PL237560B1 - Sztuczny piaskowiec uzyskany w wyniku scalania odpadów hutniczych zwłaszcza odpadów po procesach stalowniczych - Google Patents
Sztuczny piaskowiec uzyskany w wyniku scalania odpadów hutniczych zwłaszcza odpadów po procesach stalowniczych Download PDFInfo
- Publication number
- PL237560B1 PL237560B1 PL413544A PL41354415A PL237560B1 PL 237560 B1 PL237560 B1 PL 237560B1 PL 413544 A PL413544 A PL 413544A PL 41354415 A PL41354415 A PL 41354415A PL 237560 B1 PL237560 B1 PL 237560B1
- Authority
- PL
- Poland
- Prior art keywords
- water
- weight
- wastes
- amount
- sulfur
- Prior art date
Links
- 239000002699 waste material Substances 0.000 title claims description 23
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 title description 5
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 title 1
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 title 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 27
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 26
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims description 24
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims description 24
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 claims description 18
- 239000011707 mineral Substances 0.000 claims description 18
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 16
- 235000019353 potassium silicate Nutrition 0.000 claims description 15
- 239000004848 polyfunctional curative Substances 0.000 claims description 11
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 claims description 7
- 229910021487 silica fume Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 claims description 6
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 claims description 5
- 239000000049 pigment Substances 0.000 claims description 5
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 238000000034 method Methods 0.000 description 42
- 239000000047 product Substances 0.000 description 35
- 230000008569 process Effects 0.000 description 19
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 17
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 16
- 239000004567 concrete Substances 0.000 description 14
- 239000000463 material Substances 0.000 description 14
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 13
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- 239000011449 brick Substances 0.000 description 12
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 12
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 10
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 10
- 239000004927 clay Substances 0.000 description 9
- -1 dimethylformamide Chemical class 0.000 description 8
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 8
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 7
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 7
- 239000000975 dye Substances 0.000 description 7
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 7
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 7
- 229910052910 alkali metal silicate Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000004568 cement Substances 0.000 description 6
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 6
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 6
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 6
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 6
- WFDIJRYMOXRFFG-UHFFFAOYSA-N Acetic anhydride Chemical compound CC(=O)OC(C)=O WFDIJRYMOXRFFG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000012190 activator Substances 0.000 description 5
- KRKNYBCHXYNGOX-UHFFFAOYSA-N citric acid Natural products OC(=O)CC(O)(C(O)=O)CC(O)=O KRKNYBCHXYNGOX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 5
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 5
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 5
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 description 4
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 description 4
- 238000007596 consolidation process Methods 0.000 description 4
- 239000004035 construction material Substances 0.000 description 4
- 150000004760 silicates Chemical class 0.000 description 4
- 239000002689 soil Substances 0.000 description 4
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 4
- QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N Acetic acid Chemical compound CC(O)=O QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- ZMXDDKWLCZADIW-UHFFFAOYSA-N N,N-Dimethylformamide Chemical compound CN(C)C=O ZMXDDKWLCZADIW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000004115 Sodium Silicate Substances 0.000 description 3
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 3
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 3
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011456 concrete brick Substances 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 3
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 3
- 238000006116 polymerization reaction Methods 0.000 description 3
- 235000019795 sodium metasilicate Nutrition 0.000 description 3
- 229910052911 sodium silicate Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 3
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 3
- JTXMVXSTHSMVQF-UHFFFAOYSA-N 2-acetyloxyethyl acetate Chemical compound CC(=O)OCCOC(C)=O JTXMVXSTHSMVQF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-N Phosphoric acid Chemical compound OP(O)(O)=O NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000011398 Portland cement Substances 0.000 description 2
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- PPBRXRYQALVLMV-UHFFFAOYSA-N Styrene Chemical compound C=CC1=CC=CC=C1 PPBRXRYQALVLMV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000009471 action Effects 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 2
- 239000011476 clinker brick Substances 0.000 description 2
- 125000004122 cyclic group Chemical group 0.000 description 2
- QDOXWKRWXJOMAK-UHFFFAOYSA-N dichromium trioxide Chemical compound O=[Cr]O[Cr]=O QDOXWKRWXJOMAK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 2
- 239000003349 gelling agent Substances 0.000 description 2
- 229910052909 inorganic silicate Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 239000000693 micelle Substances 0.000 description 2
- 238000013508 migration Methods 0.000 description 2
- 230000005012 migration Effects 0.000 description 2
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 2
- 125000000449 nitro group Chemical group [O-][N+](*)=O 0.000 description 2
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 2
- 238000006068 polycondensation reaction Methods 0.000 description 2
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 2
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 2
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 2
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- 230000006641 stabilisation Effects 0.000 description 2
- 238000011105 stabilization Methods 0.000 description 2
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 2
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 2
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 2
