PL235407B1 - Sposób wytwarzania laminatu z dzianiny i folii ze strukturami elektroprzewodzącymi - Google Patents
Sposób wytwarzania laminatu z dzianiny i folii ze strukturami elektroprzewodzącymi Download PDFInfo
- Publication number
- PL235407B1 PL235407B1 PL423332A PL42333217A PL235407B1 PL 235407 B1 PL235407 B1 PL 235407B1 PL 423332 A PL423332 A PL 423332A PL 42333217 A PL42333217 A PL 42333217A PL 235407 B1 PL235407 B1 PL 235407B1
- Authority
- PL
- Poland
- Prior art keywords
- knitted fabric
- electrically conductive
- atmospheric plasma
- subjected
- knitted
- Prior art date
Links
- 239000004744 fabric Substances 0.000 title claims description 50
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 7
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 27
- 238000009832 plasma treatment Methods 0.000 claims description 18
- 229920006264 polyurethane film Polymers 0.000 claims description 17
- 229920000297 Rayon Polymers 0.000 claims description 11
- 229920000728 polyester Polymers 0.000 claims description 9
- 239000011888 foil Substances 0.000 claims description 8
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 claims description 7
- FOIXSVOLVBLSDH-UHFFFAOYSA-N Silver ion Chemical compound [Ag+] FOIXSVOLVBLSDH-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 239000003292 glue Substances 0.000 claims description 6
- 238000007669 thermal treatment Methods 0.000 claims description 5
- 238000005245 sintering Methods 0.000 claims description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 3
- 238000007641 inkjet printing Methods 0.000 claims description 3
- 238000007650 screen-printing Methods 0.000 claims description 3
- 239000004831 Hot glue Substances 0.000 claims description 2
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 34
- 239000000976 ink Substances 0.000 description 15
- 239000000463 material Substances 0.000 description 10
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 9
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 9
- 230000008569 process Effects 0.000 description 9
- 229920006254 polymer film Polymers 0.000 description 5
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 4
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 4
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 4
- MWUXSHHQAYIFBG-UHFFFAOYSA-N Nitric oxide Chemical compound O=[N] MWUXSHHQAYIFBG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 3
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 3
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 3
- 230000032798 delamination Effects 0.000 description 3
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 3
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 3
- 238000004062 sedimentation Methods 0.000 description 3
- 229910052709 silver Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000004332 silver Substances 0.000 description 3
- 239000004753 textile Substances 0.000 description 3
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- BQCADISMDOOEFD-UHFFFAOYSA-N Silver Chemical compound [Ag] BQCADISMDOOEFD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000004026 adhesive bonding Methods 0.000 description 2
- 239000012790 adhesive layer Substances 0.000 description 2
- 239000012943 hotmelt Substances 0.000 description 2
- LELOWRISYMNNSU-UHFFFAOYSA-N hydrogen cyanide Chemical compound N#C LELOWRISYMNNSU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005304 joining Methods 0.000 description 2
- 238000003475 lamination Methods 0.000 description 2
- 239000002105 nanoparticle Substances 0.000 description 2
- 229920006267 polyester film Polymers 0.000 description 2
- -1 polypropylene Polymers 0.000 description 2
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 2
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 206010020112 Hirsutism Diseases 0.000 description 1
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 description 1
- 239000002390 adhesive tape Substances 0.000 description 1
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 description 1
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 1
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000004888 barrier function Effects 0.000 description 1
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 239000000356 contaminant Substances 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- TXKMVPPZCYKFAC-UHFFFAOYSA-N disulfur monoxide Inorganic materials O=S=S TXKMVPPZCYKFAC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000004043 dyeing Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 1
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 1
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 1
- 239000012948 isocyanate Substances 0.000 description 1
- 238000009940 knitting Methods 0.000 description 1
- 238000009533 lab test Methods 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 229920000307 polymer substrate Polymers 0.000 description 1
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 description 1
- 239000004814 polyurethane Substances 0.000 description 1
- 229920002635 polyurethane Polymers 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 239000011253 protective coating Substances 0.000 description 1
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 1
- 239000003381 stabilizer Substances 0.000 description 1
- XTQHKBHJIVJGKJ-UHFFFAOYSA-N sulfur monoxide Chemical compound S=O XTQHKBHJIVJGKJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Treatment Of Fiber Materials (AREA)
- Chemical Or Physical Treatment Of Fibers (AREA)
Description
Opis wynalazku
Niniejszy wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania laminatu z dzianiny i folii ze strukturami elektroprzewodzącymi.
