PL234800B1

PL234800B1 - Instalacja do emaliowania blach grzewczych obrotowych podgrzewaczy powietrza i spalin

Info

Publication number: PL234800B1
Application number: PL424915A
Authority: PL
Inventors: Krzysztof Stepaniuk; Artur Szwast
Original assignee: Walczak Ryszard Rotor Zakl Mechaniki Maszyn
Priority date: 2018-03-16
Filing date: 2018-03-16
Publication date: 2020-04-30
Also published as: PL424915A1

Abstract

Instalacja składa się z dwóch przenośników, pierwszego przenośnika (25) i drugiego przenośnika (26), których trasy krzyżują się bezkolizyjnie w dwóch miejscach. Pierwszy przenośnik (25) zawiera kolejno, zgodnie z kierunkiem jego ruchu, odcinek załadunku (27), komorę odtłuszczania (29), komorę płukania (30) i komorę suszenia (31) a dalej pierwszy odcinek przeładunku (32), pierwszą komorę nanoszenia emalii (33) i drugą komorę nanoszenia emalii (34), za którą znajduje się drugi odcinek przeładunku (35) oraz komora mycia (36) wieszaków. Drugi przenośnik (26) krzyżuje się bez kolizyjnie z pierwszym przenośnikiem (25), w dwóch miejscach tak, że trzeci odcinek przeładunku (39) znajduje się wewnątrz toru, po którym krąży pierwszy przenośnik (25). Wnętrze komory chłodzenia (45) jest połączone za pośrednictwem rekuperatora (50) z wnętrzem komory suszenia (31). Drugi przenośnik (26) zawiera także piec (44), za którym znajduje się komora chłodzenia (45) i odcinek rozładunku (46). Przed odcinkiem rozładunku (46) znajduje pierwszy czujnik (48) a za nim znajduje się drugi czujnik (49). Transport blach pomiędzy przenośnikami (25, 26) odbywa się za pośrednictwem robotów (51, 52).

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest instalacja do emaliowania blach grzewczych obrotowych podgrzewaczy powietrza i spalin oraz do emaliowania innych przedmiotów.

Z opisu patentowego nr PL 214662 B1 znana jest linia technologiczna do emaliowania wewnętrznej powierzchni zbiorników. Linia składa się z dwóch przenośników, pierwszego przenośnika i drugiego przenośnika, pomiędzy którymi znajduje się urządzenie do nanoszenia emalii na mokro. Trasy obu przenośników mają kształt pętli i leżą obok siebie w poziomej płaszczyźnie. Na trasie pierwszego przenośnika, zgodnie z jego kierunkiem biegu, znajduje się kolejno po sobie odcinek załadunku, piec wyżarzający, stanowisko trawienia, stanowisko płukania, stanowisko pasywacji, pierwsza komora suszenia i odcinek przeładunku. Odcinek przeładunku sąsiaduje z wejściem do urządzeniem do nanoszenia emalii. Z kolei wyjście tego urządzenia sąsiaduje z odcinkiem załadunku drugiego przenośnika, którego trasa następnie przechodzi przez drugą komorę suszenia i piec emalierniczy, po czym następuje odcinek wyładunku. Zbiornik przeznaczony do emaliowania jest ręcznie podwieszany do pierwszego przenośnika na odcinku załadunku, po czym w wyniku skokowego przemieszczania się pierwszego przenośnika podlega kolejnym procesom przygotowania powierzchni do emaliowania, a mianowicie powierzchnia jest wyżarzana, trawiona, płukana i poddawana pasywacji po czym jest suszona. Tak przygotowany zbiornik, po dojściu do odcinka przeładunku, jest ręcznie zdejmowany z pierwszego przenośnika i umieszczany w urządzeniu do nanoszenia emalii. Następnie, po naniesieniu emalii, zbiornik jest ręcznie przenoszony na drugi przenośnik, który transportuje go do drugiej komory suszenia i dalej do pieca, gdzie emalia jest wypalana. Po wypaleniu emalii, zbiornik jest przemieszczany na odcinek rozładunku, gdzie jest ręcznie odczepiany od przenośnika i przekazywany do dalszych operacji.

