PL234361B1 - Sposób wytwarzania kruszywa lekkiego z popiołów lotnych i kruszywo lekkie - Google Patents
Sposób wytwarzania kruszywa lekkiego z popiołów lotnych i kruszywo lekkie Download PDFInfo
- Publication number
- PL234361B1 PL234361B1 PL428910A PL42891019A PL234361B1 PL 234361 B1 PL234361 B1 PL 234361B1 PL 428910 A PL428910 A PL 428910A PL 42891019 A PL42891019 A PL 42891019A PL 234361 B1 PL234361 B1 PL 234361B1
- Authority
- PL
- Poland
- Prior art keywords
- weight
- amount
- clay
- dry mixture
- aggregate
- Prior art date
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 21
- 239000002956 ash Substances 0.000 title description 7
- 235000002918 Fraxinus excelsior Nutrition 0.000 title description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 55
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 51
- 239000010881 fly ash Substances 0.000 claims description 42
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 32
- 239000004927 clay Substances 0.000 claims description 24
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 20
- 239000010457 zeolite Substances 0.000 claims description 19
- HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 18
- 239000000243 solution Substances 0.000 claims description 16
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims description 15
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 14
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 claims description 14
- 229910021536 Zeolite Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims description 12
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 claims description 9
- 229910052664 nepheline Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 239000010434 nepheline Substances 0.000 claims description 8
- 229910000323 aluminium silicate Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 7
- 239000004033 plastic Substances 0.000 claims description 4
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 claims description 2
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 claims description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 16
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 15
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 12
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 11
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 8
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 7
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000004567 concrete Substances 0.000 description 6
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 6
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 6
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 description 6
- 235000013339 cereals Nutrition 0.000 description 5
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 5
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 5
- 239000012528 membrane Substances 0.000 description 5
- 239000000047 product Substances 0.000 description 5
- 238000002441 X-ray diffraction Methods 0.000 description 4
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 4
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 4
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 4
- 230000008569 process Effects 0.000 description 4
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 4
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 4
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L Sodium Carbonate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 3
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 3
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 3
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 3
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 239000003208 petroleum Substances 0.000 description 3
- 230000035484 reaction time Effects 0.000 description 3
- 239000002594 sorbent Substances 0.000 description 3
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 3
- 239000004575 stone Substances 0.000 description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 3
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 3
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N Na2O Inorganic materials [O-2].[Na+].[Na+] KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N Zirconium dioxide Chemical compound O=[Zr]=O MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000009471 action Effects 0.000 description 2
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 2
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 description 2
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 2
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 2
- 239000000440 bentonite Substances 0.000 description 2
- 229910000278 bentonite Inorganic materials 0.000 description 2
- SVPXDRXYRYOSEX-UHFFFAOYSA-N bentoquatam Chemical compound O.O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O SVPXDRXYRYOSEX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000010882 bottom ash Substances 0.000 description 2
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 2
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 2
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 2
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 2
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 229910052839 forsterite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 2
- 239000006112 glass ceramic composition Substances 0.000 description 2
- 239000002241 glass-ceramic Substances 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 239000000546 pharmaceutical excipient Substances 0.000 description 2
- 235000019353 potassium silicate Nutrition 0.000 description 2
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 2
- 238000011160 research Methods 0.000 description 2
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 2
- 239000005995 Aluminium silicate Substances 0.000 description 1
- 239000002028 Biomass Substances 0.000 description 1
- 229910017356 Fe2C Inorganic materials 0.000 description 1
- 101000694017 Homo sapiens Sodium channel protein type 5 subunit alpha Proteins 0.000 description 1
- 229910014134 Na—P1 Inorganic materials 0.000 description 1
- 240000007594 Oryza sativa Species 0.000 description 1
- 235000007164 Oryza sativa Nutrition 0.000 description 1
- 101100074333 Pisum sativum LECA gene Proteins 0.000 description 1
- 239000011398 Portland cement Substances 0.000 description 1
- 239000012615 aggregate Substances 0.000 description 1
- 235000012211 aluminium silicate Nutrition 0.000 description 1
- JYIBXUUINYLWLR-UHFFFAOYSA-N aluminum;calcium;potassium;silicon;sodium;trihydrate Chemical compound O.O.O.[Na].[Al].[Si].[K].[Ca] JYIBXUUINYLWLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052639 augite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 1
- 239000004568 cement Substances 0.000 description 1
- 238000012512 characterization method Methods 0.000 description 1
- 238000005253 cladding Methods 0.000 description 1
- 229910001603 clinoptilolite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 1
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000007596 consolidation process Methods 0.000 description 1
- 239000004035 construction material Substances 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000002447 crystallographic data Methods 0.000 description 1
- 238000004031 devitrification Methods 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 1
- 239000010440 gypsum Substances 0.000 description 1
- 229910052602 gypsum Inorganic materials 0.000 description 1
- 231100001261 hazardous Toxicity 0.000 description 1
- 238000003898 horticulture Methods 0.000 description 1
- 239000010903 husk Substances 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 238000002329 infrared spectrum Methods 0.000 description 1
- 238000001802 infusion Methods 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010409 ironing Methods 0.000 description 1
- NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N kaolin Chemical compound O.O.O=[Al]O[Si](=O)O[Si](=O)O[Al]=O NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000003077 lignite Substances 0.000 description 1
- HCWCAKKEBCNQJP-UHFFFAOYSA-N magnesium orthosilicate Chemical compound [Mg+2].[Mg+2].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] HCWCAKKEBCNQJP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 238000000691 measurement method Methods 0.000 description 1
- 229910001719 melilite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 239000000178 monomer Substances 0.000 description 1
- 239000010893 paper waste Substances 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 239000004014 plasticizer Substances 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 1
- 235000009566 rice Nutrition 0.000 description 1
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 1
- 229910021487 silica fume Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
- 229910000108 silver(I,III) oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- 239000000779 smoke Substances 0.000 description 1
- 235000017550 sodium carbonate Nutrition 0.000 description 1
- 229910000029 sodium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 description 1
- 159000000000 sodium salts Chemical class 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000004449 solid propellant Substances 0.000 description 1
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 1
- 238000007669 thermal treatment Methods 0.000 description 1
- 230000004580 weight loss Effects 0.000 description 1
- 230000003245 working effect Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete
Landscapes
- Silicates, Zeolites, And Molecular Sieves (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Description
Opis wynalazku
Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania kruszywa lekkiego pozwalający na obniżenie temperatur technologicznych i zastosowaniu popiołów lotnych wysokowęglowych i roztworu poreakcyjnego po syntezie zeolitów oraz kruszywo lekkie uzyskane tym sposobem.
