PL229979B1 - Sposób produkcji okna pasywnego i ciąg technologiczny do produkcji okna pasywnego - Google Patents

Abstract

W sposobie zgodnie ze zgłoszeniem operację malowania prowadzi się za pomocą linii malarskiej (9) realizującej jednocześnie proces impregnacji wodorozcieńczalnym impregnatem, który odbywa się przy użyciu polewarki w trakcie natrysku niskociśnieniowego w warunkach dużego nadmiaru impregnatu przez system dysz o stałym rozstawie umieszczonych pionowo na 2 do 5 rzędach rur, a następnie po odparowaniu nośnika impregnatu suche elementy poddawane są malowaniu podkładowemu, który odbywa się przy użyciu polewarki w trakcie natrysku niskociśnieniowego w warunkach dużego nadmiaru farby przez system dysz o stałym rozstawie umieszczonych pionowo na 2 do 5 rzędach rur, a następnie po odparowaniu nośnika farby prowadzi się proces malowania warstwą pośrednią, który również odbywa się przy użyciu polewarki w trakcie natrysku niskociśnieniowego w warunkach dużego nadmiaru farby przez system dysz o stałym rozstawie umieszczonych pionowo na 2 do 5 rzędach rur, po czym po zakończeniu procesu suszenia w tej samej linii malarskiej prowadzi się proces ich szlifowania, a następnie nanosi się farbę nawierzchniową. Między operacjami profilowania zewnętrznego i szlifowania ostatecznego nawierca się otwory technologiczne dla mocowania izolatorów Puren i klipsów trzymających okładzinę aluminiową, wykorzystując do tego celu 5-osiowe centrum obróbcze CNC (7) wyposażone w zaprogramowane makra pozwalające odpowiednio dobrać liczbę otworów i ich położenie w zależności od typu i wielkości okna, ponadto między operacjami instalacji okuć i montażu szyby izolatory Puren, które uprzednio oklejono foliami dekoracyjnymi przykręca się do elementu, w którym uprzednio zostały wykonane wiercenia na 5-osiowym centrum obróbczym CNC (7). Zgłoszenie zawiera również ciąg technologiczny do produkcji okna pasywnego.

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób produkcji okna pasywnego i ciąg technologiczny do produkcji okna pasywnego.

Z polskiego opisu patentowego PL 220488 B1 znany jest sposób wykonywania drzwi i okien, w którym proces prowadzi się równolegle w linii złożeniowej skrzydeł w partiach składających się od kilkunastu do kilkudziesięciu skrzydeł, korzystnie w ilości po 30 sztuk półproduktów skrzydeł oraz w linii złożeniowej ram w partiach, których ilość wynika z ilości skrzydeł wytwarzanych w tej partii okien lub drzwi, następnie dalszy proces prowadzi się w linii szklenia. W linii złożeniowej ram na wejściu znajduje się co najmniej jeden poziomy podajnik transportowy, na którym odkłada się kolejno po jednej sztuce półproduktu ramy i podaje się na co najmniej jeden ze stołów roboczych, gdzie wyposaża się ramę w dodatkowe słupki i poszerzenia, po czym rama wprowadzona jest na następny poziomy stół do transportu, poprzez który zostaje przemieszczona na stół roboczy gdzie osadza się uszczelki obwodowe w ramie, jeśli występują, po wykonaniu tej operacji ramę wprowadza się na następny poziomy stół roboczy buforujący, po czym ramę przemieszcza się na stół roboczy, gdzie osadza się listwy transportowe, wieszaki nośne, po wykonaniu operacji ramę wprowadza się na stół roboczy, na którym ramę poddaje się wierceniu wielowrzecionowym urządzeniem, po czym osadza zawiasy górne, następnie zawiasy dolne oraz zawiasy pod kątem prostym jeśli występują na słupku lub poprzeczce, po czym osadza się elementy maskujące, osadza i przytwierdza zaczepy obwodowe, następnie ramę wprowadza się na co najmniej jeden poziomy stół do transportu, po czym rama podawana jest na stół pionujący ramę i po kontroli jakości ramy, ramę zespala się z co najmniej jednym skrzydłem, po czym odkłada się do pionowych ścian rolkowych, które służą do transportu ram ze skrzydłami. W linii skrzydeł na wejściu znajduje się co najmniej jeden poziomy podajnik transportowy, na którym odkłada się po jednej sztuce półprodukt skrzydła i podaje na dwa boczne stoły robocze, gdzie prowadzi się montaż słupków w skrzydle oraz montaż słupków ruchomych, po czym skrzydło wprowadzone jest na następny poziomy stół roboczy do transportu, poprzez który skrzydło zostaje przesunięte na stół, gdzie osadza się elementy uszczelniające w skrzydle, po wykonanej operacji skrzydło wprowadza się na następny poziomy stół do transportu z buforem, po czym skrzydło przemieszcza się na stół, na którym osadza się okucia obwodowe, na którym jako pierwsze osadza się elementy okucia narożnego, następnie przycina się elementy rozwierne okucia i elementy zasuwne, po czym osadza się i wkręca wkręty w elementach okuciowych skrzydła, dalej sortownik pobiera każde skrzydło w poziomie, pionuje i transportuje je do bufora, w którym jest składowane w pozycji pionowej, po czym sortuje się skrzydła w buforze i przygotowuje do montażu w ramie, która została wcześniej wykonana w linii złożeniowej ram. W linii szklenia zespolone skrzydła w ramach podaje się do bufora sortownika skąd pobiera się i podaje na co najmniej linię szklenia, gdzie wyposaża w podkładki wyrównujące, osadza szyby zespolone oraz wyposaża w listwy przyszybowe i elementy masujące.

