co zapewnia skrócenie czasu wytwarzania lemieszy oraz stosowanie nakładek również wykonanych z żeliwa.

Znane są ponadto techniki wytwarzania lemieszy z niektórych elementów szyn kolejowych techniką kucia na gorąco. Niemniej jednak techniki te charakteryzują się wysoką odpadowością, ze względu na niewykorzystane elementy szyn oraz niską wydajnością produkcji lemieszy ze względu na stosunkowo długi czas niezbędny na wykonanie pojedynczego lemiesza.

Celowym byłoby opracowanie metody wytwarzania lemieszy z szyn kolejowych z wykorzystaniem techniki kucia na gorąco, która zapewniłaby skrócenie czasu wytwarzania lemieszy, z jednoczesnym zachowaniem dobrych parametrów użytkowych wytwarzanych lemieszy oraz charakteryzowała się bezodpadowością.

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania lemieszy z szyn kolejowych, w którym pocięte szyny poddaje się procesowi obróbki plastycznej na gorąco, charakteryzujący się tym, że lemiesze wytwarza się z główki, średnika lub stopki szyny w procesie, w którym szynę tnie się rozdzielając od siebie główkę, średnik i stopkę, a następnie pocięte elementy wprowadza się do pieca indukcyjnego i ogrzewa się elementy szynowe w czasie wynoszącym od 15 do 19 sekund do temperatury w zakresie od 1190 do 1250°C, po czym elementy szynowe poddaje się w walcarce walcowaniu wzdłużnemu, a następnie walcowaniu poprzecznemu segmentami walcowniczymi o temperaturze w zakresie od 280 do 300°C, a następnie okrawa się z opływki wykonując otworowanie oraz ostateczne kalibrowanie walcowanych elementów do docelowego kształtu lemieszy, po czym lemiesze poddaje się hartowaniu powietrzem z odprężaniem.

Przedmiot wynalazku przedstawiono w przykładzie wykonania na rysunku, na którym:

Fig. 1 przestawia schematycznie szynę kolejową w przekroju poprzecznym;

Fig. 2 przedstawia schemat blokowy linii technologicznej do wytwarzania lemieszy;

Fig. 3A przedstawia schematycznie przecinarkę do ciecia wzdłużnego w widoku z przodu oraz w widoku od góry;

Fig. 3B przedstawia schematycznie przecinarkę do cięcia wzdłużnego z szyną kolejową w trakcie pracy; Fig. 4A i 4B przedstawiają schematycznie piec indukcyjny w widoku z boku oraz w przekroju podłużnym przez piec;

Fig. 5 przedstawia schematycznie stanowisko kuźnicze w widoku z boku;

Fig. 6A, 6B przedstawiają schematycznie walcarkę kuźniczą w widoku z boku oraz w widoku od góry.

PL 228 047 B1

Lemiesze według wynalazku można wytwarzać z różnych części szyny kolejowej 10, to jest z główki 11, średnika 12 lub stopki 13. Jako surowiec można stosować różne rodzaje szyn, przykładowo szyny rosyjskie typu R-65. Przykładową szynę kolejową 10 przedstawiono w przekroju poprzecznym na fig. 1, przy czym poprzeczną oś symetrii szyny oznaczono jako 14.

Na fig. 2 w postaci schematu blokowego przedstawiono ciąg technologiczny wytwarzania lemieszy z szyn kolejowych 10 według wynalazku. Jako surowiec w procesie wytwarzania lemieszy typowo stosuje się zużyte szyny kolejowe, które mogą wymagać wstępnego oczyszczenia z rdzy, betonu, piasku lub innych zanieczyszczeń. W celu oczyszczenia szyny 10 wprowadza się ją na stanowisko oczyszczania 21, które może zawierać przykładowo szlifierki kątowe do mechanicznego usuwania zanieczyszczeń. Po oczyszczeniu, szyny 10 podaje się na stanowisko cięcia wzdłużnego 22 wyposażone w przecinarkę wzdłużną do szyn, którą przedstawiono schematycznie na fig. 3A oraz 3B, gdzie szynę 10 tnie się, odcinając od siebie wzdłużnie poszczególnie części szyny 10: główkę 11, średnik 12 oraz stopkę 13.