Dotychczas znanych jest wiele sposobów wytwarzania kruszyw lekkich. Do najbardziej popularnych należą metody polegające na wypaleniu gliny i dodatków w temperaturach od około 900 do 1300°C.
Z opisu zgłoszenia patentowego PL418532 (A1) znane jest wytwarzanie kruszywa lekkiego na bazie popiołów i pyłów dymnicowych ze spalania węgla kamiennego, węgla brunatnego i/lub biomasy, w warunkach energooszczędnych. Proces obejmuje mieszanie, zarabianie mieszanek surowcowych, ich rozdrabnianie, aglomerowanie, transportowanie, suszenie oraz wypalanie i spiekanie ziaren kruszywa, osiągając na wyjściu z pieca szybowo-obrotowego temperaturę około 1000°C. Wypalony granulat poddaje się spiekaniu w temperaturze do 1250°C, zaś po zakończeniu spiekania, materiał poddaje się chłodzeniu, kierując powietrze podgrzane w tym etapie do pieca szybowo-obrotowego i/lub suszarni, odbierając ochłodzone lekkie kruszywo.
Z dokumentu patentowego nr RU2665334 (C1) znane jest wytwarzanie kruszywa lekkiego z gliny, odpadów zawierających żelazo ze stacji odżelaziania wody, odpady przy wytwarzaniu monomeru w postaci wodnego roztworu soli sodowych zawierających NaCOs w ilości 6-58%, NaOH od 2 do 5%, NaCI w ilości 1-3%, NaS w ilości 0,1-1%, HO w ilości 32-55,7%, zanieczyszczenia organiczne w ilości 5-12%. Zastosowanie omawianych dodatków zwiększa wytrzymałość i mrozoodporność kruszywa lekkiego.
Z dokumentu patentowego nr RU2660971 (C1) znane jest wytwarzanie lekkich kruszyw kompozytowych z papieru z makulatury zwilżanego 10% roztworem szkła wodnego oraz spoiwa gipsowo-cementowo-pucolanowego. Wykorzystane składniki w postaci mikrokrzemionki, gipsu o wysokiej wytrzymałości, cementu portlandzkiego, szkła wodnego, odpadu papierowego upraszczają technologię produkcji kruszyw, zmniejszają ich gęstość nasypową i przewodność cieplną wyrobów i konstrukcji budowlanych.
Z opisu patentowego nr KR101870332 (B1) znana jest metoda wytwarzania sztucznego kruszywa lekkiego ze sproszkowanego odpadu węglowego oraz wody. Technologia produkcji kruszyw opiera się na zastosowaniu urządzeń do wstępnego rozdrabniania odpadów, sorteru grawitacyjnego oddzielającego węgiel od proszku węglowego (odpad) dostarczanego z urządzenia rozpylającego, mieszalnika, mieszadła, urządzenia do formowania i kształtowania sferycznych kruszyw, pieca oraz sorteru.
Z opisu zgłoszenia patentowego nr WO2018121697 (A1) znana jest metoda wytwarzania ultralekkiego i wysokowytrzymałościowego kruszywa lekkiego z popiołu lotnego z dodatkiem wody i plastyfikatora. Gęstość otrzymanego kruszywa wynosi 300-600 kg/m3, a wytrzymałość na miażdżenie 4-8 MPa. Znane jest kruszywo lekkie popiołoporytowe POLLYTAG uzyskiwane w wyniku granulowania i spiekania popiołu lotnego w temperaturze 1000-1350°C i posiadające Certyfikat Zgodności nr 1488-CPD-0011. Otrzymane kruszywa w zależności od frakcji (4-8 mm, 6-12 mm, 0,5-4 mm, 2-5 mm) mają gęstość nasypową w stanie luźnym 650-850 kg/m3, gęstość pozorną do 1,45 g/cm3. Wytrzymałość na ściskanie wynosi do 12 MPa, porowatość - 40%, nasiąkliwość po 30 min do 16%, nasiąkliwość po 24 godzinach do 20%, mrozoodporność do 5% ubytku masy, punkt mięknięcia 1250°C, topnienia 1350°C, płynięcia 1400°C. Wykazują brak reaktywności alkaicznej.