Z polskiego opisu patentowego PL 220043 B1 znany jest sposób wytwarzania okien o zwiększonej izolacyjności cieplnej z profili tworzywowych wielokomorowych zawierających komorę zbrojeniową polegający na tym, że w komorze zbrojeniowej profilu osadza się kształtownik zbrojeniowy a następnie z tak przygotowanych odcinków profilu tworzy się ramę okienną przez zgrzewanie zukosowanych końców, po czym do wnętrza kształtownika zbrojeniowego i przestrzeni między powierzchnią zewnętrzną kształtownika zbrojeniowego a powierzchnią wewnętrzną komory zbrojeniowej poprzez otwór wlotowy usytuowany na obwodzie ramy wtłacza się kompozyt pianki poliuretanowej charakteryzuje się tym, że ciśnienie wtłaczania kompozytu do przestrzeni komorowej wynosi 10-15 MPa a stosunek objętościowy składników kompozytu od 1:1,6 do 1:2,6.

Z polskiego opisu patentowego PL 219143 B1 znany jest sposób lakierowania profili zespolonych w ramę lub skrzydło według wynalazku, zwłaszcza profili zespolonych drewnianych osadzonych na uchwycie przenośnika taśmowego i/lub podwieszanego, gdzie profil zespolony lakieruje się wstępnie, po czym suszy się pośrednio, ponownie lakieruje się i ostatecznie suszy, a proces lakierniczy wspomaga się zjawiskiem elektroforezy, charakteryzuje się tym, że znakuje się profil zespolony znacznikiem elektronicznym, wstępne lakierowanie wykonuje się lakierem podkładowym, końcowe lakierem nawierzchniowym, a pomiędzy nimi dodatkowo lakieruje się profil zespolony warstwowo, korzystnie bezbarwnie, co najmniej jednokrotnie, korzystnie dwukrotnie i suszy się po wykonaniu każdej międzywarstwy. Lakierowanie wykonuje się natryskowo systemem pistoletowym, do którego przykłada się wysokie napięcie, a kierunek natrysku jest zasadniczo zgodny z rozpoznanym miejscem, w którym aktualnie znajduje się

PL 229 979 B1 profil zespolony. Podczas lakierowania i/lub suszenia profil zespolony transportowany jest automatycznie w sposób ciągły lub przerywany ruchem postępowym, a profil zespolony umieszczony jest nieprzerwanie na tym samym uchwycie. Profil zespolony może być transportowany z różnymi prędkościami przy jednoczesnym zwiększeniu lub zmniejszeniu odstępu od poprzedzającego profilu zespolonego. Cały proces podlega automatycznej weryfikacji wykonania, która decyduje o skierowaniu profilu zespolonego do powtórzenia co najmniej jednego etapu lub kieruje profil zespolony na dodatkowe stanowisko automatycznej obróbki precyzyjnej. Informacja o aktualnej operacji i miejscu pojedynczego profilu zespolonego znajduje się w jego znaczniku elektronicznym, który synchronizuje się z systemem sterowania. Nienapylony lakier odzyskuje się, przy czym korzystnie w sposób automatyczny pobiera się właściwą dawkę lakieru z automatycznym doborem jego koloru i rodzaju, przy czym korzystnie są dozowane co najmniej dwa rodzaje lakieru i korzystnie więcej niż jeden kolor dla każdego z nich, a przy dowolnej zmianie lakieru instalację korzystnie przepłukuje się.