Nowoczesne wyroby odzieżowe wymagają stosowania innowacyjnych materiałów o złożonych właściwościach. Coraz powszechniejsze zastosowanie mają tak zwane wyroby tekstroniczne, łączące tekstylia z elementami elektronicznymi. Podstawową barierą dla rozwoju wyrobów tekstronicznych, w szczególności wytwarzanych na bazie dzianin, jest naniesienie struktur elektrycznie przewodzących na elastyczne podłoże jakim jest struktura dzianiny o poziomie rezystywności mieszczącej się w przedziale 4-5 x 10-5 Qcm. Naniesione struktury powinny być odporne na uszkodzenia mechaniczne i pranie. W przypadku dzianin rozwiązaniem spełniającym wymagania efektywnościowe wyrobu tekstronicznego jest wrobienie w struktury dzianiny techniką dziewiarską przędz elektroprzewodzących lub ich naniesienie na powierzchnię dzianiny techniką haftu. Są to jednak rozwiązania dość skomplikowane.
Ze względów estetycznych i użytkowych dzianina z wbudowanymi przędzami elektroprzewodzącymi mogłaby być połączona z drugą dzianiną tworząc dwuwarstwowy laminat. Drugim rozwiązaniem mogłoby być wytwarzanie trójwarstwowych laminatów składających się z dwóch warstw dzianin połączonych z folią polimerową, na powierzchni której zostały naniesione struktury elektroprzewodzące. Wadą tych konstrukcji jest niska wytrzymałość na rozwarstwianie połączeń klejowych dzianin oraz dzianin z folią polimerową, jak również niski poziom adhezji struktur elektroprzewodzących nadrukowanych na folii.
Ogólnie rzecz biorąc, laminaty wytwarza się poprzez połączenie co najmniej dwóch warstw materiałów charakteryzujących się różnymi właściwościami mechanicznymi, fizycznymi, termoizolacyjnymi, czy też zdolnościami do transmisji pary wilgoci. Laminaty ze względu na konstrukcję warstwową charakteryzują się anizotropowością, co przejawia się dobrą wytrzymałością mechaniczną laminatu w kierunku równoległym do warstw i znacznie gorszą wytrzymałością mechaniczną laminatu w kierunku prostopadłym do warstw.
Znane są techniki wytwarzania laminatów w których poszczególne warstwy laminatu łączy się za pomocą warstwy kleju który nanosi się na odpowiednio oczyszczoną powierzchnię wybranej warstwy, którą następnie łączy się z warstwą innego materiału.
Dokładne oczyszczenie powierzchni przed klejeniem jest jednym z istotnych etapów procesu wytwarzania laminatów mających wpływ na siłę uzyskanego złącza klejonego, a tym samym jakość wytwarzanego laminatu określającą wytrzymałość złącza klejowego laminatu do rozwarstwiania się na etapie jego użytkowania. W związku z tym, etapy obróbki powierzchni podłoża przed naniesieniem kleju typowo obejmują mechaniczne usunięcie cienkiej warstwy materiału i/lub oczyszczenie podłoża za pomocą rozpuszczalników - których skład dobiera się w zależności od budowy chemicznej oczyszczanej warstwy materiału bądź wymagań dotyczących usuwanych zanieczyszczeń.
Metody mechanicznego czy termicznego (metodą płomieniową) oczyszczania podłoża pomimo, iż umożliwiają odpowiednie przygotowanie klejonej powierzchni, mogą być stosowane jedynie dla niektórych materiałów - o określonym stopniu twardości lub zdolności do wytwarzania na powierzchni nadtapianej płomieniem spalanej mieszanki gazowo-powietrznej, warstwy ciekłego i lepkiego poliuretanu; nadtopiona warstwa w tej metodzie styka się z warstwą materiału wierzchniego stanowiąc zarówno warstwę laminatu jak i spoiwo.
