PL230862B1 - Sposób wykonania elementu obróbki blacharskiej uszczelniającej połączenie elementu przenikającego przez dach z wysokoprofilowanym pokryciem dachowym - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wykonania elementu bocznego lub elementu narożnego obróbki blacharskiej uszczelniającej połączenie elementu przenikającego przez dach z wysokoprofilowanym pokryciem dachowym.

Powszechną praktyką jest stosowanie obróbki blacharskiej w celu uszczelnienia połączenia konstrukcji budynków przenikających przez dach, np. kominów albo ościeżnic okien dachowych, z pokryciem, w celu zabezpieczenia ich przed wpływami atmosferycznymi i zapewnienie uszczelnienia pomiędzy samą konstrukcją i dachem. Tradycyjnie elementy obróbki blacharskiej wykonuje się z płaskiego arkusza materiału, który profiluje się i kształtuje w celu dopasowania w żądanym miejscu.

Można uniknąć tego relatywnie kosztownego kształtowania i dopasowywania na miejscu, gdy zastosuje się prefabrykowane elementy obróbki blacharskiej. Elementy te zastosowane w połączeniu np. ze standardowym oknem montowanym w połaci dachu, umożliwiają szybki i łatwy montaż, zazwyczaj niezależnie od kąta nachylenia powierzchni dachu.

Typowy zestaw obróbki blacharskiej, przystosowany do użycia np. pomiędzy oknem dachowym lub kolektorem słonecznym i nachyloną połacią dachu, składa się z górnego i dolnego elementu, które przystosowane są do zamontowania odpowiednio między górną i dolną częścią konstrukcji przenikających przez dach a pokryciem dachu. Ponadto występują również elementy boczne, zwane często rynnami bocznymi, przystosowane do zamontowania w położeniu równoległym do bocznych części konstrukcji przenikającej przez dach oraz powierzchni dachu. W większości zastosowań elementy boczne zamontowane są w położeniu nachylonym w kierunku spadku dachu, wówczas tworzą one kanał do spływu wody. Taki zestaw obejmuje ponadto elementy narożne przystosowane do utworzenia uszczelnienia pomiędzy bocznymi elementami oraz górnym i dolnym elementem kołnierza, przy czym takie elementy narożne często są wbudowywane albo w górny i dolny element albo w elementy boczne kołnierza.

Aby zapobiec przenikaniu wody pod powierzchnię pokrycia dachu, boczne i narożne elementy obróbki blacharskiej kształtuje się zwykle jako elementy przypominające rynnę, z pierwszym ramieniem - kołnierzem - zazwyczaj równoległym do powierzchni bocznej elementu przenikającego przez dach i mocowanym do tej powierzchni. Drugie ramię, oraz ewentualnie kolejne ramiona zasadniczo równoległe do kołnierza, stanowią bariery przed przeciekami wody opadowej pod powierzchnię pokrycia. Ponadto stosuje się uszczelnienie zazwyczaj z elastycznego materiału, którego kształt jest dopasowywany do powierzchni uszczelnianych elementów, np. przez docinanie, podczas montażu.

Niektóre typy elementów obróbki blacharskiej nie są standardowe, co wynika głównie z różnorodności rodzajów pokrycia stosowanego na dachu. Istotne jest rozróżnienie, czy jest to pokrycie niskoprofilowane jak np. blacha płaska lub falista niskoprofilowana, czy pokrycie o podwyższonym profilu. W przypadku pokryć wysokoprofilowanych problemem jest potencjalnie duża szczelina pomiędzy elementem obróbki blacharskiej a elementem pokrycia. Ponadto rozmiar tej szczeliny jest trudny do precyzyjnego określenia, ze względu na częstą konieczność przycinania elementów pokrycia, skutkującą zmiennością wysokości profilu elementu pokrycia. Prawidłowe i szczelne połączenie tych elementów ze sobą wymaga od dekarza znacznej umiejętności przewidywania lub rozpoczęcie układania elementów pokrycia od prawidłowego dopasowania ich do kołnierza.