Z opisu zgłoszenia patentowego nr CN106478117 (A) znany jest sposób wytwarzania kruszywa lekkiego z gliny kaolinowej w urządzeniu mikrofalowym, w którym temperatura w czasie od 5 do 30 minut wzrasta stopniowo od 350°C do 950°C około 20-100°C/minutę. Ochłodzony produkt w temperaturze pokojowej spieka się w piecu przez okres 1-4 godzin w temperaturze 1100°C a następnie w temperaturze 1200-1500°C. Otrzymane kruszywo jest ogniotrwało, o wysokiej wytrzymałości i porowatości zamkniętej.
Z opisu zgłoszenia patentowego CN105669166 (A) znany jest sposób wytwarzania keramzytu z popiołu lotnego, półkoksu z łupków bitumicznych oraz gliny. Sposób wytwarzania obejmuje następujące etapy technologiczne takie jak rozdrabnianie, granulowanie, spiekanie, chłodzenie. Gęstość nasypowa keramzytu jest niska, co odpowiada wymaganiom jakości dla kruszyw lekkich. Odpady zmieniają się w wartościowe produkty, unika się rozładowywania i składowania popiołów lotnych .
Z opisu patentowego PL 224734 (B1) znany jest sposób wytwarzania zeolitów z popiołów lotnych i NaOH, który polega na tym, że do reaktora wprowadzono 90 I wody i podawano NaOH w formie granulek w ilości 12 kg po czym mieszano za pomocą mieszadła oraz pompy membranowej. Następnie dodano substrat reakcji syntezy, którym był popiół lotny pochodzący ze spalania węgli
PL 234 361 B1 kamiennych, który po uzyskaniu zadanej masy został zsypywany do ww. reaktora w ilości 20 kg. Następnie całość mieszaniny podgrzano. Po osiągnięciu temperatury 60°C w reaktorze uruchomiono sekwencyjnie mieszadło z pompą membranową aż do ogrzania do zadanej temperatury 90°C. Po osiągnięciu zadanego czasu reakcji i temperatury reakcji partie produktu reakcji skierowano na prasę hydrauliczną, w której oddzielono powstały materiał zeolitowy od roztworu wodnego NaOH.
Technologię produkcji lekkich kruszyw budowlanych z popiołów lotnych - FASLA (Fly Ash Super Light Aggregate) opracowała grupa naukowców z Oddziału Szkła i Materiałów Budowlanych w Krakowie w ramach projektu „Nowa generacja lekkich kruszyw budowlanych z popiołów lotnych”. Materiałem wyjściowym do otrzymania kruszyw była zawiesina gliny lub bentonitu i popiołów lotnych, które wypalono na taśmie spiekalniczej lub w piecu obrotowym. W wyniku badań otrzymano kruszywa lekkie o gęstości nasypowej 400-600 kg/m3 i gęstości ziarna 1000-1300 kg/m3, które można wykorzystać do betonów lekkich i konstrukcji betonowych (http://icimb.pl/krakow/fasla).
Sposobem wytwarzania kruszywa lekkiego o nazwie „Stargran” jest zastosowanie popiołów fluidalnych, które opisano w publikacji Hycnar J. J., Czynniki wpływające na właściwości fizykochemiczne i użytkowe stałych produktów spalania paliw w paleniskach fluidalnych, Wydawnictwo Górnicze, Katowice, 2006. Kruszywo otrzymano w wyniku zgranulowania popiołów lotnych z kotłów fluidalnych oraz procesowi naparzania granulatu parą wodną. Spełnia wymagania dla kruszyw budowlanych do betonów lekkich, materiału do ulepszania nawierzchni dróg gruntowych, do podsadzania podziemnych wyrobisk oraz jako środek do makroniwelacji i prekonsolidacji terenów zdegradowanych.
Z artykułu Sokołowski J., Wytwarzanie lekkich kruszyw budowlanych z popiołów lotnych ze spalania węgla jako ekologiczna metoda zagospodarowania odpadów, Przemysł Chemiczny, nr 84/2, s. 110-113, 2005, znane są metody otrzymywania kruszyw lekkich z popiołów elektrownianych, które obejmują zestawienie mieszaniny surowców, aglomerację nadawy, utwardzenie ziaren i sortowanie gotowego produktu. Zestawienie nadawy surowców stosowanych do otrzymania kruszywa lekkiego jest w dużym stopniu związane ze sposobem utwardzania kruszywa. W przypadku produkcji kruszyw spiekanych nadawa składa się z popiołów, wody i kilkuprocentowego dodatku czynnika ułatwiającego aglomerację. Zwykle jest to glina lub bentonit. Krajowymi odpowiednikami wyżej opisanej technologii są technologie produkcji kruszyw Cegran, Megran i Pregran.
Z publikacji Król M., Wons W., Brylska E., Wróbel B., Mozgawa W., Wypalane kruszywo lekkie z dodatkiem zeolitów po sorpcji substancji ropopochodnych, Materiały Ceramiczne 68, 3, ISSN 1505-1269, s. 259-265, 2016, znane jest wypalane kruszywo lekkie z dodatkiem zeolitów po sorpcji substancji ropopochodnych. W artykule opisano wykorzystanie zużytego sorbentu zeolitowego jako składnika modyfikującego skład mieszanki surowcowej do otrzymywania wypalanego kruszywa lekkiego oraz przedstawiono metody pomiarowe wraz z wykonywanymi badaniami mającymi na celu określenia składu fazowego kruszywa lekkiego wraz z dyfraktogramami i widmami IR potwierdzającymi uzyskane rezultaty.
