PL230650B1 - Forma do produkcji panelu kompozytowego i sposob jego wytwarzania - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Niniejszy wynalazek dotyczy formy do wytwarzania panelu kompozytowego, przy czym panel kompozytowy zawiera rdzeń i przynajmniej jedną okładzinę nałożoną na dolną powierzchnię licową rdzenia i na przynajmniej jedną boczną powierzchnię licową, i przy czym forma zawiera:

- pierwszą płytę;

- drugą płytę, przesuwną względem pierwszej płyty zgodnie z osią przesuwu, pomiędzy położeniem otwartym a położeniem zamkniętym; oraz

- przynajmniej jedną prowadnicę zamykającą, nieruchomą względem pierwszej płyty i wystającą w kierunku drugiej płyty jednocześnie wyznaczającą przestrzeń wewnętrzną przeznaczoną do kształtowania panelu, prowadnicę zawierającą odchyloną powierzchnię licową do podwijania dolnej okładziny na bocznej powierzchni licowej rdzenia.

Panel kompozytowy jest w szczególności przeznaczony do wytwarzania części konstrukcyjnej pojazdu mechanicznego, takiej jak składany stolik czy podłoga załadowcza bagażnika.

Sposób wytwarzania panelu przeznaczonego na wyposażenie pojazdów mechanicznych jest już znany ze stanu techniki, na przykład, z patentu amerykańskiego nr US2006/0141206 lub francuskiego nr FR 2 918 923, które obejmują etap składania rdzenia o strukturze plastra miodu wykonanego z tektury lub papieru, pomiędzy dwoma kompozytowymi okładzinami.

Kształtowany jest zatem panel kompozytowy typu warstwowego. Ten panel, ogólnie rzecz biorąc, otrzymuje powłokę, najczęściej typu wykładziny runowej lub włókniny przeszywanej. Takie panele są lekkie i trwałe, co jest pożądane w pojazdach mechanicznych. Jednakże, w przypadku takich paneli jest korzystne, aby z powodów estetycznych, jak również w celu maksymalizowania możliwości ich umieszczania na niewielkim podłożu, posiadały boczne powierzchnie licowe pod kątami zbliżonymi możliwie jak najbardziej do 90°. W szczególności dotyczy to przypadku, gdy część jest podłogą bagażnika umieszczoną na wkładkach kompensacyjnych wprowadzonych wzdłuż bocznego obramowania bagażnika.

Tradycyjne jednoetapowe sposoby wytwarzania nie pozwalają na łatwe uzyskiwanie tego typu kąta prostego, ponieważ, podczas rozciągania i zawijania okładzin kompozytowych w celu zakrycia bocznych powierzchni licowych, rdzeń ulega zgniataniu na krawędziach.

Aby wyeliminować ten problem, znane jest zastosowanie sposobu wytwarzania, który obejmuje etap nakładania żywicy na obie okładziny wykonane z włókien szklanych umieszczone po obu stronach kartonowego rdzenia. Żywicę nakłada się natryskowo używając do tego celu urządzenia robotycznego, co umożliwia dopasowanie ilości żywicy nakładanej na krawędzie części i wyeliminowanie problemu zgniatania krawędzi rdzenia. Niemniej jednak, te części, w odniesieniu do materiału zwanego „Baypreg”, okazują się drogie w wytwarzaniu na skutek długiego cyklu czasowego i zwiększonej ilości zużywanego materiału.

Jednakże, dla producenta jest pożądane, aby w celu minimalizowania czasów produkcji zachować jednoetapowy sposób produkcji.

Zatem, wynalazek ma na celu dostarczenie sprzętu do wytwarzania paneli kompozytowych, w których boczne powierzchnie licowe posiadają kąty zbliżone do 90°, który umożliwia jednoetapowe wytwarzanie paneli kompozytowych, przy niższych kosztach i z optymalną jakością.

