PL232207B1

PL232207B1 - Sposób wytwarzania płytek szklanych okładzinowych lub elewacyjnych z odpadowego szkła kineskopowego (CRT) oraz płytka szklana z CRT

Info

Publication number: PL232207B1
Application number: PL417743A
Authority: PL
Inventors: Roman Gebel; Barbara Synowiec; Danuta Chmielewska; Adam Witek; Andrzej Łosiewicz; Zbigniew Jaegermann; Agnieszka Ducka
Original assignee: Instytut Ceramiki I Mat Budowlanych
Priority date: 2016-06-28
Filing date: 2016-06-28
Publication date: 2019-05-31
Also published as: ES2729764T3; EP3263239A1; EP3263239B1; PL417743A1

Abstract

Zgłoszenie dotyczy sposobu wytwarzania płytek szklanych okładzinowych lub elewacyjnych z odpadowego szkła kineskopowego (CRT), obejmującego zmieszanie masy podstawowej zawierającej co najmniej 95% wagowych odpadowego szkła CRT oraz nie więcej niż 5% wagowych lepiszcza mineralnego o zawartości illitu w zakresie 22 - 38% wagowych ze środkiem zapobiegającym sedymentacji do uzyskania jednorodnej mieszaniny, którą następnie miele się na mokro, dodaje stearynian magnezu i opcjonalnie środek wiążący w postaci roztworu wodnego, po czym uzyskaną zawiesinę suszy się rozpyłowo do utworzenia granulatu, który z kolei prasuje się na sucho z utworzeniem płytek wypalanych następnie w temperaturze z zakresu od 780 do 900°C. Zgłoszenie dotyczy również płytek szklanych z odpadowego szkła kineskopowego, zawierających masę podstawową o składzie podanym powyżej oraz środek zapobiegający sedymentacji oraz wykazujących zawartość fazy amorficznej powyżej 98% wagowych. Płytki szklane wykazują parametry fizykochemiczne, spełniające normy techniczne dla płytek ceramicznych.

Description

Dziedzina techniki

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania płytek szklanych okładzinowych lub elewacyjnych z odpadowego szkła kineskopowego (CRT - z ang. Cathode Ray Tube) oraz płytka szklana z CRT.

Stan techniki

Corocznie na składowiska komunalne trafia w Polsce kilkanaście tysięcy ton szkła kineskopowego i w miarę wycofywania z użycia telewizorów oraz monitorów kineskopowych, taki stan będzie się utrzymywał przez najbliższe lata (szacunkowo 5 do 7 lat). Gromadzenie tego rodzaju odpadu nie jest obojętne dla środowiska. Typowo szkło CRT zawiera znaczące ilości toksycznych składników, w tym przede wszystkim PbO i BaO. Najwięcej PbO (zwykle powyżej 21% wagowych) znajduje się w szkle CRT pochodzącym ze stożka kineskopu, a z kolei szkło pochodzące z części ekranowej kineskopu wykazuje względnie dużą (zwykle powyżej 7,5% wagowych) zawartość BaO.

Poszukiwanie możliwości utylizacji odpadowego szkła CRT wpisuje się m.in. w realizację Dyrektywy Unii Europejskiej 2002/96/WE w sprawie zużytego sprzętu elektrycznego i elektronicznego (WEEE), która zobowiązuje państwa członkowskie do zbierania, przetwarzania, odzysku, recyklingu odpadów z WEEE, ponieważ szkło CRT zaliczany jest do grupy elektroodpadów. Prowadzone wcześniej, nie tylko w Europie, ale i w innych państwach, badania surowców odpadowych takich, jak w szczególności szkło CRT wykazały możliwość ich zagospodarowania w przemyśle ceramicznym i szklarskim.

Przykładowo, w US 20160122232 A1 ujawniono mieszaninę ceramiczną zawierającą szkło CRT stosowaną jako składnik powłoki do nanoszenia na płytki ceramiczne, jako szkliwo a także jako angoba (pobiałka) lub element zdobienia podszkliwnego. Opisano również płytki ceramiczne z dodatkiem CRT. Podane temperatury wypalania w zakresie 1350-1450°C, czy nawet rzędu 1050°C w sposób jednoznaczny wskazują na niewielki udział CRT w składzie materiału płytki, ponieważ w tej temperaturze szkło CRT całkowicie się rozpływa.

W US 9321695 opisano mieszaninę do tworzenia kompozytu szklano-ceramicznego, w którym rozważane jest zastosowanie szkła sodowo-wapniowego, a w dalszej kolejności - stłuczki ze szkła stosowanego w farmacji, szkła CRT lub szkła borokrzemianowego. Podany skład szkła CRT odbiega jednak wyraźnie od typowego składu rzeczywistego, bo brak jakiejkolwiek wzmianki o tlenkach typowych dla szkła CRT, takich jak tlenki ołowiu (zwykle ok. 20% wag.), baru czy strontu. Wskazano również jednoznacznie, że uzyskane wyroby - w szczególności płytki formowane w formach - charakteryzują się znaczną zawartością faz krystalicznych.

W US 20150299032 ujawniono wytwarzanie kompozytu, zawierającego materiały odpadowe, w tym m.in. szkło CRT. Kompozyt zawiera co najwyżej 80% wagowych składnika szklanego, co najmniej 20% wagowych składnika mineralnego nie będącego szkłem oraz mniej niż 5% wagowych syntetycznych środków wiążących. Wśród przykładów składnika mineralnego wymieniono m.in. ceramikę, szkliwa ceramiczne, skały lub odpady z kamieniołomów, odpady ceramiki sanitarnej, ułomki cegieł.

Z CN 104876541 znana jest płytka ceramiczna otrzymana z mieszaniny surowcowej zawierającej 40-60 części wagowych kaolinu, 40-60 części wagowych tlenku glinu, 20-30 części wagowych piasku kwarcowego, 15-25 części wagowych skalenia, 5-10 części wagowych pozostałości z elektrolitycznego procesu otrzymywania manganu, 5-10 części wagowych szkła CRT i 5-10 części wagowych popiołu lotnego.

Z kolei w CN 103395995 opisano proces wytwarzania płytek szklano-ceramicznych wykorzystujący szkło odpadowe (w tym szkło CRT w ilości 40-60% wagowych mieszaniny). Zastosowane szkło zawiera m.in. 1-5% wag B2O3, 1-10% wag. ZnO i 5-25% wag. CaO. Wyraźnie wspomniano również o krystalizacji użytego składnika szklanego podczas formowania płytki szklano-ceramicznej.