Z artykułu Franus M., Bandura L., Właściwości kruszyw lekkich modyfikowanych zużytymi sorbentami mineralnymi, Budownictwo i Architektura, vol. 13, nr 2, s. 73-83, 2014, znane są właściwości kruszyw lekkich modyfikowanych zużytymi sorbentami mineralnymi w postaci naturalnego klinoptilolitu i zeolitu syntetycznego Na-P1 po sorpcji substancji ropopochodnych. W publikacji przedstawiono metody określania składu zarówno mineralnych surowców stosowanych do wytwarzania kruszywa lekkiego jak i otrzymanych z nich kruszyw.
Znany jest z artykułu Wainwright P. J., Cresswell D. J. F., Synthetic aggregates from combustion ashes Rusing an innovative rotary kiln, Waste Management, nr 26, s. 241 -246, 2001, sposób wytwarzania kruszyw lekkich z popiołów lotnych w ilości 82% i gliny - 18%. Zgranulowany materiał wypalano od 5 do 40 minut w temperaturze 700-800°C. Gęstość właściwa otrzymanego kruszywa wynosi 1,9 g/cm3, gęstość nasypowa w stanie luźnym 920 kg/m3, gęstość nasypowa w stanie zagęszczonym - 1036 kg/m3, nasiąkliwość - 12,7%.
Sposobem wytwarzania kruszywa lekkiego jest zastosowanie popiołów lotnych, które opisano w publikacji Cheeseman C. R., Makinde A., Bethanis S., Properties of lightweight aggregate produced by rapid sintering of incinerator bottom ash, Resources, Conservation and Recycling nr 43, s. 147-162, 2005. Popiół lotny zmieszano z wodą w ilości około 24% do konsystencji ułatwiającej formowanie granulek o średnicy 8-10 mm, które suszono przez 24 godziny w temperaturze 105°C, a następnie wypalono w piecu w temperaturach od 1000°C do 1060°C. Otrzymane kruszywa mają gęstość od 1,4 g/cm3 do 1,6 g/cm3, nasiąkliwość zmniejsza się wraz ze wzrostem temperatury wypalania od 16% do 10%, a najwyższa wytrzymałość na miażdżenie wynosi 5,5 MPa w temperaturze 1020°C.
PL 234 361 B1
Znany jest z artykułu Wang K.-S., Sun Ch.-J., Yeh Ch.-Ch., The thermotreatment of MSW incinerator fly ash for use as an aggregate: a study of the characteristics of size-fractioning, Resources, Conservation and Recycling, nr 35, s. 177-190, 2002, sposób otrzymywania kruszywa lekkiego z popiołów lotnych o różnych rozmiarach ziaren, które wypalano przez 1 godzinę w temperaturze od 400 do 1000°C. Wytrzymałość na ściskanie kruszyw zmniejsza się wraz ze wzrostem wielkości cząstek popiołów i osiąga wartość maksymalną 68,5 MPa w temperaturze 800°C.
Możliwe jest wytwarzanie kruszywa lekkiego z popiołów lotnych i pyłu kamiennego. Sposób ten został opisany w publikacji Han M.-Ch., Han D., Shin J.-K., Use of bottom ash and stone dust to make lightweight aggregate, Construction and Building Materials, nr 99, s. 192-199, 2015. Pył kamienny i popiół lotny zmieszano w proporcjach 2:8, 4:6, 6:4, i 8:2 poprzez dodanie wody i zgranulowano do frakcji o średnicy ziaren 20 mm. Wysuszone kruszywa w temperaturze 105°C wypalano przez 15 minut w temperaturach 1100°C i 1150°C. Otrzymane kruszywa lekkie o gęstości 1,46 g/cm3, współczynniku absorpcji 8,5% mogą stanowić materiał do produkcji betonów lekkich.
Znany jest z monografii Bobrowski A., Gawlicki M., Łagosz A., Nocuń-Wczelik W., Cement, „Metody badań. Wybrane kierunki stosowania”, sposób potwierdzający obecność i identyfikację faz krystalicznych, bezpostaciowych oraz mieszaniny glinokrzemianów metodą dyfrakcji rentgenowskiej (XRD). Metoda ta polega na przypisaniu pikom zarejestrowanym na dyfraktogramie odpowiadających im wartości dhki (odległości międzypłaszczyznowych) i intensywności w celu uzyskania informacji stanowiących podstawę do dokonania identyfikacji fazy na podstawie danych zawartych w kartach identyfikacyjnych ICDD (International Center for Diffraction Data) lub w innych bazach danych. Dyfraktometr współpracujący on-line z komputerem umożliwia dokonanie po zakończeniu pomiaru szybkiego przeglądu kartotek ICCD i prezentację faz w analizowanym preparacie.
Znany jest z artykułu Martin M.I., Andreol F., Barbieri L., Bondioli F., Lancellotti I., Rincón Ma J., Romero M., Crystallisation and microstructure of nepheline-forsterite glass-ceramics, Ceramics International, nr 39, s. 2955-2966, 2013, sposób otrzymywania ceramiki forsterytowo-nefelinowej metodą spiekania przy wykorzystaniu łusek ryżowych (RHA) jako źródła krzemionki. Charakterystyka mineralogiczna przeprowadzona za pomocą dyfrakcji rentgenowskiej (XRD) potwierdza, że w wyniku dewitryfikacji powstaje materiał szklano-ceramiczny złożony z nefelinu i forsterytu.