Można uniknąć w.w. problemów stosując rozwiązanie ujawnione w opisie patentowym DE8531994, w którym zewnętrzne zasadniczo pionowe ruchome ramię kołnierza, zamocowane odpowiednio w elementach bocznych i górnym, jest wyższe niż ramiona pośrednie i jest połączony techniką zawiasową z krawędzią elementu. Dzięki temu kołnierz sprężyście dostosowuje się do wysokości profilu pokrycia dachowego. Wadą tego rozwiązania jest jednak sztywność ruchomego ramienia, skutkująca brakiem możliwości elastycznego dostosowania się kołnierza do wewnętrznej strony pokrycia dachu, przez co istnieje duże ryzyko przenikania wilgoci pod pokrycie dachu w miejscu zmiennego profilu pokrycia dachu oraz w miejscach gdzie elementy pokrycia np. dachówka, zachodzą na siebie. Ponadto potencjalnym miejscem przecieku jest obszar przegubu.

Innym znanym rozwiązaniem w przypadku pokryć wysokoprofilowanych jest stosowanie bocznych, symetrycznych, elementów obróbki blacharskiej o względnie podwyższonym ramieniu pionowym, stanowiącym barierę przed przedostawaniem się wody i śniegu pod pokrycie. Celem jest przesłonienie zazwyczaj szerokiej szczeliny między powierzchnią ramienia elementu bocznego, przyległego do ściany bocznej elementu obróbki blacharskiej a elementami pokrycia. To wysokie ramię jest łączone zakładkowe z analogicznym ramieniem w elemencie narożnym, połączonym zazwyczaj trwale z elementem

PL 230 862 Β1 górnym obróbki blacharskiej, które następnie w obszarze zakładu z następującymi elementami pokrycia musi być znacznie obniżone lub nawet całkowicie zniwelowane. Stosuje się specjalne strefy przejściowe kształtowane w elemencie narożnym obróbki blacharskiej, pozwalające na płynne przejście z wysokiego profilu na profil o niższej wysokości. Tak znaczna różnica wysokości nastręcza duże problemy z uformowaniem elementu narożnego z jednego wykroju blachy.

Winnych rozwiązaniach element bocznyjestwydłużony w kierunku elementu górnego zastępując tym samym element narożny. W tym wypadku ramię pionowe na swoim górnym końcu stanowi przeszkodę w prawidłowym ułożeniu pokrycia dachowego i jego profil musi być obniżony.

Znany jest stan techniki, w którym opisywane ramię pionowe elementu bocznego modyfikowane jest poprzez zagięcie i dociśnięcie ramienia pionowego do dna elementu bocznego na żądanym odcinku. Jednak przy większych wysokościach ramienia pionowego, jego część po zagięciu zajmuje dużą szerokość dna elementu bocznego i powoduje kolizję z pokryciem oraz pogarsza estetykę połączenia. W typowych rozwiązaniach ramię pionowe wykonuje się poprzez wygięcie zazwyczaj prostokątnego arkusza blachy o kąt zbliżony do półpełnego, następnie odgięcie obydwu powstałych ramion o kąt zbliżony do prostego wzdłuż osi gięcia oddalonej od grzbietu arkusza o żądaną wysokość ramienia pionowego. Osie gięcia są równoległe do siebie, co w efekcie daje stałą wysokość ramienia pionowego. Ramię pionowe musi być następnie obniżone w obszarze zakładu z elementami pokrycia. Wymagane czynności to zagięcie oraz dociśnięcie lub zaklepanie ramienia pionowego do dna elementu bocznego na żądanym odcinku połączenia z elementami pokrycia dachowego. Wygięcie ramienia pionowego o niskim profilu nie nastręcza trudności i ten typ technologii jest na ogół stosowany. W przypadku jednak wysokich ramion pionowych stosowanych w wysokoprofilowanych kołnierzach uszczelniających obniżenie profilu przez wygięcie ramienia pionowego pozostawia znaczną powierzchnię zbędnego materiału, który nie pozwala na prawidłowe uformowanie elementu bocznego w obszarze połączenia z elementami pokrycia.