Ponadto, w WO 2011030366 opisano mieszaninę do wytwarzania płytek ceramicznych zawierających szkło CRT w ilości 10-50% wagowych.

W publikacji R. Gebel i B. Synowiec; MATERIAŁY CERAMICZNE, 64, 2, (2012), 234-238 omówiono różne możliwości utylizacji szkła kineskopowego CRT jako szkliwa do kafli, płytek i galanterii ceramicznej, topnika do farb płytkowych, szklarskich i naszkliwnych na porcelanę i porcelit oraz spieku na elementy okładzinowe.

W US 20140073830 sposób przetwarzania niebezpiecznych odpadów szklanych (w tym szkła

CRT) do uzyskania produktów ceramicznych o odpowiednio niskim stężeniu substancji niebezpiecznych. W opisanym sposobie szkło odpadowe, w szczególności CRT miesza się z wypełniaczem, taPL 232 207 B1 kim, jak tlenek glinu, krzemian magnezu czy bentonit, w ilości od 5 do 40% wagowych, oraz - w jednym z wariantów - z materiałem plastycznym takim jak glina, przy czym wówczas taki materiał plastyczny może stanowić od 5 do 40% wagowych mieszaniny.

W większości znanych rozwiązań odpadowe szkło CRT stosowano bądź jako materiał do szkliwienia płytek ceramicznych, bądź jako dodatek do kompozytów ceramiczno-szklanych. Tendencja do zwiększania udziału odpadowego szkła CRT w wyrobach ceramiczno-szklanych wynikająca z potrzeby zwiększenia wydajności recyklingu i zmniejszenia nakładów energetycznych poprzez obniżenie wymaganej temperatury wypalania była jednak dość wyraźnie hamowana przez konieczność, aby uzyskiwane wyroby, takie jak np. płytki ceramiczno-szklane zawierające szkło CRT, wykazywały zadowalające parametry użytkowe, umożliwiające ich stosowanie w obszarach zarezerwowanych dotychczas wyłącznie dla płytek ceramicznych. W efekcie znane rozwiązania odzwierciedlają kolejne kompromisy pomiędzy zwiększeniem poziomu utylizacji odpadowego szkła, w tym szkła CRT i redukcją energochłonności procesu wytwarzania wyrobów takich, jak m.in. płytki, a wymaganiami w zakresie ich parametrów użytkowych, takich jak nasiąkliwość średnia, wytrzymałość na zginanie, siła łamiąca, odporność chemiczna, twardość, a w przypadku zastosowań zewnętrznych także mrozoodporność.

Ponieważ optymalizacja tego typu rozwiązań wymaga dopasowania szeregu czynników, takich, jak skład ilościowy i jakościowy poszczególnych surowców oraz całej mieszaniny, czy też parametry procesowe, takie, jak rozkład ziarnowy, sposób formowania wyrobów przed wypaleniem czy temperatura wypalania, istnieje ciągłe zapotrzebowanie na nowe rozwiązania, pozwalające możliwie jak najlepiej pogodzić ww. sprzeczności, tj. zapewnić maksymalny poziom utylizacji odpadowego szkła CRT i obniżyć energochłonność procesu wytwarzania wyrobów przy jednoczesnym spełnieniu przez gotowe wyroby odpowiednich parametrów użytkowych i estetycznych.

Streszczenie wynalazku

Celem przedmiotowego rozwiązania było przezwyciężenie wspomnianych powyżej problemów związanych ze stosowaniem znanych rozwiązań, a w szczególności - zapewnienie technologii wytwarzania nowego produktu z odpadów szkła CRT, o dużej wartości użytkowej, pozwalającego na znaczące ograniczenie ilości tego rodzaju odpadów przy jednoczesnym ograniczeniu energochłonności procesu wytwarzania prowadzącego do uzyskania wyrobów spełniających obecnie obowiązujące normy dotyczące parametrów użytkowych wyrobów takich, jak ceramiczne płytki okładzinowe i/lub elewacyjne.

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania płytek szklanych okładzinowych lub elewacyjnych z odpadowego szkła kineskopowego (CRT), w którym najpierw do masy podstawowej zawierającej co najmniej 95% wagowych odpadowego szkła kineskopowego oraz nie więcej niż 5% wagowych lepiszcza mineralnego o zawartości illitu w zakresie 22-38% wagowych dodaje się środek zapobiegający sedymentacji, miesza do uzyskania jednorodnej mieszaniny i miele się na mokro do uzyskania rozkładu ziarnowego, w którym wyznaczona metodą laserowej analizy granulometrycznej średnica zastępcza cząstek D(v,0.9) mieści się w zakresie 24-32 μm, a średnica zastępcza cząstek D(v,0.5) mieści się w zakresie 5,26-8,30 μm, następnie do zmielonej mieszaniny dodaje się stearynian magnezu w ilości 0,27-0,30% wagowych w stosunku do suchej masy podstawowej oraz środek wiążący w ilości 0-0,25% wagowych w stosunku do suchej masy podstawowej, przy czym środek wiążący stosuje się w postaci roztworu wodnego, uzyskaną zawiesinę poddaje się suszeniu rozpyłowemu do uzyskania granulatu, granulat umieszcza się w formach i poddaje prasowaniu na sucho do utworzenia płytek, po czym płytki wypala się w temperaturze z zakresu od 780 do 900°C.

Korzystnie jako odpadowe szkło kineskopowe (CRT) stosuje się szkło zawierające: 53-63% wag. SiO2, 1-3,4% wag. ALO3, 0,07-0,09% wag. Fe2O3, 0,05-0,50% wag. TiO2, 6-7,8% wag. Na2O, 7-8,3% wag. K2O, 0,05-0,07% wag. Li2O, 0,02-3,6% wag. CaO, 0,03-2,3% wag. MgO, 0,05-0,50% wag. ZnO, poniżej 0,001% wag. CuO, 0,2-21% wag PbO, 1,1-8,6% wag. BaO, 0,5-9,0% wag. SrO, 0,95-1,9% wag. ZrO2, poniżej 0,003% wag. NiO, poniżej 0,002% wag. CdO, poniżej 0,21% wag. Sb203 i poniżej 0,12% wag. B2O3.

