PL231875B1 - Linia do pakowania wieloskładnikowych mieszanek produktów - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest linia do pakowania wieloskładnikowych mieszanek produktów, znajdująca swoje zastosowanie w konfekcjonowaniu wieloskładnikowych wyrobów spożywczych, w szczególności mrożonych mieszanek owocowych i warzywnych.

Z opisu amerykańskiego patentu US1922883A znany jest układ do przenoszenia materiału, w którym zastosowano wiele przenośników do dostarczania różnych materiałów na wspólny przenośnik w celu utworzenia mieszaniny tych materiałów o kontrolowanej zawartości procentowej materiałów w mieszaninie. W przedstawionej realizacji układ zawiera jeden przenośnik wspólny napędzany z zasadniczo stałą prędkością oraz dwa przenośniki zasilające, dostarczające oddzielne materiały (przykładowo koks oraz kamień wapienny) z odpowiednich miejsc przechowywania, takich jak leje zsypowe na wspólny przenośnik, który przenosi mieszankę do następnego etapu obróbki, w tym przypadku pieca. W związku z tym, że jednym ze składników jest kamień wapienny, który z natury może posiadać różnorodne rozdrobnienie, a przez to masę pojedynczych cząstek, na długości wspólnego przenośnika uzyskuje się nierównomierne rozłożenie tego składnika. Dlatego też drugi przenośnik zasilający, doprowadzający bardziej rozdrobniony i zasadniczo jednorodny materiał cząsteczkowy, taki jak koks, posiada zmienną prędkość liniową, uzależnioną od wagi chwilowej pierwszego materiału dostarczonego na wspólny przenośnik, zmierzonej za pośrednictwem misy ważącej umieszczonej pod sekcją przenośnika. W ten sposób, zmieniając prędkość liniową drugiego przenośnika dostarczana jest taka ilość drugiego składnika, aby zachować stały ustalony rozkład procentowy mieszaniny.

W opisie amerykańskiego patentu US2982445A ujawniono układ do podawania substancji stałych. Układ do podawania substancji stałych zawiera szereg zasobników przechowujących rozdrobnioną rudę uranu, przy czym pod każdym zasobnikiem rozmieszczono po dwa przenośniki taśmowe przenoszące dozowaną rudę, jeden ze stałą prędkością liniową, drugi z regulowaną prędkością liniową. Następnie ruda transportowana przez wspomniane przenośniki taśmowe trafia na szereg przenośników pośrednich, rozmieszczonych w odpowiedniej konfiguracji geometrycznej. Z przenośników pośrednich ruda przenoszona jest na przenośniki końcowe wyposażone w automatyczne wagi wraz ze sterownikami. Automatyczne wagi mają za zadanie ważyć materiał transportowany na przenośnikach końcowych i w odpowiedzi wysyłać sygnał sterujący do przenośników z regulowaną prędkością liniową w celu zmiany prędkości podawania materiału na przenośniki pośrednie tak, aby utrzymać stały przepływ substancji stałych na przenośnikach końcowych.

Z amerykańskiego zgłoszenia patentowego US2005283273A1 znany jest układ do dostarczania materiału, który umożliwia dostarczanie zasadniczo ciągłego strumienia materiału, przy czym strumień materiału zapewnia dokładnie odmierzoną masę materiału w jednostce czasu. W cytowanym zgłoszeniu ujawniono również układ mieszania pozwalający na otrzymywanie produktu mieszanego o pożądanym stosunku ciężaru materiałów składowych, zawierający co najmniej jeden wspomniany układ do dostarczania materiału. Układ do dostarczania materiału zawiera dwa przenośniki z układami ważącymi, przy czym układy ważące połączone są ze sterownikiem zapewniającym kontrolę pracy układu. Składniki mieszaniny przechowywane są w osobnych pojemnikach, z których za pośrednictwem osobnych przenośników kierowane są do dwudrogowych rozdzielaczy. Dwudrogowe rozdzielacze selektywnie rozdzielają każdy składnik na przenośniki z układami ważącymi, które napędzane są silnikami o zmiennej prędkości. Przenośniki z układami ważącymi przemieszczają wstępnie zmieszany materiał na przenośnik wspólny, który transportuje dalej materiał do mieszalnika. W odpowiedzi na możliwe zmiany w gęstości przenoszonego materiału układy ważące przenośników przesyłają sygnały na temat wagi przenoszonego materiału do komputera, który dostosowuje prędkość tych przenośników tak, aby uzyskać stały przepływ materiału.