Z polskiego opisu patentowego PL 220031 B1 znany jest ciąg technologiczny do obróbki elementów stolarki otworowej; zwłaszcza okiennej, zawiera centrum tnąco-obróbcze ma zespół tnąco-wycinający, zespół frezarsko-wiertarski, zespół znakujący oraz zespół nasadczy zaczepów PCV, które nasadza się na elementach ościeżnic, skrzydeł i słupków, a po zakończeniu obróbki elementy komp letuje się i przesuwa na linię zgrzewająco-czyszczącą złożoną z czterogłowicowej zgrzewarki profili PCV, wyposażonej w automatyczny system sterowania, automatyczny program komunikacji IPC, zespół nagrzewania wypływki, do naroży o kątach 90°, zespół poziomej pracy zgrzewarki z systemem PLL równoległego mocowania profili i wzmacniania zgrzewanych naroży do 20%, zespół zgrzewania i szybkiej wymiany teflonu, oraz urządzenia do formowania uszczelki, a po wykonaniu zabiegów zgrzewająco-formujących, uzyskane półwyroby przesuwa się na kolejną maszynę linii - czteroosiową oczyszczarkę do naroży, ze sterowaniem komputerowym CNC i zawierającą ekran, czytnik kodowy, on-line, oraz klawiaturę, przy czym oczyszczarka prowadzi oczyszczanie naroży poprzez proste programowanie grupowe i/lub pojedynczo wybrany program, oraz rozpoznawanie profili z równoczesnym automatycznym i prostym diagnozowaniem usterek oraz ich usuwaniem, wykorzystując czyszczenie według listy danych obróbki profili, za pomocą zespołu obróbczego, wyposażonego w dwa noże, ścinający/żłobiący z ryflem, frez tarczowy piłowy oraz dwa noże wręgujące, oczyszczarka zawiera również górny zespół frezujący/wiercący i dolny zespół frezujący/wiercący, a obróbkę nimi ułatwia stacja obrotowa i urządzenie obrotowe, przy tym oczyszczarka wyposażona jest w wewnętrzny zderzak do ram, zaś po zakończeniu obróbki czyszczącej, w zależności od zaplanowanego programu obróbki, tak oczyszczone wyroby przesuwa się na kolejną zgrzewarkę, wyposażoną w sześć głowic zgrzewających, pozycjonowanych elektronicznie, których cztery to kątowe głowice zgrzewające, a dwie to głowice do zgrzewania słupków na wprost, zgrzewarka ma centralne sterowanie CNC komputerowe i wyposażona jest we wskaźnik cyfrowy, klawiaturę oraz zapewnia zautomatyzowane poziome mocowanie profili oraz ich transport w pozycji poziomej, a za pomocą układu zaworowego realizuje optymalizację wytrzymałości zgrzewu i dosuw głowic zgrzewarki, wykorzystującej seryjne zgrzewanie za pomocą połączenia on-line i komputera przemysłowego CNC, przy tym zgrzewanie prowadzone jest bez podpór systemowych profili, a zawiera również system zgrzewania równoległego, który umożliwia wzmacnianie zgrzewanych naroży do 20% i ograniczenie wypływki zgrzewu do 0,20 mm, natomiast po zgrzaniu, uzyskane wyroby kierowane są na czteroosiową automatyczną oczyszczarkę naroży z komputerowym sterowaniem CNC, poprzez dane wprowadzane na ekran, przy wykorzystaniu czytnika kodowego, on-line, klawiatury oraz prostego programowania grupowego, lub pojedynczego programu, z równoczesnym diagnozowaniem zgrzewu i usuwaniem wykrytych usterek, oczyszczarka prowadzi obróbkę poprzez zespół obróbczy, umożliwiający montaż narzędzi, w tym dwóch noży; ścinający/żłobiący, jednego freza oraz dwóch noży wręgujących, natomiast pilarka do listew przyszybowych, wyposażona jest w dwa silniki o mocy po 0,45 kW każdy, w zespół pneumatycznego posuwu obu zestawów tarcz, z których dwie mają średnicę 95 mm, a jedna 200 mm, wyposażona jest w zespół płynnej symulacji docisku oraz w system mocowania listwy przy zatrzasku przyszybowym.

Z polskiego opisu patentowego PL 220488 B1 znany jest układ technologiczny produkcji drzwi i okien w którym linia złożeniowa ram ma poziomy podajnik transportowy połączony z bocznymi stołami roboczymi do montażu słupków i poszerzeń oraz z poziomym stołem do transportu ram, z którym dalej połączony jest ze stołem do montażu uszczelek, a wyjście stołu roboczego połączone jest z poziomym stołem do transportu z buforem, połączonym dalej ze stołem roboczym do montażu listew transportowych, natomiast wyjście stołu roboczego połączone jest z urządzeniem do wiercenia i przykręcania

PL 229 979 B1 zawiasów ramowych, którego wyjście jest połączone z co najmniej jednym z poziomych stołów do transportu ram, które łączą się ze stołem pionującym ramę oraz pionowymi ścianami rolkowymi do transportu ram ze skrzydłami. Linia złożeniowa skrzydeł ma poziomy podajnik transportowy połączony z poziomym stołem do transportu skrzydeł oraz boczne stoły robocze do montażu słupków ruchomych, które połączone są z poziomym stołem do transportu skrzydeł, z którym dalej połączony jest stół roboczy do montażu uszczelek, a jego wyjście połączone jest poprzez poziomy stół do transportu z buforem ze stołem roboczym do nakładania elementów okuciowych, którego wyjście jest połączone z następnym poziomym stołem do transportu skrzydeł dalej połączonym ze stołem roboczym do przycinania elementów rozwiernych okucia zasuwnic, na którym prowadzi się kompletację okuć obwiedniowych ze skrzydłem, natomiast wyjście stołu roboczego połączone jest z taśmą do transportu skrzydeł z osadzonymi elementami okuciowymi, z którym połączone jest urządzenie przykręcania elementów łokciowych, z wyjściem połączonym z jednostką jezdną pobierającą skrzydła w pozycji poziomej, po czym pionuje je i układa w buforze. W linii szklenia z urządzeniem sortująco-transportowym połączone są bufor, pionowy system transportowy, natomiast w pionowym systemie transportowym znajduje się stanowisko robocze do osadzania i klinowania szyb oraz stanowisko robocze do mocowania listew przyszybowych.

Celem wynalazku jest zwiększenie wydajności procesu produkcji okna pasywnego oraz zwiększenie szczelności całego okna w zakresie odporności na wiatr i opady.