W praktyce stosuje się pokrywanie emalią blach obrotowych podgrzewaczy powietrza i spalin metodą mokrą tzn. za pomocą zanurzania ich w ciekłym roztworze emalii. Polega ona na tym, że blachy umieszczone na zawieszkach, które przechodzą przez otwory w blachach, zanurzane są w wannach z płynną emalią. Po wyciągnięciu z kąpieli część emalii ocieka z powierzchni blach a pokryte emalią blachy transportowane są do pieca. Blachy koszy grzewczych pokrywa się jedną warstwą emalii.

Ten sposób emaliowania blach ma wady, do których można zaliczyć:

- niedostateczne pokrycie emalią górnych brzegów blach, z których spływa ona po wyciągnięciu z kąpieli oraz jednocześnie gromadzenie się emalii na dolnych krawędziach blach co powoduje powstanie miejscowych, nadmiernych zgrubień powłoki;

- brak możliwości uzyskania cienkich powłok ze względu na ryzyko braku pokrycia całej powierzchni blach emalią.

Celem wynalazku jest dostarczenie instalacji, która zapewni otrzymanie blach o równomiernej i trwałej powłoce emalierskiej.

Istota instalacji do emaliowania blach grzewczych obrotowych podgrzewaczy powietrza zawierającej dwa przenośniki, pomiędzy którymi znajduje się obszar przeładunku, przy czym pierwszy przenośnik przechodzi przez obszar załadunku i urządzenia do przygotowania blach do emaliowania, a w tym przez komorę płukania i komorę suszenia, zaś drugi przenośnik przechodzi przez piec i obszar wyładunku, polega na tym, że trasy pierwszego przenośnika i drugiego przenośnika w widoku z góry krzyżują się bez kolizyjnie ze sobą w dwóch miejscach, przy czym pierwszy przenośnik zawiera kolejno, zgodnie z kierunkiem jego ruchu, odcinek załadunku zawarty jednocześnie w przyległym do pierwszego przenośnika obszarze załadunku, komorę odtłuszczania, komorę płukania i komorę suszenia a dalej pierwszy odcinek przeładunku, pierwszą komorę nanoszenia emalii, za którą znajduje się drugi odcinek przeładunku oraz komora mycia wieszaków, przy czym pierwszy odcinek przeładunku zawarty jest w pierwszym obszarze przeładunku, który obejmuje także trzeci odcinek przeładunku należący do drugiego przenośnika a drugi odcinek przeładunku zawarty jest w drugim obszarze przeładunku, który obejmuje także czwarty odcinek przeładunku należący do drugiego przenośnika, w ciągu którego dalej znajduje się piec, za którym znajduje się komora chłodzenia i odcinek rozładunku należący do przylegającego do drugiego przenośnika obszaru rozładunku, przy czym przed odcinkiem rozładunku znajduje pierwszy czujnik a za odcinkiem rozładunku znajduje się drugi czujnik. Pierwszy czujnik korzystnie służy do pomiaru grubości powłoki emalii, zaś drugi czujnik służy do wykrywania obecności blachy. Wnętrze komory chłodzenia jest połączone z wnętrzem komory suszenia. Pierwsze skrzyżowanie pierwszego przenośnika z drugim przenośnikiem korzystnie ma miejsce pomiędzy komorą płukania a komorą suszenia. Z kolei drugie skrzyżowanie korzystnie znajduje się pomiędzy drugim odcinkiem przeładunku a komorą

PL 234 800 B1 mycia. Instalacja korzystnie posiada dwie komory do nanoszenia emalii, przy czym druga komora nanoszenia emalii znajduje się pomiędzy pierwszą komorą nanoszenia emalii a drugim odcinkiem przeładunku. W szczególnym przypadku wnętrze komory chłodzenia jest połączone z wnętrzem komory suszenia, korzystnie za pośrednictwem rekuperatora. Instalacja korzystnie jest wyposażona w roboty, przy czym, w pierwszym obszarze przeładunku znajduje się pierwszy robot, a w drugim obszarze przeładunku znajduje się drugi robot.