- RGCKGOZRHPZPFP-UHFFFAOYSA-N Alizarin Natural products C1=CC=C2C(=O)C3=C(O)C(O)=CC=C3C(=O)C2=C1 RGCKGOZRHPZPFP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L Calcium chloride Chemical compound [Cl-].[Cl-].[Ca+2] UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- BWGNESOTFCXPMA-UHFFFAOYSA-N Dihydrogen disulfide Chemical compound SS BWGNESOTFCXPMA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 241000385654 Gymnothorax tile Species 0.000 description 1
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 description 1
- 229910002808 Si–O–Si Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000008065 acid anhydrides Chemical class 0.000 description 1
- 239000012445 acidic reagent Substances 0.000 description 1
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 1
- 150000007933 aliphatic carboxylic acids Chemical class 0.000 description 1
- 125000001931 aliphatic group Chemical group 0.000 description 1
- HFVAFDPGUJEFBQ-UHFFFAOYSA-M alizarin red S Chemical compound [Na+].O=C1C2=CC=CC=C2C(=O)C2=C1C=C(S([O-])(=O)=O)C(O)=C2O HFVAFDPGUJEFBQ-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 229910000147 aluminium phosphate Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000323 aluminium silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- ANBBXQWFNXMHLD-UHFFFAOYSA-N aluminum;sodium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[O-2].[Na+].[Al+3] ANBBXQWFNXMHLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000001408 amides Chemical class 0.000 description 1
- 210000003423 ankle Anatomy 0.000 description 1
- 230000000844 anti-bacterial effect Effects 0.000 description 1
- IRERQBUNZFJFGC-UHFFFAOYSA-L azure blue Chemical compound [Na+].[Na+].[Na+].[Na+].[Na+].[Na+].[Na+].[Na+].[Al+3].[Al+3].[Al+3].[Al+3].[Al+3].[Al+3].[S-]S[S-].[O-][Si]([O-])([O-])[O-].[O-][Si]([O-])([O-])[O-].[O-][Si]([O-])([O-])[O-].[O-][Si]([O-])([O-])[O-].[O-][Si]([O-])([O-])[O-].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] IRERQBUNZFJFGC-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000001110 calcium chloride Substances 0.000 description 1
- 229910001628 calcium chloride Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000011148 calcium chloride Nutrition 0.000 description 1
- 229910010293 ceramic material Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- ZCDOYSPFYFSLEW-UHFFFAOYSA-N chromate(2-) Chemical class [O-][Cr]([O-])(=O)=O ZCDOYSPFYFSLEW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052956 cinnabar Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000004132 cross linking Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- LRCFXGAMWKDGLA-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;hydrate Chemical compound O.O=[Si]=O LRCFXGAMWKDGLA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 238000004043 dyeing Methods 0.000 description 1
- 230000008030 elimination Effects 0.000 description 1
- 238000003379 elimination reaction Methods 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 239000010433 feldspar Substances 0.000 description 1
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 1
- 235000013305 food Nutrition 0.000 description 1
- 230000008014 freezing Effects 0.000 description 1
- 238000007710 freezing Methods 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 230000000855 fungicidal effect Effects 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 150000002334 glycols Chemical class 0.000 description 1
- 239000010438 granite Substances 0.000 description 1
- 238000005469 granulation Methods 0.000 description 1
- 230000003179 granulation Effects 0.000 description 1
- 239000003673 groundwater Substances 0.000 description 1
- 150000001261 hydroxy acids Chemical class 0.000 description 1
- UCNNJGDEJXIUCC-UHFFFAOYSA-L hydroxy(oxo)iron;iron Chemical compound [Fe].O[Fe]=O.O[Fe]=O UCNNJGDEJXIUCC-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 125000001841 imino group Chemical group [H]N=* 0.000 description 1
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 1
- 230000010354 integration Effects 0.000 description 1
- 150000002500 ions Chemical class 0.000 description 1
- DCYOBGZUOMKFPA-UHFFFAOYSA-N iron(2+);iron(3+);octadecacyanide Chemical compound [Fe+2].[Fe+2].[Fe+2].[Fe+3].[Fe+3].[Fe+3].[Fe+3].N#[C-].N#[C-].N#[C-].N#[C-].N#[C-].N#[C-].N#[C-].N#[C-].N#[C-].N#[C-].N#[C-].N#[C-].N#[C-].N#[C-].N#[C-].N#[C-].N#[C-].N#[C-] DCYOBGZUOMKFPA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000001788 irregular Effects 0.000 description 1
- 150000004715 keto acids Chemical class 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 229910052744 lithium Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000005389 magnetism Effects 0.000 description 1
- FDZZZRQASAIRJF-UHFFFAOYSA-M malachite green Chemical compound [Cl-].C1=CC(N(C)C)=CC=C1C(C=1C=CC=CC=1)=C1C=CC(=[N+](C)C)C=C1 FDZZZRQASAIRJF-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 229940107698 malachite green Drugs 0.000 description 1
- 229910052976 metal sulfide Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010310 metallurgical process Methods 0.000 description 1
- 239000010445 mica Substances 0.000 description 1
- 229910052618 mica group Inorganic materials 0.000 description 1
- 244000005700 microbiome Species 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 231100000252 nontoxic Toxicity 0.000 description 1
- 230000003000 nontoxic effect Effects 0.000 description 1
- 125000005473 octanoic acid group Chemical class 0.000 description 1
- 229920000620 organic polymer Polymers 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000012856 packing Methods 0.000 description 1
- 235000011837 pasties Nutrition 0.000 description 1
- 150000002989 phenols Chemical class 0.000 description 1
- 239000004417 polycarbonate Substances 0.000 description 1
- 229920000515 polycarbonate Polymers 0.000 description 1
- 239000002952 polymeric resin Substances 0.000 description 1
- 230000000379 polymerizing effect Effects 0.000 description 1
- 229910052700 potassium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229960003351 prussian blue Drugs 0.000 description 1
- 239000013225 prussian blue Substances 0.000 description 1
- 239000011044 quartzite Substances 0.000 description 1
- 230000008439 repair process Effects 0.000 description 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 1
- 229960004029 silicic acid Drugs 0.000 description 1
- 125000005624 silicic acid group Chemical class 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 1
- 239000010454 slate Substances 0.000 description 1
- 238000010583 slow cooling Methods 0.000 description 1
- 229910001388 sodium aluminate Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 1
- 229920003002 synthetic resin Polymers 0.000 description 1
- 230000001131 transforming effect Effects 0.000 description 1
- AAAQKTZKLRYKHR-UHFFFAOYSA-N triphenylmethane Chemical compound C1=CC=CC=C1C(C=1C=CC=CC=1)C1=CC=CC=C1 AAAQKTZKLRYKHR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229930195735 unsaturated hydrocarbon Natural products 0.000 description 1
- 230000003612 virological effect Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete
Landscapes
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Description
Opis wynalazku
Przedmiotem wynalazku jest sztuczny piaskowiec uzyskany w wyniku scalania odpadów hutniczych zwłaszcza odpadów po procesach stalowniczych.