Znane są wagi kombinacyjne, zwane również dozownikami wagowymi kombinacyjnymi, które służą do naważania m.in. wyrobów cukierniczych, piekarniczych, zbóż, nasion, frytek, płatków, orzeszków, mrożonek warzywnych, owocowych, czy pokarmu dla zwierząt. Istota działania wagi kombinacyjnej polega na złożeniu zadanej porcji produktu z kilku mniejszych porcji. Ten sposób naważania charakteryzuje się dużą dokładnością, co jest istotne w przypadku małych nadziałów. W przypadku wytwarzania mieszanin wagi kombinacyjne posiadają zwiększoną liczbę kanałów, tak że na każdy składnik przypada kilka komórek zasilanych ze wspólnego zasobnika. Gdy pożądane jest utworzenie miesza niny 6 składników o zadanych stosunku wagowym układ taki może posiadać kilkadziesiąt komórek, po kilka na każdy składnik. Tego typu wagi kombinacyjne znane są między innymi z WO2007147419A1, US2006196701A1 lub US2016334265A1. Wadą tych rozwiązań jest zastosowanie wspólnego leja zsyPL 231 875 B1 powego, który w pewnych okolicznościach może się blokować oraz sekwencyjne naważanie poszczególnych składników, co znacząco wpływa na szybkość naważania całych mieszanek, a tym samym na wydajność pakowania linii pakującej. Problemem technicznym stawianym przed niniejszym wynalazkiem jest zapewnienie takiej linii do pakowania wieloskładnikowych mieszanek produktów o różnym kształcie i rozmiarze (stanowiących bryły nieforemne, kostki, paski, od 4 mm do 80 mm), służącej do konfekcjonowania wieloskładnikowych wyrobów spożywczych, w szczególności mrożonych mieszanek owocowych i warzywnych, która pozwoli na zwiększenie dokładności przygotowywanych mieszanek wieloskładnikowych produktów poprzez zmniejszenie odchylenia zadanego stosunku wagowego poszczególnych składników mieszaniny oraz pozwoli na eliminację problemu rozwarstwiania się poszczególnych składników w mieszance podczas transportu do kolejnych modułów linii do pakowania produktów. Pożądane jest również, aby linia do pakowania wieloskładnikowych mieszanek produktów pracowała ze zwiększoną wydajnością, tj. co najmniej 5 ton/h, i pozwalała na przygotowywanie mieszanek aż do 7 różnych składników, przy czym tolerancja pakowania sześciu składników będzie wynosiła 10% a siódmego nie więcej niż 3%. Nieoczekiwanie wspomniane problemy techniczne rozwiązał prezentowany wynalazek.