Instalacja według wynalazku pozwala na wykonywanie jednej lub kolejno kilku warstw emalii na jednym i tym samym przedmiocie, zwłaszcza warstw o różnym składzie chemicznym. Wprowadzenie pomiędzy przenośnikami dwóch obszarów przeładunku oraz czujników pozwoliło na wykorzystanie instalacji do nakładania wielu, kolejnych warstw przy użyciu tych samych urządzeń jak instalacji do nakładania jednej warstwy. Dodatkowo dzięki skrzyżowaniu obu przenośników udało się wykorzystać ciepło blach po wypalaniu emalii do suszenia blach po ich przygotowywaniu do emaliowania.

Instalacja według wynalazku jest przedstawiona w przykładach wykonania na schematycznym rysunku, który przedstawia schemat blokowy instalacji.

Instalacja według wynalazku składa się z dwóch przenośników, pierwszego przenośnika (25), drugiego przenośnika (26), których trasy krzyżują się w dwóch miejscach. Zarówno pierwszy przenośnik jak i drugi przenośnik (26) są wyposażone w wieszaki przeznaczone do mocowania emaliowanych przedmiotów. Pierwszy przenośnik (25) zawiera kolejno, zgodnie z kierunkiem jego ruchu, odcinek załadunku (27) zawarty jednocześnie w przyległym do pierwszego przenośnika (25) obszarze załadunku (28), komorę odtłuszczania (29), komorę płukania (30) i komorę suszenia (31) a dalej pierwszy odcinek przeładunku (32), pierwszą komorę nanoszenia emalii (33) i drugą komorę nanoszenia emalii (34), za którą znajduje się drugi odcinek przeładunku (35) oraz komora mycia (36) wieszaków. Pierwszy odcinek przeładunku (32) zawarty jest w pierwszym obszarze przeładunku (38), który obejmuje także trzeci odcinek przeładunku (39) należący do drugiego przenośnika (26). Z kolei drugi odcinek przeładunku (35) zawarty jest w drugim obszarze przeładunku (40), który obejmuje także czwarty odcinek przeładunku (41) należący do drugiego przenośnika (26). Drugi przenośnik (26) krzyżuje się bez kolizyjnie z pierwszym przenośnikiem (25), w dwóch miejscach tak, że trzeci odcinek przeładunku (39) znajduje się wewnątrz toru, po którym krąży pierwszy przenośnik (25). Pierwsze skrzyżowanie (42) pierwszego przenośnika (25) z drugim przenośnikiem (26) ma miejsce pomiędzy komorą płukania (30) a komorą suszenia (31), zaś drugie skrzyżowanie (43) ma miejsce pomiędzy drugim odcinkiem przeładunku (35) a komorą mycia (36). Zarówno pierwsze skrzyżowanie (42) jak i drugie skrzyżowanie (43) są bezkolizyjne, to jest drugi przenośnik (26) przechodzi w tych miejscach ponad albo pod pierwszym przenośnikiem (25) a ich części ani przenoszone przez nie blachy nie mają możliwości fizycznego kontaktu ze sobą.

Drugi przenośnik (26) zawiera kolejno, zgodnie z kierunkiem jego ruchu, począwszy od trzeciego odcinka przeładunku (39), czwarty odcinek przeładunku (41) a za nim znajduje się piec (44), za którym znajduje się komora chłodzenia (45). Dalej znajduje się odcinek rozładunku (46) należący do przylegającego do drugiego przenośnika (26) obszaru rozładunku (47). Przed odcinkiem rozładunku (46) znajduje pierwszy czujnik (48) a za nim znajduje się drugi czujnik (49). Wnętrze komory chłodzenia (45) jest połączone za pośrednictwem rekuperatora (50) z wnętrzem komory suszenia (31) leżącej na trasie pierwszego przenośnika w celu odzysku ciepła po wypalaniu emalii. W odmianie tego rozwiązania wnętrze komory chłodzenia (45) jest wprost połączone z wnętrzem komory suszenia (31) tak, że gorące powietrze z komory chłodzenia (45) jest wykorzystywane do suszenia blach w komorze suszenia (31). Manewrowanie blachami jest wykonywane za pośrednictwem robotów, przy czym załadunek odbywa się ręcznie. I tak w pierwszym obszarze przeładunku (38) zainstalowany jest pierwszy robot (51), zaś w drugim obszarze przeładunku (40) zainstalowany jest drugi robot (52). Natomiast trzeci robot (53) zainstalowany jest w obszarze wyładunku.