Znane są materiały budowlane ceramiczne na bazie glin i iłów. Czerwone cegły nośne jak i wiele innych ceramicznych elementów budowlanych opartych o gliny i iły uzyskuje się od wieków w sposób tradycyjny, czyli poprzez wypalanie specjalnych mieszanek surowców mineralnych. Dla cegieł nośnych mieszanina ma następujący skład: piasek w ilości 50 do 60% (wagowo); glina ilasta, morenowa, wstęgowa, łupkowa, mułowa lub lessowa (głównie różnorodne glinokrzemiany) w ilości 20 do 30%; pył mineralny (kwarcyt, skaleń, mika) w ilości 2 do 5%; niekiedy Fe2O3 w ilości 5 do 7%; niekiedy magnesia w ilości < 1%. Proces technologiczny przebiega następująco: mieszanie składników mineralnych oraz wody (zgniatarka), suszenie, wprowadzanie do form ze sprasowaniem, wypalanie w piecach tunelowych (900-1100°C), wychładzanie.
Znane są również materiały i wyroby budowlane na bazie cementu. Wyroby budowlane otrzymywane przy udziale cementu to bloczki betonowe, kostka brukowa, cegły betonowe, płyty chodnikowe, krawężniki, zbrojone stalą elementy konstrukcyjne nośne, zbrojone belki konstrukcyjne i wiele innych. Wyroby te otrzymuje się z cementu portlandzkiego, piasku oraz w miarę potrzeb z szeregu kompozytów jak np. CaCl2 jako czynnika obniżającego punkt zamarzania betonu. Proces technologiczny przebiega jak następuje: mieszanie składników mineralnych oraz wody (mieszalnik-betoniarka), wlewanie półciekłej masy do form, proces „tężenia” betonu. Cegły betonowe są dość popularne w Europie i Ameryce Północnej oraz krajach o wysokim poziomie produkcji cementu np. Rosji.
Kompozycje na bazie krzemianów użyteczne do wiązania cząstek stałych, takich jak piasek są znane w tej dziedzinie techniki i szeregu procesach, w których środek wiążący na bazie krzemianów jest stosowany przy wytwarzaniu form przestrzennych.
Ze zgłoszenia patentowego US5059247 znana jest kompozycja piasku odlewniczego, który jest samoutwardzalny po okresie około 10-20 minut, składająca się z piasku formierskiego, środka wiążącego w postaci krzemianu sodu i poliwęglanu jako utwardzacza.
Ze zgłoszenia patentowego US2968572 znany jest proces stabilizacji gruntu, w którym piach kontaktuje się z wodnym roztworem krzemianu metalu alkalicznego, amidu, takiego jak dwumetyloformamid i solą metalu, taką jak glinian sodu, uzyskując w ten sposób nierozpuszczalny w wodzie żel.
W zgłoszeniu patentowym US4043830 ujawniono sposób konsolidacji gruntu niskiej jakości przez wstrzykiwanie środków utwardzających, zawierających, na przykład, mieszaninę wody i środka żelującego i szkło wodne oraz wodny roztwór zawierający środek żelujący, taki jak dioctan glikolu etylenowego.
W zgłoszeniu patentowym US4056937 ujawniono sposób konsolidacji gruntu, w którym utwardzacz, zawierający wodny roztwór szkła wodnego i kwaśnego reagenta, takiego jak kwas fosforowy, wstrzykuje się do gleby.
Zgłoszenie patentowe US4983218 ujawnia kompozycję i sposób utwardzania w postaci roztworu krzemianu metalu alkalicznego z wykorzystaniem mieszanek alkilenodioli, glikoli polioksyalkilenowych lub eterów hydroksyalkilowych.
Przedmiotem wynalazku jest sztuczny piaskowiec uzyskany w wyniku scalania różnego typu kruszyw odpadowych pochodzących z procesów hutniczych, metodą chemiczno-termiczną, przy zastosowaniu głównie mineralnych, krzemianowych lepiszczy powstających również z kruszywa odpadowego jako surowca do ich produkcji oraz odpadowych produktów zawierających siarkę pochodzącą z zakładów siarkowych jak i z licznych procesów odsiarczania lub/i tzw. siarkę polimeryzowaną.
Drobny materiał odpadowy z hutnictwa oraz odpad siarkowy zostają dokładnie wymieszane w stanie suchym. Następnie zostaje dodane lepiszcze krzemowe w postaci 40%-owego roztworu metakrzemianu sodu wraz z utwardzaczem. Opcjonalnie istnieje możliwość dodania barwników mineralnych.
Po dokładnym wymieszaniu materiał zostaje utwardzony w wibroprasie. Wytworzone w ten sposób formatki zostają poddane procesowi dwustopniowego zestalania w suszarce mikrofalowej. Pierwszy etap zestalania odbywa się impulsowo i ma na celu odparowanie wody z masy kształtki oraz polimeryzację krzemianu. Efektem tych procesów jest pełne utwardzenie materiału. Drugi etap to dalsze podgrzewanie impulsowe materiału do temperatury 140-150°C powodujące roztapianie się materiałów zawierających siarkę, która wypełnia pozostałe wolne przestrzenie. Ostatnim etapem jest wystudzenie kształtek, przy czym tempo studzenia nie ma znaczenia dla samego procesu technologicznego.