Przedmiotem wynalazku jest zatem forma do produkcji panelu kompozytowego, przy czym panel kompozytowy zawiera rdzeń i przynajmniej jedną dolną okładzinę nałożoną na dolną powierzchnię licową rdzenia i na przynajmniej jedną boczną powierzchnię licową, która to forma zawiera:

- pierwszą płytę;

- drugą płytę, przesuwną względem pierwszej płyty zgodnie z ich kierunkiem przesuwu (Z-Z), pomiędzy położeniem otwartym a położeniem zamkniętym; oraz

- przynajmniej jedną prowadnicę zamykającą, nieruchomą względem pierwszej płyty i wystającą w kierunku drugiej płyty wyznaczającą jednocześnie wewnętrzną przestrzeń z przeznaczeniem kształtowania panelu, przy czym ta prowadnica zawiera odchyloną powierzchnię licową do podwijania dolnej okładziny na bocznej powierzchni licowej rdzenia;

charakteryzująca się tym, że zawiera ponadto płytę pośrednią osadzoną na pierwszej płycie w wewnętrznej przestrzeni, przy czym płyta pośrednia jest przesuwna względem pierwszej płyty zgodnie z ich kierunkiem przesuwu (Z-Z), przy czym pomiędzy pierwszą płytą a płytą pośrednią znajduje się przynajmniej jedna sprężyna umieszczona zgodnie z kierunkiem przesuwu płyt, przy czym ta jedna lub każda sprężyna przeciwstawia się ruchowi przesuwania płyty pośredniej w kierunku pierwszej płyty.

PL 230 650 B1

Korzystnie, płyta pośrednia znajduje się na równi z podstawą jednej lub każdej prowadnicy w położeniu zamkniętym. Odchylona powierzchnia licowa jednej lub każdej prowadnicy ma prostopadłą tworzącą kąt z osią przesuwu (Z-Z), zawarty pomiędzy 80° a 90°, przy czym ta odchylona powierzchnia licowa jest zorientowana w kierunku płyty pośredniej. W położeniu otwartym prowadnica wystaje poza płytę pośrednią. Jedna lub każda prowadnica posiada ostrą krawędź zorientowaną w kierunku drugiej płyty, przy czym ostra krawędź jest przystosowana do wchodzenia w kontakt z drugą płytą w położeniu zamkniętym i przecinania dolnej okładziny. Forma zawiera korzystnie przynajmniej jedną usuwalną wkładkę kompensacyjną umieszczoną pomiędzy pierwszą płytą a płytą pośrednią. Korzystnie zawiera również zespół do przykładania wstecznego nacisku absorbującego uderzenia na drugą płytę w położeniu zamkniętym.

Wynalazek również dotyczy sposobu wytwarzania panelu kompozytowego z wykorzystaniem powyższej formy, który polega na tym, że obejmuje następujące etapy:

- wprowadzenia formy opisanej powyżej;

- podawania rdzenia i dolnej okładziny umieszczonej w poprzek od dolnej powierzchni licowej rdzenia;

- przesuwania drugiej płyty w kierunku położenia zamkniętego;

- zblokowania dolnej okładziny z dolną powierzchnią licową, poprzez pośrednią płytę, przy czym rdzeń jest umieszczony w wewnętrznej przestrzeni formy;

- cięcia rdzenia prowadnicą w celu utworzenia bocznej powierzchni licowej rdzenia; oraz

- doprowadzania do kontaktu odchylonej podwijającej powierzchni licowej prowadnicy z dolną okładziną, w celu nałożenia dolnej okładziny na boczną powierzchnię licową.

Korzystnie, w sposobie według wynalazku płyta pośrednia podczas przesuwania pierwszej płyty pomiędzy położeniem pośrednim a położeniem zamkniętym wywiera nacisk na panel kompozytowy poniżej progowego nacisku zgniatającego na rdzeń.

Według jednej konkretnej postaci rozwiązania, sposób według wynalazku zawiera jedną lub więcej następujących cech:

- sposób obejmuje etap mający na celu plastyczne odkształcenie rdzenia w położeniu zamkniętym;

- sposób obejmuje etap przecinania dolnej okładziny i górnej okładziny ostrą krawędzią jednej lub każdej prowadnicy.

Wynalazek będzie lepiej zrozumiany przy użyciu następującego opisu wprowadzonego wyłącznie jako przykład, i wykonanego w odniesieniu do załączonych figur rysunku, na którym:

FIG. 1 jest widokiem w przekroju poprzecznym formy według wynalazku w położeniu otwartym;

FIG. 2 jest widokiem w przekroju formy z FIG. 1 w położeniu pośrednim;

FIG. 3 jest widokiem przekroju z FIG. 1 i 2 w położeniu zamkniętym.

Forma 2 według wynalazku jest przedstawiona na FIG. 1 w położeniu otwartym.

Forma 2 jest przeznaczona do wytwarzania panelu kompozytowego 4 według sposobu w jednym etapie formowania. Na FIG. 1 do 3 przedstawiony jest panel kompozytowy 4 wstawiony do formy 2.