Obróbka blacharska, uszczelniająca połączenie elementu przenikającego przez dach z zasadniczo wysokoprofilowanym pokryciem dachowym, składa się korzystnie z elementów wykonanych poprzez formowanie z płaskich wykrojów. Ze względu na wygodę montażu i transportu, obróbka blacharska podzielona jest na kilka elementów składanych w całość podczas montażu na dachu. Ze względów funkcjonalnych są to: element górny, element dolny oraz elementy boczne i elementy narożne. Elementy narożne pełnią podobną funkcję do elementów bocznych, oraz są do nich konstrukcyjnie podobne.

Każdy z wymienionych elementów obróbki blacharskiej ma kołnierz przylegający do powierzchni bocznej elementu przenikającego przez dach, np. ościeżnicy okna. Elementy boczne mają dodatkowo co najmniej jedno ramię pionowe zasadniczo prostopadłe do powierzchni dachu służące do osłony wewnętrznej części pokrycia przed dostępem np. wody lub śniegu z opadów atmosferycznych unoszonych przez wiatr lub inne czynniki. Wysokość ramienia pionowego powinna być dopasowana do wysokości elementów pokrycia i korzystnie nie niższa, tak aby mogło ono spełniać funkcję osłony przed podwiewaniem elementów pokrycia oraz przedostawaniem się opadów oraz innych stałych elementów, np. liści, drobnych owoców, czy nawet zagnieżdżania się ptaków. Położenie elementów pokrycia dostosowywane jest do położenia ramienia pionowego kołnierza uszczelniającego np. poprzez technikę układania ich począwszy od kołnierza lub, jeżeli nie jest to możliwe, przez ich docinanie. Odległość elementu pokrycia od ramienia pionowego powinna być, w ramach tolerancji wykonania, możliwie nieduża. W górnej części elementu bocznego lub elementu narożnego, w obszarze zakładowego połączenia z elementami pokrycia, wysokość ramienia pionowego jest obniżona do minimalnej wysokości umożliwiającej wykonanie operacji zagięcia o kąt prosty, do pozycji równoległej do dna elementu bocznego. Tak wykonane ramię pionowe, nie stanowi przeszkody w zakładkowym ułożeniu elementów pokrycia w tym fragmencie dachu. Określenie górna część elementu bocznego odnosi się do jego fragmentu łączonego zazwyczaj z elementem górnym obróbki blacharskiej.

W wielu konstrukcjach obróbki blacharskiej element narożny najczęściej jest trwale połączony z elementem górnym. Pozostałe elementy są łączone zakładkowo podczas montażu na dachu. Istnieją również rozwiązania, w których element narożny jest górnym fragmentem elementu bocznego, łączonego z elementem górnym podczas montażu na dachu.

Przedmiotem wynalazku jest sposób wykonania obróbki blacharskiej uszczelniającej połączenie elementu przenikającego przez dach z zasadniczo wysokoprofilowanym pokryciem dachowym.

Proponowany sposób polega na gięciu płaskich arkuszy blachy, tworzących elementy: górny, dolny, boczne i elementy narożne. Element narożny wspomnianej obróbki blacharskiej wykonany jest

PL 230 862 Β1 w procesie gięcia płaskiego arkusza blachy o zasadniczo prostokątnym obrysie wzdłuż wyznaczonych osi zewnętrznych w procesach l-V.

W pierwszym procesie wykonania, w arkuszu blachy elementu narożnego, wycina się wykrój klinowy o dwóch krawędziach równoległych i dwóch krawędziach skośnych, korzystnie będąc wykrojem klinowym w kształcie wynikającym ze złożenia trójkąta równoramiennego i prostokąta, przy czym długość każdej równoległej krawędzi odpowiada wielkości obszaru zakładu elementu narożnego z elementami pokrycia dachowego, tj. obszaru który w stanie zamontowanym znajduje się pod pokryciem dachowym. W przypadku braku elementu narożnego, poniższe czynności według proponowanego sposobu wykonania dotyczą elementu bocznego.