Metody laminacji płomieniowej nie można stosować dla laminatów wytwarzanych z pianek polipropylenowych, ze względu na brak możliwości wytworzenia na jej powierzchni warstwy klejącej podczas oddziaływania na nią utleniającym płomieniem spalanej mieszanki gazowo-powietrznej. Metoda laminacji płomieniowej jest szkodliwa dla środowiska; w trakcie tego procesu wydzielane są substancje zawierające substancje szkodliwe dla środowiska i organizmu człowieka, takie jak: amoniak, cyjanowodór, formaldehyd, izocyjaniany, tlenek węgla, tlenek siarki, tlenek azotu. Laminaty wytwarzane z dzianin wytwarzane są zazwyczaj metodą hot-melt łączącą w ramach jednej techniki technologię klejenia łączonych tekstyliów z jednoczesną obróbką termiczną klejonych warstw. Laminaty zbudowane z polimerów włóknotwórczych, w szczególności z dzianin, charakteryzują się niską wytrzymałością połączeń klejowych na oddzieranie. Główną ich przyczyną jest włochatość powierzchni dzianin, nierównomierna i niejednolita powierzchnia. Klej nanoszony na tak ukształtowaną strukturę osiada w pierwszej kolejności na włochatej warstwie dzianiny, co jest przede wszystkim przyczyną niskiej wytrzymałości połączeń warstwowych dzianin czy dzianin z piankami lub folią polimerową. Drugą jest nierównomierność powierzchni, która obniżą efektywne pole połączeń łączonych warstw laminatu.
PL 235 407 B1
Wskazanym byłoby zatem opracowanie skutecznego sposobu wytwarzania laminatów z dzianiny i folii ze ścieżkami przewodzącymi sygnały elektryczne, który pozwoli na wytworzenie laminatu o dużej odporności na rozwarstwianie, celem zapewnienia długiego czasu użytkowania produktu i jego wysokiej trwałości.
Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania laminatu z dzianiny i folii poliuretanowej ze strukturami elektroprzewodzącymi, w którym na stronę dzianiny przeznaczoną jako stronę wewnętrzną laminatu nanosi się klej w technologii hot-melt i łączy się dzianinę z folią poliuretanową za pomocą walców dociskowych. Sposób charakteryzuje się tym, że dzianinę, od strony na którą nanosi się klej, poddaje się przed naniesieniem kleju uprzedniej obróbce plazmą atmosferyczną. Ponadto folię, od strony na którą nanosi się struktury elektroprzewodzące, poddaje się przed naniesieniem tych struktur obróbce plazmą atmosferyczną, utrzymując moc wyładowań w zakresie od 2000 do 2500 W/m2min, po czym nanosi się w technologii druku ink-jet lub sitodruku struktury elektroprzewodzące z atramentu elektroprzewodzącego opartego o nanocząstki srebra, które następnie poddaje się obróbce termicznej, podgrzewając atrament elektroprzewodzący do temperatury spiekania danego atramentu.
Korzystnie, stosuje się dzianinę wiskozową, którą poddaje się obróbce plazmą atmosferyczną utrzymując moc wyładowań w zakresie od 1200 do 2600 W/m2min.
Korzystnie, stosuje się dzianinę poliestrową, którą poddaje się obróbce plazmą atmosferyczną utrzymując moc wyładowań w zakresie od 400 do 1300 W/m2min.
Sposób według wynalazku umożliwia wytwarzanie laminatów z dzianiny poliestrowej lub wiskozowej z folią poliuretanową ze ścieżkami przewodzącymi sygnały elektryczne, które charakteryzują się wysoką odpornością na rozerwanie.
Przedmiot wynalazku został przedstawiony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym Fig. 1 przedstawia schemat blokowy sposobu wytwarzania laminatów z dzianin według wynalazku.
W pierwszym torze przygotowuje się dzianinę 10, poprzez jej początkowe pranie i barwienie w etapie 11, zgodnie ze znanymi technologiami. Stosować można przykładowo dzianiny poliestrowe lub wiskozowe.
Następnie podaje się jedną stronę dzianiny, przeznaczoną do połączenia z folią 20, modyfikacji plazmą atmosferyczną w etapie 12.