Przedmiotem wynalazku jest linia do pakowania wieloskładnikowych mieszanek produktów, w szczególności mrożonych mieszanek owoców i warzyw, przy czym mieszanki produktów zawierają co najmniej sześć składników o ustalonym stosunku wagowym każdego z nich, obejmująca co najmniej dwa podnośniki, co najmniej dwa przenośniki wibracyjne zasilające, co najmniej sześć zbiorników buforowych, do których sekwencyjnie przenoszone są składniki mieszanki produktów za pośrednictwem przenośników wibracyjnych zasilających, co najmniej sześć przenośników wibracyjnych pośrednich, rozmieszczonych odpowiednio pod zbiornikami buforowymi, posiadającymi wbudowane szykany dla przenośników wibracyjnych pośrednich rozciągających się zasadniczo prostopadle do kierunku przemieszczania mieszaniny składników na przenośniku wibracyjnym pośrednim, o wysokości zawierającej się w przedziale od 37 mm do 95 mm, przenośnik wibracyjny zbiorczy, na który przenoszone są składniki mieszanki za pośrednictwem przenośników wibracyjnych pośrednich z odpowiednich zbiorników buforowych, bęben mieszający, do którego wprowadzana jest mieszanka składników transportowana na przenośniku wibracyjnym zbiorczym, przenośnik odbierający, na który przenoszona jest mieszanka składników z bębna mieszającego, układy detekcji ciał obcych oraz zanieczyszczeń, w którym eliminowane są ciała obce oraz zanieczyszczenia z mieszanki, układ naważania, pakowania i znakowania, dalej układ detekcji metali i kontroli wagi opakowania oraz układ pakowania w opakowania zbiorcze, charakteryzująca się tym, że pomiędzy przenośnikami wibracyjnymi pośrednimi a przenośnikiem wibracyjnym zbiorczym rozmieszczonych jest odpowiednio co najmniej sześć wag przenośnikowych, połączonych z układem sterowania, który z kolei połączony jest z przenośnikami wibracyjnymi pośrednimi, w celu zatrzymywania i uruchamiania przenośników wibracyjnych pośrednich w odpowiedzi na sygnał z wag przenośnikowych, przy czym przenośnik wibracyjny zbiorczy stanowi rynnę w kształcie litery U oraz przenośnik wibracyjny zbiorczy nachylony jest w kierunku bębna mieszającego pod kątem zawierającym się w przedziale od -2° do 2°, a częstotliwość drgań przenośnika wibracyjnego zbiorczego wynosi 23 Hz, amplituda drgań przenośnika wibracyjnego zbiorczego zawiera się w przedziale od 0,1 mm do 6 mm, natomiast bęben mieszający stanowi cylindryczną rurę, w której wnętrzu rozciąga się śrubowa przegroda dzieląca tę rurę na co najmniej cztery przestrzenie, przy czym bęben mieszający obraca się z prędkością zawierającą się w przedziale od 30 rpm do 75 rpm oraz posiada kąt nachylenia w kierunku przenośnika odbierającego w przedziale od 0,1° do 10°.

W korzystnej realizacji niniejszego wynalazku do układu naważania, pakowania i znakowania doprowadzony jest dodatkowy układ przenośników taśmowych i wibracyjnych, przez który wprowadzany jest siódmy składnik mieszanki produktów, naważony z dokładnością do 2% całkowitej wagi wieloskładnikowej mieszanki produktów, przy czym układ przenośników jest poprzedzony wywrotnicą, urządzeniem sortującym oraz podnośnikiem korzystnie typu redler. Linia do pakowania wieloskładnikowych mieszanek produktów według niniejszego wynalazku pozwala na konfekcjonowanie wieloskładnikowych wyrobów spożywczych, w szczególności mrożonych mieszanek owocowych i warzywnych, zawierających aż siedem różnych składników. Dzięki zastosowaniu wag przenośnikowych połączonych z układem sterowania, sprzężonym z przenośnikami pośrednimi, możliwe jest zwiększenie dokładności przygotowywanych mieszanek wieloskładnikowych produktów poprzez zmniejszenie odchylenia zadanego stosunku wagowego poszczególnych składników mieszaniny. Poprzez zastosowanie specjalnie skonstruowanego przenośnika zbiorczego, w szczególności jego kąta nachylenia w połączeniu z częstotliwością drgań oraz wysokością szykan nad wibratorami wybierającymi składniki ze zbiorników bu4

PL 231 875 B1 forowych, jak również bębna mieszającego o co najmniej czterech segmentach, obracającego się z zadaną prędkością obrotową, pozwoliło na eliminację problemu rozwarstwiania się poszczególnych składników w mieszance podczas transportu do kolejnych modułów linii do pakowania produktów. Dzięki specyficznej budowie linia do pakowania wieloskładnikowych mieszanek produktów pracuje ponadto ze zwiększoną wydajnością. Pozwala na zapakowanie produktu detalicznego w układach pakowania w przedziale od 200 g do 2500 g oraz dwa różne typy kartonów zbiorczych oraz dużych opakowań zbiorczych dla przygotowanych premixów do 800 kg. Dodatkowo linia pakując mieszanki do 7 składników może również w tym samym czasie pakować inny produkt w inne opakowanie zbiorcze. Dzięki wynalazkowi możliwe jest uzyskanie wieloskładnikowych produktów o wysoce jednorodnej i stałej strukturze i proporcjach składu poszczególnych składników, w tym również o minimalnej 3% tolerancji odchyleń w przypadku jednego wybranego kluczowego składnika pakowanych z dużą prędkością.