Na arkuszu wyznaczyć można trzy osie gięcia w ustalonej korzystnie równej odległości od siebie, które są prostopadłe do górnej krawędzi arkusza. Środkowa oś główna, przechodzi korzystnie przez wierzchołek wykroju klinowego. Pozostałe dwie osie zewnętrzne rozmieszczone są symetrycznie w równej odległości względem osi głównej. Ich odległość od osi głównej definiuje wysokość ramienia pionowego gotowego elementu narożnego. Możliwa jest niesymetryczność kształtu klina w zależności od zastosowanej techniki łączenia krawędzi blachy po zagięciu, co wynika z pozostawienia podczas wycinania arkusza blachy naddatku montażowego z jednej strony osi głównej wykroju klinowego co pomniejsza powierzchnię wykroju klinowego.

Podstawa wykroju klinowego jest współliniowa z górną krawędzią arkusza oraz jest mniejsza od rozstawu osi zewnętrznych. Kąt ostry pomiędzy krawędziami wykroju klinowego a osią główną, korzystnie taki sam dla obu krawędzi, powinien być dobrany do wymagań końcowego kształtu elementu bocznego.

Wykrój klinowy może być również zastąpiony innym, np. wykrojem, w kształcie wynikającym ze złożenia trapezu równoramiennego i prostokąta, przy czym należy mieć na uwadze cel jego wykonania, tzn. odjęcie zbędnego materiału ramienia pionowego w obszarze zakładu z elementami pokrycia dachowego oraz możliwość wykonania dalszych operacji dla uzyskania pożądanego kształtu elementu bocznego. Przygotowanie wykroju określić można procesem I.

Sposób wykonania elementu narożnego zawiera w sobie proces II, w którym powstały w pierwszym procesie arkusz blachy, jest gięty o kąt zasadniczo półpełny wokół osi głównej gięcia, będącej jednocześnie osią symetrii wykroju klinowego, z uwzględnieniem niesymetrycznego naddatku montażowego na wykonanie złącza krawędzi blach w późniejszym procesie, np. pojedynczego rąbka stojącego. Po wykonaniu gięcia powstaje półprodukt w postaci złożonego na pół elementu mającego grzbiet oraz półramiona.

W procesie III półramiona półproduktu powstałego w procesie II są gięte wzdłuż osi zewnętrznych o kąt prosty lub zbliżony do prostego w kierunku przeciwnym do kierunku gięcia w procesie II. Osie zewnętrzne gięcia, w tym procesie, znajdują się równolegle względem siebie na obu półramionach powstałych w procesie II i w korzystnie jednakowej odległości od grzbietu powstałego w procesie II. Osie te są także równoległe do grzbietu ramienia pionowego. Wykonanie procesu III powoduje odgięcie części ramion wzdłuż osi zewnętrznych, tworząc półprodukt mający ramię pionowe o grzbiecie o zmiennej wysokości oraz ramiona poziome. W obszarze bez wykroju klinowego grzbiet jest równoległy do powstałych w wyniku gięcia w procesie III ramion poziomych, w złożeniu zasadniczo równoległych do połaci dachu. Kształt ramienia pionowego w obszarze z wykrojem klinowym jest odzwierciedleniem kształtu krawędzi wykroju klinowego. Zasadniczo ramię pionowe wtym obszarze ma zarys skośny, który odpowiada krawędziom skośnym wykroju klinowego oraz zarys obniżony odpowiadający krawędziom równoległym wykroju klinowego, co ułatwia wykonywanie następnych procesów obróbki. Jeżeli wykrój klinowy jest symetryczny, to krawędzie te są do siebie styczne.