Działanie instalacji jest następujące. W obszarze załadunku (28) do pierwszego przenośnika (25) w obrębie odcinka załadunku (27) do wieszaków mocowane są blachy. Następnie w wyniku krążenia pierwszego przenośnika (25) blachy grzewcze przechodzą kolejno przez komorę odtłuszczania (29), komorę płukania (30) i komorę suszenia (31) gdzie są poddawane kolejnym operacjom mającym na celu przygotowanie blach do emaliowania. W komorze odtłuszczania (29) następuje odtłuszczanie alkaliczne całej powierzchni blach za pomocą biokomponentów. Zastosowanie biokomponentów w znaczący sposób ogranicza zrzuty kąpieli do środowiska i pozwala pracować przy niskich temperaturach (40-45°C). Okresowe czyszczenie wanny odbywa się poprzez dekantowanie kąpieli. Odtłuszczanie realizowane jest w formie mokrego natrysku środka odtłuszczającego na blachy. Z kolei płukanie odbywa metodą natrysku wody z sieci wodociągowej na obie powierzchnie blachy. Natomiast suszenie odbywa

PL 234 800 B1 się strumieniem powietrza wytwarzanym w komorze suszenia przez zespół wentylatorów tam zamontowanych. Następnie blachy trafiają pierwszej komory nanoszenia emalii (33), gdzie sproszkowana emalia nakładana jest na blachę z dwóch stron jednocześnie za pomocą pistoletów rozpylających i przywiera do metalu wykorzystując efekt przyciągania elektrostatycznego - blacha i proszek naładowane są różnoimiennie. Druga komora nanoszenia emalii (34) jest w tym czasie nieczynna. Tak przygotowana blacha przechodzi do drugiego obszaru przeładunkowego (40), gdzie za pośrednictwem drugiego robota (52) jest przenoszona i podwieszana do drugiego przenośnika (26). Następnie blacha pokryta emalią trafia do pieca (44), gdzie następuje jej wypalenie. W zależności od potrzeb piec może być piecem z ciągłym przesuwem przenośnika. W piecu takim blachy bez postojów przechodzą przez cały piec, który podzielony jest na trzy strefy: podgrzewania blach, wypalania emalii i chłodzenia blach. Części te są oddzielone od siebie oraz od otoczenia kurtynami powietrznymi. Piec może być także piecem taktowym, w którym wypalanie emalii następuje w ten sposób, że do przestrzeni, w której wypalana jest emalia wprowadza się pewną ilość blach i przenośnik zostaje zatrzymany a piec jest zamykany. Po wypaleniu blachy wyprowadzone są do przestrzeni chłodzącej i dalej na zewnątrz pieca. W piecu proszek nałożony na blachę pod wpływem temperatury w granicach 800-850°C ulega utwardzeniu (zeszkliwieniu) wytwarzając powłokę izolującą blachy od otoczenia. Blacha po wypaleniu emalii przechodzi przez komorę chłodzenia (45) i jest transportowana w kierunku obszaru rozładunku (47). Jeżeli pierwszy czujnik (48) zmierzy, że grubość powłoki emalii na blasze ma wartość zgodnie z założeniem, to w obszarze rozładunku (47) następuje jej zdjęcie za pośrednictwem trzeciego robota (53). Jeżeli natomiast grubość powłoki emalii jest mniejsza od założonej, to jest blacha nie jest jeszcze pokryta odpowiednią ilością warstw, to blacha jest przenoszona do pierwszego obszaru rozładunku (38), gdzie za pośrednictwem pierwszego robota (51) jest przenoszona i podwieszana do pierwszego przenośnika (25) i poprzez nieczynną pierwszą komorę nanoszenia emalii (33) trafia do drugiej komory nanoszenia emalii (34), gdzie jest nakładana kolejna warstwa a dalej do drugiego obszaru przeładunkowego (40), gdzie za pośrednictwem drugiego robota (52) jest przenoszona i podwieszana do drugiego przenośnika (26). Następnie blacha pokryta kolejną warstwą emalii trafia do pieca (44), gdzie następuje jej wypalenie i dalej przechodzi przez komorę chłodzenia (45) i ponownie jest transportowana w kierunku obszaru rozładunku (47). Każda komora służy do nanoszenia emalii o innym składzie chemicznym, przy czym pierwsza komora (33) służy do nakładania pierwszej warstwy emalii wprost na stal, zaś druga komora (34) do nakładania warstwy emalii na już istniejącą warstwę emalii. Zadaniem drugiego czujnika (49) jest wykrycie blachy na drugim przenośniku (26) i przekazanie odpowiedniego sygnału do pierwszego robota (52) i do obszaru załadunku (28), że blacha wraca do ponownego emaliowania i nie należy podwieszać surowej blachy do pierwszego przenośnika (25).