Istotą wynalazku jest sztuczny piaskowiec uzyskany w wyniku scalania odpadów hutniczych, charakteryzujący się tym, że powstał przy użyciu odpadu hutniczego w ilości 75% wagowych, szkła wodnego w ilości 10% wagowych, utwardzacza szkła wodnego w ilości 10% wagowych względem szkła
PL 237 560 B1 wodnego, polimeru siarkowego w ilości 8% wagowych, nanokrzemionki i/lub mikrokrzemionki w ilości 5% wagowych, przy czym sztuczny piaskowiec ma masę właściwą 1,65-1,85 kg/dm3, nasiąkliwość <6,4%, ścieralność 0,1-0,4 cm, mrozoodporność wynosi 44 cykle, ognioodporność <1150°C. Sztuczny piaskowiec dodatkowo zawiera pigment mineralny Fe2O3 w ilości 1% wagowych.
Produktem jest kompozytowy materiał budowlany w postaci sztucznego piaskowca o podwyższonych parametrach jakościowych, przewyższający znacznie klasyczne materiały ceramiczne, klasyczne materiały na bazie cementów portlandzkich, materiały scalane metodami chemicznymi przy udziale lepiszczy otrzymywanych w wyniku przetworzenia odpadu hutniczego w krzemiany metali alkalicznych jak i różnych typów siarkobetonów i nanobetonów.
Opracowane kompozytowe materiały pozwalają w znacznym stopniu na eliminację wad występujących we wszystkich w/w grupach. Mianowicie kompozyty te wielokrotnie przewyższają je odpornością na działanie środowiska wodnego, posiadają znacznie większą odporność na korozję chemiczną (w pełnym zakresie oddziaływania - sole, alkalia oraz kwasy), wykazują się pewną elastycznością, a tym samym mniejszą kruchością, przez co są mniej wrażliwe na drgania i wibracje, posiadają większą wytrzymałość mechaniczną zarówno na ściskanie jak i na ścieranie, ich ognioodporność jest porównywalna, a nawet wyższa niż niektórych wymienionych na wstępie materiałów, to samo dotyczy nasiąkliwości jak i ścieralności, a ponadto pozbawione są w znacznym stopniu termoplastyczności charakterystycznej dla siarkobetonów, których mięknięcie rozpoczyna się już od 120°C, przy czym kompozyty te są zdecydowanie tańsze od siarkobetonów.
Substancje wiążące, to krzemiany metali alkalicznych najkorzystniej sodu (metakrzemiany sodu) oraz aktywator procesu polikondensacji krzemianów; siarka pierwiastkowa lub/i tzw. siarka polimeryzowana, będąca produktem reakcji elementarnej siarki (cyklooktosiarki) z węglowodorami nienasyconymi, zazwyczaj z oligomerami pentadianu lub styrenem; nanokrzemionka i/lub mikrokrzemionka. Można dodawać również barwniki, głównie mineralne. W przypadku wyrobów otrzymywanych tą technologią podstawowym, w rozumieniu masy jest piasek. Z niego bowiem otrzymuje się krzemiany metali alkalicznych oraz nano lub mikrokrzemionkę.
Sposób według wynalazku można stosować we wszystkich obszarach szeroko rozumianego budownictwa, w których stosować można sztuczny piaskowiec o podwyższonej wytrzymałości nie tylko mechanicznej, ale i chemicznej oraz wybitnej odporności na procesy starzeniowe. Sposób wykorzystywać można do produkcji: cegieł piaskowcowych nośnych, cegieł piaskowcowych licowych (w tym wybarwianych), cegieł chemoodpornych, chemoodpornych kształtek budowlanych o niekonwencjonalnych formach jak i kształtek budowlanych o niekonwencjonalnych formach w tym piaskowcowych elementów dekoracyjnych typu 3D o wysokiej odporności na warunki atmosferyczne i klimatyczne oraz elementów naprawczych w konserwacji zabytków, bloczków budowlanych, płytek ściennych licowych w tym płytek ściennych dekoracyjnych, kostki brukowej, płyt chodnikowych oraz krawężników o podwyższonych cechach odporności na ścieranie, płyt peronowych, płyt lotniskowych, płyt do tworzenia podłoża pod parkingi drogi dojazdowe, drogi wyjazdowe leśne, polne, itp., płyt do tworzenia podłoża pod infrastrukturę przemysłową w tym w szeroko rozumianym pojęciu infrastrukturę branży energetycznej, chemicznej, paliwowej, farmaceutycznej, metalurgicznej, maszynowej, elektronicznej, spożywczej itp., bloków fundamentowych nawet silnie narażonych na wody gruntowe, piaskowcowych płytek podłogowych, systemów odwadniających, dachówek, słupów ogrodzeniowych, elementów zabezpieczających obsuwanie się skarp oraz wiele, wiele innych.
Sposób wytwarzania sztucznego piaskowca według wynalazku pozwala na scalenie ziaren kruszywa syntetycznego (odpady po procesach stalowniczych o różnej granulacji), w celu wytworzenia stosowanych w budownictwie materiałów i wyrobów takich jak cegły, bloczki, płytki dekoracyjne itp. bez konieczności stosowania żywic polimerowych jako głównego lepiszcza. W prawie wszystkich przypadkach wszystkie składniki mieszaniny scalającej mają mineralne pochodzenie oparte głównie o piasek.