Przecinarka do cięcia wzdłużnego 22 ma postać konwencjonalnej półautomatycznej przecinarki przystosowanej do cięcia podłużnych elementów wykonanych z materiałów żelaznych, która dodatkowo ma zainstalowane dwa palniki gazowe, a korzystnie palniki propanowe do cięcia mieszanką propan-tlen, przy czym odległość między palnikami jest równa długości (L) średnika 12 szyny 10, korzystnie odległość między palnikami 211 jest ustalona względem rodzaju rozcinanej szyny. Przykładowo, jako palniki 211 do cięcia szyn 10 można stosować palniki propanowo-tlenowe oraz można stosować mieszankę palnikową propan-tlen. Przecinarka wzdłużna 22 jest wyposażona w ramę 221 z podstawą 222, na której zamontowane są: układ napędowy zawierający koło napędowe 223, rolki pionowe 224, rolki poziome 225 (fig. 3B), przełącznik kierunku jazdy przód-tył 226, pokrętło bezstopniowej regulacji prędkości 227, przekładnia napędowa 228 i sprzęgło 229. Przecinarka 22 zawiera ponadto gniazda 212 mocowania palników, przykładowo w postaci tulei mocujących, a także układ doprowadzania tlenu 213 do palnika 211 z zaworem regulacji dopływu tlenu zamocowane na ramie 221 przecinarki 22.

Przecinarka wzdłużna 22 może być dodatkowo wyposażona w element osłonowy do osłony układu napędowego przecinarki 22 przed wysoką temperaturą palników w trakcie pracy oraz system zaworów do sterowania pracą palników tnących 211.

Na fig. 3B przedstawiono schematycznie przecinarkę wzdłużną w widoku od strony palników 211 w trakcie cięcia wzdłużnego szyny 10. Odległość pomiędzy palnikami 211 przecinarki wzdłużnej 22 jest równa długości (L) średnika 12 szyny 10, przy czym palniki 211 są ustawione zasadniczo równolegle względem siebie i prostopadle do osi podłużnej szyny 10. W celu przeprowadzenia operacji cięcia wzdłużnego na stanowisku cięcia wzdłużnego 22, przecinarkę ustawia się w początku szyny 10 w taki sposób, aby poprzeczna oś symetrii 14 szyny 10 przebiegała zasadniczo prostopadle względem osi podłużnych palników gazowych - jak przedstawiono schematycznie na fig. 3B. Kolejno ustawia się prędkość liniową przecinarki 22 za pomocą pokrętła bezstopniowej regulacji 227 oraz ustawia się przełącznik kierunku jazdy przód-tył 226 w pozycji „zero”. Następnie uruchamia się obydwa palniki gazowe 211. Ruch przecinarki w płaszczyźnie poziomej wzdłuż podłużnej osi szyny 10 jest realizowany w wyniku ruchu obrotowego koła napędowego 223 toczącego się w trakcie posuwu maszyny po jednej z krawędzi stopki 13 szyny 10. Stabilizację poziomego ruchu przecinarki 22 zapewniają rolki pionowe 224 oraz poziome 225, które w trakcie procesu cięcia toczą się odpowiednio wzdłuż główki 11 oraz podstawy stopki 13 szyny 10 - zapewniając podparcie przecinarki 22 w trakcie przesuwu i cięcia.

Podłużne elementy szyny 10 to jest: główka 11, średnik 12 oraz stopka 13, które uzyskuje się w procesie cięcia, kolejno segreguje się w zależności od przeznaczenia - to jest od kształtu oraz wielkości wytwarzanych docelowo lemieszy. Następnie pocięte i posegregowane, podłużne elementy szyny 10 (główkę, średnik lub stopkę) wprowadza się na stanowisko cięcia poprzecznego 23 wyposażonego w przecinarkę poprzeczną do cięcia poprzecznego podłużnych elementów żelaznych. Przykładowo, stanowisko do przecinania może być wyposażone w półautomatyczną przecinarkę palnikową lub też palnik ręczny umożliwiający ręczne cięcie poprzeczne elementów szyny (główki, średnika, czy stopki) na mniejsze elementy szynowe o odpowiednich wymiarach zwanych także przygotówkami, stanowiącymi wsad w kolejnym etapie procesu. Odpowiednio pocięte przygotówki mogą być liczone oraz składowane na paletach.