Panel kompozytowy 4 zawiera rdzeń 6 posiadający dolną powierzchnię licową 7A i górną powierzchnię licową 7B. Panel zawiera również dolną okładzinę 10A umieszczoną na dolnej powierzchni licowej 7A i górną okładzinę 10B umieszczoną na górnej powierzchni licowej 7B.

Po wytworzeniu panelu 4, rdzeń 6 posiada przynajmniej jedną stronę powierzchni licowej 8 pokrytą dolną okładziną 10A. Kąt utworzony na dolnej okładzinie pomiędzy boczną powierzchnią licową 8 a dolną powierzchnią licową 7A jest zawarty pomiędzy 80° a 95°, korzystnie pomiędzy 87° a 90°.

Rdzeń 6 jest wykonany na bazie struktury komórkowej lub plastra miodu.

Zatem, rdzeń 6 posiada wiele ścian prostopadłych do dolnej powierzchni licowej 7A i górnej powierzchni licowej 7B, tworzących komórki.

Każda komórka przechodzi w poprzek rdzenia od dolnej okładziny 10A na jednym końcu i w poprzek rdzenia od górnej okładziny 10B na drugim końcu. Komórki, na przykład, wyznaczają wielokątne, w szczególności sześciokątne oczka.

Rdzeń 6 korzystnie posiada grubość większą niż 2 mm i na przykład, zawartą pomiędzy 2 mm a 100 mm, w szczególności pomiędzy 5 mm a 30 mm.

Rdzeń 6 jest korzystnie wykonany z lekkiego materiału, takiego jak papier lub tektura. Zatem, panel kompozytowy 4 posiada odpowiednią lekkość, na skutek małego ciężaru właściwego rdzenia 6.

PL 230 650 B1

Rdzeń 6 jest przystosowany, aby poniżej progowego nacisku zgniatającego nie odkształcać się plastycznie pomiędzy dolną powierzchnią licową 10A a górną powierzchnią licową 10B, pod wpływem przykładanych nacisków poprzecznych. Progowy nacisk zgniatający wynosi na przykład, 500 kPa.

Każda okładzina 10A, 10B korzystnie posiada grubość mniejszą niż rdzeń 6. Bardziej ogólnie, grubość każdej okładziny 10A, 10B jest mniejsza niż 3 mm, a w szczególności jest zawarta pomiędzy 0,6 mm a 2 mm.

Korzystnie, okładziny 10A, 10B są wykonane z materiału typu przywołanego jako „Neomold”. Ten materiał kompozytowy posiada włókna mineralne, na przykład, włókna szklane, i matrycę wykonaną z polimeru termozgrzewalnego, posiadającego temperaturę topnienia, na przykład, zawartą pomiędzy 200°C a 270°C. Matryca polimerowa jest korzystnie wykonana na bazie termoplastycznego nasyconego poliestru.

Forma 2 zawiera pierwszą płytę 12 i drugą płytę 14 ruchomą względem pierwszej płyty 12 zgodnie z kierunkiem przesuwu Z-Z.

Na przykład, kierunek przesuwu Z-Z jest kierunkiem pionowym, przy czym pierwsza płyta 12 jest dolną płytą, a druga płyta 14B jest górną płytą.

Druga płyta 14 przesuwa się pomiędzy położeniem otwartym a położeniem zamkniętym, przechodząc przez położenie pośrednie. Druga płyta 14 odpowiada za obciążenie górnej okładziny 10B panelu kompozytowego 4 podczas przesuwu drugiej płyty 14 w kierunku pierwszej płyty 12.

FIG. 1 przedstawia położenie otwarte, w którym druga płyta 14 jest oddalona od pierwszej płyty 12.

FIG. 2 przedstawia położenie pośrednie, w którym druga płyta 14 częściowo obniża się w kierunku pierwszej płyty 12.

FIG. 3 przedstawia położenie zamknięte, w którym druga płyta 14 całkowicie obniża się w kierunku pierwszej płyty 12.

Forma 2 również zawiera płytę pośrednią 18 umieszczoną pomiędzy pierwszą płytą 12 a drugą płytą 14.

Płyta pośrednia 18 jest połączona z pierwszą płytą 12 za pomocą kolumn 20 będących w stanie przesuwać się w otworach 22 pierwszej płyty 12. Płyta pośrednia 18 zatem względem pierwszej płyty 12 przesuwa się zgodnie z osią ruchu Z-Z.