W przypadku zastosowania niesymetrycznego wykroju klinowego, krawędzie ramienia skośnego będą niewspółliniowe, co można wykorzystać w dalszym procesie do zagięcia wystającego naddatku krawędzi, tworząc uszczelniający rąbek stojący. Tak powstały półprodukt wymaga dodatkowej operacji dla uszczelnienia wymienionego połączenia. Minimalna wysokość ramienia pionowego wtym obszarze jest określona przez wymagania technologii szczelnego łączenia dwóch elementów z blachy, np. wykonania połączenia na wspomniany rąbek stojący lub leżący.

Kolejnym etapem sposobu wykonania jest proces IV mający na celu uszczelnienie połączenia krawędzi wykroju klinowego znajdujących się obok siebie w wyniku procesu III. W procesie IV w półprodukcie uformowanym w procesie III wykonuje się co najmniej pojedyncze zagięcie, wzdłuż krawędzi skośnej i krawędzi równoległej, naddatku montażowego w wyniku czego utworzony zostaje grzbiet skośny i grzbiet obniżony. Możliwe są również inne operacje, przy czym warunkiem jest prawidłowy kształt

PL 230 862 Β1 grzbietu skośnego, dopasowany do profilu przewidywanych elementów pokrycia oraz odporność i szczelność połączenia na działanie warunków atmosferycznych.

Na górnym końcu elementu narożnego, w obszarze bezpośredniego połączenia zakładkowego z elementem pokrycia, grzbiet obniżony jest dogięty równolegle do powierzchni dna elementu narożnego i dociśnięty dla uzyskania dobrej szczelności oraz spłaszczenia profilu połączenia tak, aby nie stanowiło potencjalnego elementu kolidującego z nakładanymi elementami pokrycia. Operacja ta stanowi proces V, który tworzy produkt końcowy w sensie proponowanego sposobu wykonania. Możliwe dalsze i inne procesy obróbki elementu bocznego są znane z zastosowań dostępnych na rynku.

Sposób wykonania wysokoprofilowanego elementu narożnego obróbki blacharskiej, pozwala na jego uformowanie z jednego arkusza, nie powodując powstawania zbędnego fragmentu ramienia pionowego w obszarze jego zagięcia w górnej części elementu bocznego obróbki blacharskiej. Technologia ta nie ma ograniczeń wymiarowych poza typowymi ograniczeniami znanymi w technologii gięcia blach. Może być więc stosowana zarówno w przypadku obróbki blacharskiej do pokryć wysokoprofilowanych jak również do innych rodzajów pokryć.

Kompletny zestaw obróbki blacharskiej w proponowanym przykładzie sposobu wykonania pokazany jest w częściowym złożeniu na rysunku fig. 1. Elementy narożne 1 w tym wykonaniu połączone są trwale z elementem górnym 2. Elementy boczne 3 w tym wykonaniu połączone są techniką zakładkową z elementem dolnym 4 i z elementami narożnymi 1. Na rysunku fig. 2 pokazano element górny 2 połączony z elementami narożnymi 1, a także, w powiększeniu, górny fragment elementu narożnego 1. Na rysunkach od fig. 3a do fig. 3e pokazano kolejno rezultaty pięciu określonych procesów tworzących sposób wykonania wysokoprofilowanego ramienia pionowego 11 w elemencie bocznym obróbki blacharskiej za pomocą gięcia. Na rysunku fig. 4 pokazano element narożny 1 w złożeniu z elementami pokrycia dachowego.