Następnie, w kroku 24 przygotówki wprowadza się do pieca indukcyjnego 24, który przedstawiono schematycznie na fig. 4, przy czym na fig. 4A przedstawiono piec 24 w widoku z boku, a na fig. 4B przedstawiono schematycznie piec 24 w widoku od góry. Piec 24 zawiera podajnik wsadu 241 do transportowania wsadu do komory grzewczej 244 pieca indukcyjnego 24. Korzystnie, podajnik wsadu

PL 228 047 B1 jest sterowany za pomocą falownika, co umożliwia płynną regulację prędkości transportera oraz zmiany obrotów transportera 241 w trakcie wprowadzania pojedynczych elementów wsadu (pociętych detali) do wnętrza komory grzewczej 244 pieca 24 - co umożliwia zmniejszenie naporu przygotówek na ogrzewany detal. Jako podajnik wsadu 241 można stosować przykładowo konwencjonalny przenośnik łańcuchowy. Piec 24 zawiera ponadto przepychacz wsadu 242 zainstalowa ny nad podajnikiem pionowym 241a, na którym zainstalowany jest trzymak wsadu w jego końcowej części, to jest na wlocie 243 do komory 244 pieca. Podajnik pionowy wsadu 241 a wyposażony jest w elektromagnes 242a, umożliwiający przytrzymanie wsadu na podajniku pionowym 241 a w wyniku odziaływania elektromagnetycznego z materiałem wsadu oraz wprowadzanie wsadu do strefy wlotowej 243 komory pieca 24. Konstrukcja podajnika pionowego wsadu 241 a z elektromagnesem 242a zainstalowanego na końcu podajnika wsadu 241 w jego końcowej części zapobiega zatrzymywaniu się wsadu w okolicy wlotu do komory pieca oraz czopowaniu strefy wlotu do pieca 24 wsadem, co dodatkowo wpływa na skrócenie cyklu wytwarzania lemieszy oraz zapewnia zwiększenie wydajności produkcji. Ze strefy wlotu 243 wsad jest kolejno wprowadzany do podłużnej komory grzewczej 244 pieca indukcyjnego 24 oraz jest wyprowadzany zamykalnym wylotem 245 wyposażonym w ruchome drzwiczki 246 z pneumatycznym mechanizmem zamykania, zainstalowane na wylocie pieca 24, za ostatnim wzbudnikiem pieca indukcyjnego. Zastosowanie ruchomych drzwiczek 246 na wylocie z pieca 24 zapewnia szybsze oraz bardziej równomierne uzyskanie stałej temperatury w całej objętości wsadu w komorze 244 pieca indukcyjnego 24, szybsze ogrzewanie wsadu (pociętych szyn), a także szybsze uzyskanie jednakowej temperatury w całej objętości ogrzewanego indukcyjnie wsadu. Ponadto, zastosowanie automatycznie zamykalnych drzwiczek 246 na wylocie 245 z pieca indukcyjnego 24 w znacznym stopniu ogranicza powstawanie tak zwanego „efektu ciągu” we wnętrzu komory grzewczej 244 pieca 24, co dodatkowo wpływa na stabilizację temperatury w komorze grzewczej pieca 24 oraz umożliwia szybsze, a jednocześnie bardziej równomierne ogrzanie wsadu w komorze grzewczej 244 pieca 24. Ruchome drzwic zki 246 są otwierane okresowo w celu wyprowadzenia nagrzanego wsadu z komory 244 pieca 24 oraz zamykane po wyprowadzeniu wsadu z pieca 24 - zapewniając stabilizację parametrów temperaturowych komory 244 pieca.