W dalszym korzystnym wariancie realizacji sposobu według wynalazku środek zapobiegający sedymentacji stosuje się w ilości od 0,1 do 0,5% wagowych w odniesieniu do suchej masy podstawowej. Szczególnie korzystnie jako środek zapobiegający sedymentacji stosuje się chlorek magnezu lub kwas adypinowy.

PL 323 207 B1

W kolejnym korzystnym wariancie realizacji sposobu według wynalazku jako środek wiążący stosuje się polialkohol winylowy), metylocelulozę lub poli(octan winylu). Szczególnie korzystnie stosuje się 4%-owy roztwór wodny środka wiążącego.

W następnym korzystnym wariancie realizacji sposobu według wynalazku dodatkowo do zawiesiny dodaje się co najmniej jeden pigment nieorganiczny. Korzystnie pigment nieorganiczny dodaje się w ilości od 1 do 3% wagowych w odniesieniu do całkowitej suchej masy składników masy płytkowej.

Przedmiotem wynalazku jest również płytka szklana z odpadowego szkła kineskopowego (CRT), zawierająca masę podstawową i środek zapobiegający sedymentacji, przy czym masa podstawowa zawiera co najmniej 95% wagowych odpadowego szkła kineskopowego oraz nie więcej niż 5% wagowych lepiszcza mineralnego o zawartości illitu w zakresie 22-38% wagowych, zaś faza amorficzna stanowi ponad 98% wagowych materiału płytki.

Korzystnie płytka szklana według wynalazku jako odpadowe szkło kineskopowe (CRT) zawiera szkło zawierające: 53-63% wag. SiO2, 1-3,4% wag. ALO3, 0,07-0,09% wag. Fe2O3, 0,05-0,50% wag. TiO2, 6-7,8% wag. Na2O, 7-8,3% wag. K2O, 0,05-0,07% wag. Li2O, 0,02-3,6% wag. CaO, 0,03-2,3% wag. MgO, 0,05-0,50% wag. ZnO, poniżej 0,001% wag. CuO, 0,2-21% wag PbO, 1,1-8,6% wag. BaO, 0,5-9,0% wag. SrO, 0,95-1,9% wag. ZrO2, poniżej 0,003% wag. NiO, poniżej 0,002% wag. CdO, poniżej 0,21% wag. Sb2O3 i poniżej 0,12% wag. B2O3.

W jednym z korzystnych wariantów realizacji płytka szklana według wynalazku jest płytką nieszkliwioną i wykazuje następujące parametry:

nasiąkliwość średnią < 0,5%, wyznaczoną zgodnie z PN-EN ISO10545-3:1999;

wytrzymałość na zginanie > 46,44 N/mm², wyznaczoną zgodnie z PN-EN ISO 10545-4:2012; siłę łamiącą >2081,6 N, wyznaczoną zgodnie z PN-EN ISO 10545-4:2012; oraz odporność chemiczną - brak widocznych zmian, wyznaczoną zgodnie z PN-EN ISO 1054513:1999 + Ap1:2003.

Korzystnie taka płytka jest płytką okładzinową.

W innym korzystnym wariancie taka płytka jest płytką elewacyjną i wykazuje mrozoodporność, tj. zerową ilość spękanych płytek na 100 cykli, wyznaczoną zgodnie z PN-EN ISO 10545-12:1999.

Główną zaletą rozwiązania według wynalazku jest przede wszystkim możliwość zagospodarowania praktycznie w całości szkła odpadowego CRT z uzyskaniem nowego produktu o walorach aplikacyjnych płytki okładzinowej do wnętrza i płytki elewacyjnej. Płytki szklane według wynalazku wykazują parametry fizykochemiczne spełniające normy europejskie dla płytek ceramicznych, zarówno szkliwionych, jak i nieszkliwionych.

Jednocześnie ze względu na skład masy podstawowej (zawierającej co najmniej 95% wagowych szkła CRT) temperatura wypalania płytek według wynalazku jest niższa o 150 do 250°C w porównaniu z temperaturą wypalania tradycyjnych, ceramicznych płytek ściennych (w przypadku płytek nieszkliwionych mieści się ona zwykle w zakresie 1220-1250°C, aby zapewnić spełnienie przez gotowe płytki norm dotyczących parametrów użytkowych), co w sposób wyraźny obniża energochłonność całego procesu, a w konsekwencji również koszty wytwarzania tych płytek. Ponadto, zmieniając temperaturę wypalania w ramach sposobu według wynalazku można, w zależności od potrzeby, uzyskać płytki matowe lub półmatowe o wyraźnie ostrych krawędziach (maksymalna temperatura wypalania rzędu 800°C) lub płytki o wybłyszczonej powierzchni i zaokrąglonych krawędziach (maksymalna temperatura wypalania rzędu 900°C).

Krótki opis figur rysunku

Wynalazek w korzystnych przykładach wykonania zilustrowano na rysunku, na którym:

fig. 1 przedstawia otrzymane sposobem według wynalazku matowe płytki wyraźnie ostrych krawędziach wypalone w piecu elektrycznym w czasie 196 minut z przetrzymaniem 13 minut w temperaturze maksymalnej wynoszącej 805±5°C;

fig. 2 przedstawia otrzymane sposobem według wynalazku płytki o wybłyszczonej powierzchni i zaokrąglonych krawędziach wypalone w piecu elektrycznym w czasie 196 minut z przetrzymaniem 1 3 minut w temperaturze maksymalnej wynoszącej 900°C.

Szczegółowy opis wynalazku

Sposób wytwarzania płytek szklanych według wynalazku obejmuje następujące procesy jednostkowe: mielenie, granulowanie, prasowanie, wypalanie. Parametry technologiczne tych procesów, z wyjątkiem procesu wypalania, zależą od parametrów technicznych urządzeń, za pomocą których wytwarzane są produktu pośrednie o ściśle określonych parametrach.

PL 232 207 B1

Proces mielenia

W urządzeniu mielącym (np. młynie kulowym) umieszcza się wsad złożony z masy podstawowej i środka zapobiegającego sedymentacji. Masa podstawowa zawiera co najmniej 95% wagowych odpadowego szkła kineskopowego i nie więcej niż 5% wagowych lepiszcza mineralnego o zawartości illitu 22-38% wagowych. Zestaw poddaje się procesowi mielenia na mokro do uzyskania rozkładu ziarnowego, w którym wyznaczona metodą laserowej analizy granulometrycznej średnica zastępcza cząstek D(v,0.9) mieści się w zakresie 24-32 μm, a średnica zastępcza cząstek D(v,0.5) mieści się w zakresie 5,26-8,30 μm. Laserowa analiza granulometryczna opiera się na fakcie, że kąt dyfrakcji laserowej jest odwrotnie proporcjonalny do wielkości cząstki. W trakcie pomiaru wyznacza się średnice zastępcze cząstek D(v,0.1), D(v,0.5), D(v,0.9), co oznacza, że poniżej wartości D znajduje się odpowiednio 10%, 50%, i 90% ilości cząstek. W zależności od typu granulometru laserowego mierzony jest określony zakres ziarnowy. Pomiar wykonywany jest zgodnie z instrukcją producenta, odpowiednią do danego urządzenia.