Przykładowe realizacje wynalazku zaprezentowano na figurach rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schemat linii do pakowania wieloskładnikowych mieszanek produktów według jednego przykładu realizacji niniejszego wynalazku, w widoku z góry.

P r z y k ł a d

Nieograniczający przykład realizacji niniejszego wynalazku został przedstawiony schematycznie na fig. 1, w postaci schematu linii do pakowania wieloskładnikowych mieszanek produktów, w szczególności mrożonych siedmioskładnikowych mieszanek warzywnych, w widoku z góry. Linia do pakowania mrożonych siedmioskładnikowych mieszanek warzywnych zawiera dwie wywrotnice 1 ze zbiornikami buforowymi i przenośnikiem wibracyjnym inspekcyjnym, w których umieszczane są kontenery z danym składnikiem mieszanki. Każdy składnik lub premix jest przypisany do konkretnego zbiornika buforowego 3. Przypisanie do danego zbiornika buforowego 3 dokonywane jest przez operatora na szafie sterowniczej. Następny kontener może być wstawiony do klatki wywrotnicy 1 dopiero po opróżnieniu poprzedniego kontenera.

Z dwóch podnośników 2 sześć składników mieszanki warzywnej transportowanych jest za pośrednictwem dwóch przenośników wibracyjnych zasilających 21 do sześciu zbiorników buforowych 3, przy czym każdy zbiornik buforowy 3 przyjmuje inny składnik mieszanki. Każdy z przenośników wibracyjnych zasilających 2 transportuje po trzy składniki mieszanki do trzech zbiorników buforowych 3. Zawartość z kontenera jest w całości transportowana dedykowanym podnośnikiem 2, a dalej przenośnikiem wibracyjnym 21 z bramkami dedykowanymi dla danego zbiornika buforowego 3. Otwieranie i zamykanie bramek realizowane jest siłownikiem pneumatycznym, po naciśnięciu odpowiedniego przycisku na szafie sterowniczej.

Doprowadzanie składników do zbiorników buforowych 3 odbywa się sekwencyjnie, tj. pierwszy składnik transportowany jest do pierwszego zbiornika buforowego 3, przy napełnianiu pierwszego zbiornika buforowego 3 otwarta jest pierwsza bramka na przenośniku wibracyjnym 21. Przy napełnianiu drugiego zbiornika buforowego 3, pierwsza bramka w przenośniku wibracyjnym 21 jest zamknięta i produkt podawany jest dalej nad drugi zbiornik buforowy 3, gdzie otwarta jest druga bramka, aż do jego napełnienia. Następnie trzeci składnik mieszanki transportowany jest w ten sam sposób tym samym przenośnikiem wibracyjnym zasilającym 21 do trzeciego zbiornika buforowego 3, gdzie znajduje się otwarty koniec przenośnika wibracyjnego 21 nad trzecim zbiornikiem buforowym 3, przy czym dwie bramki są zamknięte. Analogicznie przedstawia się napełnianie zbiorników buforowych 3 pozostałymi składnikami mieszanki za pośrednictwem drugiego przenośnika wibracyjnego zasilającego 21. Zbiorniki buforowe 3 w tym przykładzie realizacji stanowią zbiorniki lejowe, lecz należy nadmienić, że nie stanowi to ograniczenia niniejszego wynalazku. Zbiorniki buforowe 3 posiadają bramki, które można ustawiać w czterech pozycjach. Ustawienia odpowiednich poziomów odbywają się automatycznie po wybraniu żądanej mieszanki na ekranie dotykowym komputera sterującego linią. Receptury produkowanych mieszanek wprowadzone są wcześniej do pamięci komputera. Poziom otwarcia bramki jest jednym z parametrów regulacji poszczególnych składników mieszanki.