Piec 24 ma ponadto czujnik temperatury 247, który jest zainstalowany wewnątrz wzbudników pieca indukcyjnego 24 w komorze grzewczej 244. Czujnik temperatury 247 współpracuje z systemem sterowania mocą pieca, co zapewnia stałą kontrolę temperatury wnętrza komory pieca 244, a jednocześnie, w zależności od potrzeb, daje możliwość wprowadzania płynnych (nie skokowych) korekt temperaturowych. Dodatkowo, ostatni wzbudnik (tak zwana „strefa gorąca”) - zainstalowany w okolicy wylotu 245 z komory 244 pieca indukcyjnego 24 ma uzwojenie o innej liczbie zwojów odpowiednio dobranych do kształtu wsadu, co zapewnia optymalne dogrzewanie wsadu w ostatniej fazie ogrzewania w komorze 244, to jest w strefie wylotowej 245 pieca indukcyjnego 24.

Ponadto, piec indukcyjny 24 w komorze wzbudników jest wyposażony w odpowiednią liczbę r urek ślizgowych, co zapewnia zwiększenie interwału czasowego pomiędzy kolejnymi przeglądami pieca, a jednocześnie ograniczenie przestojów technologicznych do minimum, co dodatkowo wpływa na zwiększenie wydajności procesu w skali roku.

Piec 24, w przeciwieństwie do konwencjonalnych pieców indukcyjnych stosowanych typowo w procesie produkcji lemieszy, jest wyposażony w dodatkowy układ wymiany ciepła do wymiany ciepła pomiędzy piecem 24 a zewnętrzną chłodnią wentylatorową (nie przedstawioną na fig. 4 dla zachowania czytelności rysunku), co umożliwia pracę pieca także w niskich temperaturach otoczenia.

Piec 24 może być ponadto wyposażony w układ górnego oraz dolnego docisku przygotówki (wsadu) przed wprowadzeniem do komory grzewczej 244 pieca 24, co zapewnia poprawę kontroli procesu wprowadzania wsadu do strefy wlotowej 243 pieca oraz ograniczenie zapychania się komory pieca 244 na wlocie 243.

Piec 24 może mieć ponadto zainstalowany system sygnalizacji świetlnej do wizualnej sygnalizacji temperatury wsadu przebywającego w komorze grzewczej 244 pieca 24. Korzystnie, system wizualny sygnalizuje osiągnięcie przez wsad przebywający w komorze grzewczej pieca zadanej temperatury - optymalnej dla danego rodzaju materiału wsadowego do rozpoczęcia procesu obróbki plastycznej.

W zależności od rodzaju materiału, z którego wykonana jest szyna, w tym między innymi: własności stali, technologii obróbki danego rodzaju szyny, a także kształtu oraz wymiarów produkowanych lemieszy znacząco różni się - cykl nagrzewu wsadu. Czas przebywania wsadu w komorze grzewczej 244 pieca indukcyjnego 24, może być różny. Korzystnie, czas przebywania (nagrzewu) wsadu w komorze 244 pieca 24 wynosi od 15 do 19 sekund.

PL 228 047 B1

Wsad ogrzewa się w piecu 24 w temperaturze zapewniającej uzyskanie temperatury wsadu (detali) na wylocie z pieca w zakresie od 1190 do 1250°C, co zapewnia optymalne warunki dalszej obróbki plastycznej detali (wsadu) na wyjściu z pieca 24. Przykładowo, osiągniecie temperatury wsadu w komorze grzewczej 244 w zakresie od 1190 do 1250°C może być sygnalizowane zaświeceniem lampki kontrolnej układu sygnalizacji świetlnej pieca 24 oraz następnie usunięciem detalu z komory 244 pieca przez wylot 245.

Czas przebywania (nagrzewania) wsadu w piecu 24 oraz temperatura wsadu na wyjściu 245 z pieca 24 stanowią ważne parametry wpływające na właściwości wytrzymałościowe wytwarzanych lemieszy.