Proponowany sposób wykonania umożliwia otrzymanie elementu narożnego 1, za pomocą gięcia wzdłuż wyznaczonych osi, z płaskiego arkusza blachy, pokazanego na rysunku fig. 3a, o prostokątnym obrysie z wykrojem klinowym A. Kształt wykroju klinowego A składa się ze złożenia trójkąta zasadniczo równoramiennego i prostokąta o podstawie współliniowej z górną krawędzią arkusza. Na arkuszu wyznacza się trzy osie gięcia w równej odległości od siebie, prostopadłe do górnej krawędzi arkusza. Środkowa oś główna a, przechodzi przez wierzchołek wykroju klinowego A. Pozostałe dwie osie zewnętrzne b rozmieszczone są symetrycznie w równej odległości względem osi głównej a. Odległość osi zewnętrznych b od osi głównej a definiuje wysokość h ramienia pionowego 11 gotowego elementu narożnego 1, pokazanego np. na rysunku fig. 3e oraz elementu bocznego 2. Wymiar długości w podstawy wykroju klinowego A jest mniejszy od rozstawu osi zewnętrznych b. Kąt ostry pomiędzy krawędziami skośnymi m wykroju klinowego A a osią główną a, jest taki sam dla obu krawędzi skośnych m. Wykrój klinowy A ma także krawędzie równoległe n o długości zbliżonej do wielkości zakładu elementu pokrycia dachu na elemencie narożnym 1. Niesymetryczność wykroju klinowego A względem osi głównej a wynika z pozostawienia naddatku montażowego 12 z jednej strony wykroju klinowego A wzdłuż krawędzi skośnej m oraz krawędzi równoległej n. Szerokość naddatku montażowego 12 jest wystarczająca do wykonania zagięcia według procesu IV, czyli połączenia krawędzi wykroju klinowego A na pojedynczy rąbek stojący. Przygotowanie arkusza i wykroju klinowego A określić można procesem I.

Operacja gięcia według proponowanego sposobu wykonania- proces II - rozpoczyna się od wygięcia arkusza o kąt półpełny wzdłuż osi głównej a, będącej jednocześnie osią symetrii wykroju klinowego A, z uwzględnieniem niesymetryczności wynikającej z pozostawieniem naddatku montażowego 12 na wykonanie złącza krawędzi blach. Po wykonaniu tej operacji powstaje półprodukt II, pokazany na rysunku fig. 3b, w postaci złożonego na pół elementu narożnego 1, mającego grzbiet 13, zarys skośny 14 oraz półramiona 15.

Następnym etapem sposobu wykonania jest proces III, mogący w kolejności wykonania być zarówno przed procesem II, jak i po nim. Efektem procesu ///jest półprodukt III, pokazany na rysunku fig. 3c. Proces III polega na zagięciu półramion 15 wzdłuż osi zewnętrznych b o kąt zasadniczo prosty w kierunku przeciwnym do kierunku zagięcia wzdłuż osi głównej a w procesie II. W przypadku gdy proces III następuje po procesie II, osie zewnętrzne b gięcia znajdują się równolegle względem siebie na obu półramionach 15 w jednakowej odległości, równej zasadniczo wysokości h ramienia pionowego 11, od grzbietu powstałego w procesie II. Osie te są równoległe do grzbietu 13 ramienia pionowego 11. Wykonanie procesu III powoduje odgięcie części półramion 15 wzdłuż osi zewnętrznych b, tworząc półprodukt III, mający ramię pionowe 11 o grzbiecie o zmiennej wysokości. W obszarze bez wykroju klinowego A grzbiet 13 jest równoległy do powstałych w wyniku gięcia w procesie III ramion poziomych

PL 230 862 Β1

16, w złożeniu zasadniczo równoległych do połaci dachu. W obszarze z wykrojem klinowym A ramię pionowe 11 ma zarys skośny 14 z równomiernie zmniejszającą się wysokością, przechodzący w zarys obniżony 17, równoległy do grzbietu 13. Zarys skośny 14 tworzą dwie krawędzie wykroju klinowego A znajdujące się obok siebie w wyniku procesu III. Krawędzie skośne m, po wykonaniu procesów od I do III tworzące zarys skośny 14, są równoległe, a odległość między nimi Jest równa szerokości naddatku montażowego 12. Analogicznie do zarysu skośnego powstaje zarys obniżony 17 złożony z krawędzi równoległych n.