Do zmielonej mieszaniny dodaje się następnie stearynian magnezu w ilości 0,27-0,30% wagowych w stosunku do suchej masy podstawowej oraz - opcjonalnie - środek wiążący w ilości do 0,25% wagowych w stosunku do suchej masy podstawowej, przy czym środek wiążący stosuje się w postaci roztworu wodnego. Gęstość uzyskanej w ten sposób zawiesiny zawiera się w przedziale 1,52-1,6 g/cm³.

Dla uzyskania płytek barwnych do zawiesiny dodaje się co najmniej jeden pigment nieorganiczny, zwykle w ilości 1-3% wagowych w odniesieniu do całkowitej suchej masy składników masy płytkowej. Typowo stosuje się pigmenty nieorganiczne o strukturze spineli lub krzemianu cyrkonu.

Proces granulowania

Zawiesinę przygotowaną jak opisano powyżej podaje się na suszarnię rozpyłową. Parametry suszenia tj. temperaturę na wlocie i wylocie z suszarni dobiera się w zależności od typu suszarni tak, aby średnia wilgotność granulatu zawierała się w przedziale 0,4-2,4%. Wilgotność granulatu wyznacza się metodą wagową poprzez suszenie próbki produktu do stałej masy i wyliczenie zawartości wilgoci z różnicy mas. Dobór typu urządzenia (suszarnia dyskowa, dyszowa) oraz konkretnego modelu (o określonych parametrach roboczych takich, jak m.in. temperatura gazów wlotowych i wylotowych) jest dokonywany w zależności od konkretnego składu suszonego materiału i pożądanych cech granulatu, takich, jak wielkość ziaren, ciężar nasypowy.

Proces prasowania

Granulat o wskazanej wilgotności zostaje poddany procesowi prasowania na sucho w formach przewidzianych wielkością płytki. Wielkość nacisku jest ustalana w zależności od rodzaju formowanych płytek, z uwzględnieniem parametrów danego typu prasy i konkretnego składu prasowanego i uziarnienia granulatu. Przykładowo, w przypadku płytek o rozmiarach 60 x 60 mm stosuje się nacisk poniżej 250 kg/cm².

Proces wypalania

Zaprasowane płytki wypala się w piecu gazowym lub elektrycznym. Proces wypalania w zależności od rodzaju pieca przebiega w przedziale dla maksymalnej temperatury wynoszącym 780-900°C.

W piecu gazowym proces przebiega w zakresie temperatur 790±10°C, w czasie 90 minut, z przetrzymaniem 13 minut w maksymalnej temperaturze wypalania. Otrzymuje się płytkę półmatową o wyraźnie ostrych konturach krawędzi.

W piecu elektrycznym przeznaczonym do wypalania wyrobów szklanych proces przebiega w zakresie temperatur 805±5°C, z przetrzymaniem 13 minut w maksymalnej temperaturze wypalania i czasem wypalania wynoszącym 196 minut. Otrzymuje się płytkę półmatową o wyraźnie ostrych konturach krawędzi. Z kolei w przypadku wypalania płytki w zakresie temperatur 900±5°C w czasie 90 minut, z przetrzymaniem 13 minut w maksymalnej temperaturze wypalania, otrzymuje się płytkę o wybłyszczonej powierzchni i zaokrąglonych krawędziach.

Przykłady wykonania:

W poniższych przykładach 1-15 jako odpadowe szkło kineskopowe zastosowano szkło CRT o składzie przedstawionym w tabeli 1 poniżej.

PL 323 207 Β1

Tabela 1:

skład szkła CRT zastosowanego w przykładach 1-15

składnik	udział [% wag.]	składnik	udział [% wag.]
SiO₂	53-63	CuO	< 0,001
ai₂o,	1-3,4	PbO	0,2-21
Fe₂O₃	0,07-0,09	BaO	1,1-8,6
TiO₂	0,05-0,50	SrO	0,5-9,0
Na₂O	6-7,8	ZrO₂	0,95-1,9
K₂O	7-8,3	NiO	< 0,003
Li₂O	0,05-0,07	CdO	< 0,002
CaO	0,02-3,6	Sb₂O₃	<0,21
MgO	0,03-2,3	Cr	...
ZnO	0,05-0,50	B2O3	<0,12

Dla pochodzących z Norwegii i Polski próbek szkła CRT o składzie podanym w tabeli 1 oznaczono promieniotwórczość naturalną.

Podstawą oceny promieniotwórczości naturalnej dla badanej próbki są wskaźniki aktywności fi i f₂. Wskaźnik aktywności fj jest wielkością bezwymiarową, która określa zawartość naturalnych izotopów promieniotwórczych w badanej próbce:

fi =ZSij/ai= SK/3000 +S_Ra/300 +S_Th/200 gdzie Sk, Sr₃, STh- stężenia izotopów wyrażone w Bq/kg w badanej próbce; a, - parametry wyznaczone eksperymentalnie dla poszczególnych izotopów.

Wskaźnik f₂ określa zawartość izotopu radu w badanej próbce:

f2 = SRa

Zgodnie z obowiązującymi przepisami wymagane wartości w/w wskaźników w surowcach i materiałach budowlanych stosowanych w budynkach przeznaczonych na pobyt ludzi lub inwentarza żywego nie mogą przekraczać więcej niż 20% wartości: fi = 1; f2 = 200 Bq/kg, czyli maksymalne wartości tych wskaźników to: fj = 1,2, f₂ = 240 Bq/kg.

Wyniki oznaczenia przedstawiono w tabeli 2 poniżej.