Po wyjściu z komory grzewczej 244 pieca indukcyjnego 24 detale o odpowiedniej temperaturze dostarcza się za pomocą transportera odbiorczego 531 na stanowisko obróbki plastycznej 25, które przedstawiono schematycznie na fig. 5. Stanowisko obróbki plastycznej 25 zawiera walce kuźnicze, prasy kuźnicze oraz prasy mimośrodowe. Na stanowisku obróbki plastycznej rozgrzane detale wpr owadza się kolejno na: prasę do rozpłaszczania główek 511, walcarkę dużą 522 lub walcarkę małą 521, prasę do okrawania 512, prasę do otworowania 513, gdzie w detalach wykonuje się otwory pod montaż w docelowym urządzeniu (przykładowo, pługu), prasę 514 do kalibrowania kształtu lemiesza. W zależności od potrzeb, detale wprowadza się bezpośrednio na walcarkę dużą 522 lub też przed wprowadzeniem na walcarkę dużą 522 detale wprowadza się na walcarkę małą 521. Walcarka duża 522 charakteryzuje się większą średnicą wałów (przykładowo średnica wałów bez segmentów wa lcowniczych może wynosić 445 mm) i może mieć mniejszą prędkość obrotową wałów (przykładowo, 31 obr./min). Walcarka mała 521 charakteryzuje się mniejszą średnicą wałów (przykładowo - 410 mm) i może mieć większą prędkość obrotową wałów (przykładowo, 50 obr./min). Po procesie walcowania detale transporterem odbiorczym 531a wprowadza się do dalszej obróbki plastycznej, odpowiednio do: prasy do okrawania 512, prasy do otworowania 513 oraz prasy 514 do kalibrowania ostatecznego kształtu lemiesza.

Właściwy proces kształtowania detali prowadzi się na walcarkach kuźniczych, tj. walcarce małej 521 i walcarce dużej 522. W zależności od elementu szynowego, który wprowadza się na stanowisko walcownicze (średnik, stopka, lub główka) technologiczne operacje walcowania można prowadzić na walcarce kuźniczej 522 lub prasie korbowo-kolanowej 511. Zarówno walcarka kuźnicza 522, jak i walcarka kuźnicza 521 jest przystosowana do prowadzenia dwóch operacji walcowniczych. W pierwszym kroku wykonuje się walcowanie wydłużające, w którym uzyskuje się zmianę długości wsadu oraz kierunkowe ułożenie łukiem walcowanego materiału przy jednoczesnym pocienieniu ścianki walcowanego elementu. Po procesie walcowania wydłużającego prowadzi się w kolejnym etapie walcowanie poprzeczne detalu, w którym uzyskuje się docelową grubość przekroju poprzecznego lemiesza wraz z opływką materiału, którą usuwa się poprzez odcięcie na prasie okrojczej 512 w kolejnych etapach procesu wytwarzania lemieszy. Na fig. 6A przedstawiono schematycznie w widoku z boku segmenty walcujące wydłużające walcarki, a na fig. 6B przedstawiono schematycznie w widoku z przodu segmenty walcujące poprzeczne walcarki. Segmenty walcujące podłużne (fig. 6A) zawierają wał górny 551 z zainstalowanym segmentem walcowniczym wydłużającym górnym 552 oraz wał dolny 553 z zainstalowanym segmentem walcowniczym wydłużającym dolnym 554. Natomiast segmenty walcujące poprzeczne (fig. 6B) zawierają odpowiednio wał górny z zainstalowanym segmentem walcowniczym poprzecznym górnym 555 oraz wał dolny z zainstalowanym segmentem walcowniczym poprzecznym dolnym 556. Kształt segmentów walcowniczych 552, 554, 555, 556 zapewnia optymalną minimalizację nacisków jednostkowych na elementy walcarki 522 oraz odpowiednie kształtowanie lemiesza do dalszej obróbki. Segmenty walcownicze 552, 554, 555, 556 w trakcie walcowania zapewniają ponadto odpowiednie formowania włókien materiału walcowanego detalu. W początkowej fazie walcowania segmenty walcownicze podgrzewa się do temperatury wynoszącej około 250-300°C w celu zapewnienia optymalnych warunków procesu walcowania (temperatury) oraz uniknięcia niek orzystnych naprężeń, które mogłyby powodować zbyt wczesne zużywanie się segmentów walcown iczych 552, 554, 555, 556. W trakcie procesu walcowania włókna stali w pierwszym etapie są rozciągane wzdłużnie (w procesie walcowania wydłużającego), a następnie włókna stali są rozciągane poprzecznie (w procesie walcowania poprzecznego), co zapewnia zwiększoną odporność wytworzonego lemiesza na ścieranie oraz dłuższą żywotność lemiesza (wydłużony czas użytkowania). Przy produkcji lemieszy z główki 11 lub ze średnika 12 szyny, elementy obrabia się plastycznie wstępnie na prasie kuźniczej w celu zmniejszenia grubości wsadu, co dodatkowo zapewnia wstępne rozciąganie włókien stali. Po procesie walcowania półprodukty za pomocą przenośnika łańcuchowego transportuje się na prasę mimośrodową z zainstalowanym przyrządem do odkrawania wypływki, gdzie prowadzi