Znany jest z artrykułu Guzman-Carrillo H.R, Perez J.M., Romero M., Crystallisation of nepheline-based glass frits through fast-firing process, Journal of Non-Crystalline Solids, nr 470, s. 53-50, 2017, sposób otrzymywania spiekanych materiałów szklano-ceramicznych z mieszaniny popiołu lotnego w ilości 58,5% wagowo, żużlu metalurgicznego - 31,5% wag. i Na2CO3 w ilości 10% wagowych, które wypalono w temperaturze 1450°C. W wyniku obróbki termicznej otrzymano spiek szklano-ceramiczny wykazujący właściwości technologiczne dla zastosowań w budownictwie (płytki i okładziny), który zawiera nefelin, mieszaninę melilitu i augitu.
Celem wynalazku jest otrzymanie kruszywa lekkiego z wykorzystaniem popiołów lotnych wysokowęglowych oraz roztworu poreakcyjnego po syntezie zeolitów będącego wodnym roztworem NaOH, przy użyciu mikrofal.
Istotą sposobu wytwarzania kruszywa lekkiego z popiołów lotnych wysokowęglowych i gliny jest to, że do mieszaniny powstałej z popiołu lotnego wysokowęglowego ze spalania węgla kamiennego w ilości od 75% do 95% masowych suchej mieszaniny i gliny w ilości od 5% do 25% masowych suchej mieszaniny dodaje się roztwór poreakcyjny po syntezie zeolitów w postaci wodnego roztwo ru NaOH, w ilości od 80 do 110% masowych suchej mieszaniny, po czym całość miesza się do uzyskania plastycznej konsystencji i tworzy granule o średnicy od 8 do 16 mm, które suszy się w temperaturze pokojowej przez okres od 1 h do 1,5 h. Granule poddaje się działaniu mikrofal o minimalnej mocy 1000 W przez okres od 3 do 5 min, wskutek czego wytwarza się granule z popiołów lotnych wysokowęglowych, gliny i glinokrzemianu o strukturze nefelinu.
Istotą kruszywa lekkiego zawierającego popiół lotny wysokowęglowy i glinę jest to, że składa się z popiołów lotnych wysokowęglowych w ilości od 45,73 do 49,95% masowych suchej mieszaniny, gliny w ilości od 2,63 do 15,24% masowych suchej mieszaniny oraz glinokrzemianu o strukturze nefelinu w ilości od 39,03 do 47,42% masowych suchej mieszaniny powstałego po odparowaniu poreakcyjnego roztworu wodnego NaOH po syntezie zeolitów przez suszenie i działanie mikrofal.
Korzystnym skutkiem zastosowania wynalazku jest to, że stosuje się popiół lotny wysokowęglowy, który jest ubocznym produktem spalania węgla kamiennego, co wpływa na obniżenie kosztów wytwarzania kruszywa lekkiego oraz na zmniejszenie odpadów ze spalania węgla kamiennego w elektrowniach i elektrociepłowniach. Dodatkowo korzystnym aspektem jest zastoso
PL 234 361 Β1 wanie roztworu poreakcyjnego po syntezie zeolitów, które pozwala na zagospodarowanie tych odpadów.
Korzystnym skutkiem wynalazku jest obniżenie energii i temperatury uzyskania kruszyw lekkich z popiołów lotnych wysokowęglowych. Dodatkowo sposób według wynalazku pozwala na zmniejszenie emisji związków niebezpiecznych wydobywających się podczas produkcji kruszywa. Kolejną zaletą jest zmniejszenie zużycia nieodnawialnych naturalnych surowców mineralnych, zmniejszenie opłat za każdą tonę wydobytego surowca oraz zmniejszenie powierzchni składowania odpadów a tym samym opłat z tym związanych. Dodatkowo zastosowanie jest uniwersalne - wynalazek może być stosowany z geotechnice, ogrodnictwie, inżynierii środowiska, w budownictwie.
Sposób obniżenia temperatur technologicznych kruszywa lekkiego według wynalazku zachowuje właściwości fizykomechaniczne wyprodukowanych kruszyw lekkich takie jak posiadają kruszywa wypalane w temperaturach od 900 do 1300°C, w tym gęstość właściwą, gęstość pozorną, gęstość nasypową, nasiąkliwość, odporność na miażdżenie.
Przykład 1
Kruszywo lekkie, przeznaczone do produkcji betonu lekkiego, przygotowywano w laboratorium według składu przedstawionego w tabeli 1.
Tabela 1
Udział procentowy składników mieszaniny w pierwszym przykładzie wykonania
| Nazwa składnika Mieszaniny | Udział masowy składników w mieszaninie [%] |
| Popiół lotny wysokowęglowy z węgla kamiennego 0 powierzchni właściwej 30,4 m2/g | 75 |
| Glina 0,063/0,1 mm | 25 |
Osobno wytworzono roztwór poreakcyjny po syntezie zeolitów będący wodnym roztworem NaOH w ten sposób, że do reaktora opisanego w opisie patentowym nr PL 224734 (B1) wprowadzono 90 I wody i podawano NaOH w formie granulek w ilości 12 kg, po czym mieszano za pomocą mieszadła oraz pompy membranowej. Następnie dodano substrat reakcji syntezy, którym był popiół lotny pochodzący ze spalania węgli kamiennych o składzie: 42,02% wagowych S1O2, 19,77% wagowych AI2O3, 6,18% wagowych Fe2Os, 2,29% wagowych K2O, 1,33% wagowych T1O2, 1,30% wagowych CaO, 1,23% wagowych P2O5, 0,69% wagowych MgO, 0,35% wagowych SO3, 0,15% wagowych ZrC>2, 0,13% wagowych SrO, 0,10% wagowych BaO, 0,09% wagowych NiO, 0,08% wagowych MnO, 0,06% wagowych NAOs i stratach prażenia 24,23%, który po uzyskaniu zadanej masy został zsypywany do ww. reaktora w ilości 20 kg. Następnie całość mieszaniny podgrzano. Po osiągnięciu temperatury 60°C w reaktorze uruchomiono sekwencyjnie mieszadło z pompą membranową aż do ogrzania do zadanej temperatury 90°C. Po osiągnięciu zadanego czasu reakcji 36 h system grzania wyłączono. Partie produktu reakcji skierowano na prasę hydrauliczną, w której oddzielono materiał zeolitowy od roztworu wodnego NaOH.