PL 232 207 Β1

Tabela 2:

oznaczenie promieniotwórczości naturalnej dla próbek szkła CRT użytego w przykładach 1-15

Oznaczenie	Norwegia	Polska	Norwegia	Polska
Ekran	Stożek
Stężenie potasu S_K	2007,961119,72 Bq/kg	1871,611124,63 Bq/kg	2196,481123,74 Bq/kg	213,77+33,31 Bq/kg
Stężenie radu S_Ra	68,8518,29 Bq/kg	85,18111,59 Bq/kg	14,7414,60 Bq/kg	0,00+5,25 Bq/kg
Stężenie toru S_Th	14,91+2,88 Bq/kg	36,5014,96 Bq/kg	2,95+1,90 Bq/kg	0,00+2,37 Bq/kg
fi wynik badania	0,96	1,08	0,78	0,07
f₂ wynik badania	68,85	85,18	14,74	15,25
Poziom ufności-0,95
Całkowita niepewność Afi	±0,06	10,07	10,04	10,02
Całkowita niepewność Δί₂	±8,29	111,59	14,60	+ 5,25
Wartość wskaźników aktywności do oceny
f₂ max.	1, 02	1,15	0,82	0,09
f₂ max.	77,14	96,77	19,34	5,25

Jak wskazano w tabeli 2 powyżej, wartości wskaźników fi i f2 są poniżej dopuszczalnych wartości maksymalnych, zarówno dla szkła stożka, jak i szkła ekranu. Tym samym, wyniki badań potwierdzają dopuszczalność zastosowania badanego odpadowego szkła CRT jako surowca do wytwarzania bezpiecznych płytek szklanych okładzinowych lub elewacyjnych.

W poniższych przykładach 1-15 jako lepiszcze mineralne o zawartości illitu w zakresie 22-38% wagowych zastosowano glinę o składzie tlenkowym przedstawionym w tabeli 3 poniżej

PL 323 207 Β1

Tabela 3:

skład gliny zastosowanej jako lepiszcze mineralne w przykładach 1-15

Analiza chemiczna
SiO₂	% wag.	54-56
AI₂O₃	% wag.	37-39
TiO₂	% wag.	< 1,0
F62O3	% wag.	2,2 - 2,7
CaO	% wag.	<0,4
MgO	% wag.	<0,6
Na₂O + K₂O	% wag.	1,5 2,1
Skład mineralny
Kaolinit	% wag.	>72
lllit	% wag.	< 23,0
Kwarc	% wag.	<3,0

W przykładach, w których jako środek zapobiegający sedymentacji zastosowano chlorek 5 magnezu, użyto związku w postaci sześciowodnej, ale udział wagowy podano w przeliczeniu na bezwodny MgCb.

Przykład 1 cz. wag. odpadowego szkła kineskopowego z dodatkiem 5 cz. wag. gliny i 0,3 cz. wag. chlorku magnezu (MgCb) oraz 60 cz. wag. wody miele się do uzyskania rozkładu ziarnowego 10 opisanego parametrami D(v,0.9)= 24 μηΊ i D(v,0.5) = 5,26 μητ Następnie do zawiesiny dodaje się 0,27 cz. wag. stearynianu magnezu i 0,13 cz. wag. polialkoholu winylowego) w postaci 4%-owego roztworu wodnego.

Zawiesinę suszy się w suszarni rozpyłowej uzyskując granulat o wilgotności 0,4%. Następnie granulat nawilża się do wilgotności 5,4% i poddaje się procesowi prasowania na sucho.

Wyprasowane płytki wypala się w piecu elektrycznym w czasie 196 minut, z przetrzymaniem 13 minut w temperaturze maksymalnej wynoszącej 805±5°C. Otrzymuje się matową płytkę o wyraźnie ostrych krawędziach. Płytki uzyskane wg tego przykładu przedstawiono na fig. 1

Przykład 2 cz. wag. odpadowego szkła kineskopowego z dodatkiem 5 cz. wag. gliny i 0,3 cz. wag. chlorku magnezu (MgCb) oraz 60 cz. wag. wody miele się do uzyskania rozkładu ziarnowego opisanego parametrami D(v,0.9) = 24pm i D(v,0.5) = 5,26 pm. Następnie do zawiesiny dodaje się 0,27 cz. wag. stearynianu magnezu i 0,13 cz. wag. polialkoholu winylowego) w postaci 4%-owego roztworu wodnego.

Wyprasowane płytki wypala się w piecu gazowym w czasie 90 minut, z przetrzymaniem minut w temperaturze maksymalnej wynoszącej 790±10°C. Otrzymuje się matową płytkę o wyraźnie ostrych krawędziach.

PL 232 207 B1

P r z y k ł a d 3 cz. wag. odpadowego szkła kineskopowego z dodatkiem 5 cz. wag. gliny i 0,3 cz. wag. chlorku magnezu (MgCI2) oraz 60 cz. wag. wody miele się do uzyskania rozkładu ziarnowego opisanego parametrami D(v,0.9) = 24 gm i D(v,0.5) = 5,26 gm. Następnie do zawiesiny dodaje się 0,27 cz. wag. stearynianu magnezu i 0,13 cz. wag. alkoholu poliwinylowego w postaci 4% wodnego roztworu.

Wyprasowane płytki wypala się w piecu elektrycznym w czasie 196 minut, z przetrzymaniem 13 minut w temperaturze maksymalnej wynoszącej 900°C. Otrzymuje się płytkę o wybłyszczonej powierzchni i zaokrąglonych krawędziach. Płytki uzyskane wg tego przykładu przedstawiono na fig. 2.

P r z y k ł a d 4 cz. wag. odpadowego szkła kineskopowego z dodatkiem 5 cz. wag. gliny i 0,3 cz. wag. chlorku magnezu (MgCI2) oraz 80 cz. wag. wody miele się do uzyskania rozkładu ziarnowego opisanego parametrami D(v,0.9) = 31,11 gm i D(v,0.5) = 7,55 gm. Następnie do zawiesiny dodaje się 0,27 cz. wag. stearynianu magnezu i 0,15 cz. wag. polioctanu winylu w postaci 4% wodnego roztworu.

Zawiesinę suszy się w suszarni rozpyłowej uzyskując granulat o wilgotności 2,4%. Następnie granulat nawilża się do wilgotności 5,4% i poddaje się procesowi prasowania na sucho.

Wyprasowane płytki wypala się w piecu elektrycznym w czasie 196 minut, z przetrzymaniem 13 minut w temperaturze maksymalnej wynoszącej 805±5°C. Otrzymuje się matową płytkę o wyraźnie ostrych krawędziach.