W zależności od rodzaju składnika, jego wielkości i kształtu, dobrany jest doświadczalnie poziom otwarcia bramki, który tworzy otwór o przekroju prostokątnym, przez który wybierany jest produkt ze zbiornika buforowego 3. Pod każdym zbiornikiem buforowym 3 umieszczony jest przenośnik wibracyjny pośredni 4 w taki sposób, że składnik z danego zbiornika buforowego 3 jest dozowany na ten przenośnik wibracyjny pośredni 4. W niniejszym przykładzie realizacji występuje sześć przenośników wibracyjnych pośrednich 4, dla każdego zbiornika buforowego 3 po jednym. Przenośniki wibracyjne pośrednie 4 są zasilane z niezależnych układów napędowych, które połączone są ze wspólnym układem sterowania typu komputer. Dzięki temu zapewnione jest niezależne sterowanie indywidualnie każdym przenośnikiem wibracyjnym pośrednim 4. Każdy przenośnik wibracyjny pośredni 4 dostarcza składnik mieszanki

PL 231 875 B1 na osobną wagę przenośnikową 11, opartą na układzie tensometrycznym. Waga przenośnikowa 11 połączona jest z układem sterowania w taki sposób, że sygnały na temat aktualnej wagi danego składnika przesyłane są do układu sterowania. Na podstawie sygnałów z wag przenośnikowych 11 odbywa się sterowanie odpowiednimi przenośnikami wibracyjnymi pośrednimi 4 w celu utrzymania stałej zadanej wagi na każdej wadze przenośnikowej 11. Ma to istotne znaczenie przy dozowaniu składników mieszanki o niejednorodnym rozdrobnieniu, w których poszczególne cząstki mogą różnić się znacząco rozmiarem oraz wagą (np. zamrożone cząstki brokułu). Każda waga przenośnikowa 11 dostarcza następnie składniki mieszanki na przenośnik wibracyjny zbiorczy 5. Dzięki zastosowaniu układu wagi przenośnikowej 11 sprzężonego z układem sterowania oraz pośrednio z przenośnikami wibracyjnymi pośrednimi 4 możliwa jest dynamiczna zmiana wagi każdego dozowanego składnika, a przez to zachowanie ustalonego stosunku wagowego w mieszance. Zasada działania wspomnianego układu przedstawia się następująco. Regulacja strumienia produktu odbywa się na zasadzie pomiaru warstwy produktu znajdującego się na wadze przenośnikowej 11 i za pomocą sygnału analogowego wymuszanie zwiększonej lub zmniejszonej wibracji na odpowiednim przenośniku wibracyjnym pośrednim 4 zasilającym daną wagę przenośnikową 11. Właściwa regulacja strumienia związana jest również z właściwą kalibracją polegająca na określeniu zmiany ilości podawanego produktu w stosunku do zadanego sygnału analogowego. Znając prędkość przenośnika wibracyjnego pośredniego 4 (prędkość przemieszczania produktu) oraz wagę produktu na wadze przenośnikowej 11 możliwe jest określenie funkcji czasu do wagi, dzięki czemu znana jest aktualna przepustowość danej nitki. Dane z każdej nitki są zbierane w jednym układzie centralnym sterującym sekwencyjnym startem, zatrzymaniem awaryjnym oraz odcinaniem błędnych strumieni w przypadku rozpoczęcia pracy, zatrzymania awaryjnego oraz zakończenia pracy.