W kolejnym etapie 13 dzianinę stabilizuje się na stabilizatorze, zgodnie ze znanymi technologiami.
Następnie w etapie 14 na zmodyfikowaną plazmą atmosferyczną stronę dzianiny, techniką hot-melt nanosi się punktowo klej odpowiedni do łączenia materiału dzianiny 10 z folią 20.
W drugim torze przygotowuje się folię poliuretanową 20.
Folię 20 od strony przeznaczonej na naniesienie atramentu przewodzącego sygnały elektryczne poddaje się obróbce plazmą atmosferyczną w etapie 21.
Następnie w etapie 22 nanosi się na zmodyfikowaną plazmą atmosferyczną stronę folii atrament elektroprzewodzący, w technologii druku typu ink-jet lub sitodruku. W technologii ink-jet stosuje się znane atramenty elektroprzewodzące, przykładowo atramenty zawierającego nanocząstki srebra. W tego typu atramentach nanocząstki srebra posiadają otoczkę ochronną z substancji, która pozwala na uzyskanie stabilnej cieczy bez efektów sedymentacji lub aglomeracji napełniaczy i pełnej stabilności wszystkich parametrów. Przykładowo, stosować więc można atrament zawierający nanocząstki srebra o średnim rozmiarze 50-60 nm w otoczce polimerowej. Przykładowo, stosować można atrament przewodzący prąd NANO INK AX JP-60n firmy Amepox (Polska) w otoczce polimerowej zabezpieczającej nanocząsteczki srebra przed sedymentacją i utrzymaniem pełnej stabilności wszystkich parametrów. Atrament ten charakteryzuje się poniższymi parametrami technicznymi:
- konsystencja: ciecz o lepkości odpowiedniej do nanoszenia w technologii ink-jet
- kolor: ciemnozielony do brązowego
- zawartość srebra: około 20%
- lepkość (Brookfield LVDVII + C; 100 rpm; 20°C): 5-6,5 mPas
- ciężar właściwy: 0,8-1,0 g/cm3
- napięcie powierzchniowe: 35 mN/m
- rezystywność: 5 x 10-6 Qcm
- współczynnik tiksotropowości (1/10 rpm): około 1.0
- rekomendowany proces spiekania: 150°C przez 60 min
Następnie, w etapie 23 dokonuje się obróbki termicznej naniesionych struktur elektroprzewodzących. Celem obróbki termicznej jest uzyskanie przez nie akceptowalnej przewodności elektrycznej przez
PL 235 407 B1 usunięcie warstwy otoczki nanocząsteczek srebra zabezpieczających je przed zjawiskiem sedymentacji. Obróbkę termiczną prowadzi się w termo-kalandrze, podgrzewając stronę folii z naniesionymi strukturami elektroprzewodzącymi do temperatury utrwalenia atramentu, zwykle w zakresie 120 do 160°C, korzystnie 150°C, co powoduje usunięcie otoczki polimerowej i spiekanie nanocząstek srebra w celu ich utrwalenia i utworzenia struktury elektroprzewodzącej.
W etapie 31 łączy się zmodyfikowaną plazmą atmosferyczną stronę dzianiny 10 (z naniesionym na nią klejem) ze zmodyfikowaną powierzchniowo plazmą atmosferyczną stroną folii 20 z naniesionymi na niej strukturami elektroprzewodzącymi, uzyskując laminat. Łączenie można przeprowadzać za pomocą walców dociskowych, pomiędzy które podaje się warstwy do złączenia zapewniając, w wyniku docisku walców, połączenie tych warstw za pomocą uprzednio naniesionego na dzianinę 10 kleju.
Następnie w etapie 32 wytworzony laminat nawija się na bele oraz odstawia się na czas niezbędny do całkowitego utwardzenia kleju oraz uzyskania pełnych właściwości wytrzymałościowych wytworzonego laminatu.