Istota sposobu produkcji okna pasywnego, w którym według wynalazku z drewna, za pomocą następujących po sobie operacji strugania poszczególnych elementów oraz ich szlifowania i profilowania otrzymuje się elementy, sklejane później w podzespoły ramy, po czym podzespoły profiluje się zewnętrznie i szlifuje ostatecznie, a następnie poddaje się je malowaniu, natomiast po utwardzeniu powłok malarskich w kanałach technologicznych wykonanych w czasie profilowania elementów umieszcza się uszczelki, po czym instaluje się okucia, montuje szyby i okładziny aluminiowe, które zostały uprzednio pomalowane i pocięte na odpowiedni wymiar, a następnie całość uszczelnia się za pomocą silikonu, charakteryzuje się tym, że operację malowania prowadzi się za pomocą linii malarskiej realizującej jednocześnie proces impregnacji wodorozcieńczalnym impregnatem, który odbywa się przy użyciu polewarki w trakcie natrysku niskociśnieniowego w warunkach dużego nadmiaru impregnatu przez system dysz o stałym rozstawie umieszczonych pionowo na 2 do 5 rzędach rur, a następnie po odparowaniu nośnika impregnatu suche elementy poddawane są malowaniu podkładowemu, który odbywa się przy użyciu polewarki w trakcie natrysku niskociśnieniowego w warunkach dużego nadmiaru farby przez system dysz o stałym rozstawie umieszczonych pionowo na 2 do 5 rzędach rur, a następnie po odparowaniu nośnika farby prowadzi się proces malowania warstwą pośrednią, który również odbywa się przy użyciu polewarki w trakcie natrysku niskociśnieniowego w warunkach dużego nadmiaru farby przez system dysz o stałym rozstawie umieszczonych pionowo na 2 do 5 rzędach rur, po czym po zakończeniu procesu suszenia w tej samej linii malarskiej prowadzi się proces ich szlifowania, a następnie nanosi się farbę nawierzchniową, poza tym między operacjami profilowania zewnętrznego i szlifowania ostatecznego nawierca się otwory technologiczne, dla mocowania izolatorów Puren i klipsów PCV utrzymujących okładzinę aluminiową, wykorzystując do tego celu 5-osiowe centrum obróbcze CNC wyposażone w zaprogramowane makra pozwalające odpowiednio dobrać liczbę otworów i ich położenie w zależności od typu i wielkości okna, ponadto między operacjami instalacji okuć i montażu szyby montowane są za pomocą wkrętów izolatory Puren wraz z klipsami PCV, które wcześniej oklejono foliami dekoracyjnymi, a w których uprzednio zostały wykonane wiercenia na 5-osiowym centrum obróbczym CNC. Według innej, korzystnej cechy wynalazku operację profilowania prowadzi się na kątowych centrach obróbczych, gdzie elementy przeznaczone na ramy profilowane są z obu stron, przy czym elementy części ruchomych profiluje się jedynie od strony wewnętrznej od strony szyby, poza tym w pierwszej kolejności wykonuje się połączenia czopowe-widlicowe. Według innej, korzystnej cechy wynalazku operację strugania poszczególnych elementów realizuje się jako struganie czterostronne, w którym wymiar po struganiu jest wymiarem netto z założonym nadmiarem 0,5 mm na grubości.

Zastosowanie 5-osiowego centrum obróbczego CNC, które zgodnie z wynalazkiem ma zaprogramowane makra pozwalające odpowiednio dobrać ilość otworów i ich położenie w zależności od typu i wielkości okna co znacząco poprawia wydajność procesu, a jednocześnie w bardzo istotny sposób wpływa na dokładność i powtarzalność operacji. Zastosowanie linii malarskiej realizującej jednocześnie 4 operacji malarskich pozwala na utrzymanie ciągłości pracy poprzez wyeliminowanie konieczności wielokrotnego zdejmowania i zawieszania elementów, a tym samym wyeliminowanie przestojów między operacjami malowania skutkujące skróceniem do minimum procesu malowania. Niezależnie od tego uzyskuje się lepsze zabezpieczenie powierzchni - 3 powłoki w technologii polewania (flow coating)

PL 229 979 B1 i unika się uszkodzeń w transporcie międzyoperacyjnym malarni skutkujące wyższą jakością uzyskanej powierzchni.

Istota ciągu technologicznego do produkcji okna pasywnego, który według wynalazku zawiera pogrupowane w stanowiska technologiczne strugarki, wiertarki, urządzenia aplikujące materiały pokryciowe, przy czym stanowiska technologiczne wyposażone są w przypisane im funkcjonalnie stoły technologiczne, natomiast między sobą stanowiska łączą drogi transportu ręcznego i/lub mechanicznego, charakteryzuje się tym, że ma klimatyzowany magazyn surowca połączony drogą transportu ze stanowiskiem strugarek połączonej stołem rolkowym ze szlifierką cztero-agregatową wyposażoną w 2 agregaty w układzie pionowym oraz w 2 agregaty w układzie poziomym, natomiast wyjście ze szlifierki cztero-agregatowej jest połączone drogą transportu z kątowymi centrami obróbczymi, wyposażonymi w magazyny narzędzi, z których operator wybiera automatycznie właściwe dla danego etapu procesu czopowania, wyjście z kątowych centrów obróbczych jest połączone drogą transportu ze stanowiskiem klejenia wyposażonym w stół obrotowy, aplikator kleju oraz w prasę hydrauliczną, przy czym stanowisko klejenia jest połączone drogą transportu przechodzącą poprzez bufor technologiczny z centrum obróbczym wyposażonym w głowice do obróbki wzdłużnej zlokalizowane w przyporządkowanym centrum obróbczym magazynie narzędzi, z których operator wybiera automatycznie właściwe dla danego etapu procesu, wyjście z centrum obróbczego ma połączenie drogą transportu z 5-osiowym centrum obróbczym CNC wyposażonym w zaprogramowane makra pozwalające odpowiednio dobrać liczbę otworów i ich położenie w zależności od typu i wielkości okna, natomiast 5-osiowe centrum obróbcze CNC ma połączenie drogą transportu ze stanowiskiem szlifierek skąd drogą transportu przechodzi do linii malarskiej składającej się ze stacji zawieszania i zdejmowania elementów poddawanych procesowi malowania, systemu transportu łańcuchowego, stacji buforujących malowane elementy w poszczególnych etapach procesu, obrotnic i rozjazdów, stacji polewarek, stanowisk malowania natryskowego oraz tunelu suszącego oraz urządzenia aplikującego materiały pokryciowe wyposażonego w system dysz o stałym rozstawie umieszczonych pionowo na 2-5 rzędach rur, natomiast wyjście linii malarskiej ma połączenie drogą transportu w formie wózków transportowych ze stanowiskiem uszczelnień skrzydeł, przechodzącym w stanowisko okuć mającym połączenie drogą transportu ze stanowiskiem izolatorów połączonym drogą transportu ze stanowiskiem uszczelnień głównych przechodzącym w stanowisko szklarskie mającym połączenie drogą transportu ze stanowiskiem silikonowania.