P r z y k ł a d 5.

cz. wag. odpadowego szkła kineskopowego z dodatkiem 5 cz. wag. gliny i 0,5 cz. wag. kwasu adypinowego oraz 60 cz. wag. wody miele się do uzyskania rozkładu ziarnowego opisanego parametrami D(v,0.9) = 28,52 gm i D(v,0.5) = 8,05 gm. Następnie do zawiesiny dodaje się 0,27 cz. wag. stearynianu magnezu i 0,15 cz. wag. metylocelulozy w postaci 4%-owego roztworu wodnego.

Zawiesinę suszy się w suszarni rozpyłowej uzyskując granulat o wilgotności 0,8%. Następnie granulat nawilża się do wilgotności 6,0% i poddaje się procesowi prasowania na sucho.

P r z y k ł a d 6 cz. wag. odpadowego szkła kineskopowego z dodatkiem 3 cz. wag. gliny i 0,5 cz. wag. kwasu adypinowego oraz 60 cz. wag. wody miele się do uzyskania rozkładu ziarnowego opisanego parametrami D(v,0.9) = 28,52 gm i D(v,0.5) = 8,05 gm. Następnie do zawiesiny dodaje się 0,27 cz. wag. stearynianu magnezu i 0,15 cz. wag. metylocelulozy w 4%-owego roztworu wodnego.

Wyprasowane płytki wypala się w piecu elektrycznym w czasie 196 minut, z przetrzymaniem 13 minut w temperaturze maksymalnej wynoszącej 900°C.

Otrzymuje się płytkę o wybłyszczonej powierzchni i zaokrąglonych krawędziach.

P r z y k ł a d 7 cz. wag. odpadowego szkła kineskopowego z dodatkiem 4 cz. wag. gliny i 0,4 cz. wag. kwasu adypinowego oraz 60 cz. wag. wody miele się do uzyskania rozkładu ziarnowego opisanego parametrami D(v,0.9) = 28,52 gm i D(v,0.5) = 8,05 gm. Następnie do zawiesiny dodaje się 0,27 cz. wag. stearynianu magnezu i 0,15 cz. wag. metylocelulozy w postaci 4%-owego roztworu wodnego.

Zawiesinę suszy się w suszarni rozpyłowej uzyskując granulat o wilgotności 0,6%. Następnie granulat nawilża się do wilgotności 5,8% i poddaje się procesowi prasowania na sucho.

P r z y k ł a d 8 cz. wag. odpadowego szkła kineskopowego z dodatkiem 4 cz. wag. gliny i 0,4 cz. wag. kwasu adypinowego oraz 60 cz. wag. wody miele się do uzyskania rozkładu ziarnowego opisanego parametrami D(v,0.9) = 28,52 gm i D(v,0.5) = 8,05 gm. Następnie do zawiesiny dodaje się 0,27 cz. wag.

stearynianu magnezu i 0,15 cz. wag. metylocelulozy w postaci 4%-owego roztworu wodnego.

PL 323 207 B1

Wyprasowane płytki wypala się w piecu elektrycznym w czasie 196 minut, z przetrzymaniem 13 minut w temperaturze maksymalnej wynoszącej 900°C. Otrzymuje się płytkę o wybłyszczonej powierzchni i zaokrąglonych krawędziach.

P r z y k ł a d 9 cz. wag. odpadowego szkła kineskopowego z dodatkiem 5 cz. wag. gliny i 0,25 cz. wag. kwasu adypinowego oraz 60 cz. wag. wody miele się do uzyskania rozkładu ziarnowego opisanego parametrami D(v,0.9) = 27,3 μm i D(v,0.5) = 8,06 μm. Następnie do zawiesiny dodaje się 0,27 cz. wag. stearynianu magnezu i 0,15 cz. wag. metylocelulozy w postaci 4%-owego roztworu wodnego.

Zawiesinę suszy się w suszarni rozpyłowej uzyskując granulat o wilgotności 0,5%. Następnie granulat nawilża się do wilgotności 5,8% i poddaje się procesowi prasowania na sucho. Wyprasowane płytki wypala się w piecu elektrycznym w czasie 196 minut, z przetrzymaniem 13 minut w temperaturze maksymalnej wynoszącej 805±5°C. Otrzymuje się matową płytkę o wyraźnie ostrych krawędziach.

P r z y k ł a d 10 cz. wag. odpadowego szkła kineskopowego z dodatkiem 4 cz. wag. gliny i 0,4 cz. wag. kwasu adypinowego oraz 60 cz. wag. wody miele się do uzyskania rozkładu ziarnowego opisanego parametrami D(v,0.9) = 24 μm i D(v,0.5) = 5,67 μm. Następnie do zawiesiny dodaje się 0,27 cz. wag. stearynianu magnezu i 0,20 cz. wag. metylocelulozy w postaci 4%-owego roztworu wodnego.

Zawiesinę suszy się w suszarni rozpyłowej uzyskując granulat o wilgotności 0,5%. Następnie granulat nawilża się do wilgotności 5,5% i poddaje się procesowi prasowania na sucho. Wyprasowane płytki wypala się w piecu gazowym w czasie 90 minut, z przetrzymaniem 13 minut w temperaturze maksymalnej wynoszącej 800±10°C. Otrzymuje się matową płytkę o wyraźnie ostrych krawędziach

P r z y k ł a d 11 cz. wag. odpadowego szkła kineskopowego z dodatkiem 4 cz. wag. gliny i 0,2 cz. wag. kwasu adypinowego oraz 60 cz. wag. wody miele się do uzyskania rozkładu ziarnowego opisanego parametrami D(v,0.9) = 24 μm i D(v,0.5) = 5,67 μm. Następnie do zawiesiny dodaje się 0,27 cz. wag. stearynianu magnezu i 0,20 cz. wag. metylocelulozy w postaci 4%-owego roztworu wodnego.

Zawiesinę suszy się w suszarni rozpyłowej uzyskując granulat o wilgotności 0,5%. Następnie granulat nawilża się do wilgotności 5,4% i poddaje się procesowi prasowania na sucho. Wyprasowane płytki wypala się w piecu elektrycznym w czasie 196 minut, z przetrzymaniem 13 minut w temperaturze maksymalnej wynoszącej 805±5°C. Otrzymuje się matową płytkę o wyraźnie ostrych krawędziach.