W celu uzyskania laminatu zabezpieczającego folię od strony wierzchniej i spodniej, dodatkowo można poddać procesowi technologicznemu opisanemu krokami 10, 11, 12, 13 i 14 drugą warstwę dzianiny. Tą drugą warstwę można następnie połączyć z opisanym powyżej laminatem pierwszej warstwy dzianiny i folii z nadrukowanymi ścieżkami elektroprzewodzącymi, po odkrytej stronie folii polimerowej. Rezultatem tego procesu jest trójwarstwowy laminat składający się dzianiny, folii polimerowej z naniesionymi na nią ścieżkami elektroprzewodzącymi charakteryzującymi się wysoką siła adhezji do podłoża polimerowego (na taśmie Scotch nie stwierdzono śladów atramentu) oraz drugiej warstwy dzianiny.
W rozwiązaniu według wynalazku dobrano odpowiednio parametry obróbki plazmą atmosferyczną dzianiny w etapie 12 oraz folii w etapie 21. Stanowisko obróbki plazmą atmosferyczną wyposażone jest w komorę, w której zamontowany jest walec transportowy do transportu pasa materiału (dzianiny lub pianki) w sposób ciągły przez komorę, oraz głowicę lasera do generowania plazmy niskotemperaturowej w kierunku strony spodniej dzianiny. Głowica układu do generowania wyładowań plazmowych wraz z walcem transportowym stanowią łącznie elektrody umożliwiające generację wyładowań plazmowych w przestrzeni międzyelektrodowej. Możliwy jest również układ, w którym stosuje się elektrodę ceramiczną pod głowicą, bez walca transportowego. Zatem w prowadzonym procesie obrabiany plazmą atmosferyczną pas dzianiny lub pianki znajduje się w bezpośrednim kontakcie z elektrodą stanowiącą wał transportowy i jest skierowany obrabianą powierzchnią w kierunku głowicy do generowania plazmy niskotemperaturowej.
Proces obróbki plazmą atmosferyczną dzianiny w etapie 12 prowadzi się utrzymując moc wyładowań:
- dla dzianiny wiskozowej: od 1200 do 2600 W/m2min, korzystnie 2400 W/m2min (jednostka określa moc wyładowań w stosunku do powierzchni i czasu oddziaływania);
- dla dzianiny poliestrowej: od 400 do 1300 W/m2min, korzystnie 1200 W/m2min (jednostka określa moc wyładowań w stosunku do powierzchni i czasu oddziaływania).
Proces obróbki plazmą atmosferyczną folii poliuretanowej w etapie 21 prowadzi się utrzymując moc wyładowań od 2000 do 2500 W/m2min, korzystnie 2000 W/m2min (jednostka określa moc wyładowań w stosunku do powierzchni i czasu oddziaływania).
Obróbka plazmą atmosferyczną powierzchni folii plazmą atmosferyczną przyczynia się znacznie do zwiększenia przyczepności nanoszonych następnie struktur elektroprzewodzących, a tym samym zwiększenia trwałości laminatu. Wytrzymałość naniesienia struktur elektroprzewodzących badano poprzez nalepienie na folię z nadrukowanymi strukturami elektroprzewodzącymi taśmy samoprzylepnej Scotch 600 (zgodnie z normą ASTM F2252-03), a następnie jej oderwanie - struktury pozostały na folii, nie przechodząc na taśmę (podczas gdy dla analogicznej folii pokrytej analogicznym atramentem, lecz bez uprzedniej obróbki plazmą atmosferyczną, obserwowano przejście struktur z folii na taśmę).
Obróbkę plazmą atmosferyczną prowadzi się w kroku 21 w atmosferze sterylnej mieszaniny gazowej zawierającej azot - jako gaz obojętny oraz tlen - jako gaz aktywny w stosunku objętościowym N2O2 od 7,5:2,5 do 8,5:1,5, korzystnie 8:2, uzyskanej ze zmieszania ze sobą gazów technicznych. Zastosowanie w procesie modyfikacji powierzchniowej dzianin plazmą atmosferyczną korzystnej mocy wyładowań aplikowanej na powierzchnię obrabianego materiału oraz odpowiedniego czasu oddziaływania wyładowań, jak podano powyżej, w istotnym stopniu zwiększało poziom zwilżalności dzianiny a wynikowo adhezję powierzchniową obrabianego materiału (ponad dwukrotny wzrost wytrzymałości złącza klejowego na oddzieranie, potwierdzony wynikami badań laboratoryjnych).