Sposób według wynalazku zostanie bliżej wyjaśniony za pomocą jego przykładowej realizacji zilustrowanej rysunkiem, stanowiącym schemat przykładowej realizacji ciągu technologicznego według wynalazku. Ciąg technologiczny według wynalazku zostanie bliżej wyjaśniony za pomocą przykładu realizacji wynalazku.

P r z y k ł a d 1

W trakcie sposobu produkcji okna pasywnego, według przykładowej realizacji wynalazku w trakcie strugania poszczególnych elementów, z klejonej warstwowo kantówki świerkowej przycina się materiał na odpowiednią długość z zachowaniem nadmiaru technologicznego. Materiał na elementy pobiera się z klimatyzowanego magazynu surowca 1. Z tak przygotowanego materiału na stanowisku strugarek 2 są wycinane elementy dla poszczególnych zleceń w formie przeznaczeniowej, nie zakłada się elementów dodatkowych na ewentualne wady lub błędy w procesie obróbki maszynowej lub w dalszych etapach produkcji. Elementy poddaje się obróbce strugania czterostronnego, przy zachowaniu zasady, że wymiar po struganiu jest wymiarem netto z założonym nadmiarem 0,5 mm na grubości. Bezpośrednio ze strugarki 2 elementy przenoszone są stołem rolkowym do szlifierki cztero-agregatowej 3, gdzie prowadzi się operację szlifowania w linii obróbczej. Szlifierka 3 ma po dwa agregaty w układzie pionowym. Zbierają one po 0,25 mm na stronę (góra i dół). Szlifowanie odbywa się przy pomocy dwóch taśm ściernych o różnej granulacji papieru, co daje lepszy efekt końcowy i poprawia gładkość wyrobu. Po szlifowaniu przechodzi się do operacji profilowania, które prowadzi się za pomocą kątowych centrów obróbczych 4. W pierwszej kolejności wykonuje się połączenia czopowe-widlicowe. W zależności od przeznaczenia elementu i rodzaju profilu wzdłużnego, jaki zostanie mu później nadany wybierane jest odpowiednie połączenie czopowe lub widlicy. Maszyny tego typu dysponują magazynem narzędzi z którego operator wybiera automatycznie właściwe i przeprowadza proces czopowania. Następnie elementy poddaje się obróbce wzdłużnej. Elementy przeznaczone na ramy profilowane są z obu stron, elementy części ruchomych profiluje się jedynie od strony wewnętrznej - od strony szyby. Po zakończeniu operacji profilowania elementy dostarcza się na stanowisko przeznaczone do klejenia 5, gdzie elementy te są sklejane w podzespoły - ramy stanowiące części stałe i skrzydła będące częściami ruchomymi. Proces sklejania poprzedza sprawdzenie i rozsegregowanie elementów celem przyporządkowania ich do