Proces IV, którego rezultatem jest półprodukt IV, pokazany na rysunku fig. 3d, ma na celu uszczelnienie połączenia krawędzi skośnych m w zarysie skośnym 14 i krawędzi równoległych n w zarysie obniżonym znajdujących się obok siebie w wyniku procesu III. Proces IV polega na wykonaniu półpełnego zagięcia naddatku montażowego 12 na krawędzi skośnej m i krawędzi równoległej n i utworzeniu grzbietu skośnego 18 i grzbietu obniżonego 19. Połączenie takie nazywane jest połączeniem na pojedynczy rąbek stojący lub zawijka stojąca. Długość grzbietu skośnego i grzbietu obniżonego 19, dopasowane są do profilu przewidywanych elementów pokrycia.

Proces V polega na dogięciu grzbietu obniżonego 19 do powierzchni dna elementu narożnego 1, tworzący produkt końcowy.

Claims (4)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób wykonania obróbki blacharskiej uszczelniającej połączenie elementu przenikającego przez dach z zasadniczo wysokoprofilowanym pokryciem dachowym, polegający na gięciu płaskich arkuszy blachy, tworzących element górny, element dolny, oraz element boczny i elementy narożne, znamienny tym, że wykonanie elementu narożnego (1) obróbki blacharskiej realizowane jest w procesach l-V, w których

   - w pierwszym procesie (I) wykonania w arkuszu blachy elementu narożnego (1) wycinanyjest wykrój klinowy (A) wzdłuż jego równoległych krawędzi (n) i skośnych krawędzi (m), przy czym długość równoległych krawędzi (n) odpowiada wielkości obszaru zakładu elementu narożnego (1) z elementami pokrycia dachowego,

   - w drugim procesie (II) wykonania, arkusz blachy powstały w pierwszym procesie (I) jest gięty o kąt zasadniczo półpełny wokół osi głównej (a) gięcia, będącej osią symetrii wykroju klinowego (A), tworząc grzbiet (13) oraz półramiona (15),

   - w trzecim procesie (III) wykonania, półramiona (15) półproduktu powstałego w drugim procesie (II) są gięte wzdłuż osi zewnętrznych (b) o kąt co najwyżej prosty względem półramion (15), tworząc półprodukt mający ramię pionowe (11) z grzbietem (13) oraz zarysem skośnym (14) i zarysem obniżonym (17) oraz ramiona poziome (16), zasadniczo równoległe do połaci dachu,

   - w czwartym procesie (IV) wykonania, w półprodukcie uformowanym w trzecim procesie (III) wykonuje się co najmniej pojedyncze zagięcie, wzdłuż krawędzi skośnej (m) i krawędzi równoległej (n), naddatku montażowego (12), tworząc grzbiet skośny (18) igrzbiet obniżony (19),

   - w piątym procesie (V) wykonania, grzbiet obniżony (19) jest dogięty do powierzchni dna elementu narożnego (1).
2. 2. Sposób wykonania obróbki blacharskiej według zastrz. 1, znamienny tym, że w pierwszym procesie (I) w arkuszu blachy elementu narożnego (1) wycinany jest wykrój klinowy (A) w kształcie wynikającym ze złożenia trójkąta równoramiennego i prostokąta.
3. 3. Sposób wykonania obróbki blacharskiej według zastrz. 1, znamienny tym, że w pierwszym procesie (I) w arkuszu blachy elementu narożnego (1) wycinany jest wykrój klinowy (A) w kształcie wynikającym ze złożenia trapezu równoramiennego i prostokąta.
4. 4. Sposób wykonania obróbki blacharskiej według zastrz. 2 albo 3, znamienny tym, że w pierwszym procesie (I) podczas wycinania wykroju kinowego (A) pozostawia się naddatek montażowy (12) z jednej strony osi głównej (a) wykroju klinowego (A) co pomniejsza powierzchnię wykroju klinowego.