Przenośnik wibracyjny zbiorczy 5 ma postać rynny w kształcie litery U. Wysokość każdej szykany dla każdego przenośnika wibracyjnego pośredniego 4 w niniejszym przykładzie realizacji wynosi 37 mm, jednakże w alternatywnych rozwiązaniach wysokość ta będzie dobierana w zależności od transportowanych składników mieszanki i może się zawierać w przedziale od 37 mm do 95 mm (wysokość w tym przypadku definiowana jest jako odległość pomiędzy powierzchnią przenośnika wibracyjnego, po którym przemieszcza się dany składnik mieszanki, a szykaną umieszczoną nad przenośnikiem wibracyjnym). Przenośnik wibracyjny zbiorczy 5 jest nachylony w kierunku przemieszczania transportowanego materiału w dół pod kątem wynoszącym 1° względem podłoża. Takie nachylenie w połączeniu z częstotliwością drgań przenośnika wibracyjnego zbiorczego 5 wynoszącą 23 Hz oraz amplitudą drgań wynoszącą 3 mm zapewnia przemieszczanie mieszaniny składników z prędkością do 6t/h bez ryzyka rozwarstwienia składników mieszanki. Dzięki zastosowaniu szykan uzyskano równomierne podawanie składników mieszanki przy uwzględnieniu różnic w gęstości, kształcie i wielkości poszczególnych składników. W alternatywnych rozwiązaniach, przy transporcie innych składników mieszanek można zastosować inne wielkości kąta nachylenia, z zakresu od -2° do 2° oraz amplitud drgań z zakresu od 0,1 do 6 mm przy częstotliwości rezonansowej wynoszącej 23 Hz. W ten sposób mieszanka sześciu mrożonych warzyw transportowana jest do bębna mieszającego 6, który ma za zadanie dokładne wymieszanie składników bez ich rozdzielania na poszczególne fazy. Bęben mieszający 6 ma postać cylindrycznej rury z rozciągającymi się wewnątrz spiralnymi przegrodami, które tworzą cztery przestrzenie, którymi przemieszczane są porcje mieszanki zamrożonych warzyw. Dzięki dobraniu prędkości obrotowej wynoszącej 60 rpm oraz kątowi nachylenia wynoszącemu 9° w kierunku przenośnika odbierającego 22 do każdej przestrzeni dostaje się niewielka waga mieszanki przez co jej rozdzielenie zostaje dodatkowo zminimalizowane. Wraz z obracaniem się bębna mieszającego 6 mieszanka w każdej przestrzeni przemieszcza się w dół do kolejnych etapów pakowania. W innych realizacjach niniejszego wynalazku, w zależności od transportowanego produktu, jego rozdrobnienia i wagi, można zastosować prędkości obrotowe bębna mieszającego 6 z zakresu od 30 rpm do 75 rpm oraz kąt nachylenia w kierunku przenośnika odbierającego 22 w przedziale 0,1° do 10°. Dalej mieszanka w małych porcjach transportowana jest do układu detekcji ciał obcych oraz zanieczyszczeń 7, w którym przy zastosowaniu sortownika optycznego oraz płyty magnetycznej identyfikowane oraz eliminowane są zanieczyszczenia z mieszanki. Po usunięciu zanieczyszczeń mieszanka przenoszona jest do układu naważania, pakowania i znakowania 8, w którym odbywa się dokładne ważenie mieszanki produktów, umieszczanie naważonej porcji w opakowaniu (np. typu pillow) oraz oznakowanie danego opakowania. Przed zamknięciem opakowania (zgrzaniem) do opakowania dostarczany jest siódmy składnik mieszanki, który doprowadzany jest do układu naważania, pakowania i znakowania 8 za pośrednictwem dodatkowego układu przenośników taśmowych i wibracyjnych 12. W przypadku siedmioskładnikowej mieszanki zamrożonych warzyw

PL 231 875 B1 ósmym składnikiem może być mieszanka ziół wprowadzana w osobnym opakowaniu foliowym wydzieloną częścią wagi wielogłowicowej. Przy czym siódmy (najczęściej wiodący lub wyróżniający daną mieszankę) składnik naważany jest w wydzielonym układzie wagi z dokładnością do 2% całkowitej wagi wieloskładnikowej mieszanki produktów. Po umieszczeniu wszystkich składników mieszanki w opakowaniu, opakowanie przenoszone jest poprzez układ liniowania opakowań 19 do układu detekcji metalu i kontroli wagi 9, gdzie następuje sprawdzenie, czy w opakowaniu nie znajdują się zanieczyszczenia metalowe, mogące zagrażać zdrowiu konsumenta oraz potwierdzona jest prawidłowa waga netto zgodnie z deklarowaną. Ostatnimi modułami linii do pakowania wieloskładnikowych mieszanek produktów są moduł formowania opakowania kartonowego zbiorczego 20 (dwa różne typy) i układ pakowania w opakowania zbiorcze 10, w którym następuje, weryfikacja poprawności zgrzewów opakowania jednostkowego, ułożenie odpowiedniej ilości opakowań jednostkowych w opakowania zbiorcze, sprawdzenie prawidłowej ilości sztuk opakowań jednostkowych w kartonie, zamknięcie opakowania kartonowego (klejem lub taśmą klejącą) oraz oznakowanie opakowania kartonowego. Linia pozwoliła wytworzyć siedmio składnikową mieszankę z wydajnością 5 ton na godzinę przy czym tolerancja sześciu składników wynosiła nie więcej niż 10% a siódmego mniej niż 3%.