Sposób wytwarzania sztucznego piaskowca jest uniwersalną technologią, obejmuje bowiem, jak wyżej to pokazano, praktycznie wszystkie produkty wytwarzane zarówno przy udziale gliny i iłów (ceramika budowlana) jak i cementu (wyroby betonowe) jako podstawowych surowców. Mówiąc inaczej, za pomocą tej samej technologii, czyli technologii stabilizacji odpadów hutniczych jest możliwe otrzymywanie, przy super niskim nakładzie energetycznym (t < 50-60°C) bez stosowania polimerów jako głównego lepiszcza szeregu zamienników produktów stosowanych w budownictwie, które dotąd pozyskiwano stosując glinę, czyli cegłę pełną, cegłę klinkierową, maksy, dziurawkę, ceramikę dekoracyjną, ceglane płytki podłogowe, dachówkę itp. lub beton, czyli bloczki betonowe, kostkę brukową, cegły betonowe, płyty chodnikowe, krawężniki, nadproża i inne elementy konstrukcyjne oraz dekoracyjne np. płytki lub kształtki ozdobne z piaskowca itp..
PL 237 560 Β1
Jest to technologia niezwykle nisko energetyczna w porównaniu do metody otrzymywania wyrobów bazujących na glinie, czyli do tradycyjnej metody otrzymywania cegieł klasycznych, klinkierowych oraz innej ceramiki budowlanej poprzez wstępne suszenie masy mineralnej i następnie jej wypalanie w temperaturach od 900-1100°C. Tu, dla przypomnienia, temperatura wstępnego suszenia to kilkadziesiąt stopni (<70°C), natomiast temperatura procesowania końcowego (topienie siarki) to 150°C. Co więcej podczas suszenia, przy zastosowaniu kwaśnych aktywatorów metakrzemianów sodu, wydziela się ogromna ilość energii cieplnej, którą wykorzystuje się na etapie suszenia wstępnego wyrobów, a mikrofale, czy ciepłe powietrze służą jedynie do podtrzymania procesów migracji wody w wyrobie i jej z niego usunięciu. Nakład energii jest więc porównywalny do uzyskiwania wyrobów z betonu metodą przyspieszonego „utwardzania” np. przy użyciu pary wodnej. W krajach tzw. „ciepłych” można, wykorzystywać energię słoneczną.
Wszystkie wyroby mogą być łatwo koloryzowane głównie barwnikami mineralnymi na dowolne barwy, o wysokim stopniu odporności na czynniki zewnętrzne przede wszystkim działanie UV, wody, temperatury. Są one całkowicie odporne na działanie wszelkich mikroorganizmów, co więcej, istnieje możliwość wytworzenia wyrobów uzyskanych za pomocą omawianej technologii z powierzchnią bakterio, wiruso i grzybobójczą. Nie ma żadnych technologicznych ograniczeń, co do nadawania dowolnego kształtu końcowym wyrobom ze sztucznych piaskowców. Wszelkie stadia produkcji sztucznych piaskowców i wykonane z nich wyroby noszą cechy proekologiczne, bowiem dla zdecydowanej większości wyrobów budowlanych opartych o syntetyczne piaskowce o podwyższonych parametrach wytrzymałościowych, są używane w procesie produkcyjnym jedynie naturalne surowce mineralne. Zatem wszystkie są całkowicie nietoksyczne, „zdrowe i zielone”.
Sposób wytwarzania sztucznego piaskowca według wynalazku, w wyniku którego otrzymywane są materiały budowlane z ustabilizowanego na niezwykle wysokim poziomie wytrzymałości i odporności odpadu hutniczego, polega na wykorzystaniu, z niewielkimi modyfikacjami (zastosowanie nagrzewania masy mineralnej mikrofalami), tradycyjnych technik używanych dotąd w produkcji klasycznych materiałów stosowanych w budownictwie. Bazuje ona bowiem na używaniu tradycyjnych urządzeń, które dozują, mieszają komponenty oraz nadają ostateczny kształt wyrobom.
Proces tworzenia sztucznych piaskowców to proces stabilny, przewidywalny i łatwy w monitorowaniu.
Poniżej w tabeli 1 przedstawiono porównanie kilku najważniejszych cech cegły piaskowej uzyskanej w wyniku sposobu według wynalazku, natomiast w tabeli 2 fizykochemicznych i użytkowych parametrów dla materiałów powstających w oparciu o omawianą innowacyjna technologię z tymi samymi cechami i parametrami charakteryzującymi klasyczne materiały budowlane powstałe na bazie glin i iłów oraz materiały budowlane wytworzone na bazie cementu.
Tab. 1
| CEGŁY CZERWONE | CEGŁY CEMENTOWE KOSTKI BRUKOWE | CEGŁY PIASKOWE |
| Zmienny kolor w zależności od typu gliny | Jednolita szara barwa, trudne do wybarwienia | Wybarwienie w/g potrzeb jednolite lub nie |
| Kształt nieregularny przy ręcznym formowaniu | Jednolite w kształcie i gładkie na powierzchni | Jednolite w kształcie i gładkie na powierzchni |
| Lekko związana struktura | Struktura ubita | Struktura ubita |
| Często wymaga tynkowania z wyjątkiem klinkieru | Nie wymaga tynkowania | Nie wymaga tynkowania |
| Cięższa wagowo | Lżejsza wagowo | C ięższa wagowo |
| Nieco porowata | Lita masa | Lita masa |
PL 237 560 Β1
Tab. 2
| Materiał budowlany | Parametry wytrzymałościowe/użytkowe | ||||||
| Ściskanie /MPa/ | Masa właściwa / kg/dm' / | Nasiąkliwość /W | Ścieralność Badanie na tarczy Boehmego / cm / | Mrozoodporność | Przewodność cieplna W/m2 °C | Ognioodpo mość /C/ | |
| Cegła klinkierowa | 25-35 | 1.7-1,9 | <6,2 | <0.4 | Kat. F2 | <1100 | |
| Cegła zwykła czerwona | <25 | 1,7-1,9 | <24,0 | <0,6 | 1.25-1.35 | <950 | |
| Kostka brukowa | 50-60 | 2,4 | <5,1 | 0,35-0,5 | 50 cykli | 0.90-1.05 | <300 |
| Granit | 100-220 | 2,65-2,75 | 0,1-0,7 | 0,06-0,23 | >100 cykle | < 1200 | |
| Cegła piaskowa | 20-30 | 1,8 | <6,4 | 0,1-0,4 | 44 cykle | 0.50-1.40 | <1150 |
Podstawą procesu powstawania materiałów stanowiących syntetyczne piaskowce jest scalenie ziaren kruszywa syntetycznego poprzez utworzenie przestrzennej, polimerycznej sieci metakrzemianowej typu 3D podczas zastosowania tzw. „utwardzacza” i usunięcia wody z masy ceramicznej (kruszywo odpadowe + krzemiany metali alkalicznych o ogólnym wzorze mMe2OnSiO2xH2O, gdzie Me = Na, K, Li itd.). Badanie mrozoodporności wykonywano według normy PN-EN 123-71.