PL 229 979 B1 właściwej pozycji. Następnie pary elementów umieszcza się w stole obrotowym w którym na ich końcówki czopy i widlice za pomocą aplikatora nanosi się klej. Po naniesieniu i prawidłowym rozprowadzeniu kleju elementy są umieszczane w prasie hydraulicznej gdzie wywierany jest na nie odpowiedni nacisk i elementy są ze sobą łączone. Przed wyjęciem z prasy, dla zwiększenia bezpieczeństwa połączenia klejowego w narożniki wbijana jest karbowana stalowa blacha, która dodatkowo wzmacnia połączenie klejowe, zanim zakończy się proces wiązania spoiny. Sklejone elementy odstawiane są do bufora technologicznego na czas potrzebny do zakończenia wiązania spoiny klejowej. Dla zwiększenia dokładności obróbki i szczelności całego wyrobu prowadzi się operację profilowania zewnętrznego, w trakcie której skrzydła są profilowane od strony zewnętrznej po sklejeniu w podzespół, a nie jak to ma miejsce w przypadku ram przed sklejeniem. Profilowanie zewnętrzne skrzydeł wykonuje się za pomocą dedykowanego centrum obróbczego 6 wyposażonego w głowice do obróbki wzdłużnej. W zależności od przeznaczenia i konstrukcji profil skrzydła jest różny i wymaga innego kształtu, który uzyskuje się poprzez zastosowanie odpowiedniego narzędzia, które jest automatycznie wybierane przez operatora z magazynku narzędzi znajdującym się w maszynie. Po zakończeniu operacji profilowania zewnętrznego wierci się otwory technologiczne, dla mocowania izolatorów Puren i klipsów trzymających okładzinę aluminiową, wykorzystując do tego celu pięcioosiowe centrum obróbcze CNC 7 wyposażone w zaprogramowane makra pozwalające odpowiednio dobrać liczbę otworów i ich położenie w zależności od typu i wielkości okna. Kolejną operacją, realizowaną za pomocą szlifierek 8, jest szlifowanie ostateczne papierami o wysokiej granulacji, po czym następuje naprawa drobnych wad i ubytków oraz prowadzi się prace związane z aplikacją materiałów zabezpieczających drewno przed wnikaniem wilgoci poprzez przekroje poprzeczne. Tak przygotowane podzespoły trafiają do linii malarskiej 9 gdzie wykonuje się cztery operacji malarskie jednocześnie to znaczy bez konieczności zdejmowania malowaneg o elementu. Linia składa się ze stacji zawieszania i zdejmowania elementów poddawanych procesowi malowania, systemu transportu łańcuchowego, stacji buforujących malowane elementy w poszczególnych etapach procesu, obrotnic i rozjazdów, stacji polewarek, stanowisk malowania natryskowego oraz tunelu suszącego. Pierwszym etapem jest proces impregnacji wodorozcieńczalnym impregnatem, który odbywa się przy użyciu polewarki. Zawieszone pod odpowiednim kątem na zawiesiach technologicznych elementy są przetransportowywane ze stałą prędkością przez polewarkę. W polewarce są poddawane kąpieli w impregnacie - jest to natrysk niskociśnieniowy w warunkach dużego nadmiaru farby, gdzie aplikacja realizowana jest za pomocą systemu dysz o stałym rozstawie umieszczonych pionowo na dwóch - pięciu rzędach rur. Po wyjściu z polewarki następuje wyłączenie transportera łańcuchowego w strefie ocieku, dzięki czemu nadmiar impregnatu może wpłynąć do zbiornika polewarki i być ponownie wykorzystany w procesie. Zaimpregnowane elementy przemieszcza się następnie do tunelu suszącego, gdzie odbywa się proces odparowania nośnika impregnatu czyli wody. Zaimpregnowane i suche elementy są poddawane malowaniu podkładowemu w takiej samej technologii aplikacji (polewarka) jak miało to miejsce w przypadku impregnatu. Po zakończeniu procesu suszenia następuje proces malowania warstwą pośrednią (międzywarstwą) na kolejnej polewarce. Przebieg tej operacji jest bardzo zbliżony do poprzednich dwóch. Różnica polega jedynie na lepkościach roboczych stosowan ych materiałów malarskich i kolejnych polewarkach. W dalszym etapie następuje buforowanie elementów i proces ich szlifowania. Elementy nie są zdejmowane z linii, a szlifowanie i kosmetyka wyrobów odbywa się w linii, gdzie elementy są zawieszone pionowo. Następnie realizuje się nanoszenie farby nawierzchniowej. Farba jest nakładana na 2 stanowiskach aplikacyjnych. Na pierwszym nanosi się farbę na powierzchnię prawą, a na drugim na powierzchnię lewą. Po kolejnym przejściu przez tunel suszarniczy i zakończeniu procesu suszenia pomalowane elementy są odkładane do wózków transportowych w których następuje ich sezonowanie przed rozpoczęciem procesu okuwania i szklenia. Kolejną operacją którą realizuje się na stanowisku uszczelnień skrzydeł 10, jest instalacja uszczelek, w trakcie której uszczelki są ręcznie umieszczane w kanałach technologicznych wykonanych w czasie profilowania elementów. Po zainstalowaniu uszczelek, na stanowisku okuć 11 następuje ręczna instalacja okuć za pomocą wkrętów o odpowiedniej długości w specjalnym kanale technologicznym wykonanym w czasie obróbki profilowej. Kolejną operacją, którą realizuje się na stanowisku izolatorów 12, jest instalacja izolatorów Puren przy użyciu wkrętów mocujących jednocześnie klipsy PCV. Płyty izolacyjne Puren występują w rozmiarach handlowych o wymiarach 2000 x 1000 mm. W pierwszej kolejności płyty rozcina się na odpowiednie szerokości - inne dla ram i inne dla skrzydeł, następnie wykonuje się profile i rowki technologiczne w zależności od przeznaczenia elementu. W dalszym etapie widoczne płaszczyzny izolatorów są oklejane folią dekoracyjną. Dla ułatwienia montażu izolatorów przed ich przykręceniem są