Osobno do popiołu lotnego wysokowęglowego pochodzącego ze spalania węgla kamiennego, o którym mowa w tab. 1, o składzie: 28,64% wagowych S1O2, 12,60% wagowych AI2O3, 8,03% wagowych Fe2Os, 3,30% wagowych CaO, 2,22% wagowych K2O, 1,45% wagowych MgO, 1,00% wagowych SO3, 0,27% wagowych P2O5, 0,90% wagowych T1O2, 0,16% wagowych SrO, 0,10% wagowych MnO, 0,10% wagowych Ag2O, 0,07% wagowych ZnO, 0,06% wagowych BaO, 0,04% wagowych V2O5, 0,04% wagowych NiO, 0,02% wagowych ZrO2, stratach prażenia 41,00% i o powierzchni właściwej 30,4 m2/g w ilości 200 g - 75% suchej mieszaniny, dodano glinę 0,063/0,1 mm z kopalni kruszyw lekkich w Mszczonowie o składzie: 66,50% wagowych S1O2, 14,30% wagowych AI2O3, 5,10% wagowych Fe2Os 2,20% wagowych MgO, 1,37% wagowych K2O, 0,43% wagowych Na2O, 0,32% wagowych CaO, 0,22% wagowych T1O2, 0,02% wagowych P2O5, 0,04% wagowych SO3, stratach prażenia 9,5% w ilości 66,67 g - 25% suchej mieszaniny i mieszano przez 1 min w mieszadle.
Do powstałej mieszaniny o łącznej masie 266,67 g - 100% masowych suchej mieszaniny dodano roztwór poreakcyjny po syntezie zeolitów w postaci wodnego roztworu NaOH, otrzymanego według powyżej przedstawionej procedury, w ilości 80% masowych suchej mieszaniny - 213,34 g i mieszano przez kolejne 180 s aż do uzyskania plastycznej konsystencji. Z dokładnie zhomogenizowane
PL 234 361 Β1 go zarobu wyrobiono ręcznie granule o średnicach od 8 do 16 mm i suszono w temperaturze 23°C przez 1 h. Po suszeniu, próbki przeniesiono do mikrofali gdzie poddano je działaniu mikrofal o mocy 1000 W przez czas 3 min w celu utwardzenia. Wskutek procesu suszenia i działania mikrofal nastąpił 20% ubytek roztworu poreakcyjnego. W wyniku tego powstało kruszywo lekkie o składzie: 45,73% masowych suchej mieszaniny popiołów lotnych wysokowęglowych, 15,24% masowych suchej mieszaniny gliny oraz 39,3% masowych suchej mieszaniny glinokrzemianu o strukturze nefelinu, który rozpoznano w badaniu rentgenowskiej analizy fazowej (XRD) na podstawie charakterystycznych odległości międzypłaszczyznowych dhki = 3,003 A, 3,268 A, 2,342 A, 1,931 A.
Wytworzone kruszywa lekkie poddano badaniom, których średnie wyniki przedstawiono w tabeli 2.
Tabela 2
Wartości parametrów kruszyw lekkich wytworzonych w pierwszym przykładzie wykonania
| Właściwości | Jednostka | Wyniki badań kruszywa lekkiego |
| Gęstość właściwa kruszyw wg PN-EN-1097-3 | [kg/m3] | 2440 |
| Gęstość objętościowa kruszyw wg PN-EN-1097-3 | [kg/m3] | 1670 |
| Gęstość nasypowa kruszyw wg PN-EN-1097-3 - w stanie luźnym - w stanie zagęszczonym | [kg/m3] | 900 1000 |
| Jamistośćwg PN-EN-1097-3 | [%] | 63 |
| Porowatość wg PN-EN-1097-3 | [%] | 32 |
| Nasiąkliwość wg PN-EN-1097-3 | [%] | 12,5 |
| Odporność na miażdżenie wg PN-EN 13055 | [MPa] | 0,78 |
Przykład 2
Kruszywo lekkie, przeznaczone do produkcji betonu lekkiego, przygotowywano w laboratorium według składu przedstawionego w tabeli 3.