W położeniu pośrednim, jak przedstawiono na FIG. 2, płyta pośrednia 18 jest umieszczona w oparciu o dolną okładzinę 10A panelu kompozytowego 4, a druga płyta 14 jest umieszczona w oparciu o górną okładzinę 10B.

W tym przykładzie, w położeniu zamkniętym, jak przedstawiono na FIG. 3, płyta pośrednia 18 znajduje się w kontakcie z pierwszą płytą 12, a kolumny 20 sprzęgają się całkowicie z otworami 22.

Forma 2 jest wyposażona w przynajmniej jedną sprężynę 24, przy czym ta jedna lub każda sprężyna 24 jest umieszczona pomiędzy pierwszą płytą 12 a płytą pośrednią 18. Jedna lub każda sprężyna jest ułożona zgodnie z kierunkiem przesuwu Z-Z.

Płyta pośrednia 18 spoczywa na jednej lub na każdej sprężynie 24.

Korzystnie, jedna lub każda sprężyna 24 częściowo sprzęga się z odpowiednim otworem 26 w pierwszej płycie 12 w celu utrzymania sprężyny 24 w położeniu liniowym zgodnie z kierunkiem przesuwu Z-Z.

Jedna lub każda sprężyna 24 przeciwdziałają przesuwaniu płyty pośredniej 18 w kierunku pierwszej płyty 12 zgodnie z ich kierunkiem przesuwu Z-Z. Jedna lub każda sprężyna 24, podczas przesuwania górnej płyty z położenia pośredniego do położenia zamkniętego, są przystosowane do przykładania na panel kompozytowy 4 nacisku mniejszego niż progowy nacisk zgniatający na rdzeń 4, w szczególności mniejszego lub równego 400 kPa.

Forma 2 również zawiera przynajmniej jedną prowadnicę zamykającą 30, przymocowaną do pierwszej płyty 12 i wystającą w kierunku drugiej płyty 14. Korzystnie, forma 2 zawiera wiele prowadnic 30 rozłożonych na jej obwodzie w celu przecinania panelu kompozytowego 4. Alternatywnie, prowadnica 30 może być krzywoliniowa, po to, aby utworzyć zaokrąglone boczne krawędzie 8 panelu kompozytowego 4.

Na FIG. 1 do 3, przedstawione są dwie prowadnice zamykające 30, rozciągające się po przeciwległych stronach płyty pośredniej 18. Każda prowadnica 30 zawiera podstawę 32, ostrą krawędź 34 i odchyloną powierzchnię licową w celu podwinięcia dolnej okładziny 10A.

Prowadnica 30 oddziela wewnętrzną przestrzeń formy 2 od zewnętrznej przestrzeni.

Podstawa 32 prowadnicy 30 wyznacza zgrubienie, które w położeniu zamkniętym znajduje się na równi z górną powierzchnią płyty pośredniej 18, jak przedstawiono na FIG. 3.

PL 230 650 B1

Ostra krawędź 34 jest zorientowana naprzeciwko drugiej płyty 14. Ostra krawędź 34 jest właściwa do kontaktu z drugą płytą 14 w położeniu zamkniętym, jak przedstawiono na FIG. 3. Zatem, poprzez zaciśnięcie, jest w stanie przecinać dolną okładzinę 10A i górną okładzinę 10B.

Ostra krawędź 34 jest ponadto w stanie przecinać rdzeń 6 podczas przesuwu formy 2 z położenia pośredniego, tworząc przy tym boczną powierzchnię licową 8.

Ostra krawędź 34 posiada na przykład metalowe ostrze.

Płyta pośrednia 18 w otwartym położeniu jest umieszczona pomiędzy prowadnicami 30, zgodnie z ich kierunkiem przesuwu Z-Z, leżąc pomiędzy zgrubieniem podstawy 32 a ostrą krawędzią 34,

Odchylona powierzchnia licowa 36 każdej prowadnicy 30 jest zorientowana w kierunku płyty pośredniej 18. Odchylona powierzchnia licowa 36 ma prostopadłą tworzącą kąt względem kierunku przesuwu Z-Z zawarty pomiędzy 80° a 90°. Odchylona powierzchnia licowa 36 jest skonfigurowana w celu dociskania w położeniu zamkniętym dolnej okładziny 10A do bocznej powierzchni licowej 8.