PL 228 047 B1 się w kroku 26 okrawanie wypływek w celu uzyskania równego kształtu lemiesza. Okrawanie prowa dzi się w temperaturze w zakresie od 620 do 720°C. Po procesie okrawania 26 następuje otworowanie lemiesza oraz kalibruje się wymiary lemiesza do wymiarów docelowych wyrobu gotowego wraz z oc echowaniem lemiesza. Dodatkowo w procesie kalibrowania 26 ostrze lemiesza poddaje się obróbce umocnieniu zgniotem. W celu uzyskania optymalnej twardości ostrza lemiesza, w kolejnym kroku 27 lemiesze poddaje się obróbce ulepszania cieplnego (hartowania) powietrzem oraz odpuszczania, co zapewnia uzyskanie przez lemiesze odpowiednich parametrów wytrzymałościowych. Po ostygnięciu, lemiesze poddaje się kontroli jakości oraz oczyszcza mechanicznie ze zgorzeliny w kroku 28, natomiast w kroku 29 oczyszczone lemiesze maluje się, odstawia do wyschnięcia oraz składuje na paletach.

Sposób wytwarzania lemieszy według wynalazku zapewnia skrócenie czasu wytwarzania lemieszy oraz uzyskanie lemieszy o większej wytrzymałości mechanicznej, co zostało osiągnięte poprzez: wprowadzenie pieca indukcyjnego 24 z zamykanymi drzwiczkami, co zapewniło uzyskanie stabilności temperaturowej wewnątrz pieca oraz umożliwiło skrócenie etapu obróbki cieplnej w piecu. Dodatkowo zastosowane stanowisko walcownicze, na którym w pierwszym etapie prowadzi się wa lcowanie wzdłużne, a następnie walcowanie poprzeczne za pomocą segmentów walcowniczych 552, 554, 555, 556 dodatkowo zapewnia zwiększenie wytrzymałości mechanicznej oraz odporności na ścieranie uzyskiwanych w procesie lemieszy.

Claims (1)

1. Sposób wytwarzania lemieszy z szyn kolejowych, w którym pocięte szyny poddaje się procesowi obróbki plastycznej na gorąco, znamienny tym, że lemiesze wytwarza się z główki (11), średnika (12) lub stopki (13) szyny (10) w procesie, w którym szynę tnie się rozdzielając od siebie główkę (11), średnik (12) i stopkę (13), a następnie pocięte elementy (11, 12, 13) wprowadza się do pieca indukcyjnego (24) i ogrzewa się elementy szynowe w czasie wynoszącym od 15 do 19 sekund do temperatury w zakresie od 1190 do 1250°C, po czym elementy szynowe poddaje się w walcarce (522) walcowaniu wzdłużnemu, a następnie walcowaniu poprzecznemu segmentami walcowniczymi (552, 554, 555, 556) o temperaturze w zakresie od 280 do 300°C, a następnie okrawa się z opływki wykonując otworowan ie oraz ostateczne kalibrowanie (26) walcowanych elementów (11, 12, 13) do docelowego kształtu lemieszy, po czym lemiesze poddaje się hartowaniu powietrzem z odprężaniem (27).