Krzemiany te, znane pod nazwą „szkła wodnego”, to mieszanina cyklicznych i liniowych oligomerów krzemianowych powstających podczas jego produkcji, na skutek pękania wiązań Si-O-Si w krzemionce i powstawania w to miejsce grup -SiONa lub SiOK.
Szkło wodne zbudowane jest z miceli otoczonych silnie związaną z nimi wodą, wody słabo związanej oraz wody nie związanej z micelami.
Oligomery krzemianowe łącząc się, podczas odparowywania wody, tworzą częściowo wspomniane polimeryczne sieci metakrzemianowe.
Dużo lepsze rezultaty można osiągnąć dodając do szkła wodnego czynników wiążących jony OH; czyli mających kwaśny charakter, bowiem w obecności takich czynników, z uwagi na nadzwyczajnie słabe własności kwasowe kwasów krzemowych, nawet przy niewielkich ilościach takich „utwardzaczy” pojawiają się te kwasy w różnych strukturach molekularnych, niezwykle już łatwo przechodzących w różnorodne struktury polimeryczne, nawet bez konieczności odparowywania wody.
Te silikatowe polimery bardzo trudno zdefiniować chemicznie bowiem są to mieszaniny polimerycznych, liniowych, płaszczyznowych, czy też przestrzennych struktur, czworościennych grup szkieletowych krzemianów [SiOt4].
Tak naprawdę owe struktury polimeryczne krzemowych kwasów opisać można jako uwodnioną krzemionkę SiO2 nH2O.
Jak wykazano utwardzaczami mogą być rozmaite związki o charakterze słabo kwaśnym. Należą do nich przykładowo kwasy karboksylowe alifatyczne, od mrówkowego po oktanowe, kwasy wielokarboksylowe, hydroksykwasy, ketokwasy, a nawet fenole.
PL 237 560 B1
Niezwykle interesujące rezultaty osiągnięto (bardzo szybki proces o ogromnym efekcie egzotermicznym, co jest bardzo korzystne z procesowego punktu widzenia) stosując bezwodniki kwasowe, szczególnie bezwodnik kwasu octowego.
Jak dotąd jako utwardzacz stosuje się dioctan glikolu o handlowej nazwie FLODUR. Wspomniana wyżej nieorganiczna sieć czworościennych grup szkieletowych krzemianów [SiO4-4] w formie kwasowej ma bardzo duże powinowactwo do ziaren kruszywa, nie mniej struktury takie mają ograniczoną wytrzymałość na penetrację wody.
Aby zwiększyć to powinowactwo, a jednocześnie zwiększyć maksymalnie hydrofobowość wyrobów ze sztucznego piaskowca, zastosowano nanokrzemionkę lub mikrokrzemionkę, których domeny (SiO2) zwiększają „upakowanie” struktur materiału tworzącego ten piaskowiec zmniejszając w ten sposób łatwość penetracji w nim wody.
Całkowitą hydrofobowość oraz wzrost trwałości mechanicznej uzyskano dodając siarki polimerycznej, która, po wymieszaniu z wstępnie przygotowaną mieszaniną odpadu ze szkłem wodnym i utwardzaczami, fizycznie skleja domeny kruszywowo-polikrzemianowe, po podgrzaniu do 150°C i schłodzeniu całości masy, czyniąc wyrób odporny na różnorodne czynniki zewnętrzne, a przede wszystkim pod względem odporności mechanicznej i chemicznej.
W razie potrzeby wybarwienia końcowych wyrobów można użyć rozmaitych barwników, korzystnie mineralnych takich jak tlenki żelaza (II, III), tlenek chromu (III), chromiany (VI) metali, siarczki metali, ultramaryna, błękit pruski, cynober, itp. lub organicznych np. zieleń malachitowa, alizaryna, itd. ogólnie barwniki trójfenylometanowe: (Ar)2C=Ar, nitrowe: —NO2, iminochinoidowe: N=C6H4=O i N=C6H4=N, chinoidowe: O=C6H4=O, azowe: —N=N—, disiarczkowe: —S—S— itd.
Istotne jest tylko to, żeby barwniki i pigmenty były odporne na światło w zakresie UV-Vis oraz agresywne czynniki klimatyczne, czynniki chemiczne, nie mówiąc o temperaturze.
Proces scalania odpadów hutniczych stanowiących odpady po procesach stalowniczych w celu uzyskania sztucznego piaskowca przebiega następująco:
1. w pierwszym etapie następuje mieszanie składników mineralnych w mieszalniku wraz aktywatorem (bezwodnik octowy, kwas octowy lub inne kwasy alifatyczne, wydziela się bardzo dużo energii cieplnej)
2. wprowadzanie uzyskanej gorącej, jednolitej masy do form w wibroprasie
3. formowanie z tej masy w wibroprasach pożądanych kształtek
4. niskotemperaturowe (<70°C) odparowywanie wody, czemu towarzyszy polikondensacja krzemianów. Zastosowanie wspomnianych kwaśnych aktywatorów sprzyja znakomicie przyśpieszeniu odparowywania wody z kształtek, bowiem wspomniany w pkt. 1, silny, egzoenergetyczny, efekt w sposób naturalny nagrzewając masę w całej objętości, prowadzi do szybkiego, ale równomiernego suszenia wyrobu. Proces ten powinien być wspomagany delikatnym działaniem mikrofal lub gorącego powietrza, itp.