PL 229 979 B1 one punktowo przyklejane do części drewnianej przy pomocy taśmy dwustronnej, co zapobiega przemieszczaniu się elementów względem siebie i zwiększa szczelność (brak przepływu powietrza). Tak przygotowane izolatory Puren przykręca się do drewnianego rdzenia okna, w którym uprzednio zostały wykonane wiercenia na pięcioosiowym centrum obróbczym CNC 7 umożliwiające bardzo precyzyjne spasowanie części drewnianej i izolatora. Dzięki dokładnym wierceniom na pięcioosiowym centrum obróbczym CNC 7 uzyskuje się bardzo dokładny montaż zarówno izolatora jak i klipsów PCV. Izolatory Puren okleja się foliami dekoracyjnymi dla poprawy estetyki całego wyrobu. Kolejną operacją, którą realizuje się na stanowisku uszczelnień głównych 13, jest montaż uszczelki głównej, gdzie uszczelki ręcznie umieszcza się w kanałach technologicznych wykonanych w czasie profilowania elementów. Następną operacją, którą realizuje się na stanowisku szklarskim 14, jest montaż szyby. Po wprowadzeniu szyby we wrąb szybowy następuje sprawdzenie przekątnych podzespołu i usztywnienie szyby w narożnikach przy pomocy klocków z PVC. Po zamontowaniu szyby przechodzi się do stanowiska montażu okładziny aluminiowej 15. Ochronne okładziny aluminiowe, które zostały poprzednio pomalowane proszkowo, pocięte na odpowiedni wymiar i wstępnie zmontowane instaluje się na ramie i skrzydle za pomocą klipsów PCV, które są trzymane przez wkręty jednocześnie mocujące izolator Puren do drewnianego rdzenia okna. Tak zmontowane okna, na stanowisku silikonowania 16, uszczelnia się za pomocą silikonu. Dla uzyskania koniecznej szczelności szyba jest z obu stron silikonowana. Od zewnątrz do okładziny aluminiowej, od strony wewnętrznej do drewnianego rdzenia.

P r z y k ł a d 2

Ciąg technologiczny do produkcji okna pasywnego, według przykładowej realizacji wynalazku zawiera pogrupowane w stanowiska technologiczne strugarki, wiertarki urządzenia aplikujące materiały pokryciowe, przy czym stanowiska technologiczne wyposażone są w przypisane im funkcjonalnie stoły technologiczne, natomiast między sobą stanowiska łączą drogi transportu ręcznego i/lub mechanicznego. Ciąg ma klimatyzowany magazyn surowca 1 połączony drogą transportu ze stanowiskiem strugarek 2 połączonej stołem rolkowym ze szlifierką czteroagregatową 3 wyposażoną w dwa agregaty w układzie pionowym oraz w dwa agregaty w układzie poziomym. Wyjście ze szlifierki czteroagregatowej 3 jest połączone drogą transportu z kątowymi centrami obróbczymi 4, wyposażonymi w magazyny narzędzi, z których operator wybiera automatycznie właściwe dla danego etapu procesu czopowania. Wyjście z kątowych centrów obróbczych 4 jest połączone drogą transportu ze stanowiskiem klejenia 5 wyposażonym w stół obrotowy, aplikator kleju oraz w prasę hydrauliczną. Stanowisko klejenia 5 jest połączone drogą transportu przechodzącą poprzez bufor technologiczny z centrum obróbczym 6 wyposażonym w głowice do obróbki wzdłużnej zlokalizowane w przyporządkowanym centrum obróbczym 6 magazynie narzędzi, z których operator wybiera automatycznie właściwe dla danego etapu procesu. Wyjście z centrum obróbczego 6 ma połączenie drogą transportu z pięcioosiowym centrum obróbczym CNC 7 wyposażonym w zaprogramowane makra pozwalające odpowiednio dobrać liczbę otworów i ich położenie w zależności od typu i wielkości okna. Niezależnie od tego pięcioosiowe centrum obróbcze CNC 7 ma połączenie drogą transportu ze stanowiskiem szlifierek 8 skąd drogą transportu przechodzi do linii malarskiej 9 składającej się ze stacji zawieszania i zdejmowania elementów poddawanych procesowi malowania, systemu transportu łańcuchowego, stacji buforujących malowane elementy w poszczególnych etapach procesu, obrotnic i rozjazdów, stacji polewarek, stanowisk malowania natryskowego oraz tunelu suszącego oraz urządzenia aplikującego materiały pokryciowe wyposażonego w system dysz o stałym rozstawie umieszczonych pionowo na dwóch-pięciu rzędach rur. Wyjście linii malarskiej 9 ma połączenie drogą transportu w formie wózków transportowych ze stanowiskiem uszczelnień skrzydeł 10, przechodzącym w stanowisko okuć 11 mającym połączenie drogą transportu ze stanowiskiem izolatorów 12 połączonym drogą transportu ze stanowiskiem uszczelnień głównych 13 przechodzącym w stanowisko szklarskie 14 mającym połączenie drogą transportu ze stanowiskiem montażu okładziny aluminiowej 15 i dalej ze stanowiskiem silikonowania 16.

Claims (4)

1. Sposób produkcji okna pasywnego, w którym z drewna, za pomocą następujących po sobie operacji strugania poszczególnych elementów oraz ich szlifowania i profilowania otrzymuje się elementy, sklejane później w podzespoły ramy, po czym podzespoły profiluje się zewnętrznie i szlifuje ostatecznie, a następnie poddaje się je malowaniu, natomiast po utwardzeniu powłok malarskich w kanałach technologicznych wykonanych w czasie profilowania elementów