Zatem, odchylona powierzchnia licowa 36 podczas przesuwu drugiej płyty 14 z położenia pośredniego w kierunku położenia zamkniętego jest w stanie zawinąć dolną okładzinę 10A wokół jednej z bocznych powierzchni licowych 8 rdzenia 6.

Prowadnica 30 posiada wysokość pomiędzy zgrubieniem podstawy 32 a ostrą krawędzią 34, równą wysokości rdzenia 6 oraz dolnej i górnej okładziny 10A, 10B. Pozwala to odchylonej powierzchni licowej 36 zawijać dolną okładzinę 10A na całej wysokości bocznej powierzchni licowej 8.

Zatem, ostra krawędź 34 wchodzi w kontakt z dolną okładziną 10A w położeniu pośrednim, jak przedstawiono na FIG. 2.

Podobnie, ostra krawędź wchodzi w kontakt z drugą płytą 14 w położeniu zamkniętym, jak przedstawiono na FIG. 3, przecinając rdzeń oraz dolną i górną okładzinę 10A, 10B.

Korzystnie, forma 2 ponadto zawiera zespół podtrzymujący właściwy do utrzymywania rdzenia 6 dolnej okładziny 10A i górnej okładziny 10B w oparciu o drugą płytę 14 w poprzek od prowadnicy 30. W rezultacie, ułatwia to wchodzenie okładzin 10A, 10B do wnętrza wewnętrznej przestrzeni formy 2 z zewnątrz.

Na przykład, zespół podtrzymujący zawiera boczne podpory 40, osadzone jako suwliwe względem pierwszej płyty 12, równolegle do osi Z-Z, i elastyczne urządzenia przesuwające 42, na przykład sprężyny, które przeciwdziałają przesuwaniu się bocznych podpór 40 w kierunku pierwszej płyty 12.

Boczne podpory 40 są położone na zewnątrz względem prowadnicy 30, a zatem prowadnica 30 jest wstawiona pomiędzy płytę pośrednią 18 a boczne podpory 40.

Korzystnie, pierwsza płyta 12 jest przystosowana do przyjęcia przynajmniej jednej wkładki kompensacyjnej umieszczanej pomiędzy pierwszą płytą 12 a płytą pośrednią 18. Na przykład, pierwsza płyta posiada nacięcia w poprzek od płyty pośredniej 18, przystosowane do utrzymywania jednej lub każdej wkładki kompensacyjnej. Umożliwia to dostosowanie formy 2 do paneli kompozytowych 4 zawierających rdzenie 6 o różnych grubościach.

Poniżej zostanie opisany sposób wytwarzania panelu kompozytowego 4 z użyciem formy 2.

Sposób wytwarzania obejmuje etap wstępny zasilania formy 2.

Uprzednio opisany rdzeń 6 podaje się do formy.

Jeśli okaże się to konieczne, w celu dopasowania formy 2 do grubości rdzenia 6 pomiędzy pierwszą płytą 12 a płytą pośrednią 18, umieszcza się jedną lub kilka wkładek kompensacyjnych.

Dolną okładzinę 10A, jak opisano powyżej, umieszcza się na dolnej powierzchni licowej 7A, a górną okładzinę 10B umieszcza się na górnej powierzchni licowej 7B. Korzystnie, dolną powierzchnię licową 7A i górną powierzchnię licową 7B rdzenia 6, przed umieszczeniem okładzin 10A, 10B, powleka się spoiwem.

Następnie realizuje się etap wstępnego podgrzewania, podczas którego rdzeń 6 i okładziny 10A, 10B są umieszczane pomiędzy płytami grzewczymi, i okładziny 10A, 10B doprowadza się do temperatury powyżej temperatury topnienia matrycy polimerowej, na przykład, temperatury zawartej pomiędzy 200° a 270°C.

Następnie, rdzeń 6 i okładziny 10A, 10B umieszcza się w wewnętrznej przestrzeni formy 2, pomiędzy drugą płytą 14 a płytą pośrednią 18. Okładziny 10A, 10B i rdzeń 6 wystają w zewnętrznej przestrzeni formy 2, to znaczy, wystają poza prowadnice 30, jak przedstawiono na FIG. 1.

Druga płyta 14 wówczas przesuwa się w kierunku pierwszej płyty 12 zgodnie z osią przesuwu Z-Z.

Druga płyta 14 przechodzi przez pośrednie położenie, przedstawione na FIG. 2.