Claims (2)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Linia do pakowania wieloskładnikowych mieszanek produktów, w szczególności mrożonych mieszanek owoców i warzyw, przy czym mieszanki produktów zawierają co najmniej sześć składników o ustalonym stosunku wagowym każdego z nich, obejmująca co najmniej dwa podnośniki (2), co najmniej dwa przenośniki wibracyjne zasilające (21), co najmniej sześć zbiorników buforowych (3), do których sekwencyjnie przenoszone są składniki mieszanki produktów za pośrednictwem przenośników wibracyjnych zasilających (21), co najmniej sześć przenośników wibracyjnych pośrednich (4), rozmieszczonych odpowiednio pod zbiornikami buforowymi (3), posiadającymi wbudowane szykany dla przenośników wibracyjnych pośrednich (4) rozciągających się zasadniczo prostopadle do kierunku przemieszczania mieszaniny składników na przenośniku wibracyjnym pośrednim (4), o wysokości zawierającej się w przedziale od 37 mm do 95 mm, przenośnik wibracyjny zbiorczy (5), na który przenoszone są składniki mieszanki za pośrednictwem przenośników wibracyjnych pośrednich (4) z odpowiednich zbiorników buforowych (3), bęben mieszający (6), do którego wprowadzana jest mieszanka składników transportowana na przenośniku wibracyjnym zbiorczym (5), przenośnik odbierający (22), na który przenoszona jest mieszanka składników z bębna mieszającego (6), układy detekcji ciał obcych oraz zanieczyszczeń (7), w którym eliminowane są ciała obce oraz zanieczyszczenia z mieszanki, układ naważania, pakowania i znakowania (8), dalej układ detekcji metali i kontroli wagi opakowania (9) oraz układ pakowania w opakowania zbiorcze (10), znamienna tym, że pomiędzy przenośnikami wibracyjnymi pośrednimi (4) a przenośnikiem wibracyjnym zbiorczym (5) rozmieszczonych jest odpowiednio co najmniej sześć wag przenośnikowych (11), połączonych z układem sterowania, który z kolei połączony jest z przenośnikami wibracyjnymi pośrednimi (4), w celu zatrzymywania i uruchamiania przenośników wibracyjnych pośrednich (4) w odpowiedzi na sygnał z wag przenośnikowych (11), przy czym przenośnik wibracyjny zbiorczy (5) stanowi rynnę w kształcie litery U oraz przenośnik wibracyjny zbiorczy (5) nachylony jest w kierunku bębna mieszającego (6) pod kątem zawierającym się w przedziale od -2° do 2°, a częstotliwość drgań przenośnika wibracyjnego zbiorczego (5) wynosi 23 Hz, amplituda drgań przenośnika wibracyjnego zbiorczego (5) zawiera się w przedziale od 0,1 mm do 6 mm, natomiast bęben mieszający (6) stanowi cylindryczną rurę, w której wnętrzu rozciąga się śrubowa przegroda dzieląca tę rurę na co najmniej cztery przestrzenie, przy czym bęben mieszający (6) obraca się z prędkością zawierającą się w przedziale od 30 rpm do 75 rpm oraz posiada kąt nachylenia w kierunku przenośnika odbierającego (22) w przedziale od 0,1° do 10°.
2. 2. Linia według zastrz. 1, znamienna tym, że do układu naważania, pakowania i znakowania (8) doprowadzony jest dodatkowy układ przenośników taśmowych i wibracyjnych (12), przez który wprowadzany jest siódmy składnik mieszanki produktów, naważony z dokładnością do 2% całkowitej wagi wieloskładnikowej mieszanki produktów, przy czym układ przenośników (12) jest poprzedzony wywrotnicą (15), urządzeniem sortującym (7) oraz podnośnikiem (18), korzystnie typu redler.