PL 235 407 B1
P r z y k ł a d 1
Wytworzono laminat dwuwarstwowy z dzianiny wiskozowej i folii poliuretanowej. Dzianinę wiskozową poddano jednostronnej obróbce plazmą atmosferyczną utrzymując moc wyładowań równą 2400 W/m2min, a folię poliuretanową poddano jednostronnej obróbce plazmą atmosferyczną utrzymując moc wyładowań równą 2000 W/m2min.
P r z y k ł a d 2
Wytworzono laminat trójwarstwowy z dzianiny wiskozowej i folii poliuretanowej. Dwie warstwy dzianiny wiskozowej poddano jednostronnej obróbce plazmą atmosferyczną utrzymując moc wyładowań równą 2400 W/m2min, a folię poliuretanową poddano jednostronnej obróbce plazmą atmosferyczną utrzymując moc wyładowań równą 2000 W/m2min.
P r z y k ł a d 3
Wytworzono laminat z dzianiny poliestrowej i folii poliuretanowej. Dzianinę poliestrową poddano jednostronnej obróbce plazmą atmosferyczną utrzymując moc wyładowań równą 1200 W/m2min, a folię poliuretanową poddano jednostronnej obróbce plazmą atmosferyczną utrzymując moc wyładowań równą 2000 W/m2min.
P r z y k ł a d 4
Wytworzono laminat trójwarstwowy z dzianiny poliestrowej i folii poliuretanowej. Dwie warstwy dzianiny poliestrowej poddano jednostronnej obróbce plazmą atmosferyczną utrzymując moc wyładowań równą 1200 W/m2min, a folię poliuretanową poddano jednostronnej obróbce plazmą atmosferyczną utrzymując moc wyładowań równą 2000 W/m2min.
P r z y k ł a d 5
Wytworzono laminat trójwarstwowy z dzianiny poliestrowej, dzianiny wiskozowej i folii poliuretanowej. Jedną warstwę dzianiny poliestrowej poddano jednostronnej obróbce plazmą atmosferyczną utrzymując moc wyładowań równą 1200 W/m2min, drugą warstwę dzianiny wiskozowej poddano jednostronnej obróbce plazmą atmosferyczną utrzymując moc wyładowań równą 2400 W/m2min, a folię poliuretanową poddano jednostronnej obróbce plazmą atmosferyczną utrzymując moc wyładowań równą 2000 W/m2min.
We wszystkich przypadkach zaobserwowano lepszą przyczepność struktur elektroprzewodzących do folii (brak pozostałości atramentu na taśmie Scotch), jak również lepszą przyczepność folii do dzianiny, w porównaniu z laminatami wytworzonymi w analogicznym procesie, z pominięciem obróbki plazmą atmosferyczną.
Claims (3)
1. Sposób wytwarzania laminatu z dzianiny i folii poliuretanowej ze strukturami elektroprzewodzącymi, w którym na stronę dzianiny przeznaczoną jako stronę wewnętrzną laminatu nanosi się klej w technologii hot-melt i łączy się dzianinę z folią poliuretanową za pomocą walców dociskowych, znamienny tym, że:
- dzianinę, od strony na którą nanosi się klej, poddaje się przed naniesieniem kleju uprzedniej obróbce plazmą atmosferyczną;
- natomiast folię, od strony na którą nanosi się struktury elektroprzewodzące, poddaje się przed naniesieniem tych struktur obróbce plazmą atmosferyczną, utrzymując moc wyładowań w zakresie od 2000 do 2500 W/m2min, po czym nanosi się w technologii druku ink-jet lub sitodruku struktury elektroprzewodzące z atramentu elektroprzewodzącego opartego o nanocząstki srebra, które następnie poddaje się obróbce termicznej, podgrzewając atrament elektroprzewodzący do temperatury spiekania danego atramentu.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się dzianinę wiskozową, którą poddaje się obróbce plazmą atmosferyczną utrzymując moc wyładowań w zakresie od 1200 do 2600 W/m2min.