PL 229 979 B1 umieszcza się uszczelki, po czym instaluje się okucia, izolatory, po czym montuje się szyby i okładziny aluminiowe, które zostały uprzednio pomalowane i pocięte na odpowiedni wymiar, a następnie całość uszczelnia się za pomocą silikonu, znamienny tym, że operację malowania prowadzi się za pomocą linii malarskiej (9) realizującej jednocześnie proces impregnacji wodorozcieńczalnym impregnatem, który odbywa się przy użyciu polewarki w trakcie natrysku niskociśnieniowego w warunkach dużego nadmiaru impregnatu przez system dysz o stałym rozstawie umieszczonych pionowo na dwóch do pięciu rzędach rur, a następnie po odparowaniu nośnika impregnatu suche elementy poddawane są malowaniu podkładowemu, który odbywa się przy użyciu polewarki w trakcie natrysku niskociśnieniowego w warunkach dużego nadmiaru farby przez system dysz o stałym rozstawie umieszczonych pionowo na dwóch do pięciu rzędach rur, a następnie po odparowaniu nośnika farby prowadzi się proces malowania warstwą pośrednią, który również odbywa się przy użyciu polewarki w trakcie natrysku niskociśnieniowego w warunkach dużego nadmiaru farby przez system dysz o stałym rozstawie umieszczonych pionowo na dwóch do pięciu rzędach rur, po czym po zakończeniu procesu suszenia w tej samej linii malarskiej prowadzi się proces ich szlifowania, a następnie nanosi się farbę nawierzchniową, poza tym między operacjami profilowania zewnętrznego i szlifowania ostatecznego nawierca się otwory technologiczne, dla mocowania izolatorów Puren i klipsów trzymających okładzinę aluminiową wykorzystując do tego celu pięcioosiowe centrum obróbcze CNC (7) wyposażone w zaprogramowane makra pozwalające odpowiednio dobrać liczbę otworów i ich położenie w zależności od typu i wielkości okna, ponadto między operacjami instalacji okuć i montażu szyby izolatory Puren, które uprzednio oklejono foliami dekoracyjnymi przykręca się do elementu, w którym uprzednio zostały wykonane wiercenia na pięcioosiowym centrum obróbczym CNC (7).

2. Sposób produkcji okna pasywnego, według zastrz. 1, znamienny tym, że operację profilowania prowadzi się na kątowych centrach obróbczych (4), gdzie elementy przeznaczone na ramy profilowane są z obu stron, przy czym elementy części ruchomych profiluje się jedynie od strony wewnętrznej od strony szyby, poza tym w pierwszej kolejności wykonuje się połączenia czopowe-widlicowe.

3. Sposób produkcji okna pasywnego, według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że operację strugania poszczególnych elementów realizuje się za pomocą strugarek (2) jako struganie czterostronne, w którym wymiar po struganiu jest wymiarem netto z założonym nadmiarem 0,5 mm na grubości.

4. Ciąg technologiczny do produkcji okna pasywnego, zawierający pogrupowane w stanowiska technologiczne strugarki, wiertarki urządzenia aplikujące materiały pokryciowe, przy czym stanowiska technologiczne wyposażone są w przypisane im funkcjonalnie stoły technologiczne, natomiast między sobą stanowiska łączą drogi transportu ręcznego i/lub mechanicznego, znamienny tym, że ma klimatyzowany magazyn surowca (1) połączony drogą transportu ze stanowiskiem strugarek (2) połączonej stołem rolkowym ze szlifierką czteroagregatową (3) wyposażoną w dwa agregaty w układzie pionowym oraz w dwa agregaty w układzie poziomym, natomiast wyjście ze szlifierki czteroagregatowej (3) jest połączone drogą transportu z kątowymi centrami obróbczymi (4), wyposażonymi w magazyny narzędzi, z których operator wybiera automatycznie właściwe dla danego etapu procesu czopowania, wyjście z kątowych centrów obróbczych (4) jest połączone drogą transportu ze stanowiskiem klejenia (5) wyposażonym w stół obrotowy, aplikator kleju oraz w prasę hydrauliczną, przy czym stanowisko klejenia (5) jest połączone drogą transportu przechodzącą poprzez bufor technologiczny z centrum obróbczym (6) wyposażonym w głowice do obróbki wzdłużnej zlokalizowane w przyporządkowanym centrum obróbczym (6) magazynie narzędzi, z których operator wybiera automatycznie właściwe dla danego etapu procesu, wyjście z centrum obróbczego (6) ma połączenie drogą transportu z pięcioosiowym centrum obróbczym CNC (7) wyposażonym w zaprogramowane makra pozwalające odpowiednio dobrać liczbę otworów i ich położenie w zależności od typu i wielkości okna, natomiast pięcioosiowe centrum obróbcze CNC (7) ma połączenie drogą transportu ze stanowiskiem szlifierek (8) skąd drogą transportu przechodzi do linii malarskiej (9) składającej się ze stacji zawieszania i zdejmowania elementów poddawanych procesowi malowania, systemu transportu łańcuchowego, stacji buforujących malowane elementy w poszczególnych etapach procesu, obrotnic i rozjazdów, stacji polewarek, stanowisk malowania natryskowego oraz tunelu suszącego oraz urządzenia aplikującego materiały

PL 229 979 Β1 pokryciowe wyposażonego w system dysz o stałym rozstawie umieszczonych pionowo na dwóch - pięciu rzędach rur, natomiast wyjście linii malarskiej (9) ma połączenie drogą transportu w formie wózków transportowych ze stanowiskiem uszczelnień skrzydeł (10), przechodzącym w stanowisko okuć (11) mającym połączenie drogą transportu ze stanowiskiem izolatorów (12) połączonym drogą transportu ze stanowiskiem uszczelnień głównych (13) przechodzącym w stanowisko szklarskie (14) mającym połączenie drogą transportu ze stanowiskiem silikonowania (15).