P r z y k ł a d 12 cz. wag. odpadowego szkła kineskopowego z dodatkiem 4 cz. wag. gliny i 0,2 cz. wag. kwasu adypinowego oraz 60 cz. wag. wody miele się do uzyskania rozkładu ziarnowego opisanego parametrami D(v,0.9) = 28 μm i D(v,0.5) = 7,97 μm. Następnie do zawiesiny dodaje się 0,27 cz. wag. stearynianu magnezu i 0,20 cz. wag. metylocelulozy w postaci 4%-owego roztworu wodnego.

Zawiesinę suszy się w suszarni rozpyłowej uzyskując granulat o wilgotności 0,5%. Następnie granulat nawilża się do wilgotności 5,4% i poddaje się procesowi prasowania na sucho. Wyprasowane płytki wypala się w piecu elektrycznym w czasie 196 minut, z przetrzymaniem 13 minut w temperaturze maksymalnej wynoszącej 900°C. Otrzymuje się płytkę o wybłyszczonej powierzchni i zaokrąglonych krawędziach.

P r z y k ł a d 13 cz. wag. odpadowego szkła kineskopowego z dodatkiem 4 cz. wag. gliny i 0,2 cz. wag. kwasu adypinowego oraz 60 cz. wag. wody miele się do uzyskania rozkładu ziarnowego opisanego parametrami D(v,0.9) = 28 μm i D(v,0.5) = 7,97 μm. Następnie do zawiesiny dodaje się 0,27 cz. wag. stearynianu magnezu, 0,20 cz. wag. metylocelulozy w postaci 4%-owego roztworu wodnego oraz 1,5 cz. wag w stosunku do podstawowej masy, dowolnego pigmentu ceramicznego o charakterze spinelu lub o strukturze krzemianu cyrkonu.

Zawiesinę suszy się w suszarni rozpyłowej uzyskując granulat o wilgotności 0,5%. Następnie granulat nawilża się do wilgotności 5,4% i poddaje się procesowi prasowania na sucho. Wyprasowane płytki wypala się w piecu elektrycznym w czasie 196 minut, z przetrzymaniem 13 minut w temperaturze maksymalnej wynoszącej 900°C. Otrzymuje się barwną płytkę o wybłyszczonej powierzchni i zaokrąglonych krawędziach. Płytki uzyskane wg tego przykładu przedstawiono na fig. 2.

PL 232 207 Β1

Przykład 14 cz. wag. odpadowego szkła kineskopowego z dodatkiem 4 cz. wag. gliny i 0,2 cz. wag. kwasu adypinowego oraz 60 cz. wag. wody miele się do uzyskania rozkładu ziarnowego opisanego parametrami D(v,0.9) = 28 μηΊ i D(v,0.5) = 7,97 μητ Następnie do zawiesiny dodaje się 0,27 cz. wag. stearynianu magnezu , 0,20 cz. wag. metylocelulozy w postaci 4%-owego roztworu wodnego oraz 1,5 cz. wag w stosunku do podstawowej masy, dowolnego pigmentu ceramicznego o charakterze spinelu lub o strukturze krzemianu cyrkonu.

Zawiesinę suszy się w suszarni rozpyłowej uzyskując granulat o wilgotności 0,5%. Następnie granulat nawilża się do wilgotności 5,4% i poddaje się procesowi prasowania na sucho. Wyprasowane płytki wypala się w piecu elektrycznym w czasie 196 minut, z przetrzymaniem 13 minut w temperaturze maksymalnej wynoszącej 805±5°C. Otrzymuje się barwną, matową płytkę o wyraźnie ostrych krawędziach. Płytki uzyskane wg tego przykładu przedstawiono na fig. 1.

Przykład 15 cz. wag. odpadowego szkła kineskopowego z dodatkiem 5 cz. wag. gliny i 0,25 cz. wag. kwasu adypinowego oraz 60 cz. wag. wody miele się do uzyskania rozkładu ziarnowego opisanego parametrami D(v,0.9) = 27,3 μηΊ i D(v,0.5) = 8,06 μηΊ. Następnie do zawiesiny dodaje się 0,27 cz. wag. stearynianu magnezu. Zawiesinę suszy się w suszarni rozpyłowej uzyskując granulat o wilgotności 0,3%. Następnie granulat nawilża się do wilgotności 5,6% i poddaje się procesowi prasowania na sucho. Wyprasowane płytki wypala się w piecu elektrycznym w czasie 196 minut, z przetrzymaniem 13 minut w temperaturze maksymalnej wynoszącej 805±5°C. Otrzymuje się matową płytkę o wyraźnie ostrych krawędziach.

Badanie parametrów fizykochemicznych płytek według wynalazku

Płytki szklane według wynalazku badano wg normy PN-EN 14411 [Płytki ceramiczne - Definicje, klasyfikacja, właściwości, ocena zgodności i znakowanie], ponieważ nie istnieją odpowiednie normy dla płytek szklanych. Parametry fizykochemiczne płytek szklanych wytworzonych w skali laboratoryjnej w przykładach 1-15 powyżej przedstawiono zbiorczo w tabeli 4 poniżej.

Tabela 4:

zbiorcze wyniki pomiarów parametrów fizykochemicznych płytek szklanych z przykładów 1-15

Lp.	Parametr	Wartość średnia uzyskana	Wartość normowa	Norma
1	Nasiąkliwość średnia [ %]	<0,5	<0,5	PN-EN ISO10545-3:1999
2	Wytrzymałość na zginanie [N/mm²]	> 46,00	Min. 35	PN-EN ISO 10545-4:2012
3	Siła łamiąca [ N]	>2081,00	Min.1300
4	Odporność chemiczna dla płytek nieszkliwionych	Brak widocznych zmian	deklaracja	PN-EN ISO 10545-13:1999 + Apl:2003
5	Oznaczenie mrozoodporności	Zerowa liczba spękanych płytek -100 cykli	Zerowa liczba spękanych płytek -100 cykli	PN-EN ISO 10545-12:1999

PL 323 207 B1

Badania przeprowadzono dla płytek nieszkliwionych, prasowanych na sucho, co kwalifikuje je do grupy B1 z załącznika G normy PN-EN 14411.

Jak wynika z wartości parametrów fizykochemicznych wyznaczonych zgodnie z podanymi normami, płytki szklane według wynalazku spełniają wymogi normy PN-EN 14411, a w konsekwencji nadają się do zastosowania zarówno jako płytki okładzinowe do zastosowań wewnętrznych, jak również - ze względu na dostateczną mrozoodporność- jako płytki elewacyjne, tj. płytki ścienne do zastosowań zewnętrznych.

Otrzymane płytki według wynalazku charakteryzują się zawartością fazy amorficznej > 98,43%.