5. nagrzanie kształtek do temperatury ok. 150°C, w której to temperaturze następuje stopienie zawartej w nich siarki pierwiastkowej lub siarki polimerycznej
6. schłodzenie kształtek, co prowadzi do zestalenia siarki polimerycznej, w strukturze materiału, a to z kolei prowadzi do nadzwyczajnego usztywnienia struktury na poziomie molekularnym.
Niewykluczona jest tu, prócz samego fizycznego scalania stygnącą siarką domen silikatowych, możliwość tworzenia przez nią, co już wspomniano wyżej, dodatkowego w pewnym wymiarze, usieciowienia struktury przestrzennej 3D polimerów krzemianowych mostkami -S-S- lub łańcuchami -Sn-, powstałymi po rozpadzie, w temperaturach bliskich 150°C tj. temperatury mięknięcia cyklicznej struktury siarki S8 będącej najtrwalszą termodynamicznie jej postacią.
W przypadku stosowania siarki polimeryzowanej, tj. stosowania do spajania gotowych organicznych struktur polimerycznych usztywnionych siarką, uzyskuje się podobne efekty pod względem wytrzymałości mechanicznej gotowych wyrobów lecz „zmiękczona” organiczną strukturą substancji spajającej, jaką jest polimeryczna siarka, masa takich wyrobów wykazuje zwiększony moduł plastyczności.
Sterując składem mieszaniny scalającej można zmieniać różne własności gotowych wyrobów takie jak wytrzymałość mechaniczną, mrozo i wodoodporność, odporność na ścieranie nasiąkliwość itp.
Sposób przygotowywania mas do produkcji piaskowca jest jednakowy, tj. skład %-owy jest taki sam, a jedynie zmieniają się ilości użytych mas poszczególnych surowców.
Wynalazek zobrazowano za pomocą przykładowej procedury przygotowywania takiej masy z uwzględnieniem wszystkich stosowanych składników oraz sposoby utwardzania takiej masy.
PL 237 560 B1
P r z y k ł a d
- kruszywo syntetyczne (odpad po procesach stalowniczych) - 75% wag.
- szkło wodne - 10% wag.
- utwardzacz szkła wodnego - kwas cytrynowy HOOC-CH2-C(OH)(COC)H)-CH2-COOH w ilości 10% względem szkła wodnego
- polimer siarkowy - 8% wag.
- nanokrzemionka lub mikrokrzemionka - 5% wag.
- pigment mineralny (Fe2O3) - 1% wag.
Do odpowiedniej ilości odpadu hutniczego, dodaje się określoną ilość siarki polimerycznej, oraz odważoną porcję nano lub mikrokrzemionki, jak również na końcu odpowiednią porcję pigmentu mineralnego.
Następnie po dokładnym wymieszaniu surowców, w mieszalniku za pomocą szybkoobrotowego mieszadła mechanicznego o odpowiednio ułożonych łopatkach (zalecana szybkość obrotów > 80 rpm), dodaje się określoną ilość szkła wodnego i dokładnie miesza, aż do uzyskania jednorodnej ciastowatej masy.
Nie przestając mieszać dodaje się następnie, poprzez rozpylenie w mieszalniku, kwaśny aktywator polimeryzacji krzemianów, w tym wypadku roztwór kwas cytrynowego (HOOC-CH2-C(OH)(COOH)-CH2-COOH).
W trakcie mieszania, wydziela się pewna porcja ciepła, temperatura podnosi się do ok. 35-40°C.
Ciepłą masę przenosi się do form w wibroprasie, gdzie, wskutek intensywnych wibracji ubijających ją i pod wpływem ciśnienia, następuje uformowanie ostatecznego kształtu produktu.
Konsystencję masy kompozytowego produktu można, w zależności od potrzeb, modyfikować dodając niewielkie porcje wody, przy czym korzystne jest jeśli przypomina ona stan fizyczny dość gęstego betonu.
Następnie, uformowane kształtki przenosi się do tunelu suszarniczego z emiterami mikrofalowymi, gdzie metodą impulsową (krótkotrwałe nagrzewanie kształtek określoną mocą mikrofal w określonych odstępach czasowych) doprowadza się do pełnego, w całej objętości każdej kształtki, odparowania wody i wymuszenia polimeryzacji oligokrzemianowych grup z utworzeniem sieci czworościennych grup szkieletowych krzemianów [SiO4-4] w formie kwasowej.
Efektem tych procesów jest pełne utwardzenie materiału.
W drugim etapie następuje również impulsowe nagrzewanie produktów do temperatury tym razem ok. 150°C, w której następuje stopienie siarki polimerycznej.
Ostatnim etapem jest powolne wychłodzenie kształtek do temperatury otoczenia.
Masa znajdująca się w formie powinna być, choć nie musi, sprasowana pod określonym ciśnieniem, zwykle rzędu kilku - kilkunastu barów lub ubijana.
Siła nacisku prasy (wibroprasy) ma istotne znaczenie dla uzyskiwanych parametrów wytrzymałości końcowego wyrobu.
Istotnym ograniczeniem podczas suszenia wyprasek jest nie przekraczanie temperatury ich masy powyżej 55-70°C, natomiast korzystnym czynnikiem wpływającym na jakość końcowego produktu jest wydłużanie czasu schnięcia i polimeryzacji poprzez utrzymywanie temperatur wyrobu w pobliżu 45-50°C.