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Instalacja do emaliowania blach grzewczych obrotowych podgrzewaczy powietrza i spalin zawierająca dwa przenośniki, pomiędzy którymi znajduje się obszar przeładunku, przy czym pierwszy przenośnik przechodzi przez obszar załadunku i urządzenia do przygotowania blach do emaliowania, a w tym przez komorę płukania i komorę suszenia, zaś drugi przenośnik przechodzi przez piec i obszar wyładunku, znamienna tym, że trasa pierwszego przenośnika (25) w widoku z góry krzyżuje się bez kolizyjnie w dwóch miejscach z trasą drugiego przenośnika (26), przy czym pierwszy przenośnik (25) zawiera kolejno, zgodnie z kierunkiem jego ruchu, odcinek załadunku (27) zawarty jednocześnie w przyległym do pierwszego przenośnika (25) obszarze załadunku (28), komorę odtłuszczania (29), komorę płukania (30) i komorę suszenia (31) a dalej pierwszy odcinek przeładunku (32), pierwszą komorę nanoszenia emalii (33), za którą znajduje się drugi odcinek przeładunku (35) oraz komora mycia (36) wieszaków, przy czym pierwszy odcinek przeładunku (32) zawarty jest w pierwszym obszarze przeładunku (38), który obejmuje także trzeci odcinek przeładunku (39) należący do drugiego przenośnika (26) a drugi odcinek przeładunku (35) zawarty jest w drugim obszarze przeładunku (40), który obejmuje także czwarty odcinek przeładunku (41) należący do drugiego przenośnika (26), w ciągu którego dalej znajduje się piec (44), za którym znajduje się komora chłodzenia (45) i odcinek rozładunku (46) należący do przylegającego do drugiego przenośnika (26) obszaru rozładunku (47), przy czym przed odcinkiem rozładunku (46) znajduje pierwszy czujnik (48), który służy do pomiaru grubości powłoki emalii, a za odcinkiem rozładunku znajduje się drugi

PL 234 800 B1 czujnik (49), który służy do wykrywania obecności blachy, zaś wnętrze komory chłodzenia jest połączone z wnętrzem komory suszenia (31).
2. Instalacja według zastrz. 1, znamienna tym, że pomiędzy pierwszą komorą nanoszenia emalii (33) a drugim odcinkiem przeładunku (10) znajduje się druga komora nanoszenia emalii (34).
3. Instalacja według zastrz. 1, znamienna tym, że za pierwszą komorą do nanoszenia emalii (33) znajduje się druga komora do nanoszenia emalii (34).
4. Instalacja według zastrz. 1, znamienna tym, że wnętrze komory chłodzenia (45) jest połączone z wnętrzem komory suszenia (31) za pośrednictwem rekuperatora (50).
5. Instalacja według zastrz. 1, znamienna tym, że w pierwszym obszarze przeładunku (38) znajduje się pierwszy robot (51).
6. Instalacja według zastrz. 1, znamienna tym, że w drugim obszarze przeładunku (40) znajduje się drugi robot (52).
7. Instalacja według zastrz. 1, znamienna tym, że pierwsze skrzyżowanie (42) pierwszego przenośnika (25) z drugim przenośnikiem (26) ma miejsce pomiędzy komorą płukania (30) a komorą suszenia (31).
8. Instalacja według zastrz. 1, znamienna tym, że drugie skrzyżowanie (43) znajduje się pomiędzy drugim odcinkiem przeładunku (35) a komorą mycia (36).