W zależności od temperatury wypalania parametry profilometryczne otrzymanych płytek były następujące: Ra = 3,17 - 6,22 gm i Rz = 176,6 - 295,1 gm, przy czym Ra oznacza średnie arytmetyczne odchylenie profilu od linii średniej mierzone wzdłuż odcinka pomiarowego lub elementarnego, zaś Rz oznacza wysokość chropowatości od linii 15 średniej wzdłuż odcinka pomiarowego lub elementarnego.

Zastrzeżenia patentowe

Claims

1. Sposób wytwarzania płytek szklanych okładzinowych lub elewacyjnych z odpadowego szkła kineskopowego (CRT), znamienny tym, że najpierw do masy podstawowej zawierającej co najmniej 95% wagowych odpadowego szkła kineskopowego oraz nie więcej niż 5% wagowych lepiszcza mineralnego o zawartości illitu w zakresie 22-38% wagowych dodaje się środek zapobiegający sedymentacji, miesza do uzyskania jednorodnej mieszaniny i miele się na mokro do uzyskania rozkładu ziarnowego, w którym wyznaczona metodą laserowej analizy granulometrycznej średnica zastępcza cząstek D(v,0.9) mieści się w zakresie 24-32 gm, a średnica zastępcza cząstek D(v,0.5) mieści się w zakresie 5,26-8,30 gm, następnie do zmielonej mieszaniny dodaje się stearynian magnezu w ilości 0,27-0,30% wagowych w stosunku do suchej masy podstawowej oraz środek wiążący w ilości 0-0,25% wagowych w stosunku do suchej masy podstawowej, przy czym środek wiążący stosuje się w postaci roztworu wodnego, uzyskaną zawiesinę poddaje się suszeniu rozpyłowemu do uzyskania granulatu, granulat umieszcza się w formach i poddaje prasowaniu na sucho do utworzenia płytek, po czym płytki wypala się w temperaturze z zakresu od 780 do 900°C.

2. Sposób według zastrzeżenia 1, znamienny tym, że jako odpadowe szkło kineskopowe (CRT) stosuje się szkło zawierające: 53-63% wag. SiO2, 1-3,4% wag. Al2O3, 0,07-0,09% wag. Fe2O3, 0,05-0,50% wag. TiO2, 6-7,8% wag. Na2O, 7-8,3% wag. K2O, 0,05-0,07% wag. Li2O, 0,02-3,6% wag. CaO, 0,03-2,3% wag. MgO, 0,05-0,50% wag. ZnO, poniżej 0,001% wag. CuO, 0,2-21% wag PbO, 1,1-8,6% wag. BaO, 0,5-9,0% wag. SrO, 0,95-1,9% wag. ZrO2, poniżej 0,003% wag. NiO, poniżej 0,002% wag. CdO, poniżej 0,21 % wag. Sb3 i poniżej 0,12% wag. B2O3.

3. Sposób według zastrzeżenia 1 albo 2, znamienny tym, że środek zapobiegający sedymentacji stosuje się w ilości od 0,1 do 0,5% wagowych w odniesieniu do suchej masy podstawowej.

4. Sposób według zastrzeżenia 3, znamienny tym, że jako środek zapobiegający sedymentacji stosuje się chlorek magnezu lub kwas adypinowy.

5. Sposób według jednego z zastrzeżeń 1-4, znamienny tym, że jako środek wiążący stosuje się polialkohol winylowy), metylocelulozę lub poli(octan winylu).

6. Sposób według zastrzeżenia 5, znamienny tym, że stosuje się 4%-owy roztwór wodny środka wiążącego.

7. Sposób według jednego z zastrzeżeń 1-6, znamienny tym, że dodatkowo do zawiesiny dodaje się co najmniej jeden pigment nieorganiczny.

8. Sposób według zastrzeżenia 7, znamienny tym, że pigment nieorganiczny dodaje się w ilości od 1 do 3% wagowych w odniesieniu do całkowitej suchej masy składników masy płytkowej.

9. Płytka szklana z odpadowego szkła kineskopowego (CRT), znamienna tym, że zawiera masę podstawową i środek zapobiegający sedymentacji, przy czym masa podstawowa za

PL 232 207 B1 wiera co najmniej 95% wagowych odpadowego szkła kineskopowego oraz nie więcej niż 5% wagowych lepiszcza mineralnego o zawartości illitu w zakresie 22-38% wagowych, zaś faza amorficzna stanowi ponad 98% wagowych materiału płytki.

10. Płytka szklana według zastrzeżenia 9, znamienna tym, że jako odpadowe szkło kineskopowe (CRT) zawiera szkło zawierające: 53-63% wag. SiO2, 1-3,4% wag. AbO3, 0,07-0,09% wag. Fe2O3, 0,05-0,50% wag. TiO2, 6-7,8% wag. NaO, 7-8,3% wag. K2O, 0,05-0,07% wag. Li2O, 0,02-3,6% wag. CaO, 0,03-2,3% wag. MgO, 0,05-0,50% wag. ZnO, poniżej 0,001% wag. CuO, 0,2-21% wag PbO, 1,1-8,6% wag. BaO, 0,5-9,0% wag. SrO, 0,95-1,9% wag. ZrO2, poniżej 0,003% wag. NiO, poniżej 0,002% wag. CdO, poniżej 0,21% wag. Sb2O3 i poniżej 0,12% wag. B2O3.

11. Płytka szklana według zastrzeżenia 9 albo 10, znamienna tym, że jest płytką nieszkliwioną i wykazuje następujące parametry:

nasiąkliwość średnią < 0,5%, wyznaczoną zgodnie z PN-EN ISO10545-3:1999;

średnią wytrzymałość na zginanie > 46,00 N/mm², wyznaczoną zgodnie z PN-EN ISO 10545-4:2012;

siłę łamiącą > 2081,00 N, wyznaczoną zgodnie z PN-EN ISO 10545-4:2012; oraz odporność chemiczną - brak widocznych zmian, wyznaczoną zgodnie z PN-EN ISO 10545-13:1999 + Ap1:2003.

12. Płytka szklana według zastrzeżenia 11, znamienna tym, że jest płytką okładzinową.

13. Płytka szklana według zastrzeżenia 11, znamienna tym, że jest płytką elewacyjną i wykazuje mrozoodporność, tj. zerową ilość spękanych płytek na 100 cykli, wyznaczoną zgodnie z PN-EN ISO 10545-12:1999.