3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się dzianinę poliestrową, którą poddaje się obróbce plazmą atmosferyczną utrzymując moc wyładowań w zakresie od 400 do 1300 W/m2min.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PL423332A PL235407B1 (pl) | 2017-11-02 | 2017-11-02 | Sposób wytwarzania laminatu z dzianiny i folii ze strukturami elektroprzewodzącymi |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PL423332A PL235407B1 (pl) | 2017-11-02 | 2017-11-02 | Sposób wytwarzania laminatu z dzianiny i folii ze strukturami elektroprzewodzącymi |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| PL423332A1 PL423332A1 (pl) | 2019-05-06 |
| PL235407B1 true PL235407B1 (pl) | 2020-07-27 |
Family
ID=66341887
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PL423332A PL235407B1 (pl) | 2017-11-02 | 2017-11-02 | Sposób wytwarzania laminatu z dzianiny i folii ze strukturami elektroprzewodzącymi |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| PL (1) | PL235407B1 (pl) |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7777156B2 (en) * | 2002-01-14 | 2010-08-17 | Mmi-Ipco, Llc | Electric heating/warming fabric articles |
| PL224707B1 (pl) * | 2012-09-11 | 2017-01-31 | Politechnika Łódzka | Dzianina dystansowa rządkowa oraz jej zastosowanie |
| PL226199B1 (pl) * | 2014-02-18 | 2017-06-30 | Centralny Inst Ochrony Pracy Państwowy Inst Badawczy | Tekstylny material termo-aktywny |
-
2017
- 2017-11-02 PL PL423332A patent/PL235407B1/pl unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| PL423332A1 (pl) | 2019-05-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN105765008A (zh) | 电池 | |
| TW201118130A (en) | Epoxy resin composition, prepreg, metal-clad laminate, printed wiring board and semiconductor device | |
| WO2007020726A1 (ja) | 積層体及びその製造方法 | |
| JP2009028923A5 (pl) | ||
| TW202037488A (zh) | 積層體及其製造方法、複合積層體之製造方法、以及聚合物膜之製造方法 | |
| KR20140039493A (ko) | 에어로젤 함유 단열 적층체 및 그의 제조방법 | |
| Hu et al. | Tuning the electronic properties of robust bio-bond graphene papers by spontaneous electrochemical reduction: from insulators to flexible semi-metals | |
| KR20170039821A (ko) | 연료 전지용 분리판 및 제조방법 | |
| KR101951574B1 (ko) | 탄소섬유 수지 테이프의 제조 방법 및 탄소섬유 수지 테이프 | |
| Pursula et al. | Nanocellulose–polyurethane substrate material with tunable mechanical properties for wearable electronics | |
| KR101925288B1 (ko) | 직물 고분자 복합소재 기판 및 기기, 및 이의 제조 방법 | |
| PL235407B1 (pl) | Sposób wytwarzania laminatu z dzianiny i folii ze strukturami elektroprzewodzącymi | |
| CN101237723A (zh) | 电热膜用组成物及以其所制得的电热膜与电热装置 | |
| KR20120028583A (ko) | 나노 파이버를 이용한 전도성 폴리머 접착제 | |
| CN112334301A (zh) | 带树脂的金属箔 | |
| KR102406934B1 (ko) | 이차전지용 분리막을 리사이클링한 기능성 원단 및 그의 제조방법 | |
| KR20190076942A (ko) | 전자파 차폐용 도전성 단면 점착테이프 및 그 제조방법 | |
| KR20110025319A (ko) | 실리콘 코팅된 플라스틱 본딩시트 및 그 제조방법 | |
| CN107471783A (zh) | 一种热压缓冲片及其制备方法 | |
| JP7077128B2 (ja) | 積層体、その製造方法およびその積層体を含むトランスデューサー等 | |
| PL239679B1 (pl) | Sposób wytwarzania laminatu z dzianin i pianki polietylenowej, o podwyższonej wytrzymałości na rozrywanie | |
| KR20230063029A (ko) | Cnt/gnf 블렌딩 배합 기술 적용 첨단 복합체로 구성된 전기 면상발열체 코팅액 조성물을 포함하는 기능성 텍스타일 | |
| CN117295194A (zh) | 双面发热的石墨烯电热膜及其制备方法 | |
| JP2020042926A (ja) | 面状発熱体転写シート、面状発熱体転写シート製造方法、面状ヒータ、及び、面状ヒータの製造方法 | |
| JP2015069875A (ja) | 導電性ペースト、金属薄膜及びその製造方法 |