Dlatego, najlepszym rozwiązaniem jest wspominane w powyższych przykładach impulsowe nagrzewanie, polegające na krótkotrwałym, chwilowym działaniu mikrofal, konieczne z uwagi na fakt, że w przepadku tej techniki nagrzewania, mamy do czynienia z nagrzewaniem się wyrobów w całej objętości, co prowadzić może do zbyt szybkiego wzrostu temperatury i co za tym idzie, szybkiej migracji wody i powstawaniu pęknięć wewnętrznych.
Oprócz stosowania techniki mikrofalowego suszenia i stapiania siarki istnieje możliwość stosowania innych technik suszarniczych na etapie pozbywania się z wyrobów wody, takich jak: tunele grzewcze ze strumieniem ciepłego powietrza, panele grzejne, suszarki z obniżonym ciśnieniem.
W przypadku suszenia można też wręcz stosować bezpośrednie wystawienia wyprasek na działanie słońca.
Z kolei na etapie stapiania zawartej w wyrobach siarki lub siarki polimerycznej grzanie mikrofalowe zastąpić można oczywiście, tradycyjnymi metodami nagrzewania, np. w piecach muflowych elektrycznych, czy gazowych itp.
Claims (1)
1. Sztuczny piaskowiec uzyskany w wyniku scalania odpadów hutniczych, znamienny tym, że powstał przy użyciu odpadu hutniczego w ilości 75% wagowych, szkła wodnego w ilości 10% wagowych, utwardzacza szkła wodnego w ilości 10% wagowych względem szkła wodnego, polimeru siarkowego w ilości 8% wagowych, nanokrzemionki i/lub mikrokrzemionki w ilości 5% wagowych, pigmentu mineralnego Fe2O3 w ilości 1% wagowych, przy czym sztuczny piaskowiec ma masę właściwą 1,65-1,85 kg/dm3, nasiąkliwość <6,4%, ścieralność 0,1-0,4 cm, mrozoodporność wynosi 44 cykle, ognioodporność <1150°C.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PL413544A PL237560B1 (pl) | 2015-08-12 | 2015-08-12 | Sztuczny piaskowiec uzyskany w wyniku scalania odpadów hutniczych zwłaszcza odpadów po procesach stalowniczych |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PL413544A PL237560B1 (pl) | 2015-08-12 | 2015-08-12 | Sztuczny piaskowiec uzyskany w wyniku scalania odpadów hutniczych zwłaszcza odpadów po procesach stalowniczych |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| PL413544A1 PL413544A1 (pl) | 2017-02-13 |
| PL237560B1 true PL237560B1 (pl) | 2021-05-04 |
Family
ID=57965354
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PL413544A PL237560B1 (pl) | 2015-08-12 | 2015-08-12 | Sztuczny piaskowiec uzyskany w wyniku scalania odpadów hutniczych zwłaszcza odpadów po procesach stalowniczych |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| PL (1) | PL237560B1 (pl) |
-
2015
- 2015-08-12 PL PL413544A patent/PL237560B1/pl unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| PL413544A1 (pl) | 2017-02-13 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6913645B2 (en) | Cementitious material | |
| US4021401A (en) | Building material and method for making same | |
| JPH0543666B2 (pl) | ||
| CN111217566B (zh) | 一种利用二氧化碳制备耐高温混凝土砌块的方法 | |
| CN102325736A (zh) | 土工聚合物组合物 | |
| ES2866998T3 (es) | Cuerpos moldeados de hormigón celular con capa superior y/o capa inferior | |
| Abdullah et al. | The properties and durability of fly ash-based geopolymeric masonry bricks | |
| CN104119099B (zh) | 一种再生泡沫混凝土及其制备方法 | |
| US20050103234A1 (en) | Cementitious composition | |
| JPS5939389B2 (ja) | セメント組成物 | |
| CN105330323A (zh) | 一种低温成孔赤泥基无机聚合物道路透水砖及制备方法 | |
| CN106278102B (zh) | 一种利用镍渣进行石膏增韧的方法及其制品 | |
| DE102015114554A1 (de) | Kunstsandstein, der durch die Verfestigung vom Sand hergestellt wird, Komposition zur Verfestigung vom Sand und Verfahren zur Verfestigung vom Sand | |
| JP2019532907A (ja) | 非ポルトランドセメント系材料を調製して塗布するシステム及び方法 | |
| RU2074144C1 (ru) | Сырьевая смесь для приготовления химически стойкого кремнебетона автоклавного твердения | |
| KR20220134745A (ko) | 초속경 콘크리트 포장용 조성물, 이의 제조방법 및 이를 이용한 콘크리트 보수방법 | |
| GB2166427A (en) | Composition - silicate bound pumice, pulverised fuel ash, light expanded clay aggregates, cintered clay, furnace bottom ash, sand and or aerated concrete | |
| KR100253886B1 (ko) | 속성 경화시멘트(몰탈)조성물 | |
| Lam | Heat resistant mortar using Portland cement and waste clay bricks | |
| PL237560B1 (pl) | Sztuczny piaskowiec uzyskany w wyniku scalania odpadów hutniczych zwłaszcza odpadów po procesach stalowniczych | |
| JP2686792B2 (ja) | 水硬性無機質組成物 | |
| KR101042702B1 (ko) | 동슬래그 잔골재를 활용한 폴리머 콘크리트 맨홀 조성물 | |
| KR100863139B1 (ko) | 상수원 슬러지를 이용한 방음 건축조성물 및 그 제조방법 | |
| JPS5812223B2 (ja) | 軽量コンクリ−トの製造方法 | |
| CN108585673A (zh) | 一种深基坑支护用钢纤维陶粒轻集料混凝土及其制备方法 |