Tabela 3
Udział procentowy składników mieszaniny w drugim przykładzie wykonania
| Nazwa składnika mieszaniny | Udział masowy składników w mieszaninie [%] |
| Popiół lotny wysokowęglowy z węgla kamiennego 0 powierzchni właściwej 30,4 m2/g | 95 |
| Glina 0,063/0,1 mm | 5 |
Osobno wytworzono roztwór poreakcyjny po syntezie zeolitów będący wodnym roztworem NaOH w ten sposób, że do reaktora opisanego w opisie patentowym nr PL 224734 (B1) wprowadzono 90 I wody i podawano NaOH w formie granulek w ilości 12 kg po czym mieszano za pomocą mieszadła oraz pompy membranowej. Następnie dodano substrat reakcji syntezy, którym był popiół lotny pochodzący ze spalania węgli kamiennych o składzie: 42,02% wagowych S1O2, 19,77% wagowych AI2O3, 6,18% Wagowych Fe2O3, 2,29% wagowych K2O, 1,33% wagowych T1O2, 1,30% wagowych CaO, 1,23% wagowych P2O5, 0,69% wagowych MgO, 0,35% wagowych SO3, 0,15% wagowych ZrC>2, 0,13% wagowych SrO, 0,10% wagowych BaO, 0,09% wagowych NiO, 0,08% wagowych MnO, 0,06% wagowych NACte i stra
PL 234 361 Β1 tach prażenia 24,23%, który po uzyskaniu zadanej masy został zsypywany do ww. reaktora w ilości 20 kg. Następnie całość mieszaniny podgrzano. Po osiągnięciu temperatury 60°C w reaktorze uruchomiono sekwencyjnie mieszadło z pompą membranową aż do ogrzania do zadanej temperatury 90°C. Po osiągnięciu zadanego czasu reakcji 36 h system grzania wyłączono. Partie produktu reakcji skierowano na prasę hydrauliczną, w której oddzielono materiał zeolitowy od roztworu wodnego NaOH.
Osobno do popiołu lotnego wysokowęglowego pochodzącego ze spalania węgla kamiennego o składzie: 28,65% wagowych S1O2, 12,60% wagowych AI2O3, 8,03% wagowych Fe2Os, 3,30% wagowych CaO, 2,22% wagowych K2O, 1,45% wagowych MgO, 1,00% wagowych SO3, 0,27% wagowych P2O5, 0,90% wagowych T1O2, 0,16% wagowych SrO, 0,10% wagowych MnO, 0,10% wagowych Ag2<D, 0,07% wagowych ZnO, 0,06% wagowych BaO, 0,04% wagowych ΧΛΟδ, 0,04% wagowych NiO, 0,02% wagowych ZrC>2, stratach prażenia 41,00% i o powierzchni właściwej 30,4 m2/g w ilości 200 g - 75% masowych suchej mieszaniny, dodano glinę 0,063/0,1 mm z kopalni kruszyw lekkich w Mszczonowie o składzie: 66,50% wagowych S1O2, 14,30% wagowych AI2O3, 5,10% wagowych Fe2C>3, 2,20% wagowych MgO, 1,37% wagowych K2O, 0,43% wagowych Na2O, 0,32% wagowych CaO, 0,22% wagowych T1O2, 0,02% wagowych P2O5, 0,04% wagowych SO3, stratach prażenia 9,5% w ilości 10,5 g - 25% masowych suchej mieszaniny i mieszano przez 1 min w mieszadle.
Do powstałej mieszaniny o łącznej masie 210,5 g - 100% masowych suchej mieszaniny dodano roztwór poreakcyjny po syntezie zeolitów w postaci wodnego roztworu NaOH, otrzymanego według powyżej przedstawionej procedury, w ilości 110% masowych suchej mieszaniny - 231,6 g i mieszano przez kolejne 180 s aż do uzyskania plastycznej konsystencji. Z dokładnie zhomogenizowanego zarobu wyrobiono ręcznie granule o średnicy od 8 do 16 mm i suszono w temperaturze 23°C przez 1,5 h. Po suszeniu próbki przeniesiono do mikrofali gdzie poddano je działaniu mikrofal o mocy 1000 W przez czas 3 min w celu utwardzenia. Wskutek procesu suszenia i działania mikrofal nastąpił 18% ubytek roztworu poreakcyjnego. W wyniku tego powstało kruszywo lekkie o składzie 49,95% masowych suchej mieszaniny popiołów lotnych wysokowęglowych, 2,63% masowych suchej mieszaniny gliny oraz 47,42% masowych suchej mieszaniny glinokrzemianu o strukturze nefelinu, który rozpoznano w badaniu rentgenowskiej analizy fazowej (XRD) na podstawie charakterystycznych odległości międzypłaszczyznowych dhki = 3,003 A, 3,268 A, 2,342 A, 1,931 A. Wytworzone kruszywa lekkie poddano badaniom, których średnie wyniki przedstawiono w tabeli 4.
Tabela 4
Wartości parametrów kruszyw lekkich wytworzonych w drugim przykładzie wykonania
| Właściwości | Jednostka | Wyniki badań kruszywa lekkiego |
| Gęstość właściwa kruszyw wg PN-EN-1097-3 | [kg/m3] | 2443 |
| Gęstość objętościowa kruszyw wg PN-EN-1097-3 | [kg/m3] | 1660 |
| Gęstość nasypowa kruszyw wg PN-EN-1097-3 - w stanie luźnym - w stanie zagęszczonym | [kg/m3] | 890 990 |
| Jamistośćwg PN-EN-1097-3 | [%] | 63 |
| Porowatość wg PN-EN-1097-3 | [%] | 32 |
| Nasiąkliwość wg PN-EN-1097-3 | [%] | 12,4 |
| Odporność na miażdżenie wg PN-EN 13055 | [MPa] | 0,81 |
PL 234 361 B1
Claims (2)
- Zastrzeżenia patentowe1. Sposób wytwarzania kruszywa lekkiego z popiołów lotnych wysokowęglowych i gliny, znamienny tym, że do mieszaniny powstałej z popiołów lotnych wysokowęglowych w ilości od 75% do 95% masowych suchej mieszaniny i gliny w ilości od 5% do 25% masowych suchej mieszaniny dodaje się roztwór poreakcyjny po syntezie zeolitów w postaci wodnego roztworu NaOH, w ilości od 80 do 110% masowych suchej mieszaniny, po czym całość miesza się do uzyskania plastycznej konsystencji i tworzy granule o średnicy od 8 do 16 mm, które suszy się w temperaturze pokojowej przez okres od 1 h do 1,5 h, następnie granule poddaje się działaniu mikrofal o minimalnej mocy 1000 W przez okres od 3 do 5 min, z wytworzeniem granul składających się z popiołów lotnych wysokowęglowych, gliny i glinokrzemianu o strukturze nefelinu.