Płyta pośrednia 18 i druga płyta 14 są następnie jednocześnie odpowiednio układane w kontakcie z dolną okładziną 10A i górną okładziną 10B.

PL 230 650 B1

Sprężyny 24 wywierają nacisk podczas przesuwu drugiej płyty 14, płyta pośrednia 18 blokuje okładziny 10A, 10B na powierzchniach licowych 7A, 7B rdzenia 6. Nacisk wywierany przez płytę pośrednią 18 na panel kompozytowy 4 jest mniejszy niż progowy nacisk zgniatający na rdzeń 6, który dlatego nie odkształca się plastycznie.

Jednakże, gdy tylko druga płyta 14 przejdzie do położenia pośredniego, to okładziny 10A, 10B zostaną poddane naciskowi. W trakcie przesuwu drugiej płyty 14, ostra krawędź 34 każdej prowadn icy 30 przecina rdzeń 6, tworząc boczną powierzchnię licową 8, natomiast pochylona powierzchnia licowa 36 podwija dolną okładzinę 10A wokół bocznej powierzchni licowej 8. Płyta pośrednia 18 podtrzymuje dolną okładzinę 10A w położeniu na dolnej powierzchni licowej 7A i przeciąga część dolnej okładziny 10A położonej w zewnętrznej przestrzeni formy 2 na boczną powierzchnię licową 8.

Ponadto, boczne podpory 40 przytrzymują rdzeń 8, dolną okładzinę 10A i górną okładzinę 10B w oparciu o drugą płytę 14 w poprzek, od każdej prowadnicy 30, co ułatwia wchodzenie dolnej okładziny 10A z zewnętrznej przestrzeni do wewnętrznej przestrzeni formy 2.

To powoduje ograniczenie narastania naprężeń rozciągających w dolnej okładzinie 10A, w szczególności na krawędzi rdzenia 6, które mogłyby wywoływać lokalne odkształcenia zgniatające bocznych powierzchni licowych 8 rdzenia 6.

Strefa dolnej okładziny 10A, która zawija się na bocznej powierzchni licowej 8 rdzenia 6 wchodzi wyłącznie z zewnątrz, a nie ze środka formy 2, strefa dolnej okładziny 10A na styku z dolną powierzchnią licową rdzenia 6 pozostaje unieruchomiona. Zatem, kąt pomiędzy każdą boczną powierzchnią licową 8 a dolną powierzchnią licową 7A rdzenia pozostaje zbliżony do 90°.

Wówczas, płyta pośrednia 18 znajdzie się w kontakcie z pierwszą płytą 12.

Druga płyta 14 wywiera nacisk przewyższający progowy nacisk zgniatający na rdzeń 6, odkształcając wówczas rdzeń 6 plastycznie na małej grubości, na przykład mniejszej niż 2 mm, a w szczególności zawartej pomiędzy 1,5 mm a 0,5 mm.

Ostre krawędzie wchodzą w kontakt z drugą płytą 14, i przecinają rdzeń 6, jak również dolną i górną okładzinę 10A, 10B.

Nacisk na drugą płytę 14 utrzymuje się wystarczająco długo na panelu kompozytowym, aby unieruchomić okładziny 10A, 10B na rdzeniu 6 na dolnej powierzchni licowej 7A, górnej powierzchni licowej 7B oraz każdej bocznej powierzchni licowej 8.

Po ponownym otwarciu formy 2, skoro tylko temperatura ponownie spadnie, płyta pośrednia zostaje wyniesiona w górę przez sprężynę (sprężyny) 24, co ułatwia usuwanie panelu kompozytowego z formy 2.

Forma 2 i opisany sposób wytwarzania umożliwia jednoetapową produkcję paneli kompozytowych 4 zawierających krawędzie posiadające kąty bliskie 90°, przy obniżonych kosztach wytwarzania i czasach trwania cyklu.