- 2. Kruszywo lekkie otrzymane sposobem określonym zastrzeżeniem 1 zawierające popioły lotne wysokowęglowe i glinę, znamienne tym, że składa się z popiołów lotnych wysokowęglowych w ilości od 45,73 do 49,95% masowych suchej mieszaniny, gliny w ilości od 2,63 do 15,24% masowych suchej mieszaniny oraz glinokrzemianu o strukturze nefelinu w ilości od 39,03 do 47,42% masowych suchej mieszaniny powstałego po odparowaniu poreakcyjnego roztworu wodnego NaOH po syntezie zeolitów przez suszenie i działanie mikrofal.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PL428910A PL234361B1 (pl) | 2019-02-13 | 2019-02-13 | Sposób wytwarzania kruszywa lekkiego z popiołów lotnych i kruszywo lekkie |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PL428910A PL234361B1 (pl) | 2019-02-13 | 2019-02-13 | Sposób wytwarzania kruszywa lekkiego z popiołów lotnych i kruszywo lekkie |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| PL428910A1 PL428910A1 (pl) | 2019-07-29 |
| PL234361B1 true PL234361B1 (pl) | 2020-02-28 |
Family
ID=67384425
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PL428910A PL234361B1 (pl) | 2019-02-13 | 2019-02-13 | Sposób wytwarzania kruszywa lekkiego z popiołów lotnych i kruszywo lekkie |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| PL (1) | PL234361B1 (pl) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20230109441A1 (en) * | 2021-08-30 | 2023-04-06 | Drexel University | Scale Up Manufacturing of Waste Coal Combustion Ash-Based Lightweight Aggregate |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| PL224734B1 (pl) * | 2011-11-08 | 2017-01-31 | Lubelska Polt | Sposób wytwarzania zeolitów |
-
2019
- 2019-02-13 PL PL428910A patent/PL234361B1/pl unknown
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20230109441A1 (en) * | 2021-08-30 | 2023-04-06 | Drexel University | Scale Up Manufacturing of Waste Coal Combustion Ash-Based Lightweight Aggregate |
| US12139437B2 (en) * | 2021-08-30 | 2024-11-12 | Drexel University | Manufacturing of off-spec waste coal combustion ash-based lightweight aggregate |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| PL428910A1 (pl) | 2019-07-29 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| AU655967B2 (en) | Lightweight aggregate from fly ash and sewage sludge | |
| KR101941328B1 (ko) | 시멘트 조성물의 제조 방법 | |
| US4772330A (en) | Process for producing low water-absorption artificial lightweight aggregate | |
| Namkane et al. | Utilization of coal bottom ash as raw material for production of ceramic floor tiles | |
| JP2008536781A (ja) | Ｉｂａおよび低カルシウムのケイ素アルミニウム材料を含む焼成骨材および該骨材の製造方法 | |
| JP2008536781A5 (pl) | ||
| Loutou et al. | Clayey wastes-based lightweight aggregates: Heating transformations and physical/mechanical properties | |
| Vakalova et al. | Highly porous building ceramics based on «clay-ash microspheres» and «zeolite-ash microspheres» mixtures | |
| JP2001163647A (ja) | ごみ焼却灰を用いた人工骨材の製造方法およびこの方法によって得られた人工骨材 | |
| García et al. | Porosity of expanded clay manufactured with addition of sludge from the brewing industry | |
| PL234361B1 (pl) | Sposób wytwarzania kruszywa lekkiego z popiołów lotnych i kruszywo lekkie | |
| PL210921B1 (pl) | Sposób otrzymywania kruszywa lekkiego z odpadów komunalnych i przemysłowych | |
| PL234362B1 (pl) | Sposób wytwarzania kruszywa lekkiego i kruszywo lekkie | |
| JP2001253740A (ja) | 人工骨材およびその製造方法 | |
| PL234123B1 (pl) | Sposób wytwarzania kruszywa lekkiego ze zużytych sorbentów i kruszywo lekkie | |
| JP2020142934A (ja) | セメント製造方法 | |
| Frıas-Rojas et al. | New trends for nonconventional cement-based materials: Industrial and agricultural waste | |
| JPH1029841A (ja) | 人工骨材の製造方法 | |
| WO1995011865A1 (en) | Ceramic materials and method of manufacturing such materials | |
| Tesovnik et al. | Effect of alkali-activation pre-treatment of sintered aggregates from biomass fly ash on microstructural and mineralogical evolution | |
| JP3624033B2 (ja) | 人工軽量骨材 | |
| JP2007223841A (ja) | 廃棄物スラグを主原料とする人工骨材の製造方法 | |
| PL234122B1 (pl) | Sposób wytwarzania kruszywa lekkiego z osadów ściekowych i kruszywo lekkie | |
| Jiarawattananon et al. | Utilization of lignite ash as raw materials for ceramic tile | |
| PL247161B1 (pl) | Sposób otrzymywania materiału recyklingowego z wykorzystaniem osadu ściekowego |