Claims (9)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Forma (2) do produkcji panelu kompozytowego (4), przy czym panel kompozytowy (4) zawiera rdzeń (6) i przynajmniej jedną dolną okładzinę (10A) nałożoną na dolną powierzchnię licową (7A) rdzenia (6) i na przynajmniej jedną boczną powierzchnię licową (8), która to forma (2) zawiera:

   - pierwszą płytę (12);

   - drugą płytę (14), przesuwną względem pierwszej płyty (12) zgodnie z ich kierunkiem przesuwu (Z-Z), pomiędzy położeniem otwartym a położeniem zamkniętym; oraz

   - przynajmniej jedną prowadnicę zamykającą (30), nieruchomą względem pierwszej płyty (12) i wystającą w kierunku drugiej płyty (14) wyznaczającą jednocześnie wewnętrzną przestrzeń z przeznaczeniem kształtowania panelu (4), przy czym prowadnica (30) zawiera odchyloną powierzchnię licową (36) do podwijania dolnej okładziny (10A) na bocznej powierzchni licowej (8) rdzenia (6);

   znamienna tym, że forma (2) ponadto zawiera płytę pośrednią (18) osadzoną na pierwszej płycie (12) w wewnętrznej przestrzeni, przy czym płyta pośrednia (18) jest przesuwna względem pierwszej płyty (12) zgodnie z ich kierunkiem przesuwu (Z-Z), przy czym pomiędzy pierw

   PL 230 650 B1 szą płytą (12) a płytą pośrednią (18) znajduje się przynajmniej jedna sprężyna (24) umieszczona zgodnie z kierunkiem przesuwu płyt, przy czym ta jedna lub każda sprężyna (24) przeciwstawia się ruchowi przesuwania płyty pośredniej (18) w kierunku pierwszej płyty (12).
2. 2. Forma (2) według zastrz. 1, znamienna tym, że płyta pośrednia (18) znajduje się na równi z podstawą (32) jednej lub każdej prowadnicy (30) w położeniu zamkniętym.
3. 3. Forma (2) według dowolnego z poprzedzających zastrz. 1-2, znamienna tym, że odchylona powierzchnia licowa (36) jednej lub każdej prowadnicy (30) ma prostopadłą tworzącą kąt z osią przesuwu (Z-Z), zawarty pomiędzy 80° a 90°, przy czym ta odchylona powierzchnia licowa (36) jest zorientowana w kierunku płyty pośredniej (18).
4. 4. Forma (2) według dowolnego z poprzedzających zastrz. 1-3, znamienna tym, że w położeniu otwartym prowadnica (30) wystaje poza płytę pośrednią (18).
5. 5. Forma (2) według dowolnego z poprzedzających zastrz. 1-4, znamienna tym, że jedna lub każda prowadnica (30) posiada ostrą krawędź (34) zorientowaną w kierunku drugiej płyty (14), przy czym ostra krawędź (34) jest przystosowana do wchodzenia w kontakt z drugą płytą (14) w położeniu zamkniętym i przecinania dolnej okładziny (10A).
6. 6. Forma (2) według dowolnego z zastrz. 1-5, znamienna tym, że zawiera przynajmniej jedną usuwalną wkładkę kompensacyjną umieszczoną pomiędzy pierwszą płytą (12) a płytą pośrednią (18).
7. 7. Forma (2) według dowolnego z poprzedzających zastrz. 1-6, znamienna tym, że zawiera zespół do przykładania wstecznego nacisku absorbującego uderzenia na drugą płytę (14) w położeniu zamkniętym.
8. 8. Sposób do wytwarzania panelu kompozytowego (4) z wykorzystaniem formy (2) określonej w dowolnym z zastrzeżeń 1-7, znamienny tym, że obejmuje następujące etapy:

   - wprowadzenia formy (2);

   - podawania rdzenia (6) i dolnej okładziny (10A) ułożonej w poprzek od dolnej powierzchni licowej (7A) rdzenia (6);

   - przesuwania drugiej płyty (14) w kierunku położenia zamkniętego;

   - zblokowania dolnej okładziny (10A) z dolną powierzchnią licową (7A), poprzez pośrednią płytę (18), przy czym rdzeń (6) jest umieszczony w wewnętrznej przestrzeni formy (2);

   - cięcia rdzenia (6) prowadnicą (30) dla utworzenia bocznej powierzchni licowej (8) rdzenia (6); oraz

   - kontaktowania odchylonej podwijającej powierzchni licowej (36) prowadnicy (30) z dolną okładziną (10A), w celu nałożenia dolnej okładziny (10A) na boczną powierzchnię licową (8);

   - usuwania panelu kompozytowego (4) z formy (2).
9. 9. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że płyta pośrednia (18) podczas przesuwania pierwszej płyty pomiędzy położeniem pośrednim a położeniem zamkniętym wywiera nacisk na panel kompozytowy (4) poniżej progowego nacisku zgniatającego na rdzeń (6).